Mit der immer moderneren Bearbeitungstechnologie hat auch die CNC-Bearbeitung viele Veränderungen erfahren. Viele Experten wiesen darauf hin, dass CNC in Zukunft der gängige Bearbeitungsmodus sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug das Wichtigste. Heute werden wir das CNC-Werkzeug im Detail verstehen.



CNC-Bearbeitungswerkzeugkonzept


Ein Werkzeug ist ein Werkzeug zum Schneiden in der mechanischen Fertigung. Zu den allgemeinen Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneidwerkzeuge als auch Schleifwerkzeuge. Die überwiegende Mehrheit der Messer wird für Maschinen verwendet, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung eingesetzten Werkzeuge im Wesentlichen zum Schneiden von metallischen Werkstoffen dienen, wird unter dem Begriff „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug verstanden. Die zum Schneiden von Holz verwendeten Schneidwerkzeuge werden Holzbearbeitungswerkzeuge genannt.


CNC-Bearbeitungswerkzeug


Werkzeugklassifizierung


Schneidwerkzeuge können entsprechend der Form der bearbeiteten Werkstückoberfläche in fünf Kategorien eingeteilt werden.


Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Drehwerkzeuge, Hobelmesser, Fräser, Räum- und Feile für Außenflächen usw.


Lochbearbeitungswerkzeuge
, einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Bohrschneider, Fräser und Innenflächenräumnadel usw.


Werkzeuge zur Gewindebearbeitung
, einschließlich Gewindebohrer, Matrize, automatisch öffnendem Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.


Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung
, einschließlich Wälzfräser, Zahnradfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeug usw.


Schneidewerkzeuge
, einschließlich eingesetztem Kreissägeblatt, Bandsäge, Bogensäge, Schneidwerkzeug und Sägeblattfräser usw.


Darüber hinaus gibt es
Kombinationswerkzeuge
.


Lochschneidewerkzeug


Werkzeugstruktur


Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Der Spannteil und der Arbeitsteil des Gesamtaufbaus des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper angebracht; Der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.


Der Klemmteil des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Löchern und Griffen. Das Werkzeug mit Loch stützt sich auf das Innenloch an der Spindel oder dem Dorn der Werkzeugmaschine und überträgt das Drehmoment mit Hilfe des Axialschlüssels oder des Endschlüssels, wie z. B. der Zylinderfräser und der Hülsenstirnfräser.


Das Werkzeug mit dem Griff ist normalerweise in drei Arten erhältlich: rechteckiger Griff, zylindrischer Griff und konischer Griff. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. sind im Allgemeinen rechteckige Griffe; Der konische Griff hält mit der Verjüngung dem Axialschub stand und überträgt das Drehmoment mithilfe der Reibung. Der zylindrische Schaft eignet sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die mithilfe der beim Spannen erzeugten Drehmomentübertragung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl und der Arbeitsteil aus miteinander verschweißtem Schnellarbeitsstahl.



Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte


1. Hohe Härte


Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials, was die Grundeigenschaft ist, die das Werkzeugmaterial haben sollte.


2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit


Das Material des Schneidteils des Werkzeugs muss beim Schneiden einer großen Schnittkraft und Schlagkraft standhalten. Die Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit spiegeln die Fähigkeit des Werkzeugmaterials wider, Sprödbruch und Kantenbruch zu widerstehen.


3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit


Unter der Verschleißfestigkeit von Werkzeugwerkstoffen versteht man die Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist die Verschleißfestigkeit; Je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser ist die Wärmebeständigkeit, das Werkzeugmaterial ist bei hoher Temperatur beständig gegen plastische Verformung und die Verschleißschutzfähigkeit ist ebenfalls stärker.


4. Gute Wärmeleitfähigkeit


Eine große Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeleitfähigkeit, und die beim Schneiden erzeugte Wärmekapazität wird leicht nach außen übertragen, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.


5. Gute Technik und Wirtschaftlichkeit


Um die Herstellung zu erleichtern, muss das Werkzeugmaterial eine gute Bearbeitbarkeit aufweisen, einschließlich Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung, Schleifbarkeit usw. Die Wirtschaftlichkeit ist einer der wichtigen Indikatoren zur Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugmaterialien.


6. Beständigkeit gegen Verklebung


Verhindern Sie, dass sich die Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung einer Hochtemperatur- und Hochdruckadsorptionsbindung verbinden.


7. Chemische Stabilität


Dies bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagieren kann.


Werkzeugbeschichtung


Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierung werden heute durch chemische Gasphasenabscheidung mit Hart- oder Verbundschichten aus Titankarbid, Titannitrid und Aluminiumoxid beschichtet. Das entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren kann nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser eingesetzt werden. Als Barriere, die die Diffusion von Chemikalien und die Wärmeleitung verhindert, verlangsamt die Hartbeschichtung die Verschleißrate des Werkzeugs beim Schneiden und die Lebensdauer der beschichteten Klinge ist etwa ein- bis dreimal höher als die der unbeschichteten Klinge.



So wählen Sie ein Werkzeug aus


Die Werkzeugauswahl erfolgt im Mensch-Maschine-Interaktionszustand der NC-Programmierung. Das Werkzeug und der Griff sollten entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, der Leistung des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsverfahren, der Schnittmenge und anderen relevanten Faktoren richtig ausgewählt werden.


Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Installation und Einstellung, gute Steifigkeit, hohe Haltbarkeit und Genauigkeit. Versuchen Sie unter der Prämisse, die Verarbeitungsanforderungen zu erfüllen, einen kürzeren Werkzeuggriff zu wählen, um die Steifigkeit der Werkzeugverarbeitung zu verbessern. Bei der Auswahl des Werkzeugs sollte die Größe des Werkzeugs an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks angepasst werden.


1. Schaftfräser werden häufig zur Bearbeitung der Umfangsumrisse ebener Teile eingesetzt.


2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Blattfräser gewählt werden.


3. Wählen Sie bei der Bearbeitung von konvexen Profilen und Nuten einen Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl.


4. Für die Bearbeitung der Rohlingsoberfläche oder das Schruppen des Lochs können Sie den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.


5. Für die Bearbeitung einiger vertikaler Flächen und variabler Fasenkonturen werden häufig Kugelfräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser verwendet.


6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs Null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, ist der Schnittlinienabstand im Allgemeinen sehr dicht, weshalb häufig der Kugelkopf verwendet wird die Endbearbeitung der Oberfläche.


7, Flachkopfwerkzeug in der Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnitteffizienz sind besser als das Kugelkopfmesser, daher sollte die Wahl eines Flachkopfmessers vorgezogen werden, solange die Prämisse des Schneidens gewährleistet ist, unabhängig davon, ob es sich um eine raue Oberflächenbearbeitung oder Endbearbeitung handelt .


8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert, und die Werkzeugauswahl und der Werkzeugwechsel werden jederzeit gemäß dem Verfahren durchgeführt. Daher muss der Standard-Werkzeuggriff verwendet werden, um das Standardwerkzeug zum Bohren, Aufbohren, Aufweiten, Fräsen und für andere Prozesse schnell und präzise auf der Maschinenspindel oder Werkzeugbibliothek installieren zu können. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden; Nachdem ein Werkzeug installiert wurde, sollte es alle Verarbeitungsschritte abschließen, die es ausführen kann; Schruppwerkzeuge sollten separat verwendet werden, auch wenn die Werkzeuggrößen die gleichen sind. Fräsen vor dem Bohren; Zunächst erfolgt die Oberflächenbearbeitung und anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion von CNC-Werkzeugmaschinen so weit wie möglich genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.


Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen


Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen bei der Verarbeitung von reinem Aluminium, Analyse und Lösungen für leicht zu klebende Messer:


1. Aluminiummaterial hat eine weiche Textur und lässt sich bei hohen Temperaturen leicht kleben;


2. Aluminium ist nicht beständig gegen hohe Temperaturen und lässt sich leicht öffnen.


3. Bezogen auf die Verarbeitung von Schneidflüssigkeit: gute Ölschmierleistung; Gute wasserlösliche Kühlleistung; Hohe Trockenschnittkosten;


4. Bei der Bearbeitung von reinem Aluminium sollte der Schaftfräser für die Aluminiumbearbeitung ausgewählt werden: positiver Frontwinkel, scharfe Schneidkante, großer Spanabfuhrschlitz, 45-Grad- oder 55-Grad-Helixwinkel;


5. Das Material des Werkstücks und des CNC-Werkzeugs weist eine größere Affinität auf.


6. Grobes Frontwerkzeug zur Bearbeitung weicher Materialien.


Empfehlung: Der Zustand der Werkzeugmaschine ist schlecht bis gut. Die Anforderungen sind niedrig bis hoch. Bitte verwenden Sie Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und einkristallinen Diamanten.


7. Niedrige Geschwindigkeiten können durch Schneidflüssigkeit, Hochgeschwindigkeitsölnebelschmierung vermieden werden, die Wirkung kann verbessert werden, Aluminiumlegierung geeignet


Werkzeug zukünftige Entwicklungsrichtung


Aufgrund der hohen Temperatur, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeit und der im korrosiven flüssigen Medium arbeitenden Teile werden der Einsatz von immer mehr schwer zu verarbeitenden Materialien, der Automatisierungsgrad der Schneidbearbeitung und die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit immer höher. Um sich an diese Situation anzupassen, wird die Entwicklungsrichtung des Werkzeugs die Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugmaterialien sein; Weiterentwicklung der Dampfabscheidungsbeschichtungstechnologie des Werkzeugs und Ablagerung einer Beschichtung mit höherer Härte auf der Matrix mit hoher Zähigkeit und hoher Festigkeit, um den Widerspruch zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugmaterials besser zu lösen; Weiterentwicklung der indexierbaren Werkzeugstruktur; Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit des Werkzeugs, verringern Sie den Unterschied in der Produktqualität und optimieren Sie die Verwendung des Werkzeugs.

So wählen Sie ein CNC-Bearbeitungswerkzeug für Aluminiumlegierungen aus.

Als Werkzeugmaschine, die hauptsächlich zur Bearbeitung von Kasten- und Schalenteilen eingesetzt wird, ist das Bearbeitungszentrum Hunderttausende bis Millionen wert. Es handelt sich im Allgemeinen um die Schlüsselausrüstung in den Schlüsselprozessen des Unternehmens. Wenn die Maschine einmal abgeschaltet ist, ist der Verlust oft groß. Um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll ausschöpfen zu können, müssen wir daher auf die Wartungs- und Reparaturarbeiten achten. Da es sich bei den meisten täglichen elektrischen Fehlern von CNC-Werkzeugmaschinen um elektrische Fehler handelt, sind elektrische Wartung und Reparatur wichtiger.1) CNC-Systemsteuerungsteil2) Servomotor und Spindelmotor




Konzentrieren Sie sich auf Lärm und Temperaturanstieg. Wenn das Geräusch oder der Temperaturanstieg zu groß ist, stellen Sie fest, ob es sich um ein mechanisches Problem wie das Lager oder die Parametereinstellung des passenden Verstärkers handelt, und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Lösung. Wenn beispielsweise während der Bewegung der Servowelle ungewöhnliche Geräusche zu hören sind und sich nach der Überprüfung keine offensichtliche Parameteränderung ergibt, wird vermutet, dass das mechanische Geräusch durch die Leitspindel, die Kupplung und die Nichtkonzentrizität mit dem Servomotor verursacht wird. Trennen Sie den Motor von der Kupplung und betreiben Sie den Motor separat. Wenn der Motor immer noch Geräusche macht, passen Sie die Geschwindigkeitsregelkreisverstärkung und die Positionsregelkreisverstärkung entsprechend an und sorgen Sie dafür, dass der Motor geräuschlos läuft. Wenn keine Geräusche zu hören sind, beurteilen Sie, ob es an der Konzentrizität zwischen der Leitspindel und der Kupplung liegt, korrigieren Sie die Konzentrizität erneut und schließen Sie sie dann an den Motor an. Das Problem kann behoben werden.


3) Messrückkopplungselement, einschließlich Encoder, Gitterlineal usw., prüfen Sie, ob die Verbindung der Erfassungselemente locker ist und ob sie durch Öl oder Staub verschmutzt sind.4) Elektrischer Steuerteil


Prüfen Sie, ob die dreiphasige Versorgungsspannung normal ist; Überprüfen Sie, ob die elektrischen Komponenten gut angeschlossen sind. Überprüfen Sie mithilfe des Diagnosebildschirms der CRT-Anzeige, ob verschiedene Schalter wirksam sind. Prüfen Sie, ob alle Relais und Schütze normal funktionieren und ob die Kontakte in gutem Zustand sind; Ob das Thermorelais, der Lichtbogenlöscher und andere Schutzelemente wirksam sind; Prüfen Sie, ob die Temperatur der Komponenten im Schaltschrank zu hoch ist. Bei schlechtem Kontakt des Schützkontakts kann der Schütz zerlegt werden, das Hochtemperaturoxid auf der Kontaktfläche kann mit einer kleinen Feile abgekratzt werden, dann können die Kleinigkeiten mit saugfähiger Baumwolle und Alkohol abgewischt, wieder zusammengebaut und dann der Kontakt hergestellt werden kann mit einem Multimeter durchgeführt werden.


5) Verbessern Sie die Auslastung


Wenn das Bearbeitungszentrum längere Zeit im Leerlauf ist, wenn es verwendet werden muss, beeinträchtigt zunächst jedes bewegliche Glied der Werkzeugmaschine seine statische und dynamische Übertragungsleistung aufgrund von Fettverfestigung, Staub und sogar Rost und verringert die Genauigkeit der Werkzeugmaschine und die Verstopfung des Ölkreislaufsystems ist ein großes Problem; Aus elektrischer Sicht besteht die Hardware des elektrischen Steuerungssystems aus Zehntausenden elektronischen Komponenten, deren Leistung und Lebensdauer sehr diskret sind. Wenn es längere Zeit nicht verwendet wird und plötzlich Strom übertragen wird, werden die Komponenten durch hohen Strom und starke Spannung beschädigt. Daher ist es in einer Zeit ohne Bearbeitungsaufgabe am besten, die Werkzeugmaschine mit niedriger Geschwindigkeit laufen zu lassen und das NC-System zumindest häufig oder sogar täglich einzuschalten.


Ich bin auf diese Situation gestoßen: ein horizontales Bearbeitungszentrum mit FANUC-System. Nach dem Ausführen des Aufwärmprogramms wurde festgestellt, dass die qualifizierten Teile am Morgen verarbeitet wurden und die verarbeiteten Teile mittags nicht qualifiziert waren. Nach der Prüfung durch das Bearbeitungspersonal vor Ort sind die Positionierung und Befestigung an der Werkzeugmaschine nicht verformt oder locker. Wenn der Spindelkasten jedoch nicht bearbeitet und stationär ist, weicht er entlang der Richtung der Schwerkraftachse um 0,1 mm nach unten ab. Der Techniker geht davon aus, dass die Temperaturkompensation fehlschlägt oder der Temperatursensor einen schlechten Kontakt hat. Das Phänomen tritt jedoch weiterhin auf, nachdem der Temperatursensor und das Temperaturmodul ausgetauscht und die CNC-Parameter und Temperaturkompensationsparameter erneut eingegeben wurden. Nach fachkundiger Beratung wurde schließlich festgestellt, dass es nicht am Sensorproblem lag, sondern dass sich an der Werkzeugmaschine ein 2 Meter langes und 1 Meter breites Oberlicht gegenüber dem Hauptschacht und der Säule befand. Mittags scheint die Sonne direkt auf den Hauptschaft und die Säule, was zu einer thermischen Verformung führt. Nachdem das Oberlicht abgedeckt ist, kehrt der Spindelkasten in den Normalzustand zurück. Dies ist ein typischer Wartungsfehler, der durch unsachgemäße Wartung verursacht wird. Daher bietet eine ordnungsgemäße tägliche Wartung Komfort für die zukünftige Gesamtwartung.

Vor langer, langer Zeit sagten die Menschen einmal, das Land sei eine wichtige Waffe. Es bezieht sich auf das kaiserliche Jadesiegel, das Qin Shihuang im Namen der himmlischen Macht überreichte




Später bezieht es sich im Allgemeinen auf das Jadesiegel, das von Kaisern aller Dynastien geschnitzt wurde. Am 5. Oktober 2016 versteigerte das Auktionshaus Sotheby's das grüne Hotan-Jadesiegel „Schatz des höchsten Kaisers“, das von einer Partei nach der Herrschaft von Kaiser Qianlong in Hongkong verwendet wurde für HK $91,48 Millionen. Damals stieß die Auktion bei vielen Parteien in China auf heftigen Widerstand. Heutzutage bezieht sich der Titel „Nationale schwere Waffe“ auf Produktionsausrüstung


Die Fertigungsausrüstung bestimmt das Niveau der Verarbeitung und Fertigung. Das Niveau der Verarbeitung und Fertigung ist ein intuitiver Ausdruck der nationalen Stärke eines Landes. Wir sprechen heute jedoch nur von dieser Art nationaler Fertigungsausrüstung


CNC-BearbeitungszentrumEs kann nicht nur Präzisionswerkstücke voller mechanischer Schönheit bearbeiten und herstellen. CNC selbst ist auch eine exquisite und elegante industrielle Kreation


(nur ein bisschen laut) Sechsachsiges automatisches Drehzentrum der DMG GM 16|6-Serie. Das ist so schlimm


Was kann dieses CNC-Bearbeitungszentrum? Sagen wir es so: Es gilt als die beste Industriefertigung mit dem höchsten Schwierigkeitsgrad in R & D und Fertigung


Was den höchsten Stand der industriellen Entwicklung eines Landes am besten widerspiegeln kann. Turbofan-Motor Es wird Stück für Stück mit CNC poliert


Was verschiedene hochpräzise Metallteile betrifft, so gibt es zu viele, um sie alle aufzuzählen. Dazu gehören Drehen, Bohren und Fräsen, Schleifen und Nuten


Es gibt Stanz-, Zahnradform- und Prüfwerkzeuge. Die angezeigten Werkzeuge sind nicht vollständig dupliziert. Ein großes CNC-Bearbeitungszentrum


CNC kann die Präzision und Form komplexer Werkstücke gleichzeitig gestalten. Was Sie essen, ist Eisen, und was Sie ausspucken, ist unterschiedliche Arbeit mit hoher Präzision. Allerdings ist die Zeit um ein Hundertfaches kürzer als zuvor und die Präzisionsausbeute wurde exponentiell verbessert. Das Irritierendste ist, dass es auch anpassungsfähig ist und jederzeit aktualisiert werden kann. Wenn beispielsweise ein Meister der Schneckengetriebe in der Vergangenheit eine gute Schnecke herstellen wollte, musste man zehn Jahre und acht Jahre damit üben. Hey, wenn Sie jetzt ein völlig anderes Teil bearbeiten und einen neuen Prozess durchführen möchten, können Sie sich hinsetzen und Kaffee trinken. All dies erfordert die Unterstützung von Geräten (Werkzeugen), das heißt, es hängt davon ab, wie die Fertigungsgeräte dieser Fertigungsgeräte mit den Geräten interagieren.CNC-Geräte: alle Arten von Bearbeitungswerkzeugen


Ein CNC-Bearbeitungszentrum ist für die Werkzeugaufbewahrung und Werkzeugwechselausrüstung verantwortlich. Es wird Werkzeughalter genannt, auch Werkzeugmagazin genannt


Wir alle kennen das englische Wort: Werkzeugmagazin (tatsächlich kommt die ursprüngliche Bedeutung des Wortes Magazin aus dem Lagerhaus), um die Arbeitsfähigkeit von CNC zu verbessern


Neben einer präziseren Steuerung ist es auch notwendig, die Kapazität des Werkzeugmagazins zu erhöhen und die Effizienz des Werkzeugwechsels zu beschleunigen. Dafür gibt es viele Möglichkeiten


Abhängig von der Anzahl der im Werkzeugmagazin gespeicherten Werkzeuge und der Art der Werkzeugaufnahme können sie in verschiedene Typen unterteilt werden. Die gebräuchlichsten sind linearer Typ, Huttyp, Scheibentyp, Kettenmagazin usw


Der Power-Revolver sollte als das kleinste und tragbarste CNC-Werkzeugmagazin angesehen werden. Das Gebrauchsmuster besteht aus einem Rotationsschneidkopf und einem Kastenkörper. Im Kasten ist ein Motor installiert


Der Motorrotor ist mit der zentralen Welle der NC-Werkzeugmaschine verbunden. Der Stator ist am Kasten für den Werkzeugwechsel befestigt. DMG BMT Power Revolver mit Motor


Ein CNC-Bearbeitungszentrum kann mehrere Power-Revolver installieren. Die verbesserte Version des Power-Revolvers ist ein Hutmagazin. Es ähnelt der Integration von Revolver und Spindelkopf


Es handelt sich um ein Hutmagazin, das die Werkzeuge automatisch wechselt, indem die Spindel nach oben und unten bewegt wird. Wenn das Werkzeug auf der Spindel in den Klemmschlitz des Hutmagazins eintritt, bewegt sich die Spindel nach oben aus dem Werkzeug heraus


Gleichzeitig dreht sich das Magazin schnell. Wenn das auszuwechselnde Werkzeug unter der Spindel ausgerichtet ist, bewegt sich die Spindel nach unten, sodass das Werkzeug in das Spindelkegelloch eindringt


Nach dem Spannen des Werkzeugs kehrt das Magazin in seine ursprüngliche Position zurück. Die Werkzeugposition des Hutmagazins ist immer noch begrenzt (im Allgemeinen 16 bis 34 Werkzeugpositionen) und es ist immer auf und ab


Es nimmt viel Zeit in Anspruch und ist nicht effizient. Es beeinträchtigt auch den Arbeitshub der Spindel. Allerdings für eine universelle Fertigungsausrüstung


Es reicht nicht aus, mehrere unabhängige Werkzeughalter hinzuzufügen. Schließlich muss ein hochpräzises CNC-Bearbeitungszentrum Dreharbeiter, Fräser, Schleifer, Linienzeichner, Wärmebehandlungsarbeiter und andere Verbindungen abdecken


Wenn Sie so viel Arbeit auf einmal erledigen möchten, verstecken Sie nicht Hunderte von Messern bei sich. Es tut mir leid, das Werk zu verlassen, okay! Für CNC-Bearbeitungszentrum


Linearmagazin und Kettenmagazin sind seine bewaffneten Riemen. Kettenmagazin. Große CNC-Bearbeitungszentren müssen oft Hunderte von Werkzeugen transportieren


Wenn Sie nicht einverstanden sind, müssen Sie Dutzende oder Hunderte von ausgefallenen Werkzeugen herausnehmen, um Eisenkettenmagazine des traditionellen bewaffneten Gürteltyps anzuschließen. Immer noch nicht alle kompetent


Es gibt also ein großes kombiniertes erweitertes Werkzeugmagazin mit automatischer Werkzeugwechselkette (scheint ein so langer Name besonders korrupt?) Es wird auch als Zentrallager-Werkzeugmagazin bezeichnet


Der Motor treibt die Wickelkette mit hoher Geschwindigkeit an. Schicken Sie das benötigte Werkzeug schnell an die angegebene Position. Dann wird es vom mechanischen Arm herausgenommen und zur Hauptwelle geschickt


Tauschen Sie Positionen mit den gleichzeitig entnommenen Werkzeugen aus. Um Werkzeugwechselzeit zu sparen. Radmagazin von DMG mori


Das Scheibenmagazin wurde bis zum Äußersten entwickelt. Die Fräserbasen sind gleichmäßig um die riesige Hohlkufe herum angeordnet. Ein Fräserrad kann 40 bis 60 Fräser aufnehmen


In der Montagewerkstatt von DMG mori können Sie den spektakulären Installationsprozess von fünf- oder sogar sechsschichtigen Schneidrädern beobachten. Originaltitel: Die Schönheit des Werkzeugmagazins: Das Arsenal des CNC-Bearbeitungszentrums


Die Quelle des Artikels: offizieller WeChat-Account: Motortechnologie und -anwendung] Willkommen, um Aufmerksamkeit zu erregen! Bitte geben Sie die Quelle des Artikels an.

In der modernen Fertigung spielt die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer Digital Control) eine entscheidende Rolle. Darunter sind Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen kombinierte Bearbeitungsverfahren gängige Prozessmethoden. Sie alle haben einzigartige Eigenschaften und Anwendungsbereiche, weisen aber auch einige Vor- und Nachteile auf. Ein tiefgreifendes Verständnis der Gemeinsamkeiten und Unterschiede dieser Verarbeitungstechnologien ist von großer Bedeutung für die Optimierung des Produktionsprozesses und die Verbesserung der Verarbeitungsqualität und -effizienz.


Vor- und Nachteile von Bearbeitungsverfahren wie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Dreh-Fräsen-Kombibearbeitung

CNC-Drehen


(1) Vorteile


1. Geeignet für die Bearbeitung rotierender Teile wie Wellen- und Scheibenteile. Kann den Außenkreis, den Innenkreis, das Gewinde und andere Oberflächenbearbeitungen effizient realisieren.


2. Da sich das Werkzeug entlang der Achse des Teils bewegt, ist die Schnittkraft normalerweise stabiler, was der Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität zuträglich ist.


(2) Nachteile


1. Bei nicht rotierenden Teilen oder Teilen mit komplexen Formen ist die Bearbeitungskapazität des Drehens begrenzt.


2. Mit einer Aufspannung kann in der Regel nur eine Fläche bearbeitet werden, bei mehrseitiger Bearbeitung sind mehrere Aufspannungen erforderlich, was Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann.



CNC-Fräsen


(1) Vorteile


1. Kann verschiedene Formen von Teilen, einschließlich Ebene, Oberfläche, Hohlraum usw., mit großer Vielseitigkeit bearbeiten.


2. Durch die Mehrachsverknüpfung kann eine hochpräzise Bearbeitung komplexer Formen erreicht werden.


(2) Nachteile


1. Bei der Bearbeitung schlanker Wellen oder dünnwandiger Teile kann es durch die Einwirkung der Schnittkraft leicht zu Verformungen kommen.


2. Die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen ist normalerweise höher, der Werkzeugverschleiß ist schneller und die Kosten sind relativ hoch.



CNC-Schneiden


(1) Vorteile


1. Es können eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreicht werden.


2. Geeignet für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte.


(2) Nachteile


1. Die Schnittgeschwindigkeit ist langsam und die Verarbeitungseffizienz relativ gering.


2. Höhere Anforderungen an Werkzeuge und höhere Werkzeugkosten.



CNC-Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen


(1) Vorteile


1. Integrierte Dreh- und Fräsfunktionen, eine Aufspannung kann die Bearbeitung mehrerer Prozesse abschließen, die Aufspannzeiten verkürzen, die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz verbessern.


2. Kann komplexe Formteile bearbeiten und macht einen einzigen Dreh- oder Fräsvorgang überflüssig.


(2) Nachteile


1. Der Ausrüstungsaufwand ist hoch und auch die technischen Anforderungen an den Betreiber sind hoch.


2. Programmierung und Prozessplanung sind relativ komplex.



Die kombinierten Bearbeitungsverfahren CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen haben jeweils Vor- und Nachteile. In der tatsächlichen Produktion sollte die Verarbeitungstechnologie entsprechend den strukturellen Eigenschaften der Teile, den Präzisionsanforderungen, der Produktionscharge und anderen Faktoren angemessen ausgewählt werden, um den besten Verarbeitungseffekt und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie werden sich auch diese Verarbeitungsprozesse weiterentwickeln und verbessern, was die Entwicklung der verarbeitenden Industrie stärker unterstützen wird.


Die Gemeinsamkeiten und Unterschiede der CNC-Kombinationsbearbeitung Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen werden aus verschiedenen Blickwinkeln analysiert

1. Bearbeitung von Objekten und Formen


1. Drehen: Hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von Drehteilen wie Wellen, Scheiben, Hülsenteilen, kann Außenkreis, Innenkreis, Kegel, Gewinde usw. effizient bearbeiten.


2. Fräsen: Bessere Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Flächen usw., mit Vorteilen für nicht rotierende Teile und Teile mit komplexen Konturen.


3. Schneiden: Es wird normalerweise zur Feinbearbeitung von Teilen verwendet, um eine hochpräzise Oberfläche und Größe zu erhalten.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Es integriert die Funktionen des Drehens und Fräsens und kann Teile mit komplexen Formen und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften bearbeiten.


2. Werkzeugbewegungsmodus


1. Drehen: Das Werkzeug bewegt sich in einer geraden Linie oder Kurve entlang der Achse des Teils.


2. Fräsen: Das Werkzeug dreht sich um seine eigene Achse und führt eine Translationsbewegung entlang der Oberfläche des Teils aus.


3. Schneiden: Das Werkzeug führt einen präzisen Schneidvorgang relativ zum Teil aus.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: auf derselben Werkzeugmaschine, um unterschiedliche Bewegungskombinationen von Drehwerkzeugen und Fräswerkzeugen zu erreichen.


3. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächengüte


1. Drehen: Bei der Bearbeitung der Oberfläche des Rotationskörpers kann eine höhere Genauigkeit und eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden.


2. Fräsen: Die Bearbeitungsgenauigkeit für flache und komplexe Profile hängt von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine und der Werkzeugauswahl ab.


3. Schneiden: Es können sehr hohe Präzision und hervorragende Oberflächenrauheit erreicht werden.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Durch die Kombination der Vorteile von Drehen und Fräsen können hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, die Genauigkeit wird jedoch auch durch die umfassenden Auswirkungen der Werkzeugmaschine und des Prozesses beeinflusst.


4. Verarbeitungseffizienz


1. Drehen: Für die Bearbeitung großer Mengen rotierender Teile, hohe Effizienz.


2. Fräsen: Bei der Bearbeitung komplexer Formen und polyedrischer Teile hängt die Effizienz vom Werkzeugweg und der Maschinenleistung ab.


3. Schneiden: Da die Schnittgeschwindigkeit relativ langsam ist, ist die Verarbeitungseffizienz im Allgemeinen gering, sie ist jedoch für die Forderung nach hoher Präzision unverzichtbar.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Eine Aufspannung zur Durchführung einer Vielzahl von Prozessen, Reduzierung der Spannzeit und Fehler, Verbesserung der Gesamtbearbeitungseffizienz.


5. Kosten und Komplexität der Ausrüstung


1. Drehmaschine: relativ einfacher Aufbau, relativ geringe Kosten.


2. Fräsmaschine: Je nach Anzahl der Wellen und Funktionen variieren die Kosten, wobei die Kosten für mehrachsige Fräsmaschinen höher sind.


3. Schneidausrüstung: meist anspruchsvoller, hohe Kosten.


4. Dreh- und Fräsmaschine zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen: integriert mit einer Vielzahl von Funktionen, hohen Ausrüstungskosten und komplexem Steuerungssystem.


6. Anwendungsfelder


1. Drehen: weit verbreitet im Automobilbau, im Maschinenbau und in anderen Branchen der Wellenteilebearbeitung.


2. Fräsen: Es wird häufig zur Bearbeitung komplexer Teile im Formenbau, in der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt.


3. Schneiden: Wird häufig in Präzisionsinstrumenten, der Elektronik und anderen Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: In der High-End-Fertigung, bei medizinischen Geräten und anderen Bereichen finden wichtige Anwendungen für die Bearbeitung komplexer und hochpräziser Teile statt.


Die CNC-Dreh-, Fräs-, Schneid- und Drehfräs-Verbundverarbeitung weist in vielen Aspekten Ähnlichkeiten und Unterschiede auf und sollte auf den spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Produktionsbedingungen basieren, um die geeignete Verarbeitungstechnologie auszuwählen.



Vergleich der Effizienz der kombinierten Bearbeitung von Drehen und Fräsen mit Drehen und Fräsen

Der Effizienzvergleich von Drehen und Fräsen kombinierter Bearbeitung, Drehen und Fräsen lässt sich nicht einfach verallgemeinern, sondern wird von vielen Faktoren beeinflusst.


Drehen bietet eine hohe Effizienz bei der Bearbeitung rotierender Teile, insbesondere bei großen Mengen an Standardwellen- und Scheibenteilen. Die Werkzeugbewegung ist relativ einfach, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und es kann ein kontinuierlicher Schnitt erreicht werden.


Das Fräsen bietet Vorteile bei der Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten und komplexen Konturen. Bei der Bearbeitung einfacher rotierender Teile ist die Effizienz jedoch möglicherweise nicht so gut wie beim Drehen.


Die Kombination aus Dreh- und Fräsbearbeitung vereint die Vorteile von Drehen und Fräsen und kann die Dreh- und Fräsprozesse in einem einzigen Clip abschließen, wodurch die Anzahl der Clips und Positionierungsfehler reduziert werden. Bei Teilen mit komplexer Form und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften kann die kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessern.


In den folgenden Fällen sind die Effizienzvorteile des kombinierten Drehens und Fräsens jedoch möglicherweise nicht offensichtlich:


1. Bei der Bearbeitung einfacher Teile, die nur in einem einzigen Prozess gedreht oder gefräst werden müssen, ist die komplexe Dreh-Fräsmaschine aufgrund der hohen Kosten und Komplexität möglicherweise nicht so effizient wie die spezialisierte Dreh- oder Fräsmaschine.


2. Bei der Kleinserienfertigung nimmt die Einstell- und Programmierzeit der Werkzeugmaschine einen großen Anteil am gesamten Bearbeitungszyklus ein, was sich auf den Effizienzvorteil der Drehfräs-Verbundbearbeitung auswirken kann.


Im Allgemeinen weist die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung bei der Produktion komplexer Teile mittlerer und großer Stückzahlen in der Regel eine höhere Gesamteffizienz auf; Bei einfachen Teilen oder der Kleinserienfertigung können Drehen und Fräsen in bestimmten Situationen effizienter sein.


Die kombinierte Bearbeitungstechnologie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen ist ein wichtiges Mittel in der modernen Fertigungsindustrie. Drehen eignet sich gut für die Bearbeitung rotierender Teile, Fräsen kann komplexe Formen und Polyeder bearbeiten, Schneiden kann eine hochpräzise Oberflächenbehandlung erreichen und Drehfräsen-Verbundbearbeitung ist eine Kombination aus beiden und kann eine Vielzahl von Prozessen in einem Clip abschließen. Jeder Prozess hat seine eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungsbereiche, eine hohe Dreheffizienz bei der Bearbeitung rotierender Körper, Vielseitigkeit beim Fräsen, um die Anforderungen komplexer Konturen zu erfüllen, die Schnittgenauigkeit ist ausgezeichnet, die kombinierte Bearbeitung von Drehen und Fräsen ist sowohl Präzision als auch Effizienz. In der tatsächlichen Produktion wird entsprechend den Eigenschaften der Teile, den Genauigkeitsanforderungen, der Losgröße und anderen Faktoren eine angemessene Auswahl von Prozessen getroffen, um hohe Qualität, hohe Effizienz und kostengünstige Herstellungsziele zu erreichen und die kontinuierliche Entwicklung und den Fortschritt der Fertigungsindustrie zu fördern.