Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
Guía para comprar servicio de piezas de mecanizado CNC en HONSCN
Honscn Co., Ltd ha sido un fabricante preferido en el campo del servicio de piezas de mecanizado CNC. Basándonos en el principio rentable, nos esforzamos por reducir los costos en la fase de diseño y realizamos negociaciones de precios con los proveedores mientras seleccionamos las materias primas. Afinamos todos los factores importantes para garantizar una producción verdaderamente eficiente y rentable.
El mercado considera HONSCN como una de las marcas más prometedoras de la industria. Nos alegra que los productos que producimos sean de alta calidad y sean favorecidos por numerosas empresas y clientes. Nos dedicamos a brindar servicios de primer nivel a los clientes para mejorar su experiencia. De esta forma, la tasa de recompra sigue aumentando y nuestros productos reciben una gran cantidad de comentarios positivos en las redes sociales.
Somos capaces de superar los tiempos de entrega de otros fabricantes: crear estimaciones, diseñar procesos y herramientas de máquinas que funcionan las 24 horas del día. Mejoramos constantemente la producción y acortamos el tiempo del ciclo para brindar una entrega rápida de pedidos al por mayor en Honscn.
Shenzhen Honsc Precision es un fabricante profesional de tornillos, separadores, tuercas y otros elementos de fijación. Ofrecemos servicios OEM y ODM para cualquier producto relacionado. Contamos con un equipo profesional de diseño de estructuras internas de productos e ingenieros, así como un equipo especializado en embalaje. Nuestros departamentos de ventas, documentación y logística pueden gestionar la presentación de documentos según diversos métodos de pago y modalidades de transporte.
• Proporcionaremos muestras con colores estándar, funciones estándar, sin impresión de marca y empaquetado en bolsa de PE para confirmar los estilos y parámetros básicos para los clientes.
• Tras recibir las muestras estándar, los clientes solicitarán pruebas de tamaño y magnéticas. Una vez confirmadas las medidas, realizaremos una segunda toma de muestras si el cliente requiere mejoras en la función magnética del producto. A continuación, se detallan los requisitos del cliente y ofrecemos un rediseño para satisfacerlos.
Mientras tanto, lo probaremos antes de enviar las muestras. Todas las pruebas se realizan siguiendo estrictamente los estándares de la industria.
Tras recibir las muestras T2 (con tamaño especial y ajuste magnético, etc.), el cliente solicita nuevas pruebas. Si se confirma que la muestra es correcta, el cliente debe proporcionarnos los certificados que acrediten que el producto cumple con las normas de la UE, como RoHS y MSDS, antes de realizar el pedido. A continuación, se presenta la lista de declaraciones de conformidad CE. Todos nuestros productos cumplen con las certificaciones europeas, como CE, RoHS, REACH, etc., y contamos con la documentación estándar preparada para que el cliente la consulte.
• Comenzamos a preparar los materiales del pedido cuando el cliente confirma todos los detalles, como el color, el tamaño, la función y otros detalles de la muestra final.
Una vez que el cliente nos proporciona los detalles del embalaje (cantidad, tarjeta, marca de envío, etc.), comenzamos la producción. Cuando todos los productos están terminados, enviamos fotos al cliente para su aprobación. Garantizamos que el embalaje es el mismo que el solicitado por el cliente y que los productos finales son idénticos a las muestras. Las siguientes fotos muestran el envío final; nuestra empresa ha superado la inspección de terceros al 100%.
Tras recibir el pedido completo, el cliente lo puso inmediatamente en el mercado y se convirtió rápidamente en el producto más popular, tanto en el mercado tradicional como en el de fijaciones profesionales de alta gama y en las ventas online de Amazon. Siempre prestamos mucha atención a la calidad de nuestros productos, lo cual es reconocido por los clientes, quienes vuelven a comprar con frecuencia.
Un estado de la industria
El producto del cliente es una lámpara de coche. Es difícil escanearla. Dado que muchas zonas de la lámpara son transparentes y el láser del escáner también lo es, resulta difícil escanearla.
Dos limitaciones de los métodos de prueba actuales de los clientes
Para esta lámpara de coche, el cliente no contaba con ningún método de medición eficaz, por lo que acudió a nosotros. Utilizamos el escáner láser 3D portátil hscan para escanear y medir. Durante el proceso de escaneo, rociamos polvo blanco sobre la parte transparente del objeto y, mediante el procesamiento, presentamos todos los datos solicitados por el cliente y le enviamos los resultados de la comparación.
Primero, pegue rápidamente la marca de posicionamiento en el aire acondicionado escaneado, rocíe la lámpara con polvo blanco y, a continuación, escanee la pieza probada en su totalidad mediante un escaneo láser tridimensional sin contacto, analizando cuidadosamente los detalles. Finalmente, compare y ajuste los datos obtenidos y elabore un informe de prueba.
dos Instrumento y modelo requerido
Escáner láser 3D portátil Hscan serie Prince.
tres horas de trabajo del escáner
Se necesitan 2 minutos para pegar los puntos marcados;
Informe de posprocesamiento y comparación de datos durante diez minutos.
1 datos de escaneo
Para este tipo de faros de coche, el escáner láser tridimensional portátil ofrece ventajas incomparables: primero, el escaneo puntual sin contacto no limita el tamaño de la pieza medida; segundo, gracias al escaneo portátil, la pieza no requiere fijación ni diseño especial del dispositivo de detección, por lo que puede inspeccionarse a su llegada. Al utilizar nuestro escáner tridimensional, los clientes acortan el ciclo de detección y reducen el coste.
Presentación comparativa/inversa del producto
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Pasos generales del diseño de piezas de plásticoLas piezas de plástico se diseñan sobre la base del modelado industrial. Primero, vea si existen productos similares como referencia y luego lleve a cabo una descomposición funcional detallada de los productos y piezas para determinar los principales problemas del proceso, como el plegado de piezas, el espesor de la pared, la pendiente de desmoldeo, el tratamiento de transición entre piezas, el tratamiento de conexión y el tratamiento de resistencia de partes.1. Referencia similar
Antes del diseño, primero busque productos similares de la empresa y sus pares, qué problemas y deficiencias han ocurrido en los productos originales y consulte la estructura madura existente para evitar formas estructurales problemáticas.2. Determinar el tratamiento de descuento, transición, conexión y separación de piezas entre piezas. Comprender el estilo de modelado a partir del dibujo de modelado y el dibujo de efectos, cooperar con la descomposición funcional del producto, determinar el número de piezas (los diferentes estados de la superficie se dividen en diferentes partes o debe haber sobretratamiento entre diferentes superficies), determinar el sobretratamiento entre las superficies de las piezas y determinar el modo de conexión y el espacio de ajuste entre las piezas.
3. Determinación de la resistencia de la pieza y la resistencia de la conexiónDetermine el espesor de la pared del cuerpo de la pieza según el tamaño del producto. La resistencia de la pieza en sí está determinada por el espesor de la pared de la pieza de plástico, la forma estructural (la pieza de plástico en forma de placa plana tiene la peor resistencia), el refuerzo y el refuerzo. Al determinar la resistencia individual de las piezas, se debe determinar la resistencia de la conexión entre las piezas. Los métodos para cambiar la fuerza de la conexión incluyen: agregar una columna de tornillo, agregar un tope, agregar una posición de hebilla y agregar hueso de refuerzo contra la parte superior e inferior.4. Determinación de la pendiente de desmolde
La pendiente de desmoldeo se determinará exhaustivamente según el material (el PP, el gel de sílice PE y el caucho se pueden desmoldar a la fuerza), el estado de la superficie (la pendiente de la veta decorativa deberá ser mayor que la de la superficie lisa y la pendiente de la superficie grabada deberá ser mayor que la de la superficie lisa). 0,5 grados mayor que el requerido por la plantilla en la medida de lo posible, para asegurar que la superficie grabada no se dañe y mejorar el rendimiento de los productos), la transparencia o no determina la pendiente de desmolde de las piezas (la pendiente transparente deberá ser mayor ).Tipos de materiales recomendados por diferentes series de productos de la empresaTratamiento superficial de piezas de plástico
Selección del espesor de pared de piezas de plástico Para piezas de plástico, se requiere la uniformidad del espesor de pared, y la pieza de trabajo con espesor de pared desigual tendrá rastros de contracción. Se requiere que la relación entre el refuerzo y el espesor de la pared principal sea inferior a 0,4 y la relación máxima no supere 0,6. Pendiente de desmoldeo de piezas de plástico
En la construcción de dibujos estereoscópicos, donde la apariencia y el ensamblaje se ven afectados, es necesario dibujar la pendiente, y generalmente no se dibuja la pendiente para los refuerzos. La pendiente de desmoldeo de piezas de plástico está determinada por el material, el estado de decoración de la superficie y si el Las piezas son transparentes o no. La pendiente de desmoldeo del plástico duro es mayor que la del plástico blando. Cuanto más alta sea la pieza, más profundo será el agujero y menor será la pendiente. Pendiente de desmoldeo recomendada para diferentes materiales
Valores numéricos de diferente precisión en diferentes rangos de tamaño Precisión dimensional de piezas de plástico Generalmente, la precisión de las piezas de plástico no es alta. En el uso práctico, verificamos principalmente las dimensiones del ensamblaje y marcamos principalmente las dimensiones generales, las dimensiones del ensamblaje y otras dimensiones que deben controlarse en el plano.
En la práctica, consideramos principalmente la consistencia de las dimensiones. Los bordes de las cubiertas superior e inferior deben estar alineados. Precisión económica de diferentes materiales Valores numéricos de diferente precisión en diferentes rangos de tamaño
Rugosidad de la superficie de los plásticos1) La rugosidad de la superficie grabada no se puede marcar. Cuando el acabado de la superficie del plástico sea particularmente alto, encierre en un círculo este rango y marque el estado de la superficie como espejo.2) La superficie de las piezas de plástico es generalmente lisa y brillante, y la rugosidad de la superficie es generalmente de ra2,5 0,2um.
3) La rugosidad de la superficie del plástico depende principalmente de la rugosidad de la superficie de la cavidad del molde. Se requiere que la rugosidad de la superficie del molde sea uno o dos niveles mayor que la de las piezas de plástico. La superficie del molde puede alcanzar ra0,05 mediante pulido ultrasónico y electrolítico. Filete El valor del filete del moldeo por inyección está determinado por el espesor de la pared adyacente, generalmente entre 0,5 y 1,5 veces el espesor de la pared, pero no menos de 0,5 mm.
La posición de la superficie de separación se seleccionará cuidadosamente. Hay un filete en la superficie de separación y la parte del filete deberá estar en el otro lado del troquel. Es difícil de hacer y hay finas líneas en el filete. Sin embargo, se requiere filete cuando se requiere una mano anti-corte. Problema del refuerzo El proceso de moldeo por inyección es similar al proceso de fundición. La falta de uniformidad del espesor de la pared producirá defectos de contracción. Generalmente, el espesor de la pared del refuerzo es 0,4 veces el espesor del cuerpo principal, y el máximo no es más de 0,6 veces. El espacio entre barras es superior a 4T y la altura de las barras es inferior a 3T. En el método para mejorar la resistencia de las piezas, generalmente se refuerza sin aumentar el espesor de la pared.
El refuerzo de la columna de tornillo debe ser al menos 1,0 mm más bajo que la cara del extremo de la columna, y el refuerzo debe ser al menos 1,0 mm más bajo que la superficie parcial o la superficie de separación. Cuando se cruzan varias barras, preste atención a la no -uniformidad del espesor de la pared causada por la intersección. Diseño de refuerzos para piezas plásticas.
Superficie de apoyoEl plástico es fácil de deformar. En términos de posicionamiento, debe clasificarse como el posicionamiento del embrión de lana. En términos de área de posicionamiento, debería ser pequeña. Por ejemplo, el soporte del plano debe cambiarse a pequeños puntos convexos y anillos convexos. Techo oblicuo y posición de fila.
La posición superior inclinada y la fila se mueven en la dirección de separación y perpendicularmente a la dirección de separación. La posición inclinada de la parte superior y de la fila deberá ser perpendicular a la dirección de separación y deberá haber suficiente espacio de movimiento, como se muestra en la siguiente figura: Tratamiento de los problemas del proceso de límite plástico 1) Tratamiento especial del espesor de la pared
Para piezas de trabajo especialmente grandes, como por ejemplo la carcasa de un coche de juguete, el espesor de la pared puede ser relativamente fino utilizando el método de alimentación de pegamento multipunto. La posición del pegamento local de la columna es gruesa, lo cual se trata como se muestra en la siguiente figura. Tratamiento especial del espesor de la pared 2) Tratamiento de pendiente pequeña y superficie vertical
La superficie del troquel tiene alta precisión dimensional, alto acabado superficial, pequeña resistencia al desmoldeo y pequeña pendiente de desmoldeo. Para lograr este propósito, las piezas con una pequeña inclinación de la pieza de trabajo se insertan por separado y las inserciones se procesan mediante corte y rectificado de alambre, como se muestra en la figura siguiente. Para garantizar que la pared lateral sea vertical, la posición de funcionamiento o Se requiere tapa inclinada. Hay una línea de interfaz en la posición de carrera. Para evitar una interfaz obvia, el cableado generalmente se coloca en la unión del filete y la superficie grande. Tratamiento de pendiente pequeña y superficie vertical
Para garantizar que la pared lateral esté vertical, se requiere la posición de carrera o la parte superior inclinada. Hay una línea de interfaz en la posición de carrera. Para evitar una interfaz obvia, el cableado generalmente se coloca en la unión del filete y la superficie grande. Problemas que a menudo deben resolverse para las piezas de plástico 1) Problema de procesamiento de transición
La precisión de las piezas de plástico generalmente no es alta. Debe haber un tratamiento de transición entre partes adyacentes y diferentes superficies de la misma parte. Generalmente se usan ranuras pequeñas para la transición entre diferentes superficies de la misma parte, y se pueden usar ranuras pequeñas y superficies escalonadas altas y bajas entre diferentes partes, como se muestra en la figura.Superficie sobre tratamiento
2) Valor de holgura de las piezas de plástico. Las piezas se ensamblan directamente sin movimiento, generalmente 0,1 mm; la costura es generalmente de 0,15 mm;
La holgura mínima entre piezas sin contacto es de 0,3 mm, generalmente 0,5 mm.3) Las formas y holguras comunes de las piezas de plástico se muestran en la figura. Formas comunes y método de toma de holgura para tope de piezas de plástico.
Ayer, los precios de las acciones de SKP y Tecnic subieron a máximos históricos de 71 sen y 5,08 ringgit, respectivamente, antes de que ambas acciones fueran suspendidas, "a la espera de un anuncio importante".
Se sabe que el ejercicio de fusión y adquisición podría implicar efectivo y la emisión de nuevas acciones de SKP.
Gan y su familia poseen aproximadamente el 67% de SKP y el 69% de Tecnic, anteriormente conocida como STS Tecnic Bhd.
"Es una medida que la familia Gan ha estado considerando durante algún tiempo para crear una entidad con economías de escala. Una fusión puede ser sinérgica para las dos empresas, lo que puede conducir a mayores ganancias en el futuro", dijo una fuente.
SKP, que ha estado en modo de expansión en los últimos años, se dedica a la fabricación de piezas y componentes de plástico, fabricación por contrato, fabricación de moldes de precisión, subensamblaje de equipos electrónicos y eléctricos y otros procesos secundarios.
Para el año financiero finalizado el 31 de marzo de 2013 (FY13), la marca británica de electrodomésticos Dyson contribuyó con el 55% de las ventas totales de SKP.
Según el sitio web de SKP, entre sus otros clientes se incluyen Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics y Pioneer.
Tecnic, por su parte, se dedica al diseño y fabricación de moldes de plástico, inyección y soplado de plástico para los sectores de automoción, eléctrico y electrónico, así como de productos consumibles industriales. Cuenta entre sus clientes a Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton y Perodua.
SKP y Tecnic tenían efectivo y equivalentes de efectivo de RM19,4 millones y RM25,7 millones, respectivamente, al 30 de junio. Sin embargo, SKP ha experimentado un mayor volumen de operaciones en los últimos meses, mientras que Tecnic es una acción relativamente controlada.
En una nota anterior, RHB Research dijo que SKP podría lograr una tasa de crecimiento anual compuesto de ganancias de dos años del 57,9% gracias a una expansión del 75% en la capacidad para atender los crecientes pedidos de Dyson.
SKP tiene una nueva planta en Senai, Johor, cuya finalización está prevista para el próximo mes y lograr operaciones a gran escala para el año fiscal 2017, dijo Kenanga Research en un informe separado.
La casa de investigación señaló que la cartera de pedidos más sólida de SKP, respaldada por los pedidos de Dyson para fabricar dos nuevas líneas de productos para aspiradoras y ventiladores, proporcionará visibilidad de las ganancias para los próximos años.
"Los nuevos productos son aparatos de última generación que podrán alcanzar mayores márgenes y contribuir a los beneficios del grupo. Tenemos entendido que una parte importante de la nueva planta del grupo se ocupará de la producción de los dos nuevos productos", añadió.
SKP saltó 10,5 sen a 71 sen, con 38,37 millones de acciones negociadas.
Tecnic subió 31 sen, o un 6,5%, a RM5,08, con 219.500 acciones cambiando de manos.
Los métodos de procesamiento de agujeros incluyen perforación, escariado, mandrinado, trefilado, rectificado y acabado. A continuación, presentamos una breve serie de técnicas de procesamiento de agujeros que le ayudarán a resolver sus problemas.
El orificio es una superficie importante en las piezas de caja, soporte, manguito, anillo y disco, y también es una superficie que se encuentra frecuentemente en el mecanizado. Con los mismos requisitos de precisión y rugosidad superficial, el mecanizado del orificio es más difícil que el de la superficie exterior redonda, lo que resulta en baja productividad y alto costo.
Esto se debe a que: 1) el tamaño de la herramienta utilizada en el procesamiento de agujeros está limitado por el tamaño del agujero que se está procesando, y la rigidez es deficiente, lo que facilita la deformación por flexión y la vibración; 2) Cuando se mecaniza el agujero con una herramienta de tamaño fijo, el tamaño del procesamiento del agujero a menudo depende directamente del tamaño correspondiente de la herramienta, y el error de fabricación y el desgaste de la herramienta afectarán directamente la precisión del procesamiento del agujero; 3) Cuando se mecanizan agujeros, el área de corte está dentro de la pieza de trabajo, las condiciones de eliminación de virutas y disipación de calor son deficientes, y la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie no son fáciles de controlar.
Perforación y escariado
Perforación
El taladrado es el primer proceso de mecanizado de agujeros en materiales sólidos, y el diámetro del agujero suele ser inferior a 80 mm. Existen dos métodos de taladrado: uno mediante rotación de la broca y otro mediante rotación de la pieza. El error generado por estos dos métodos no es el mismo. En el método de rotación de la broca, debido a la asimetría del filo de corte, la rigidez insuficiente de la broca y su deflexión, el eje central del agujero se desvía o no queda recto, pero la abertura permanece prácticamente inalterada. Por el contrario, en el método de rotación de la pieza, la deflexión de la broca provoca cambios en la abertura, pero el eje central del agujero sigue siendo recto.
Las brocas de perforación más utilizadas son: broca helicoidal, broca de centrado, broca para agujeros profundos, etc., de las cuales la más utilizada es la broca helicoidal, cuyo diámetro especificado es de Φ0,1 a 80 mm.
Debido a limitaciones estructurales, la rigidez a la flexión y a la torsión de la broca es baja, junto con un centrado deficiente, lo que resulta en una precisión de perforación baja, generalmente de solo IT13 a IT11; la rugosidad superficial también es alta, Ra generalmente de 50 a 12,5 μm; sin embargo, la tasa de remoción de material durante la perforación es alta y la eficiencia de corte es elevada. La perforación se utiliza principalmente para procesar orificios con requisitos de calidad bajos, como orificios para pernos, orificios de fondo de rosca, orificios de aceite, etc. Para orificios con alta precisión de mecanizado y requisitos de calidad superficial, se deben lograr mediante escariado, mandrinado o rectificado en el procesamiento posterior.
Escariado
El escariado consiste en procesar un orificio previamente perforado, fundido o forjado con una broca escariadora para aumentar su diámetro y mejorar la calidad del mecanizado. Puede utilizarse como preprocesamiento antes del acabado del orificio o como procesamiento final, con requisitos mínimos. La broca escariadora es similar a la broca helicoidal, pero tiene más dientes y carece de filo transversal.
En comparación con el taladrado, el escariado presenta las siguientes características:
(1) el número de dientes de la broca de escariado (3~8 dientes), buena guía, el corte es relativamente estable; (2) broca de escariado sin borde transversal, las condiciones de corte son buenas;
(3) El margen de procesamiento es pequeño, el sumidero de viruta puede hacerse menos profundo, el núcleo de la broca puede hacerse más grueso, y la resistencia y rigidez del cuerpo de la herramienta son mejores. La precisión del escariado es generalmente IT11~IT10, y la rugosidad superficial Ra es de 12,5~6,3 μm. El escariado se usa a menudo para procesar agujeros con diámetros más pequeños. Cuando se taladra un agujero de gran diámetro (D ≥30 mm), a menudo se usa una broca pequeña (diámetro de 0,5 a 0,7 veces la apertura) para taladrar previamente, y luego usar la broca de escariado del tamaño correspondiente, lo que puede mejorar la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del agujero.
Además de mecanizar agujeros cilíndricos, se pueden utilizar brocas escariadoras de diversas formas especiales (también conocidas como avellanadores) para mecanizar diferentes tipos de asientos avellanados y avellanados. La cara frontal del avellanador suele estar equipada con un poste guía, guiado por un orificio mecanizado.
Escariado
El escariado es uno de los métodos de acabado de agujeros más utilizados en la producción. Para agujeros pequeños, el escariado es un método de mecanizado más económico y práctico que el rectificado interno y el mandrinado fino.
1. Escariador
Generalmente, las escariadoras se dividen en dos tipos: manuales y mecánicas. Las escariadoras manuales tienen mango recto, una parte de trabajo más larga y una mejor guía. Existen dos tipos de estructuras: integral y de diámetro exterior ajustable. Las escariadoras mecánicas también tienen mango y manguito. Estas últimas pueden procesar agujeros redondos, e incluso las cónicas.
2. Proceso de escariado y su aplicación
El margen de escariado influye considerablemente en la calidad del proceso. Si el margen es demasiado grande, la carga sobre la escariadora aumenta, el filo se desafila rápidamente, resulta difícil obtener una superficie de mecanizado lisa y la tolerancia dimensional no se garantiza fácilmente. Si el margen es demasiado pequeño para eliminar las marcas de la cuchilla del proceso anterior, no contribuye a mejorar la calidad del mecanizado del orificio. Generalmente, el margen para el escariado grueso es de 0,35 a 0,15 mm, y para el escariado fino, de 1,5 a 0,05 mm.
Para evitar la formación de nódulos de viruta, el escariado se realiza generalmente a una velocidad de corte menor (v <8 m/min para acero y hierro fundido con escariadores HSS). El avance depende de la abertura a mecanizar: cuanto mayor sea la abertura, mayor será el avance. La velocidad de avance de un escariador de acero rápido para el mecanizado de acero y hierro fundido suele ser de 0,3 a 1 mm/r.
El escariado debe refrigerarse, lubricarse y limpiarse con el fluido de corte adecuado para evitar la acumulación de virutas y eliminarlas a tiempo. En comparación con el rectificado y el mandrinado, la productividad del escariado es mayor y la precisión del orificio se garantiza fácilmente. Sin embargo, el escariado no puede corregir el error de posición del eje del orificio, por lo que la precisión de la posición del orificio debe garantizarse mediante el proceso previo. El escariado no es adecuado para el mecanizado de orificios escalonados ni orificios ciegos.
La precisión dimensional del escariado suele ser de IT9 a IT7, y la rugosidad superficial Ra suele ser de 3,2 a 0,8 μm. Para agujeros de tamaño medio con requisitos de alta precisión (como agujeros de precisión IT7), el proceso de taladrado-escariado-escariado es un esquema de procesamiento típico que se utiliza habitualmente en la producción.
Aburrido
El mandrinado es un método de mecanizado en el que se agranda un orificio prefabricado con una herramienta de corte. El trabajo de mandrinado se puede realizar tanto en una mandrinadora como en un torno.
1. Método aburrido
Existen tres métodos de mecanizado diferentes para el mandrinado.
(1) La pieza de trabajo gira y la herramienta realiza un movimiento de avance.
El mandrinado en torno se enmarca principalmente dentro de este método. Las características del proceso son: el eje del orificio, tras el mecanizado, coincide con el eje de rotación de la pieza; la redondez del orificio depende principalmente de la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta; y el error de geometría axial del orificio depende principalmente de la precisión de posicionamiento de la dirección de avance de la herramienta con respecto al eje de rotación de la pieza. Este método de mandrinado es adecuado para mecanizar orificios con requisitos de coaxialidad en la superficie del círculo exterior.
(2) La herramienta gira y la pieza de trabajo se alimenta
El husillo de la mandrinadora hace girar la herramienta de mandrinado, y la mesa hace avanzar la pieza de trabajo.
(3) La herramienta gira y realiza un movimiento de avance.
Mediante este método de mandrinado, se modifica la longitud de la barra de mandrinar que sobresale, lo que provoca una deformación por fuerza en la misma. El orificio cerca del cabezal es grande, mientras que lejos del cabezal es pequeño, formando un orificio cónico. Además, al aumentar la longitud de la barra de mandrinar que sobresale, también aumenta la deformación por flexión del eje principal debido a su propio peso, y el eje del orificio mecanizado se flexionará de forma correspondiente. Este método de mandrinado solo es adecuado para el mecanizado de orificios cortos.
2. Perforación con diamante
En comparación con el mandrinado convencional, el mandrinado con diamante se caracteriza por un mínimo retroceso, un avance reducido y una alta velocidad de corte. Permite obtener una alta precisión de mecanizado (IT7 ~ IT6) y una superficie muy lisa (Ra de 0,4 ~ 0,05 μm). Originalmente, el mandrinado con diamante se realizaba con herramientas de diamante, pero actualmente se utilizan comúnmente herramientas de carburo cementado, CBN y diamante sintético. Se emplea principalmente para el mecanizado de piezas de metales no ferrosos, aunque también puede utilizarse para el mecanizado de piezas de hierro fundido y acero.
Los parámetros de corte comúnmente utilizados para el mandrinado con diamante son: mandrinado previo de 0,2 a 0,6 mm y mandrinado final de 0,1 mm; la velocidad de avance es de 0,01 a 0,14 mm/r; la velocidad de corte es de 100 a 250 m/min cuando se procesa hierro fundido, de 150 a 300 m/min cuando se procesa acero y de 300 a 2000 m/min cuando se procesan metales no ferrosos.
Para garantizar que la máquina perforadora de diamante logre una alta precisión de mecanizado y una excelente calidad superficial, debe poseer una alta precisión geométrica y rigidez. El eje principal debe soportar rodamientos de bolas de contacto angular de precisión o cojinetes lisos de presión estática de uso común, y las piezas giratorias de alta velocidad deben estar equilibradas con precisión. Además, el mecanismo de avance debe tener un movimiento muy suave para asegurar que la mesa pueda realizar un avance suave a baja velocidad.
La calidad de mecanizado mediante mandrinado con diamante es buena, la eficiencia de producción es alta y se utiliza ampliamente en el procesamiento final de orificios de precisión en la producción en masa, como el orificio del cilindro del motor, el orificio del pasador del pistón y el orificio del eje principal en la caja del husillo de la máquina herramienta. Sin embargo, cabe señalar que al mecanizar productos de metal ferroso con mandrinado de diamante, solo se pueden utilizar herramientas de mandrinado de carburo cementado y CBN, y no herramientas de mandrinado de diamante, debido a que los átomos de carbono en el diamante tienen una gran afinidad con los elementos del grupo del hierro, lo que reduce la vida útil de la herramienta.
3. Herramienta de perforación
Las herramientas de mandrinar se pueden dividir en herramientas de mandrinar de un solo filo y herramientas de mandrinar de doble filo.
4. Características del proceso de perforación y rango de aplicación
En comparación con los procesos de perforación, expansión y escariado, el tamaño del orificio no está limitado por el tamaño de la herramienta, y la perforación tiene una gran capacidad de corrección de errores. El error de desviación del eje del orificio original se puede corregir mediante múltiples cortes, y la perforación puede mantener una mayor precisión de posición con respecto a la superficie de posicionamiento.
En comparación con el mandrinado del círculo exterior, debido a la escasa rigidez del sistema de la barra de herramientas, la gran deformación, la mala disipación del calor y las condiciones de eliminación de virutas, la deformación en caliente de la pieza de trabajo y la herramienta es relativamente grande, y la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del mandrinado no son tan altas como en el mandrinado del círculo exterior.
En resumen, se observa que el mandrinado ofrece un amplio rango de procesamiento, permitiendo mecanizar orificios de diferentes tamaños y niveles de precisión. Para orificios y sistemas de orificios con grandes aberturas y altos requisitos de precisión dimensional y posicional, el mandrinado es prácticamente el único método de procesamiento. La precisión de mecanizado del mandrinado oscila entre IT9 e IT7. El mandrinado se puede realizar en mandrinadoras, tornos, fresadoras y otras máquinas herramienta, lo que le confiere flexibilidad y versatilidad, y lo convierte en una herramienta ampliamente utilizada en la producción. En la producción en masa, se suele emplear una matriz de mandrinado para mejorar la eficiencia del proceso.
Agujero de bruñido
1. Principio de bruñido y cabezal de bruñido
El bruñido es un método para dar acabado a un orificio mediante un cabezal de bruñido con una muela abrasiva (piedra de afilar). Durante el bruñido, la pieza de trabajo se fija y el cabezal gira mediante el husillo de la máquina herramienta, moviéndose en línea recta de forma recíproca. En este proceso, la muela abrasiva ejerce una presión determinada sobre la superficie de la pieza, cortando una capa extremadamente fina de material. Para evitar la repetición del movimiento de la partícula abrasiva, la velocidad de rotación del cabezal y la velocidad de avance del cabezal deben ser proporcionales.
El ángulo de cruceta de la pista de bruñido está relacionado con la velocidad de movimiento alternativo y la velocidad de rotación del cabezal de bruñido, y el tamaño de dicho ángulo afecta la calidad y la eficiencia del proceso. Para facilitar la evacuación de las partículas abrasivas y las virutas, reducir la temperatura de corte y mejorar la calidad del proceso, se debe utilizar suficiente fluido de corte durante el bruñido.
Para lograr un mecanizado uniforme de la pared del orificio, la carrera de la barra de arena en ambos extremos debe superar una sección de sobrepaso. Para garantizar una tolerancia de bruñido uniforme y reducir la influencia del error de rotación del husillo en la precisión del mecanizado, se suele emplear una conexión flotante entre el cabezal de bruñido y el husillo de la máquina herramienta.
El ajuste de la expansión radial de la varilla de rectificado del cabezal de bruñido tiene varias formas estructurales, como manual, neumática e hidráulica.
2. Características del proceso de bruñido y rango de aplicación
(1) El bruñido puede obtener una mayor precisión dimensional y de forma, la precisión de procesamiento es IT7~IT6, el error de redondez y cilindricidad del agujero se puede controlar dentro del rango, pero el bruñido no puede mejorar la precisión de posición del agujero a mecanizar.
(2) El bruñido puede obtener una mayor calidad superficial, la rugosidad superficial Ra es de 0,2~0,25 μm, la profundidad de la capa de defectos metamórficos del metal superficial es muy pequeña de 2,5~25 μm.
(3) En comparación con la velocidad de rectificado, la velocidad circular del cabezal de bruñido no es alta (vc=16~60 m/min), pero debido a la gran área de contacto entre la barra de arena y la pieza de trabajo, la velocidad recíproca es relativamente alta (va=8~20 m/min), por lo que el bruñido aún tiene una alta productividad.
El bruñido se utiliza ampliamente en el mecanizado de orificios de cilindros de motor y orificios de precisión en diversos dispositivos hidráulicos en la producción en masa a gran escala, y puede procesar orificios profundos con una relación longitud-diámetro superior a 10. Sin embargo, el bruñido no es adecuado para procesar orificios en piezas de trabajo de metales no ferrosos con gran plasticidad, ni puede procesar orificios con chaveteros, orificios estriados, etc.
Lacon
1. Brocha y brocha
El trefilado es un método de acabado de alta productividad que se realiza en una máquina brochadora con una brocha especial. Las máquinas brochadoras se dividen en dos tipos: horizontales y verticales; las horizontales son las más comunes.
El brochado utiliza únicamente movimiento lineal a baja velocidad (movimiento principal). Generalmente, el número de dientes de la brocha que trabajan simultáneamente no debe ser inferior a 3; de lo contrario, la brocha no será estable y es fácil que se produzcan ondulaciones anulares en la superficie de la pieza. Para evitar generar una fuerza de brochado excesiva y provocar la rotura de la brocha, el número de dientes que trabajan simultáneamente no debe superar los 6 u 8.
Existen tres métodos de brochado diferentes, que se describen a continuación:
(1) Brochado por capas
Este método de brochado se caracteriza por el corte, capa a capa, del margen de mecanizado de la pieza. Para facilitar la rotura de la viruta, los dientes de la herramienta están rectificados con ranuras de separación entre sí. La brocha diseñada según este método se denomina brocha convencional.
(2) brochado de bloques
La característica de este método de brochado es que cada capa de metal en la superficie mecanizada se corta mediante un conjunto de dientes de herramienta que son básicamente del mismo tamaño pero entrelazados entre sí (generalmente cada conjunto consta de 2 a 3 dientes). Cada diente corta solo una parte de una capa de metal. La brocha diseñada según el método de brochado de bloque se denomina brocha rotativa.
(3) Broaching integral
De esta forma, se concentran las ventajas del brochado por capas y el brochado en bloque. El brochado en bloque se utiliza en la etapa de desbaste y el brochado por capas en la etapa de acabado. Así, se puede acortar la longitud de la brocha, aumentar la productividad y obtener una mejor calidad superficial. La brocha diseñada según el método de brochado integral se denomina brocha integral.
2. Características del proceso y ámbito de aplicación de los agujeros de trefilado
(1) La brocha es una herramienta de múltiples filos, que puede terminar el desbaste, el acabado y el acabado del agujero en una secuencia en una sola pasada de brochado, y tiene una alta eficiencia de producción.
(2) La precisión del trefilado depende principalmente de la precisión de la brocha; en condiciones normales, la precisión del trefilado puede alcanzar IT9~IT7 y la rugosidad superficial Ra puede alcanzar 6,3~1,6 μm.
(3) Al trazar un agujero, la pieza de trabajo se posiciona mediante el propio agujero mecanizado (la parte delantera de la brocha es el elemento de posicionamiento de la pieza de trabajo), y al trazar el agujero no es fácil garantizar la precisión de la posición mutua del agujero y otras superficies; para el procesamiento de piezas giratorias cuyas superficies circulares internas y externas tienen requisitos coaxiales, a menudo es necesario primero trazar agujeros y luego procesar otras superficies con los agujeros como referencia de posicionamiento.
(4) La brocha no solo puede procesar agujeros redondos, sino también agujeros de formación y agujeros estriados.
(5) La brocha es una herramienta de tamaño fijo, forma compleja, costosa y no adecuada para procesar agujeros grandes.
El trefilado se utiliza habitualmente en la producción en masa para realizar agujeros en piezas pequeñas y medianas con un diámetro de 10 a 80 mm y una profundidad que no supere 5 veces la abertura.
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