لماذا تصطدم مراكز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بالسكاكين؟

يُقال إنه في مهنة عامل تشغيل آلات التشغيل، مهما بلغ حرصه، يستحيل تجنب حوادث اصطدام السكاكين. وهذا لا علاقة له بمدى جدية العامل أو مهارته أو ثباته، فكما لا يستطيع الإنسان تجنب الأخطاء في مسيرة نموه، كذلك في مسيرة عامل تشغيل آلات التشغيل، تبدو السكاكين عقبة لا يمكن تجاوزها.

يشير مصطلح "صدمة الأداة" إلى الأداة التي تتحرك مع قطعة العمل، أو ظرف التثبيت، أو ذيل المخرطة، وهو الحادث الأكثر احتمالاً بالنسبة للمبتدئين في تشغيل مخرطة CNC.

سيؤدي اصطدام السكين إلى تلف قطعة العمل، وتلف الأداة، وإلحاق ضرر جسيم بدقة آلة التشغيل، وتدمير أجزاء الآلة، بل وحتى تعريض السلامة الشخصية للعاملين في مجال تشغيل آلة التشغيل للخطر.

إن وقوع حوادث اصطدام السكاكين يرجع أساساً إلى أخطاء البرمجة في عملية البرمجة أو أخطاء التشغيل التي يرتكبها العمال في وصلة المعالجة.

بالنسبة للعمال، فإن عملية البرمجة العامة ليست سهلة، ومن السهل ارتكاب الأخطاء، ويتعرض الكثير من الناس لحوادث اصطدام السكاكين، والتي غالباً ما تحدث بسبب أخطاء في عملية تشغيل آلة التشغيل.

نظرًا لأن مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي يتم قفله بواسطة البرنامج، ففي عملية المحاكاة، عند الضغط على زر التشغيل التلقائي، ليس من السهل معرفة ما إذا كانت الآلة مقفلة في واجهة المحاكاة.

غالباً لا توجد أداة في المحاكاة، وإذا لم يتم قفل أداة الآلة للتشغيل، فمن السهل الاصطدام بالسكين.

لذلك، قبل بدء عملية المحاكاة، يجب الانتقال إلى واجهة التشغيل للتأكد من أن الجهاز مقفل.

1. نسيان إيقاف تشغيل مفتاح التشغيل الفارغ أثناء المعالجة.

لأنه في محاكاة البرنامج، ولتوفير الوقت، يتم تشغيل مفتاح التشغيل الفارغ في كثير من الأحيان.

تعني عملية التشغيل الفارغة أن جميع المحاور المتحركة للآلة تعمل بسرعة G00.

إذا لم يتم إيقاف تشغيل مفتاح التشغيل أثناء وقت المعالجة، فإن آلة التشغيل تتجاهل سرعة التغذية المحددة، وتعمل بسرعة G00، مما يؤدي إلى حوادث بين السكين وآلة التشغيل.

2. لا يتم إرجاع أي نقطة مرجعية بعد تشغيل المحاكاة فارغة.

في برنامج التحقق عندما تكون الآلة مقفلة بلا حراك، وتتغير الإحداثيات المطلقة والنسبية للأداة بالنسبة لقطعة العمل أثناء عملية المحاكاة، فإن الإحداثيات لا تتطابق مع الموضع الفعلي، ويجب استخدام طريقة إعادة نقطة المرجع لضمان أن تكون إحداثيات الصفر الميكانيكية متسقة مع الإحداثيات المطلقة والنسبية.

إذا تم تنفيذ عملية التشغيل الآلي دون اكتشاف المشكلة بعد إجراء التحقق، فسوف يتسبب ذلك في اصطدام الأداة.

3. اتجاه إطلاق التجاوز غير صحيح.

عندما تتجاوز الآلة الحد المسموح به، يجب الضغط باستمرار على زر تحرير تجاوز الحد، والتحرك في الاتجاه المعاكس يدويًا أو باليد، أي أنه يمكن التخلص من ذلك.

ومع ذلك، إذا تم عكس اتجاه الرفع، فسوف يتسبب ذلك في تلف آلة التشغيل.

لأنه عند الضغط على زر تحرير النطاق الزائد، لن تعمل حماية النطاق الزائد لأداة الماكينة، ويكون مفتاح شوط حماية النطاق الزائد قد وصل بالفعل إلى نهاية الشوط.

في هذه الحالة، من الممكن أن يتسبب ذلك في استمرار تحرك طاولة العمل في اتجاه الزيادة، وفي النهاية سحب لولب القيادة، مما يتسبب في تلف آلة التشغيل.

4. موضع المؤشر للسطر المحدد غير صحيح.

عند تشغيل سطر محدد، فإنه عادةً ما يتم تنفيذه نزولاً من موضع المؤشر.

بالنسبة للمخرطة، من الضروري استدعاء قيمة إزاحة الأداة المستخدمة، وإذا لم يتم استدعاء الأداة، فقد لا تكون الأداة التي تشغل مقطع البرنامج هي الأداة المطلوبة، ومن المحتمل جدًا أن يتسبب ذلك في حادث تصادم بسبب اختلاف الأدوات.

بالطبع، في مركز التشغيل الآلي، يجب على آلة الطحن CNC أولاً استدعاء نظام الإحداثيات مثل G54 وقيمة تعويض طول السكين.

لأن قيمة تعويض الطول لكل سكين ليست متساوية، فمن الممكن أن يحدث تصادم بين السكاكين إذا لم يتم استدعاؤها.

باعتبارها آلة أدوات عالية الدقة، فإن منع التصادم ضروري للغاية، مما يتطلب من المشغل تطوير عادة الحذر والدقة، وتشغيل آلة الأدوات وفقًا للطريقة الصحيحة، والحد من حدوث تصادم آلة الأدوات.

مع تطور التكنولوجيا، ظهرت تقنيات متقدمة مثل الكشف عن تلف الأدوات، والكشف عن مقاومة أدوات الآلات للصدمات، والمعالجة التكيفية لأدوات الآلات أثناء المعالجة، مما يمكن أن يحمي أدوات آلات CNC بشكل أفضل.

هناك 9 أسباب لذلك:

(1) خطأ برمجي

ترتيب العملية خاطئ، وعلاقة تنفيذ العملية لم تُدرس بعناية، وإعداد المعلمات خاطئ.

مثال :

أ. يتم ضبط الإحداثي على الصفر عند القاعدة، ولكن الجزء العلوي هو 0 عمليًا؛

ب. ارتفاع الأمان منخفض للغاية، مما يؤدي إلى عدم قدرة الأداة على رفع قطعة العمل بالكامل؛

ج. هامش الفتحة الثاني أقل من هامش الفتحة في السكين السابق؛

د. بعد كتابة البرنامج، يجب تحليل مسار البرنامج والتحقق منه؛

(2) خطأ في ملاحظات البرنامج الفردية

مثال:

أ. عدد اللمسات من جانب واحد مكتوب على أربعة جوانب؛

ب. مسافة تثبيت الملزمة أو مسافة بروز قطعة العمل خاطئة؛

ج. طول امتداد الأداة غير معروف أو خاطئ، مما يؤدي إلى اصطدام السكين؛

د. يجب أن تكون ورقة الإجراءات مفصلة قدر الإمكان؛

هـ. يجب اعتماد مبدأ استبدال القديم بالجديد عند تغيير الإجراء: تدمير البرنامج القديم.

(3) خطأ قياس الأداة

مثال:

أ. لا يتم أخذ شريط الأدوات في الاعتبار عند إدخال بيانات الأداة؛

ب. الأداة قصيرة جدًا؛

ج- ينبغي أن تستخدم قياسات الأدوات أساليب علمية، قدر الإمكان باستخدام أدوات أكثر دقة؛

د. يجب أن يكون طول الأداة أطول بمقدار 2-5 مم من العمق الفعلي.

(4) خطأ في نقل البرنامج

خطأ في استدعاء رقم البرنامج أو تعديل البرنامج، ولكن لا يزال يتم استخدام معالجة البرنامج القديم؛ يجب على معالج الموقع التحقق من البيانات التفصيلية للبرنامج قبل المعالجة؛ على سبيل المثال، وقت وتاريخ كتابة البرنامج ومحاكاته باستخدام bear.

(5) اختيار السكين الخاطئ

(6) يتجاوز الفراغ التوقعات، ويكون الفراغ كبيرًا جدًا ولا يتوافق مع الفراغ الذي حدده البرنامج

(7) مادة قطعة العمل نفسها بها عيوب أو صلابة عالية

(8) عوامل التثبيت، وتداخل الوسادة، ولا يتم أخذ الإجراء في الاعتبار

(9) عطل في آلة التشغيل، انقطاع مفاجئ للتيار الكهربائي، اصطدام الأدوات بسبب الصواعق، إلخ

تتمتع شركة Honscn بخبرة تزيد عن عشر سنوات في مجال التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وهي متخصصة في تصنيع قطع غيار الأجهزة الميكانيكية، وقطع غيار معدات الأتمتة، وقطع غيار الروبوتات، وقطع غيار الطائرات بدون طيار، وقطع غيار الدراجات، وقطع الغيار الطبية، وغيرها. تُعد Honscn من أبرز موردي خدمات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) عالية الجودة. تمتلك الشركة حاليًا أكثر من 20 مركزًا للتصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وآلات تجليخ، وآلات تفريز، ومعدات اختبار عالية الدقة والجودة، لتزويد عملائها بخدمات تصنيع قطع غيار CNC عالية الدقة والجودة.