CNC işleme sürecindeki ortak sorun noktaları ve iyileştirme yöntemleri

CNC işleme sürecinde sık karşılaşılan sorunlar ve iyileştirme yöntemleri

Bu makale, gerçek üretimden yola çıkarak, CNC işleme sürecinin yaygın sorunlarını ve iyileştirme yollarını, ayrıca farklı uygulama alanlarında hız, ilerleme hızı ve kesme derinliği gibi üç önemli faktörün nasıl seçileceğini özetlemektedir.

İş parçası fazla kesilmiş.

Nedeni:

1. Bıçak, aletin dayanıklılığı yetersiz, çok uzun veya çok kısa olabilir, bu da bıçağın bozulmasına neden olur.
2. Operatörün hatalı kullanımı.
3. Düzensiz kesim payı (örneğin: yüzeyin kenarında 0,5, altta 0,15)
4. Yanlış kesme parametreleri (örneğin: tolerans çok büyük, SF ayarı çok hızlı, vb.)

İyileştirmeler:

1. Bıçak kullanmanın prensibi şudur: büyük veya küçük olabilir, kısa veya uzun olmayabilir.
2. Temizleme işlemi eklendiğinde, kenar boşluğu mümkün olduğunca eşit olur (yan ve alt kenar boşluğu aynıdır).
3. Kesim parametrelerinin makul şekilde ayarlanması, geniş kenar boşluğuyla köşe yuvarlama.
4. Makinenin SF fonksiyonu sayesinde operatör, en iyi kesme etkisini elde etmek için hızı hassas bir şekilde ayarlayabilir.

Merkezi soru

Nedeni:

1. Operatörün kullanım kılavuzundaki talimatlar doğru değildir.
2. Kalıbın etrafında çapaklar var.
3. Ortadaki çubuk manyetik alana sahiptir.
4. Kalıbın dört kenarı dikey değildir.

İyileştirmeler:

1. Manuel çalıştırma işlemi dikkatlice ve defalarca kontrol edilmeli ve noktalar mümkün olduğunca aynı noktada ve yükseklikte olmalıdır.
2. Kalıbın etrafındaki çapakları bileme taşı veya törpü ile temizleyin, bir bezle silin ve son olarak elinizle kontrol edin.
3. Kalıbı bölmeden önce bölme çubuğunu (seramik bölme çubuğu veya başka bir malzemeden yapılmışsa) manyetik özelliğinden arındırın.
4. Kalıbın dört kenarının da dikey olup olmadığını kontrol edin (dikeylik hatası büyükse, planı montajcıyla birlikte gözden geçirmek gerekir).

Bıçak sorunu

Nedeni:

1. Operatörün kullanım kılavuzundaki talimatlar doğru değildir.
2. Alet sıkıştırma hatası.
3. Bıçağın ağzı hatalı (bıçağın kendisinde belirli bir hata var).
4. R bıçağı, düz bıçak ve uçan bıçak arasında bir hata var.

İyileştirmeler:

1. Manuel kullanım sırasında bıçak defalarca dikkatlice kontrol edilmeli ve bıçak mümkün olduğunca aynı noktada tutulmalıdır.
2. Aleti sıkıştırdığınızda hava tabancasıyla temizleyin veya bir bezle silin.
3. Uçan bıçağın ucu çubuğu ölçmek ve dip yüzeyini aydınlatmak için kullanıldığında, bıçaklardan biri de kullanılabilir.
4. Ayrı bir bıçak programı, R bıçağı, düz bıçak, uçan bıçak arasındaki hatayı önleyebilir.

Çökme - programlama

Nedeni:

1. Güvenlik yüksekliği yeterli değil veya ayarlanmamış (hızlı ilerleme G00 sırasında bıçak veya mandren iş parçasına çarpıyor).
2. Program listesindeki araç ile programın kendisinde kullanılan araç yanlış yazılmış.
3. Program listesindeki takım uzunluğu (bıçak uzunluğu) ve gerçek işleme derinliği yanlış.
4. Programda belirtilen derinlik Z ekseni veri alma sayısı ile gerçek Z ekseni veri alma sayısı yanlış yazılmış.
5. Programlama sırasında koordinatlar yanlış ayarlanmış.

İyileştirmeler:

1. İş parçasının yüksekliğinin doğru ölçülmesi, güvenlik yüksekliğinin de iş parçasının üzerinde olmasını sağlar.
2. Program listesindeki araç, gerçek program aracıyla tutarlı olmalıdır (otomatik program listesini veya resimli program listesini kullanmayı deneyin).
3. İş parçasındaki gerçek işleme derinliğini ölçün, takım uzunluğunu ve bıçak uzunluğunu program sayfasına yazın (genellikle takım klips uzunluğu iş parçasından 2-3 mm daha uzun, bıçak uzunluğu ise 0,5-1,0 mm daha uzun olmalıdır).
4. İş parçasındaki gerçek Z ekseni numarasını alın ve program sayfasına açıkça yazın. (Bu işlem genellikle tekrar tekrar kontrol etmek için elle yazılır.)

Çarpışma makinesi - Operatör

Nedeni:

1. Derinlik Z ekseni hizalama hatası ·
2. Dokunma ve işlem hatalarının sayısı (örneğin: besleme yarıçapı olmadan tek taraflı erişim, vb.).
3. Yanlış bıçak kullanmak (örneğin: D4 bıçağı D10 bıçağıyla işleme yapmak).
4. Programda bir hata oluşuyor (örneğin: A7.NC, A9.NC oluyor).
5. Manuel çalıştırma sırasında el çarkı yanlış yöne döndürülüyor.
6. Manuel hızlı besleme sırasında yanlış yöne (örneğin, -X +X) basın.

İyileştirmeler:

1. Derinlik Z ekseni bıçağı kullanılırken bıçağın konumuna dikkat edilmelidir (alt, üst, analiz, vb.).
2. İşlem tamamlandıktan sonra dokunma ve işlem sayısını tekrar tekrar kontrol edin.
3. Aracı kurarken, program listesi ve programla tekrar tekrar kontrol ettikten sonra kurulum yapılmalıdır.
4. Programdaki maddeler sırayla, tek tek uygulanmalıdır.
5. Manuel çalıştırmada, operatörün takım tezgahının kullanım becerisini güçlendirmesi gerekir.
6. Manuel hızlı hareket modunda, öncelikle Z eksenini hareket ettirilecek iş parçasının üzerine kaldırabilirsiniz.

Yüzey doğruluğu

Nedeni:

1. Kesme parametreleri mantıksız ve iş parçasının yüzeyi pürüzlü.
2. Aletin ucu keskin değil.
3. Aletin sıkıştırma mekanizması çok uzun, bıçak da çok uzun.
4. Talaş temizleme, hava üfleme, yağ yıkama iyi bir yöntem değil.
5. Programlama kesme modu (frezeleme moduna geçmeyi de deneyebilirsiniz).
6. İş parçasında çapaklar var.

İyileştirmeler:

1. Kesme parametreleri, toleranslar, pay, hız ve ilerleme ayarları makul olmalıdır.
2. Bu alet, operatör tarafından periyodik olarak kontrol edilmeli ve gerekirse değiştirilmelidir.
3. Aleti takarken, operatörün mümkün olduğunca kısa kesmesi ve bıçağın çok uzun olmaması gerekir.
4. Düz bıçak, R bıçak ve yuvarlak uçlu bıçağın alt kesiminde, hız besleme ayarı makul olmalıdır.
5. İş parçasında çapaklar var: Bu durum, takım tezgahlarımızın, aletlerimizin ve kesme yöntemlerimizin temel prensipleriyle doğrudan ilişkilidir. Bu nedenle, takım tezgahının performansını anlamamız ve çapaklı kenarı onarmamız gerekiyor.

Bıçak kırık.

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Çok hızlı beslemek

-- Uygun bir besleme hızına yavaşlayın

2. Kesimin başında çok hızlı besleme yapın.

-- Kesimin başlangıcında ilerleme hızını yavaşlatın

3. Bıçağı gevşekçe sıkıştırın.

-- Kelepçe

4. Sıkıştırmanın gevşemesi (iş parçası)

-- Kelepçe

5. Yetersiz rijitlik (alet)

-- İzin verilen en kısa bıçağı kullanın, sapa biraz daha derinlemesine yerleştirin ve aşağı doğru bileme yapmayı deneyin.

6. Aletin kesici ucu çok keskin.

- Kırılgan kesici kenarın açısını değiştirin, bir kenar

7. Takım tezgahlarının ve takım saplarının yetersiz rijitliği

-- Sağlam bir takım tezgahı ve takım kolu kullanın.

Aşınma ve Yıpranma

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Makine hızı çok yüksek.

- Hızınızı azaltın ve yeterli miktarda soğutucu ekleyin.

2. Malzemeyi sertleştirin.

-- Yüzey işleme performansını artırmak için gelişmiş aletler ve alet malzemeleri kullanın.

3. Çip yapışması

- Besleme hızını, talaş boyutunu değiştirin veya talaşları soğutma yağı veya hava tabancasıyla temizleyin.

4. Uygun olmayan besleme hızı (çok düşük)

-- Besleme hızını artırın ve aşağı doğru frezelemeyi deneyin.

5. Kesme açısı uygun değil.

- Uygun kesme açısına geçin.

6. Bıçağın ilk arka köşesi çok küçük.

-- Daha büyük bir arka açıya geçin

Yıkım

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Çok hızlı beslemek

-- Besleme hızını yavaşlatın

2. Kesim miktarı çok fazla.

-- Kenar başına daha küçük kesme miktarları kullanın

3. Bıçak uzunluğu ve toplam uzunluk çok büyük.

- Kısa bir bıçakla, derin bir kavrama kullanarak, aşağı doğru frezelemeyi deneyin.

4. Aşırı yıpranma ve aşınma

-- Erken aşamada yeniden öğütme

Titreşim izleri

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Besleme ve kesme hızı çok yüksek.

- Doğru besleme ve kesme hızı

2. Yetersiz rijitlik (takım tezgahları ve takım sapları)

- Daha iyi takım tezgahları ve takım kolları kullanın veya kesme koşullarını değiştirin.

3. Arka açı çok büyük.

- Daha küçük bir arka açıya geçin, kenar bandını işleyin (bir kez yağ taşıyla bileme).

4. Gevşekçe sıkıştırın

-- İş parçasını sıkıştırın

◆ Hızı ve ilerleme hızını göz önünde bulundurun.

Hız, ilerleme hızı ve kesme derinliği olmak üzere üç faktör arasındaki ilişki, kesme etkisini belirlemede en önemli faktördür; uygun olmayan ilerleme hızı ve hız genellikle üretimde azalmaya, iş parçası kalitesinde düşüşe ve takım hasarına yol açar.

Düşük hız aralığını şu amaçlarla kullanın:

• Yüksek sertlikte malzeme
• İnatçı büyük malzeme
• Kesilmesi zor malzeme
• Ağır kesim
• Minimum alet aşınması
• Maksimum takım ömrü

Yüksek hız aralığını şu amaçlarla kullanın:

• Yumuşak malzeme
• İyi yüzey kalitesi
• Daha küçük takım çapı
• Hafif kesim
• Büyük kırılgan iş parçası
• Manuel çalıştırma
• Maksimum işlem verimliliği
• Metal olmayan malzeme

Yüksek besleme hızlarını şu amaçlarla kullanın:

• Ağır, kaba kesim
• Sert yapı
• İşlenebilir malzeme
• Kaba işleme aleti
• Yüzey kesimi
• Düşük çekme dayanımına sahip malzeme
• Kalın dişli freze bıçağı

Düşük besleme hızını şu durumlarda kullanın:

• Hafif işleme, hassas kesim
• Kırılgan yapı
• Zor malzeme
• Küçük kesici
• Derin dikey oluk işleme
• Yüksek çekme dayanımına sahip malzeme
• Sonlandırma aleti

Honscn, on yılı aşkın CNC işleme deneyimine sahip olup, donanım mekanik parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme, robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda uzmanlaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şirket şu anda 20'den fazla CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir ve müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmaktadır. Bize Ulaşın