Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
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Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour assembler les pièces, on a besoin de trous de vis, de goupilles ou de rivets de différentes tailles. La fixation des pièces de transmission nécessite divers trous de montage. Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (trous de lubrification, trous d'usinage, trous d'allègement, etc.). L'usinage des trous afin qu'ils répondent aux spécifications est appelé alésage.
La surface intérieure d'un trou est une surface importante des pièces mécaniques. Dans ces dernières, les pièces comportant des trous représentent généralement 50 % à 80 % du nombre total de pièces. Il existe différents types de trous : cylindriques, coniques, taraudés et profilés. Les trous cylindriques courants se divisent en trous ordinaires et trous profonds, ces derniers étant plus difficiles à usiner.
Avantages de la perceuse en U
1. La principale différence entre un foret en U et un foret ordinaire réside dans l'utilisation d'une lame périphérique et d'une lame centrale. À cet angle, la relation entre un foret en U et un foret dur ordinaire est comparable à celle entre un outil de tournage à serrage mécanique et un outil de tournage à souder. La lame peut être remplacée directement après usure, sans réaffûtage. De plus, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser de la matière par rapport à un foret dur monobloc, et la régularité de la lame facilite le contrôle dimensionnel de la pièce.
2. La rigidité du foret en U est supérieure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée, et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui d'un foret ordinaire, le maximum pouvant atteindre D50~60 mm. Bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.
3. La perceuse U rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de lame par une lame de qualité différente ; le perçage des matériaux durs n'est pas aussi pratique.
4. Comparé au perçage dur, le perçage en U offre une précision supérieure et une meilleure finition, notamment lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas optimaux. Le perçage en U permet de corriger la précision de position du trou, ce que le perçage dur ne permet pas, et peut être utilisé comme un couteau d'alésage.
Avantages du foret en U en usinage CNC
1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30° sans réduire les paramètres de coupe.
2. Une fois les paramètres de coupe du perçage en U réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, comme le traitement de trous intersectés, de trous intersectés et de perforations de phase.
3. Le perçage en U permet de réaliser le perçage de trous à plusieurs étapes et peut effectuer des opérations d'alésage, de chanfreinage et de perçage excentrique.
4. Lors du perçage, les copeaux de perçage sont principalement des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour une évacuation sûre des copeaux, sans avoir à les nettoyer sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliore l'efficacité.
5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est nécessaire lors du perçage avec un foret en U.
6. Foret en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.
7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est faible, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.
8. L'utilisation du foret en U ne nécessite pas de pré-percer le trou central, et la surface du fond du trou borgne est relativement droite, éliminant ainsi le foret à fond plat.
9. L'utilisation de la technologie de perçage en U permet non seulement de réduire le nombre d'outils de perçage, mais aussi, grâce à la tête de la lame en carbure cémenté, dont la durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire. De plus, la lame comporte quatre arêtes de coupe, ce qui permet de la remplacer à tout moment en cas d'usure. La nouvelle coupe permet ainsi de gagner beaucoup de temps sur l'affûtage et le remplacement de l'outil, et d'améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.
Perçage en U dans l'utilisation des compétences en machines-outils CNC
1. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce sont élevées, le foret en U est donc adapté à une utilisation sur des machines-outils CNC haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.
2. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne résistance et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement affûtées.
3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir une lame de rainurage différente. Dans des circonstances normales, avec une faible avance, une faible tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus faible. À l'inverse, pour un usinage grossier, une grande tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus importante.
4. Lors de l'utilisation du perçage en U, il faut tenir compte de la puissance de la broche de la machine-outil, de la stabilité du serrage du perçage en U, de la pression et du débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'évacuation des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle du trou.
5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire en sorte que le centre du foret en U coïncide avec le centre de la pièce à usiner et soit perpendiculaire à la surface de la pièce à usiner.
6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.
7. Lors des essais de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse volontairement par prudence ou par crainte d'endommager la lame du foret en U ou le foret en U.
8. Lors de l'utilisation d'un foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une lame plus résistante ou plus résistante à l'usure.
9. Lors de l'utilisation d'un foret en U pour usiner des trous étagés, il est nécessaire de commencer l'usinage par les grands trous et de procéder ensuite à l'usinage des petits trous.
10. Lors du perçage, veillez à ce que le fluide de coupe ait une pression suffisante pour évacuer les copeaux.
11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagera la tige du foret en U.
12. Lors du perçage avec un foret en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.
13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la machine CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés en conséquence, en réduisant généralement la vitesse et l'avance.
Les forets en U utilisés dans l'usinage CNC présentent souvent des problèmes
1. La lame s'abîme trop vite, se casse facilement et les coûts de traitement augmentent.
2. Un sifflement strident est émis pendant le traitement, et l'état de coupe est anormal.
3. Vibrations de la machine, affectant la précision d'usinage des machines-outils.
Points à noter concernant l'utilisation de la perceuse en U
1. Lors de l'installation d'un foret en U, il faut faire attention au sens positif et négatif, à la lame qui est vers le haut, à celle qui est vers le bas, à celle qui est orientée vers l'intérieur et à celle qui est orientée vers l'extérieur.
2. La hauteur centrale du foret en U doit être corrigée en fonction de son diamètre, selon la plage de contrôle requise. Généralement, elle est contrôlée à 0,1 mm près. Plus le diamètre du foret en U est petit, plus les exigences en matière de hauteur centrale sont élevées. Une hauteur centrale incorrecte entraîne une usure des deux côtés du foret en U, un élargissement de l'ouverture et une réduction de la durée de vie de la lame. De plus, les petits forets en U sont susceptibles de se casser.
3. Le forage en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement ; il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis du centre du forage en U ; plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est ; la sortie d'eau excédentaire de la tour peut être bloquée pour garantir sa pression.
4. Les paramètres de coupe du perçage en U doivent être strictement conformes aux instructions du fabricant, mais il faut également tenir compte des différentes marques de lames, de la puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance.
5. Lame de perceuse en U à vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.
6. En fonction de la dureté de la pièce et de la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.
7. Ne pas utiliser la lame de manière excessive, l'usure de la lame doit être enregistrée dans la production et la relation entre le nombre de pièces pouvant être usinées, le remplacement en temps opportun des lames neuves.
8. Utiliser une quantité suffisante de liquide de refroidissement interne à la pression adéquate. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'évacuation des copeaux et le refroidissement.
9. Le foret en U ne peut pas être utilisé pour le traitement de matériaux plus tendres, tels que le cuivre, l'aluminium tendre, etc.
Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC les plus performants. Elle dispose actuellement de plus de 50 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.
L'usinage de filetages est une application essentielle des centres d'usinage CNC. La qualité et l'efficacité de l'usinage des filetages influencent directement la qualité des pièces et l'efficacité de la production. Avec l'amélioration des performances des centres d'usinage CNC et des outils de coupe, les méthodes d'usinage des filetages s'améliorent également, tout comme la précision et l'efficacité. Afin de permettre aux techniciens de choisir judicieusement les méthodes d'usinage, d'améliorer l'efficacité de la production et d'éviter les accidents de qualité, plusieurs méthodes d'usinage couramment utilisées sur les centres d'usinage CNC sont résumées ci-dessous : 1. Taraudage
1.1 Classification et caractéristiques de l'usinage des tarauds. L'usinage des trous filetés par taraudage est la méthode d'usinage la plus courante. Elle est principalement applicable aux trous filetés de petit diamètre (d30) nécessitant peu de précision de positionnement.
Dans les années 1980, la méthode de taraudage flexible a été adoptée pour les trous filetés. La pince de taraudage flexible permettait de serrer le taraud. Cette pince permettait de compenser axialement les erreurs d'avance dues à la désynchronisation entre l'avance axiale de la machine-outil et la vitesse de broche, garantissant ainsi un pas correct. Cependant, la pince de taraudage flexible présente une structure complexe, un coût élevé, une grande facilité d'endommagement et une faible efficacité d'usinage. Ces dernières années, la performance des centres d'usinage CNC a progressivement évolué, et la fonction de taraudage rigide est devenue la configuration de base des centres d'usinage CNC.
Le taraudage rigide est donc devenu la principale méthode d'usinage de filetage. Le taraud est serré par une pince à ressort rigide, et l'avance de la broche est adaptée à la vitesse de broche contrôlée par la machine-outil. Comparé au mandrin de taraudage flexible, le mandrin à ressort présente les avantages d'une structure simple, d'un prix abordable et d'une large gamme d'applications. Outre le maintien du taraud, il peut également accueillir une fraise, un foret et d'autres outils, ce qui réduit le coût de l'outillage. De plus, le taraudage rigide permet l'usinage à grande vitesse, améliorant ainsi l'efficacité du centre d'usinage et réduisant les coûts de fabrication.
1.2 Détermination du diamètre du fond du trou fileté avant taraudage. L'usinage du fond du trou fileté a un impact important sur la durée de vie et la qualité du filetage. En général, le diamètre du foret du fond du trou fileté est proche de la limite supérieure de tolérance. Par exemple, pour un trou fileté M8 de 6,7 mm (0,27 mm), un diamètre de foret de 6,9 mm est recommandé. Cela permet de réduire la surépaisseur d'usinage et la charge du taraud, et d'en améliorer la durée de vie.
1.3 Choix du taraud. Lors du choix d'un taraud, il convient de le sélectionner en fonction des matériaux à traiter. L'outillage produit différents types de tarauds en fonction des différents matériaux à traiter, et une attention particulière doit être portée à leur sélection.
Le taraud est plus sensible aux matériaux traités que la fraise et l'aléseuse. Par exemple, l'utilisation d'un taraud pour usiner de la fonte et des pièces en aluminium peut facilement provoquer des pertes de filetage, des filetages irréguliers, voire des ruptures, entraînant la mise au rebut de la pièce. Il convient également de distinguer le taraud pour trou débouchant du taraud pour trou borgne. Le guide avant du taraud pour trou débouchant est long, et l'évacuation des copeaux se fait sur le premier copeau. Le guide avant du trou borgne est court, et l'évacuation des copeaux se fait sur le second copeau. L'usinage d'un trou borgne avec un taraud pour trou débouchant ne garantit pas la profondeur de filetage. De plus, si une pince de taraudage flexible est utilisée, il convient de noter que le diamètre de la poignée et la largeur des quatre côtés doivent être identiques à ceux de la pince de taraudage ; le diamètre de la poignée pour un taraudage rigide doit être identique à celui de la chemise de ressort. En résumé, seul un choix judicieux du taraud peut garantir un usinage fluide.
1.4 Programmation CN de l'usinage de tarauds. La programmation de l'usinage de tarauds est relativement simple. Le centre d'usinage se contente généralement de la sous-routine de taraudage et n'a plus qu'à assigner des valeurs à divers paramètres. Cependant, il convient de noter que la signification de certains paramètres varie selon les systèmes CN et les formats de sous-routine. Par exemple, le format de programmation du système de commande Siemens 840C est g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Seuls ces 12 paramètres doivent être assignés lors de la programmation.
2. Méthode de fraisage de filetage2.1 Caractéristiques du fraisage de filetageLe fraisage de filetage adopte un outil de fraisage de filetage et une liaison à trois axes du centre d'usinage, c'est-à-dire une interpolation d'arc sur les axes x et y et une avance linéaire sur l'axe z.
Le fraisage de filets est principalement utilisé pour l'usinage de gros trous filetés et de trous filetés dans des matériaux difficiles à usiner. Il présente les principales caractéristiques suivantes : (1) une vitesse d'usinage élevée, un rendement élevé et une grande précision. L'outil est généralement en carbure cémenté, ce qui lui confère une grande vitesse de déplacement. Sa grande précision de fabrication permet une précision de filetage élevée. (2) L'outil de fraisage offre un large champ d'application. Tant que le pas est identique, qu'il s'agisse d'un filetage à gauche ou à droite, un seul outil peut être utilisé, ce qui permet de réduire le coût de l'outil.
(3) Le fraisage facilite l'enlèvement des copeaux et le refroidissement, et offre de meilleures conditions de coupe que le taraudage. Il est particulièrement adapté au filetage de matériaux difficiles à usiner tels que l'aluminium, le cuivre et l'acier inoxydable, notamment pour le filetage de grandes pièces et de composants en matériaux précieux, garantissant ainsi la qualité du filetage et la sécurité de la pièce. (4) L'absence de guide d'outil permet l'usinage de trous borgnes à fond de filetage court et de trous sans rainure de retour d'outil. 2.2 Classification des outils de fraisage de filetage
Les fraises à fileter se divisent en deux types : la fraise à lame en carbure cémenté à serrage mécanique et la fraise à lame en carbure cémenté intégrée. La fraise à serrage mécanique offre un large éventail d'applications. Elle peut usiner des trous dont la profondeur de filetage est inférieure ou supérieure à la longueur de la lame. La fraise à lame en carbure cémenté intégrée est généralement utilisée pour usiner des trous dont la profondeur de filetage est inférieure à la longueur de l'outil. 2.3 Programmation CN du filetage : La programmation d'une fraise à fileter diffère de celle des autres outils. Un programme d'usinage incorrect peut facilement endommager l'outil ou entraîner des erreurs de filetage. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la programmation :
(1) Premièrement, le trou fileté inférieur doit être usiné avec soin : le trou de petit diamètre doit être foré et le trou de plus grand doit être alésé afin de garantir la précision du filetage inférieur. (2) Lors de l'insertion et du retrait de l'outil, une trajectoire en arc de cercle, généralement d'un demi-tour, doit être adoptée, avec un demi-pas sur l'axe Z, afin de garantir la forme du filetage. La valeur de compensation du rayon de l'outil doit être alors définie. (3) L'arc de cercle sur les axes X et Y doit être interpolé pendant une semaine, et l'arbre principal doit effectuer un pas sur l'axe Z, sous peine de déformation désordonnée des filetages.
(4) Exemple de programme spécifique : le diamètre de la fraise à fileter est de 16. Le trou fileté est de M48 1,5, la profondeur du trou fileté est de 14. La procédure d’usinage est la suivante : (la procédure du trou inférieur fileté est omise, et le trou inférieur doit être alésé) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z-14,75 avance au filetage le plus profond G01 G41 x-16 Y0 F2000 déplacement vers la position d’avance, ajout d’une compensation de rayon G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 coupe avec 1/2 cercle d’arc G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 coupe le filetage entier G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 coupe avec 1/2 cercle d’arc G01 G40 x0 Y0 revient au centre et annule la compensation de rayon G0 Z100M30
3. Méthode d'encliquetage 3.1 Caractéristiques de la méthode d'encliquetage. Des trous filetés de grande taille peuvent parfois être rencontrés sur des pièces en carton. En l'absence de taraud et de fraise à fileter, une méthode similaire à celle du tour peut être adoptée.
Installer l'outil de tournage sur la barre d'alésage pour percer le filetage. L'entreprise a traité un lot de pièces avec un filetage M52x1,5 et un degré de positionnement de 0,1 mm (voir figure 1). En raison des exigences de positionnement élevées et de la taille importante du trou fileté, l'usinage avec un taraud est impossible, et il n'y a pas de fraise à fileter. Après l'essai, la méthode de prélèvement de filetage est adoptée pour garantir les exigences d'usinage. 3.2 Précautions pour la méthode de prélèvement de boucle
(1) Après le démarrage de la broche, un délai doit être respecté pour garantir que la broche atteigne sa vitesse nominale. (2) Lors du retrait de l'outil, s'il s'agit d'un outil à filetage rectifié manuellement, le retrait inverse de l'outil est impossible en raison de l'impossibilité d'un affûtage symétrique. L'orientation de la broche doit être respectée, l'outil se déplace radialement, puis le retrait de l'outil est effectué. (3) La fabrication de la barre de coupe doit être précise, notamment la position de la rainure de la fraise doit être constante. En cas d'irrégularité, il est impossible d'utiliser plusieurs barres de coupe pour l'usinage, sous peine de provoquer un gauchissement désordonné.
(4) Même une boucle très fine ne peut être crochetée avec un seul couteau, sous peine de perte de dents et de mauvaise rugosité de surface. Au moins deux couteaux doivent être utilisés. (5) L'efficacité de l'usinage est faible, ce qui ne s'applique qu'aux pièces uniques, aux petites séries, aux filetages à pas spécial et sans outil correspondant. 3.3 Procédures spécifiques
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 retard pour que la broche atteigne la vitesse nominaleN25 G33 z-50 K1.5 tendeurN30 M19 orientation de la broche
Fraise N35 G0 X-2Rétraction d'outil N40 G0 z15Montage : JQ
Pourquoi l'usinage CNC se démarque-t-il ?
Les machines précédentes, connues sous le nom de machines à commande numérique (NC), localisaient leur position via des codes G. Ces codes G ont été manipulés manuellement par l'utilisateur contrairement à l'usinage CNC où cette tâche est informatisée. Dans les versions les plus récentes connues sous le nom de programme paramétrique, les commandes logiques ont été corrigées de manière à pouvoir fonctionner avec ces codes G. Cette version modifiée permet aux utilisateurs de réguler et de manipuler les paramètres du système sans effort.
Avantages de l'utilisation de machines CNC:
L'amélioration de la technologie utilisée dans la fabrication de ces machines a apporté de nombreux avantages.
Ceux-ci incluent les éléments suivants:
- Il y a une amélioration de la vitesse, de la précision, de la productivité et de l'efficacité des tâches. - Ils réduisent considérablement les incidents d'accidents puisque les systèmes informatisés minimisent le contact entre les outils et l'utilisateur. Cela rend le processus de travail des métaux plus confortable.
Fraiseuses CNC:
Les fraiseuses CNC fonctionnent en utilisant un système informatisé pour transmettre des signaux à un contrôleur de moteur pas à pas. Ce système indique au moteur pas à pas la direction à suivre et le nombre de pas qu'il est censé faire. Le moteur est lié au mécanisme d'entraînement du broyeur dans les axes X, Y et Z. Certaines fraiseuses CNC sont connues pour utiliser un servomoteur en remplacement du moteur pas à pas. Ils ont les avantages mentionnés ci-dessous:
- Les métaux peuvent être coupés à des cadences plus élevées. - Les servomoteurs disposent d'une boucle de rétroaction qui permet à la machine de reprendre avec précision sa position initiale.
Comment trouver les meilleures fraiseuses CNC ?
Ces machines sont devenues indispensables dans de très nombreuses facettes de la vie notamment dans le fonctionnement de nos entreprises. L'achat de ces machines implique que vous devez trouver le bon type de fournisseur ou de revendeur. Voici quelques conseils pour vous aider à identifier l'endroit le plus idéal où les machines peuvent être obtenues.:
- Vérifier la qualité de la fraiseuse. Visitez les forums en ligne pour obtenir des informations sur les marques disponibles sur le marché et les marques les plus fiables selon les avis des clients.
- Choisissez un fournisseur ou un revendeur doté d'un personnel professionnel et hautement qualifié pour réparer votre fraiseuse en cas de panne. - Si vous recherchez une option de réduction des coûts, certains fournisseurs traitent avec des fraiseuses d'occasion, alors optez pour ces options.
Entretenir votre fraiseuse CNC:
Une fois votre fraiseuse achetée, quelques conseils importants peuvent être suivis pour la maintenir en parfait état. Ces machines sont généralement entretenues par un processus de mise en place. Cela inclut les procédures ci-dessous:
- Essuyez la table jusqu'au support en T pour la garder exempte de fragments et de rouille.
- Posez son étau et serrez-le avec des boulons. Redressez les étaux à l'aide d'un indicateur - Placez chaque outil dans les collectes et assurez-vous qu'ils sont verrouillés en toute sécurité.
- Placez les pinces dans le changeur de l'outil conformément au manuel de la machine.
- Confirmer si la machine "sait" où elle doit s'arrêter. Cela garantit que la machine effectue une coupe précise. - Réglez la broche sur le point zéro puis rallumez la machine sur les axes X et Y. - Localisez ensuite le point Z en abaissant la broche jusqu'au sommet de la matière. Ce point servira de référence pour la découpe d’autres matériaux.
Ce processus de configuration simple garantit que la machine d'usinage CNC fonctionne efficacement pendant des années. Ce processus doit être répété chaque fois que la machine est fortement utilisée.