CNC işleme sürecindeki ortak sorun noktaları ve iyileştirme yöntemleri

CNC işleme sürecindeki ortak sorun noktaları ve iyileştirme yöntemleri

Gerçek üretimden başlayarak, bu makale CNC işleme sürecinin ortak sorunlarını ve iyileştirme yollarını ve farklı uygulama alanlarında üç önemli faktör olan hız, ilerleme hızı ve kesme derinliğinin nasıl seçileceğini özetlemektedir.

İş parçası aşırı kesilmiş

Nedeni:

1. Bıçak, aletin kuvvetinin yeterince uzun olmaması veya çok küçük olması bıçağın oluşmasına neden olur.
2. Operatör tarafından hatalı kullanım.
3. Düzensiz kesme payı (örneğin: yüzeyin yan tarafında 0,5, alt kısmında 0,15)
4. Uygun olmayan kesme parametreleri (örneğin: toleransın çok büyük olması, SF ayarının çok hızlı olması, vb.)

İyileştirmeler:

1. Bıçak kullanma prensibi: Büyük ya da küçük olabilir, kısa ya da uzun olmayabilir.
2. Temizleme prosedürünü ekleyin ve kenar boşluğu mümkün olduğu kadar eşit olsun (yan ve alt kenar boşluğu aynıdır).
3. Kesme parametrelerinin makul şekilde ayarlanması, köşe yuvarlaklarının geniş marjı.
4. Makinenin SF işlevi sayesinde operatör, en iyi kesme etkisini elde etmek için hıza ince ayar yapar.

Merkezi soru

Nedeni:

1. Operatörün manuel işlemi doğru değil.
2. Kalıbın etrafında çapak var.
3. Orta çubuğun manyetik alanı vardır.
4. Kalıbın dört tarafı dik değildir.

İyileştirmeler:

1. Manuel çalışma defalarca dikkatlice kontrol edilmeli ve noktalar mümkün olduğunca aynı noktada ve yükseklikte olmalıdır.
2. Kalıbın etrafındaki çapakları bir bileme taşı veya törpü ile temizleyin, bir bezle silin ve son olarak elinizle onaylayın.
3. Kalıbı bölmeden önce bölme çubuğunun mıknatıslığını giderin (seramik bölme çubuğu veya başka).
4. Kalıbın dört tarafının dikey olup olmadığını kontrol edin (dikeylik hatası büyükse tesisatçı ile birlikte planın gözden geçirilmesi gerekir).

Bıçak sorunu

Nedeni:

1. Operatörün manuel işlemi doğru değil.
2. Takım bağlama hatası.
3. Bıçağın üzerindeki bıçak yanlıştır (bıçağın kendisinde belirli bir hata vardır).
4. R bıçağı ile düz bıçak ve uçan bıçak arasında bir hata var.

İyileştirmeler:

1. Manuel çalışma defalarca dikkatlice kontrol edilmeli ve bıçak mümkün olduğunca aynı noktada olmalıdır.
2. Aleti sıkarken hava tabancasıyla temizleyin veya bir bezle silerek temizleyin.
3. Uçan bıçağın üzerindeki bıçağın çubuğu ölçmesi ve alt yüzeyi aydınlatması gerektiğinde tek bıçak kullanılabilir.
4. Ayrı bir bıçak programı, R bıçağı düz bıçağı uçan bıçağı arasındaki hatayı önleyebilir.

Kaza - programlama

Nedeni:

1. Güvenlik yüksekliği yeterli değil veya ayarlanmamış (hızlı besleme G00 sırasında bıçak veya ayna iş parçasına çarpıyor).
2. Program listesindeki araç ve asıl program aracı yanlış yazılmıştır.
3. Program listesindeki takım uzunluğu (bıçak uzunluğu) ve gerçek işleme derinliği yanlış.
4. Programdaki derinlik Z ekseni getirme numarası ve gerçek Z ekseni getirme numarası yanlış yazılmış.
5. Koordinatlar programlama sırasında yanlış ayarlanmış.

İyileştirmeler:

1. İş parçasının yüksekliğinin doğru ölçümü aynı zamanda güvenlik yüksekliğinin iş parçasının üzerinde olmasını da sağlar.
2. Program listesindeki araç, gerçek program aracıyla tutarlı olmalıdır (otomatik program listesini veya resimli program listesini kullanmayı deneyin).
3. İş parçasındaki gerçek işleme derinliğini ölçün, aletin uzunluğunu ve bıçağın uzunluğunu program sayfasına yazın (genellikle takım klipsi uzunluğu iş parçasından 2-3 MM daha yüksektir ve bıçak uzunluğundan kaçınma 0,5-0,5'tir) 1,0MM).
4. İş parçası üzerindeki gerçek Z ekseni numarasını alın ve bunu program sayfasına açıkça yazın. (Bu işlem genellikle tekrar tekrar kontrol etmek için manuel olarak yazılır).

Çarpma makinesi - Operatör

Nedeni:

1. Derinlik Z ekseni hizalama hatası ·
2. Dokunma ve işlem hatalarının sayısı (örneğin: besleme yarıçapı olmadan tek taraflı erişim vb.).
3. Yanlış bıçağı kullanın (örneğin: İşleme için D4 bıçağıyla D10 bıçağı).
4. Program yanlış gidiyor (örneğin: A7.NC, A9.NC'ye gidiyor).
5. Manuel çalıştırma sırasında el çarkı yanlış yönde döndürülüyor.
6. Manuel hızlı besleme sırasında yanlış yöne basın (örneğin, -X +X).

İyileştirmeler:

1. Derinlik Z ekseni bıçağı bıçağın konumuna dikkat etmelidir. (alt, üst, analiz vb.).
2. Tamamlandıktan sonra dokunma ve işlem sayısını tekrar tekrar kontrol edin.
3. Aracı kurarken, program listesi ve program tekrar tekrar kontrol edildikten sonra kurulmalıdır.
4. Program sırayla tek tek gitmeli.
5. Manuel çalışmada operatör, takım tezgahının çalışma yeterliliğini güçlendirmelidir.
6. Manuel hızlı harekette öncelikle Z eksenini hareketin üzerindeki iş parçasına doğru kaldırabilirsiniz.

Yüzey doğruluğu

Nedeni:

1. Kesme parametreleri makul değildir ve iş parçası yüzeyi pürüzlüdür.
2. Aletin kenarı keskin değil.
3. Aletin kelepçelenmesi çok uzun ve bıçak da çok uzun.
4. Talaş kaldırma, hava üfleme, yağ temizleme iyi değil.
5. Kesme modunun programlanması (frezelemeye gitmeyi düşünebilirsiniz).
6. İş parçasında çapak var.

İyileştirmeler:

1. Kesim parametreleri, toleranslar, toleranslar, hız ilerlemesi Ayarları makul olmalıdır.
2. Alet, operatörün aleti periyodik olarak kontrol etmesini ve değiştirmesini gerektirir.
3. Aleti takarken operatörün mümkün olduğu kadar kısa kesmesi ve bıçağın çok uzun olmaması gerekir.
4. Düz bıçağın, R bıçağın ve yuvarlak uçlu bıçağın alt kesimi için hız ilerleme ayarı makul olmalıdır.
5. İş parçasında çapak vardır: takım tezgahlarımızın, takımlarımızın ve kesme yöntemlerimizin kökeni doğrudan ilişkilidir. Bu nedenle takım tezgahının performansını anlamamız ve çapaklı kenarı onarmamız gerekiyor.

Bıçak kırıldı

Nedenler ve iyileştirmeler:

1. Çok hızlı besle

-- Uygun bir ilerleme hızına yavaşlayın

2. Kesme başlangıcında çok hızlı ilerleme

-- Kesme başlangıcında ilerleme hızını yavaşlatın

3. Gevşek bir şekilde kelepçeleyin (bıçak)

-- Kelepçe

4. Gevşek sıkıştırma (iş parçası)

-- Kelepçe

5. Yetersiz sertlik (alet)

-- İzin verilen en kısa bıçağı kullanın, biraz daha derin tutun ve aşağı doğru frezelemeyi deneyin

6. Aletin kesici kenarı çok keskin

- Kırılgan kesme kenarı açısını değiştirin, bir kenar

7. Takım tezgahlarının ve takım saplarının yetersiz sertliği

-- Sert bir takım tezgahı ve bir alet sapı kullanın

Aşınma ve yıpranma

Nedenler ve iyileştirmeler:

1. Makine hızı çok hızlı

- Yavaşlayın ve yeterli soğutma sıvısı ekleyin

2. Malzemeyi sertleştirin

-- Yüzey işlemeyi artırmak için gelişmiş aletler ve alet malzemeleri kullanın

3. Talaş yapışması

- İlerleme hızını, talaş boyutunu değiştirin veya talaşı soğutma yağı veya hava tabancasıyla temizleyin

4. Uygun olmayan ilerleme hızı (çok düşük)

-- İlerleme hızını artırın ve frezelemeyi deneyin

5. Kesme açısı uygun değil

- Uygun kesme açısına geçin

6. Bıçağın ilk arka köşesi çok küçük

-- Daha büyük bir arka açıya geçin

Yıkım

Nedenler ve iyileştirmeler:

1. Çok hızlı besle

-- İlerleme hızını yavaşlatın

2. Kesme miktarı çok fazla

-- Kenar başına daha küçük kesme miktarları kullanın

3. Bıçak uzunluğu ve tam uzunluk çok büyük

- Derin kavrama, kısa bir bıçakla frezelemeyi deneyin

4. Çok fazla aşınma ve yıpranma

-- Erken bir aşamada yeniden bileme

Titreşim işaretleri

Nedenler ve iyileştirmeler:

1. İlerleme ve kesme hızı çok hızlı

- Doğru ilerleme ve kesme hızı

2. Yetersiz sertlik (makine aletleri ve alet sapları)

- Daha iyi takım tezgahları ve takım sapları kullanın veya kesme koşullarını değiştirin

3. Arka açı çok büyük

- Kenar kayışını işleyerek daha küçük bir arka açıya geçin (bir kez yağ taşı taşlama)

4. Gevşek bir şekilde kelepçeleyin

-- İş parçasını kelepçeleyin

◆ Hızı ve ilerlemeyi göz önünde bulundurun

Hız, ilerleme ve kesme derinliğinden oluşan üç faktör arasındaki ilişki, kesme etkisini belirleyen en önemli faktördür; uygunsuz ilerleme ve hız genellikle üretimin azalmasına, kötü iş parçası kalitesine ve takımın hasar görmesine yol açar.

Düşük hız aralığını kullanın:

• Yüksek sertlikte malzeme
• Dikbaşlı büyük malzeme
• Kesilmesi zor malzeme
• Ağır kesim
• Minimum alet aşınması
• Maksimum takım ömrü

Yüksek hız aralığını kullanın :

• Yumuşak malzeme
• İyi yüzey kalitesi
• Daha küçük takım çapı
• Hafif kesim
• Büyük kırılgan iş parçası
• Manuel çalıştırma
• Maksimum işleme verimliliği
• Metalik olmayan malzeme

Şunlar için yüksek ilerlemeler kullanın: :

• Ağır, kaba kesme
• Sert yapı
• İşlenebilir malzeme
• Kaba işleme aracı
• Yüzey kesme
• Düşük çekme mukavemetli malzeme
• Kaba diş frezeleme takımı

Şunlar için düşük ilerleme kullanın: :

• Hafif işleme, ince kesme
• Gevrek yapı
• Zor malzeme
• Küçük kesici
• Derin dikey kanal işleme
• Yüksek çekme mukavemetli malzeme
• Bitirme aracı

Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 20'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir. Bize ulaşın