Kaufen Sie die beste kundenspezifische CNC-Drehbearbeitung in HONSCN
Honscn Co.,Ltd ist branchenführend bei der Bereitstellung hochwertiger kundenspezifischer CNC-Drehbearbeitungen. Das Produkt definiert die Bedeutung von bemerkens werter Qualität und lang anhaltender Stabilität. Es zeichnet sich durch stabile Leistung und einen angemessenen Preis aus, der für die Kunden messung des Produkt potenzials unerlässlich ist. Und das Produkt ist im Rahmen mehrerer Zertifizierungen umfassend zertifiziert, um die Innovationsleistungen nachzuweisen.
Unsere Marke - HONSCN genießt einen guten Ruf für qualitativ hochwertige Produkte und hervorragenden Kundensupport. Zusammen mit innovativen Ideen, schnellen Entwicklungszyklen und maßgeschneiderten Optionen, HONSCN erhält die wohlverdiente Anerkennung und hat Kunden auf der ganzen Welt gewonnen und sie auf ihren Endmärkten effektiv wettbewerbsfähig und differenziert gemacht.
Um die Kunden besser bedienen zu können, bietet Honscn einen Anpassungsservice an, um den spezifischen Anforderungen an Größe, Stil oder Design der kundenspezifischen CNC-Drehbearbeitung und anderer Produkte gerecht zu werden. Kunden können auch kundenspezifische Verpackungen erhalten.
Keine Maschine kommt ohne Bohrungen aus. Um die Teile miteinander zu verbinden, werden Schrauben-, Stift- oder Nietlöcher in verschiedenen Größen benötigt. Zur Befestigung der Getriebeteile sind diverse Montagebohrungen erforderlich. Auch die Maschinenteile selbst weisen zahlreiche Bohrungen auf (z. B. für Ölzufuhr, Bearbeitung, Gewichtsreduzierung usw.). Das Bearbeiten von Bohrungen, um die jeweiligen Anforderungen zu erfüllen, wird als Bohrungsbearbeitung bezeichnet.
Die Oberfläche einer Innenbohrung ist eine der wichtigsten Oberflächen von Maschinenteilen. In der Regel machen Bauteile mit Bohrungen 50 % bis 80 % aller Bauteile aus. Die Bohrungsarten sind vielfältig: Es gibt zylindrische, konische, Gewinde- und Formbohrungen. Gängige zylindrische Bohrungen werden in Standardbohrungen und Tiefbohrungen unterteilt, wobei die Bearbeitung von Tiefbohrungen schwieriger ist.
Vorteile des U-Bohrers
1. Der Hauptunterschied zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Bohrer besteht darin, dass der U-Bohrer mit einer Umfangs- und einer Mittelschneide arbeitet. In diesem Zusammenhang ähnelt das Verhältnis zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Hartmetallbohrer dem Verhältnis zwischen einem Drehwerkzeug und einem Schweißdrehwerkzeug. Die Schneide kann nach Verschleiß des Werkzeugs direkt ausgetauscht werden, ohne dass ein Nachschleifen erforderlich ist. Die Verwendung von Wendeschneidplatten spart Material im Vergleich zu einem Vollhartmetallbohrer, und die gleichmäßige Schneidkantenführung erleichtert die Kontrolle der Werkstückgröße.
2. Der U-Bohrer zeichnet sich durch eine höhere Steifigkeit aus, ermöglicht einen höheren Vorschub und bietet einen wesentlich größeren Bearbeitungsdurchmesser als herkömmliche Bohrer. Der maximale Durchmesser kann D50~60mm erreichen. Aufgrund der Eigenschaften des Bohrblatts darf der U-Bohrer jedoch nicht zu klein sein.
3. Bei Bohrmaschinen, die auf verschiedene Materialien treffen, muss lediglich das Sägeblatt durch ein anderes Sägeblatt unterschiedlicher Körnung ersetzt werden; bei Hartbohrmaschinen ist dies nicht so einfach.
4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des mit U-Bohren erzeugten Lochs immer noch höher und die Oberflächengüte besser, insbesondere wenn Kühlung und Schmierung nicht reibungslos verlaufen, dann ist dies deutlicher zu erkennen. Außerdem kann U-Bohren die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren, was beim Hartbohren nicht möglich ist, und U-Bohren kann als Bohrmesser eingesetzt werden.
Vorteile des U-Bohrers bei der CNC-Bearbeitung
1. Mit einem U-Bohrer lassen sich Löcher in Oberflächen mit Neigungswinkeln von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu verringern.
2. Nach einer Reduzierung der Schnittparameter beim U-Bohrverfahren um 30 % kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, wie z. B. die Bearbeitung von sich kreuzenden Löchern und die Phasenperforation.
3. Mit U-Bohrungen lassen sich mehrstufige Bohrungen realisieren. Außerdem sind Bohren, Fasen und Exzenterbohren möglich.
4. Beim Bohren entstehen meist kurze Späne, die mithilfe des internen Kühlsystems sicher abgeführt werden können, ohne dass die Späne am Werkzeug entfernt werden müssen. Dies trägt zur Kontinuität der Produktbearbeitung bei, verkürzt die Bearbeitungszeit und verbessert die Effizienz.
5. Bei einem Standard-Längen-Durchmesser-Verhältnis ist beim Bohren mit einem U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.
6. U-Bohrer für Wendeschneidplatten, Klingenverschleiß ohne Nachschärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.
7. Der Wert der Oberflächenrauheit des durch U-Bohrung bearbeiteten Lochs ist gering, und der Toleranzbereich ist klein, sodass es die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.
8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen ist kein Vorbohren des Mittellochs erforderlich, und die bearbeitete Sacklochgrundfläche ist relativ gerade, wodurch der Einsatz eines Flachbodenbohrers entfällt.
9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie reduziert nicht nur den Bedarf an Bohrwerkzeugen, sondern da der U-Bohrkopf aus Hartmetall besteht, ist seine Standzeit mehr als zehnmal so hoch wie bei herkömmlichen Bohrern. Gleichzeitig verfügt die Schneide über vier Schneidkanten, sodass der Verschleiß jederzeit behoben werden kann. Dadurch wird viel Zeit für Schleifen und Werkzeugwechsel eingespart und die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-Fache gesteigert.
U-Bohrer in der Verwendung von CNC-Werkzeugmaschinenkenntnissen
1. Bei Verwendung eines U-Bohrers sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität zwischen Werkzeug und Werkstück hoch, daher eignet sich der U-Bohrer für den Einsatz auf leistungsstarken, hochsteifen und schnelllaufenden CNC-Werkzeugmaschinen.
2. Bei U-Bohrungen sollte das Mittelmesser eine gute Zähigkeit aufweisen und die Randmesser sollten relativ scharfe Messer sein.
3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutfräser gewählt werden. Unter normalen Umständen, bei geringem Vorschub, geringen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, wählt man einen Nutfräser mit geringerer Schnittkraft. Im Gegensatz dazu wählt man bei grober Bearbeitung, großen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser einen Nutfräser mit größerer Schnittkraft.
4. Bei der Verwendung von U-Bohrungen müssen die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohr-Spannvorrichtung, der Druck und die Durchflussmenge des Kühlschmierstoffs berücksichtigt und die Spanabfuhr beim U-Bohrvorgang kontrolliert werden, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Maßgenauigkeit des Lochs stark beeinträchtigt.
5. Bei der Montage des U-Bohrers ist darauf zu achten, dass der Mittelpunkt des U-Bohrers mit dem Mittelpunkt des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.
6. Bei der Verwendung von U-Bohrungen sollten die geeigneten Schnittparameter je nach Werkstoff des Werkstücks ausgewählt werden.
7. Beim Probebohren ist darauf zu achten, dass man aus Vorsicht und Angst nicht willkürlich den Vorschub oder die Drehzahl reduziert, da sonst das U-Bohrblatt oder der U-Bohrer beschädigt werden könnte.
8. Bei der Bearbeitung mit U-Bohrmaschinen ist es notwendig, bei Verschleiß oder Beschädigung des Bohrers die Ursachen sorgfältig zu analysieren und den Bohrer durch einen zäheren oder verschleißfesteren zu ersetzen.
9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung der großen Löcher zu beginnen und anschließend die kleinen Löcher zu bearbeiten.
10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Kühlflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.
11. Die Klinge, die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendet wird, ist unterschiedlich und darf nicht falsch verwendet werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.
12. Beim Bohren mit einer U-Bohrmaschine können Werkstückrotation, Werkzeugrotation und gleichzeitige Rotation von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die gebräuchlichste Methode die Verwendung des Werkstückrotationsmodus.
13. Bei der Bearbeitung auf der CNC-Maschine sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der Vorschub reduziert werden sollten.
U-Bohrungen bei der CNC-Bearbeitung treten häufig auf.
1. Die Klinge verschleißt zu schnell, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.
2. Während des Bearbeitungsprozesses ertönt ein schriller Pfiff, und der Schneidevorgang ist anormal.
3. Maschinenvibrationen, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigen.
U-Bohrübung: Wichtige Punkte beachten
1. Bei der Installation des U-Bohrers ist auf die positive und negative Richtung zu achten, darauf, welches Blatt oben und welches unten ist, welches nach innen und welches nach außen zeigt.
2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrem Durchmesser korrigiert werden. Der erforderliche Kontrollbereich liegt im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher die Anforderungen an die Mittenhöhe. Ist die Mittenhöhe nicht optimal, verschleißen die beiden Seiten der U-Bohrung, die Öffnung vergrößert sich, die Lebensdauer der Klinge verkürzt sich, und kleine U-Bohrungen brechen leicht.
3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Kühlmitteldruck, desto besser. Der Überschusswasserauslass des Turms kann abgedichtet werden, um den Druck zu gewährleisten.
4. Die U-Bohrparameter sind strikt nach den Anweisungen des Herstellers zu halten, wobei auch die unterschiedlichen Marken der Sägeblätter, die Maschinenleistung und die Bearbeitungsgröße zu berücksichtigen sind. Hierfür kann man sich an den Belastungswert der Werkzeugmaschinengröße halten und entsprechende Anpassungen vornehmen. Im Allgemeinen wird eine hohe Drehzahl und ein geringer Vorschub verwendet.
5. Das U-Bohrmesser muss regelmäßig überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden. Unterschiedliche Bohrmesser dürfen nicht verkehrt herum eingebaut werden.
6. Die Vorschubmenge wird entsprechend der Härte des Werkstücks und der Länge des Werkzeugaufhängungspunktes eingestellt. Je härter das Werkstück, desto größer der Werkzeugaufhängungspunkt und desto geringer die Schnittmenge.
7. Vermeiden Sie übermäßigen Verschleiß der Klinge. Der Klingenverschleiß sollte in der Produktion dokumentiert und das Verhältnis zur Anzahl der bearbeitbaren Werkstücke ermittelt werden. Ersetzen Sie die Klinge rechtzeitig durch neue Klingen.
8. Verwenden Sie ausreichend Kühlmittel mit dem korrekten Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Späneabfuhr und Kühlung.
9. Der U-Bohrer kann nicht zur Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weichem Aluminium usw. verwendet werden.
Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 50 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.
Die Gewindebearbeitung ist eine der sehr wichtigen Anwendungen von CNC-Bearbeitungszentren. Die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Gewindes wirkt sich direkt auf die Bearbeitungsqualität der Teile und die Produktionseffizienz des Bearbeitungszentrums aus. Mit der Verbesserung der Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums und der Verbesserung der Schneidwerkzeuge verbessert sich auch die Methode der Gewindebearbeitung Auch die Genauigkeit und Effizienz der Gewindebearbeitung verbessern sich sukzessive. Um Technikern eine sinnvolle Auswahl von Gewindebearbeitungsmethoden bei der Bearbeitung zu ermöglichen, die Produktionseffizienz zu verbessern und Qualitätsunfälle zu vermeiden, werden mehrere in CNC-Bearbeitungszentren häufig verwendete Gewindebearbeitungsmethoden wie folgt zusammengefasst:1. Tippen Sie auf die Verarbeitungsmethode
1.1 Klassifizierung und Eigenschaften der GewindebohrerbearbeitungDie Verwendung eines Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gewindelöchern ist die am häufigsten verwendete Bearbeitungsmethode. Es ist hauptsächlich für Gewindelöcher mit kleinem Durchmesser (d30) und geringen Anforderungen an die Genauigkeit der Lochposition anwendbar.
In den 1980er Jahren wurde die flexible Gewindeschneidmethode für Gewindelöcher eingeführt, d. h. die flexible Gewindeschneidzange wurde zum Spannen des Gewindebohrers verwendet. Die Gewindeschneidzange kann zum axialen Ausgleich verwendet werden, um den Vorschubfehler auszugleichen, der durch die Nichtsynchronisation zwischen dem axialen Vorschub der Werkzeugmaschine und der Spindeldrehzahl verursacht wird, um so die richtige Steigung sicherzustellen. Die flexible Gewindeschneidzange hat eine komplexe Struktur, hohe Kosten, leichte Beschädigung und eine geringe Verarbeitungseffizienz. In den letzten Jahren hat die Leistung von CNC-Bearbeitungszentren nach und nach zugenommen, und die Funktion des starren Gewindeschneidens hat sich zur Grundkonfiguration von CNC-Bearbeitungszentren entwickelt.
Daher ist das starre Gewindeschneiden zur Hauptmethode der Gewindebearbeitung geworden. Das heißt, der Gewindebohrer wird mit einer starren Federspannzange festgeklemmt, und der Vorschub der Spindel stimmt mit der von der Werkzeugmaschine gesteuerten Spindelgeschwindigkeit überein. Im Vergleich zum flexiblen Gewindeschneidfutter Das Federfutter bietet die Vorteile eines einfachen Aufbaus, eines niedrigen Preises und einer breiten Anwendung. Neben der Aufnahme des Gewindebohrers kann es auch den Schaftfräser, den Bohrer und andere Werkzeuge aufnehmen, was die Werkzeugkosten senken kann. Gleichzeitig kann das starre Gewindeschneiden zum Hochgeschwindigkeitsschneiden verwendet werden, die Nutzungseffizienz des Bearbeitungszentrums verbessern und die Herstellungskosten senken.
1.2 Bestimmung des Gewindebodenlochs vor dem Gewindeschneiden Die Bearbeitung des Gewindebodenlochs hat großen Einfluss auf die Lebensdauer des Gewindebohrers und die Qualität der Gewindebearbeitung. Im Allgemeinen liegt der Durchmesser des Bohrers für das untere Gewindeloch nahe an der Obergrenze der Durchmessertoleranz des unteren Gewindelochs. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des unteren Lochs des M8-Gewindelochs 6,7 x 0,27 mm. Wählen Sie den Bohrerdurchmesser mit 6,9 mm. Auf diese Weise kann die Bearbeitungszugabe des Gewindebohrers verringert, die Belastung des Gewindebohrers verringert und die Lebensdauer des Gewindebohrers verbessert werden.
1.3 Auswahl des GewindebohrersBei der Auswahl des Gewindebohrers müssen zunächst die entsprechenden Gewindebohrer entsprechend den verarbeiteten Materialien ausgewählt werden. Der Werkzeughersteller stellt je nach Verarbeitungsmaterial unterschiedliche Arten von Gewindebohrern her, wobei besonderes Augenmerk auf die Auswahl gelegt werden sollte.
Denn der Gewindebohrer reagiert im Vergleich zum Fräser und Bohrschneider sehr empfindlich auf die bearbeiteten Materialien. Beispielsweise kann es bei der Verwendung des Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gusseisen zur Bearbeitung von Aluminiumteilen leicht zu Gewindeausfällen, ungeordnetem Gewindeschneiden und sogar zum Bruch des Gewindebohrers kommen, was zum Ausschuss des Werkstücks führt. Zweitens achten Sie auf den Unterschied zwischen dem Durchgangsloch-Gewindebohrer und dem Sackloch-Gewindebohrer. Die vordere Führung des Durchgangslochgewindebohrers ist lang und die Spanabfuhr erfolgt durch den vorderen Span. Die Führung am vorderen Ende des Sacklochs ist kurz und die Spanabfuhr erfolgt am vorderen Ende. Es handelt sich um den hinteren Span. Die Bearbeitung des Sacklochs mit einem Durchgangsgewindebohrer kann die Gewindebearbeitungstiefe nicht garantieren. Darüber hinaus ist bei Verwendung einer flexiblen Gewindeschneidzange darauf zu achten, dass der Durchmesser des Gewindebohrergriffs und die Breite der vier Seiten mit denen der Gewindeschneidzange übereinstimmen; Der Durchmesser des Hahngriffs für starres Gewindeschneiden sollte dem des Federmantels entsprechen. Kurz gesagt, nur eine vernünftige Auswahl des Gewindebohrers kann eine reibungslose Bearbeitung gewährleisten.
1.4 NC-Programmierung der GewindebohrerbearbeitungDie Programmierung der Gewindebohrerbearbeitung ist relativ einfach. Jetzt verfestigt das Bearbeitungszentrum im Allgemeinen das Gewindeschneid-Unterprogramm und muss nur noch verschiedenen Parametern Werte zuweisen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Bedeutung einiger Parameter aufgrund unterschiedlicher NC-Systeme und unterschiedlicher Unterprogrammformate unterschiedlich ist. Das Programmierformat des Siemens 840C-Steuerungssystems ist beispielsweise g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Lediglich diese 12 Parameter müssen bei der Programmierung zugewiesen werden.
2. Gewindefräsmethode2.1 Eigenschaften des Gewindefräsens Beim Gewindefräsen werden ein Gewindefräswerkzeug und eine dreiachsige Verknüpfung des Bearbeitungszentrums verwendet, d. h. Bogeninterpolation der x- und y-Achse und linearer Vorschub der z-Achse.
Das Gewindefräsen wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Großlochgewinden und Gewindelöchern aus schwer zu bearbeitenden Materialien eingesetzt. Es weist hauptsächlich die folgenden Eigenschaften auf: (1) hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, hohe Effizienz und hohe Verarbeitungspräzision. Das Werkzeugmaterial ist im Allgemeinen Hartmetall mit hoher Werkzeuglaufgeschwindigkeit. Die Herstellungspräzision des Werkzeugs ist hoch, daher ist die Präzision des Fräsgewindes hoch. (2) Das Fräswerkzeug hat ein breites Anwendungsspektrum. Solange die Steigung gleich ist, egal ob Linksgewinde oder Rechtsgewinde, kann ein Werkzeug verwendet werden, was zur Reduzierung der Werkzeugkosten beiträgt.
(3) Beim Fräsen lassen sich Späne leicht entfernen und abkühlen, und der Schnittzustand ist besser als beim Gewindebohren. Es eignet sich besonders für die Gewindebearbeitung von schwer zu verarbeitenden Materialien wie Aluminium, Kupfer und Edelstahl, insbesondere für die Gewindebearbeitung von großen Teilen und Komponenten aus Edelmaterialien, wodurch die Qualität der Gewindebearbeitung und die Werkstücksicherheit gewährleistet werden können.(4) weil dort Da es sich nicht um eine Werkzeugvorderführung handelt, eignet es sich für die Bearbeitung von Sacklöchern mit kurzen Gewindebodenlöchern und Löchern ohne Werkzeugrückführungsnuten. 2.2 Klassifizierung von Gewindefräswerkzeugen
Gewindefräswerkzeuge können in zwei Typen unterteilt werden: der eine ist der maschinenklemmende Hartmetall-Blattfräser und der andere ist der integrierte Hartmetall-Fräser. Der Maschinen-Klemmschneider hat ein breites Anwendungsspektrum. Es können Löcher mit einer Gewindetiefe kleiner als die Klingenlänge oder Löcher mit einer Gewindetiefe größer als die Klingenlänge bearbeitet werden. Der integrierte Hartmetallfräser wird im Allgemeinen zum Bearbeiten von Löchern verwendet, deren Gewindetiefe geringer als die Werkzeuglänge ist.2.3 NC-Programmierung des Gewindefräsens Die Programmierung des Gewindefräswerkzeugs unterscheidet sich von der anderer Werkzeuge. Wenn das Bearbeitungsprogramm falsch ist, kann es leicht zu Werkzeugschäden oder Fehlern bei der Gewindebearbeitung kommen. Bei der Programmierung sollten folgende Punkte beachtet werden:
(1) Zuerst muss das Gewindeloch am Boden gut bearbeitet werden, das Loch mit kleinem Durchmesser muss mit einem Bohrer bearbeitet werden und das größere Loch muss gebohrt werden, um die Genauigkeit des Gewindelochs am Boden sicherzustellen. (2) Beim Einschneiden und Schneiden Beim Herausnehmen des Werkzeugs muss die Bogenbahn übernommen werden, normalerweise eine halbe Umdrehung, und eine halbe Steigung muss in Z-Achsenrichtung zurückgelegt werden, um die Gewindeform sicherzustellen. Der Werkzeugradiuskompensationswert muss zu diesem Zeitpunkt eingegeben werden. (3) Der X-Achsen- und der Y-Achsen-Kreisbogen müssen eine Woche lang interpoliert werden, und die Hauptwelle muss eine Steigung entlang der Z-Achsen-Richtung zurücklegen, andernfalls Fäden werden ungeordnet geknickt.
(4) Spezifisches Beispielprogramm: Der Durchmesser des Gewindefräsers beträgt 16. Das Gewindeloch ist M48 1,5, die Tiefe des Gewindelochs beträgt 14. Der Bearbeitungsvorgang ist wie folgt: (Der Vorgang des unteren Gewindelochs entfällt und das untere Loch muss gebohrt werden) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 Vorschub bis zum tiefsten Gewinde G01 G41 x-16 Y0 F2000 zur Vorschubposition fahren, Radiuskorrektur hinzufügen G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 Einschneiden mit 1/2 Kreisbogen G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 Das gesamte Gewinde schneiden G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 Mit 1/2 Bogenkreis ausschneiden G01 G40 x0 Y0 Zurück zur Mitte und Radiuskorrektur aufheben G0 Z100M30
3. Snap-Methode3.1 Eigenschaften der Snap-MethodeIn Kastenteilen können manchmal große Gewindelöcher auftreten. Wenn kein Gewindebohrer und kein Gewindefräser vorhanden sind, kann die Methode ähnlich der Drehmaschine angewendet werden.
Installieren Sie das Gewindedrehwerkzeug an der Bohrstange, um das Gewinde zu bohren. Das Unternehmen hat einmal eine Charge von Teilen mit einem M52x1,5-Gewinde und einem Positionsgrad von 0,1 mm verarbeitet (siehe Abbildung 1). Aufgrund der hohen Positionsanforderungen und des großen Gewindelochs ist eine Bearbeitung mit Gewindebohrer nicht möglich und es gibt keinen Gewindefräser. Nach dem Test wird die Fadenauswahlmethode angewendet, um die Verarbeitungsanforderungen sicherzustellen.3.2 Vorsichtsmaßnahmen für die Schnallenauswahlmethode
(1) Nach dem Starten der Spindel muss eine Verzögerungszeit vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. (2) Wenn es sich beim Werkzeugrückzug um ein handgeschliffenes Gewindewerkzeug handelt, muss das Werkzeug umgekehrt geschliffen werden, da das Werkzeug nicht symmetrisch geschliffen werden kann Der Werkzeugrückzug kann nicht übernommen werden. Die Spindelausrichtung muss übernommen werden, das Werkzeug bewegt sich radial und dann erfolgt der Werkzeugrückzug. (3) Die Herstellung des Mähbalkens muss präzise sein, insbesondere muss die Position des Mähschlitzes konsistent sein. Wenn es inkonsistent ist, können nicht mehrere Mähbalken für die Bearbeitung verwendet werden, da es sonst zu ungeordneten Knicken kommt.
(4) Auch wenn es sich um eine sehr feine Schnalle handelt, kann sie nicht mit einem Messer gepflückt werden, da es sonst zu Zahnverlust und schlechter Oberflächenrauheit kommt. Mindestens zwei Messer müssen geteilt werden. (5) Die Verarbeitungseffizienz ist gering, was nur für Einzelstücke, Kleinserien, Spezialgewinde und kein entsprechendes Werkzeug gilt.3.3 Spezifische Verfahren
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 Verzögerung, damit die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. N25 G33 z-50 K1.5 Spannschloss. N30 M19 Spindelausrichtung
N35 G0 X-2 FräserN40 G0 z15 WerkzeugrückzugBearbeitung: JQ
Warum zeichnet sich die CNC-Bearbeitung aus?
Frühere Maschinen, die als numerisch gesteuerte Maschinen (NC) bekannt waren, ermittelten ihre Positionen über G-Codes. Diese G-Codes wurden vom Benutzer manuell manipuliert, anders als bei der CNC-Bearbeitung, bei der diese Aufgabe computerisiert ist. In den neuesten Versionen, den sogenannten parametrischen Programmen, wurden logische Befehle so festgelegt, dass sie mit diesen G-Codes zusammenarbeiten können. Mit dieser modifizierten Version können Benutzer Systemparameter mühelos regulieren und manipulieren.
Vorteile der Verwendung von CNC-Maschinen:
Die Verbesserung der bei der Herstellung dieser Maschinen verwendeten Technologie hat eine Reihe von Vorteilen mit sich gebracht.
Dazu gehören die folgenden:
- Die Geschwindigkeit, Genauigkeit, Produktivität und Effizienz der Aufgaben werden verbessert. - Sie reduzieren die Unfallhäufigkeit erheblich, da computergestützte Systeme den Kontakt zwischen den Werkzeugen und dem Benutzer minimieren. Dies macht den Metallbearbeitungsprozess zu einem komfortableren Unterfangen.
CNC-Fräsmaschinen:
CNC-Fräsmaschinen funktionieren, indem sie ein computergestütztes System verwenden, um Signale an eine Schrittmotorsteuerung zu übertragen. Dieses System weist den Schrittmotor an, welcher Richtung er folgen soll und wie viele Schritte er ausführen soll. Der Motor ist in der X-, Y- und Z-Achse mit dem Antriebsmechanismus der Mühle verbunden. Es ist bekannt, dass einige CNC-Fräsmaschinen einen Servomotor als Ersatz für den Schrittmotor verwenden. Sie haben die unten aufgeführten Vorteile:
- Metalle können schneller geschnitten werden. - Servomotoren verfügen über eine Rückkopplungsschleife, die es der Maschine ermöglicht, genau in ihre Ausgangsposition zurückzukehren.
Wie findet man die besten CNC-Fräsmaschinen?
Diese Maschinen sind in vielen Bereichen des Lebens unverzichtbar geworden, insbesondere für die Führung unserer Unternehmen. Der Kauf dieser Maschinen erfordert, dass Sie den richtigen Lieferanten oder Händler finden. Die folgenden Tipps sollen Ihnen dabei helfen, den idealen Ort zu finden, an dem die Maschinen bezogen werden können:
- Überprüfen Sie die Qualität der Fräsmaschine. Besuchen Sie Online-Foren, um Informationen zu den verfügbaren Marken auf dem Markt und den laut Kundenbewertungen zuverlässigsten Marken zu erhalten.
- Wählen Sie einen Lieferanten oder Händler mit professionellem Personal und hochqualifiziertem Personal, um Ihre Fräsmaschine zu reparieren, wenn diese ausfällt. - Wenn Sie nach einer Möglichkeit zur Kostensenkung suchen, handeln einige Lieferanten mit gebrauchten Fräsmaschinen. Daher sollten Sie solche Optionen in Betracht ziehen.
Wartung Ihrer CNC-Fräsmaschine:
Sobald Sie Ihre Fräsmaschine gekauft haben, können Sie einige wichtige Tipps befolgen, um sie in einem Top-Zustand zu halten. Diese Maschinen werden normalerweise durch einen Einrichtungsprozess gewartet. Dazu gehören die folgenden Verfahren:
- Wischen Sie den Tisch bis zum T-Halter ab, um ihn frei von Bruchstücken und Rost zu halten.
- Platzieren Sie den Schraubstock und ziehen Sie ihn mit Schrauben fest. Richten Sie die Schraubstöcke mithilfe eines Indikators gerade aus. Legen Sie jedes Werkzeug in die Halterungen und stellen Sie sicher, dass sie sicher verriegelt sind.
- Setzen Sie die Spannzangen gemäß der Bedienungsanleitung der Maschine in den Wechsler des Werkzeugs ein.
- Bestätigen Sie, ob die Maschine „weiß“, wo sie anhalten soll. Dadurch soll gewährleistet werden, dass die Maschine einen präzisen Schnitt ausführt. - Stellen Sie die Spindel auf den Nullpunkt und zünden Sie die Maschine dann erneut auf der X- und Y-Achse. - Suchen Sie anschließend den Z-Punkt, indem Sie die Spindel bis zur Materialoberkante absenken. Dieser Punkt wird als Referenz beim Schneiden anderer Materialien verwendet.
Dieser einfache Einrichtungsprozess garantiert, dass die CNC-Bearbeitungsmaschine über Jahre hinweg effizient arbeitet. Dieser Vorgang ist bei starker Beanspruchung der Maschine zu wiederholen.