Panduan Belanja Servis Suku Cadang Mesin Cnc di HONSCN
Honscn Co, Ltd telah menjadi produsen pilihan di bidang layanan suku cadang mesin cnc. Berdasarkan prinsip hemat biaya, kami berupaya mengurangi biaya pada tahap desain dan melakukan negosiasi harga dengan pemasok saat memilih bahan baku. Kami menyempurnakan semua faktor penting untuk memastikan produksi yang benar-benar efisien dan menghemat biaya.
Salam pasar HONSCN sebagai salah satu merek paling menjanjikan di industri. Kami senang bahwa produk yang kami hasilkan berkualitas tinggi dan disukai oleh banyak perusahaan dan pelanggan. Kami berdedikasi untuk memberikan layanan kelas satu kepada pelanggan untuk meningkatkan pengalaman mereka. Sedemikian rupa, tingkat pembelian kembali terus melonjak dan produk kami menerima banyak komentar positif di media sosial.
Kami mampu mengalahkan waktu yang dibutuhkan produsen lain: membuat perkiraan, merancang proses, dan melengkapi mesin yang bekerja 24 jam per hari. Kami terus meningkatkan output dan memperpendek waktu siklus untuk menyediakan pengiriman cepat pesanan massal di Honscn.
Shenzhen Honsc Precision adalah produsen profesional sekrup, penahan, mur, dan pengencang lainnya. Kami menawarkan layanan OEM dan ODM untuk produk terkait apa pun bagi pelanggan. Kami memiliki tim profesional yang terdiri dari perancang struktur internal produk dan insinyur, serta tim pengemasan profesional. Departemen penjualan, dokumentasi, dan logistik kami dapat menyelesaikan persyaratan penyajian dokumen dengan berbagai metode pembayaran dan moda transportasi yang berbeda.
• Kami akan menyediakan sampel dengan warna standar, fungsi standar, tanpa cetakan merek, dan kemasan kantong PE untuk mengkonfirmasi gaya dan parameter dasar bagi pelanggan.
• Setelah menerima sampel reguler, pelanggan akan mengatur pengujian ukuran dan magnetik. Setelah memastikan bahwa ukurannya disetujui, kami akan mengatur pengambilan sampel kedua jika pelanggan membutuhkan kami untuk meningkatkan fungsi magnetik produk. Berikut adalah detail yang dibutuhkan oleh pelanggan dan kami menyediakan desain ulang untuk memenuhi persyaratan tersebut.
Sementara itu, kami akan mengujinya sebelum mengirimkan sampel. Dan semua pengujian dilakukan secara ketat sesuai dengan standar industri.
• Setelah menerima sampel T2 (ukuran khusus dan penyesuaian magnetik yang ditentukan, dll.), pelanggan mengatur pengujian ulang. Jika sampel dikonfirmasi baik, pelanggan meminta kami untuk menyediakan sertifikat produk ini yang sesuai dengan standar UE, seperti RoHS dan MSDS sebelum melakukan pemesanan. Dan daftar pernyataan kepatuhan CE sebagai berikut. Semua produk kami sesuai dengan semua sertifikasi Eropa, seperti CE, RoHS, REACH, dll., dan semuanya memiliki dokumen standar yang disiapkan untuk diperiksa oleh pelanggan.
• Kami mulai menyiapkan bahan pesanan setelah pelanggan mengkonfirmasi semua detail seperti warna, ukuran, fungsi, dan detail lainnya dari sampel akhir.
Setelah informasi kemasan seperti jumlah, kartu, label pengiriman, dll. diberikan oleh pelanggan, kami mulai mengatur produksi massal. Setelah semua barang selesai, kami mengirimkan gambar kepada pelanggan untuk persetujuan. Kami menjamin kemasan sama seperti yang diminta pelanggan, produk massal persis sama dengan sampel akhir. Foto-foto pengiriman massal berikut menunjukkan tingkat kelulusan inspeksi pihak ketiga di perusahaan kami adalah 100%.
• Setelah menerima pengiriman seluruh pesanan, pelanggan langsung memasarkannya dan produk tersebut dengan cepat menjadi produk terpopuler di pasaran, baik di pasar tradisional, pasar pengencang profesional kelas atas, maupun penjualan online di Amazon. Kami selalu sangat memperhatikan kualitas produk kami, yang diakui oleh pelanggan dan terus dibeli kembali.
SATU LAGI Status industri
Produk pelanggannya adalah lampu mobil. Sulit untuk memindai lampu. Karena banyak tempat pada lampu yang transparan, dan laser pemindai transparan, maka sulit untuk memindai.
Dua orang Keterbatasan metode pengujian pelanggan saat ini
Untuk lampu mobil ini, pelanggan tidak memiliki alat ukur yang efektif, kemudian pelanggan mendatangi kami. Kami menggunakan pemindai laser 3D genggam hscan untuk membantu mereka memindai dan mengukur. Selama proses pemindaian, kami akan menyemprotkan bubuk putih pada bagian transparan objek, dan melalui pemrosesan, menyajikan data yang dibutuhkan pelanggan secara lengkap, dan menyerahkan hasil perbandingannya kepada pelanggan.
Pertama, segera tempelkan titik tanda posisi pada AC yang dipindai, semprotkan lampu dengan bubuk putih, lalu pindai bagian yang diuji secara keseluruhan melalui pemindaian laser tiga dimensi non-kontak, dan pindai detailnya dengan cermat. Terakhir, bandingkan dan sesuaikan data yang diperoleh, dan buatlah laporan pengujian.
Dua orang Instrumen dan model yang diperlukan
Pemindai laser 3D genggam Hscan seri Prince.
tiga Jam kerja pemindai
Dibutuhkan 2 menit untuk menempelkan titik-titik yang ditandai;
Laporan pasca-pemrosesan dan perbandingan data selama sepuluh menit.
1 pemindaian data
Untuk lampu mobil jenis ini, pemindai laser tiga dimensi genggam memiliki keunggulan yang tak tertandingi: pertama, pemindaian titik non-kontak tidak memiliki batasan ukuran benda kerja yang diukur; Kedua, pemindaian genggam, benda kerja tidak perlu diperbaiki, dan tidak perlu merancang perlengkapan pendeteksi secara khusus, sehingga dapat diperiksa pada saat kedatangan. Dengan menggunakan pemindai tiga dimensi kami, pelanggan mempersingkat siklus deteksi dan mengurangi biaya deteksi.
Tampilan produk terbalik / komparatif
lw
Langkah-langkah umum desain komponen plastik Komponen plastik dirancang berdasarkan pemodelan industri. Pertama, lihat apakah ada produk serupa untuk referensi, dan kemudian lakukan dekomposisi fungsional produk dan suku cadang secara rinci untuk menentukan masalah proses utama seperti pelipatan suku cadang, ketebalan dinding, kemiringan demoulding, perlakuan transisi antar suku cadang, perlakuan sambungan, dan perlakuan kekuatan. bagian.1. Referensi serupa
Sebelum mendesain, cari dulu produk sejenis perusahaan dan rekanan, masalah dan kekurangan apa saja yang terjadi pada produk aslinya, dan mengacu pada struktur matang yang ada untuk menghindari bentuk struktur yang bermasalah.2. Tentukan potongan bagian, transisi, sambungan dan perawatan jarak antar bagian. Pahami gaya pemodelan dari gambar pemodelan dan gambar efek, bekerja sama dengan dekomposisi fungsional produk, tentukan jumlah bagian (keadaan permukaan yang berbeda dibagi menjadi beberapa bagian, atau harus ada perlakuan berlebih di antara permukaan yang berbeda), tentukan perlakuan berlebih di antara permukaan bagian-bagian, dan tentukan mode sambungan dan jarak bebas antar bagian.
3. Penentuan kekuatan bagian dan kekuatan sambunganTentukan ketebalan dinding badan bagian sesuai dengan ukuran produk. Kekuatan bagian itu sendiri ditentukan oleh ketebalan dinding bagian plastik, bentuk struktur (bagian plastik yang berbentuk pelat datar memiliki kekuatan paling buruk), pengaku dan pengaku. Saat menentukan kekuatan tunggal suatu bagian, kekuatan sambungan antar bagian harus ditentukan. Cara mengubah kekuatan sambungan antara lain: penambahan kolom ulir, penambahan penahan, penambahan posisi gesper dan penambahan tulang tulangan pada bagian atas dan bawah.4. Penentuan kemiringan demoulding
Kemiringan demoulding harus ditentukan secara komprehensif sesuai dengan bahannya (PP, PE silika gel dan karet dapat dibongkar secara paksa), keadaan permukaan (kemiringan butiran dekoratif harus lebih besar dari pada permukaan halus, dan kemiringan permukaan yang tergores harus menjadi Sejauh mungkin 0,5 derajat lebih besar dari yang disyaratkan oleh templat, untuk memastikan bahwa permukaan yang tergores tidak akan rusak dan meningkatkan hasil produk), transparansi atau tidak menentukan kemiringan bagian yang akan dibongkar (kemiringan transparan harus lebih besar ).Jenis bahan yang direkomendasikan oleh seri produk berbeda perusahaanPerlakuan permukaan komponen plastik
Pemilihan ketebalan dinding komponen plastikUntuk komponen plastik diperlukan keseragaman ketebalan dinding, dan benda kerja dengan ketebalan dinding tidak rata akan terdapat bekas penyusutan. Rasio pengaku terhadap ketebalan dinding utama harus kurang dari 0,4, dan rasio maksimum tidak boleh melebihi 0,6. Kemiringan pelepasan bagian plastik
Dalam konstruksi gambar stereoskopis, yang mempengaruhi penampilan dan perakitan, kemiringan perlu digambar, dan kemiringan umumnya tidak digambar untuk pengaku. Kemiringan demoulding bagian plastik ditentukan oleh bahan, status dekorasi permukaan, dan apakah bagiannya transparan atau tidak. Kemiringan proses demoulding pada plastik keras lebih besar dibandingkan dengan plastik lunak. Semakin tinggi bagiannya, semakin dalam lubangnya, dan semakin kecil kemiringannya. Kemiringan demoulding yang direkomendasikan untuk material yang berbeda
Nilai numerik akurasi yang berbeda dalam rentang ukuran yang berbeda Akurasi dimensi komponen plastik Umumnya akurasi komponen plastik tidak tinggi. Dalam penggunaan praktis, kami terutama memeriksa dimensi rakitan, dan terutama menandai dimensi keseluruhan, dimensi rakitan, dan dimensi lain yang perlu dikontrol pada denah.
Dalam praktiknya, kami terutama mempertimbangkan konsistensi dimensi. Tepi penutup atas dan bawah harus sejajar. Akurasi ekonomis dari bahan yang berbeda Nilai numerik dengan akurasi berbeda dalam rentang ukuran berbeda
Kekasaran permukaan plastik1) Kekasaran permukaan yang tergores tidak dapat ditandai. Jika permukaan akhir plastik sangat tinggi, lingkari kisaran ini dan tandai keadaan permukaan sebagai cermin.2) Permukaan komponen plastik umumnya halus dan cerah, dan kekasaran permukaan umumnya ra2,5 0,2um.
3) Kekasaran permukaan plastik terutama bergantung pada kekasaran permukaan rongga cetakan. Kekasaran permukaan cetakan harus satu hingga dua tingkat lebih tinggi dibandingkan bagian plastik. Permukaan cetakan dapat mencapai ra0,05 dengan pemolesan ultrasonik dan elektrolitik.FilletNilai fillet cetakan injeksi ditentukan oleh ketebalan dinding yang berdekatan, umumnya 0,5 1,5 kali ketebalan dinding, tetapi tidak kurang dari 0,5 mm.
Posisi permukaan perpisahan harus dipilih dengan cermat. Ada fillet di permukaan perpisahan, dan bagian fillet harus berada di sisi lain cetakan. Sulit untuk membuatnya, dan ada garis-garis halus di filletnya. Namun, fillet diperlukan ketika tangan anti potong diperlukan. Masalah pengaku Proses pencetakan injeksi mirip dengan proses pengecoran. Ketidakseragaman ketebalan dinding akan menghasilkan cacat susut. Umumnya tebal dinding tulangan adalah 0,4 kali tebal badan utama, dan maksimal tidak lebih dari 0,6 kali. Jarak antar batang lebih besar dari 4T, dan tinggi batang kurang dari 3T. Dalam metode peningkatan kekuatan bagian, umumnya diperkuat tanpa menambah ketebalan dinding.
Tulangan kolom ulir harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari muka ujung kolom, dan tulangan harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari permukaan bagian atau permukaan perpisahan. Bila beberapa batang berpotongan, perhatikan titik-titik yang tidak -keseragaman ketebalan dinding akibat perpotongan. Desain pengaku untuk bagian plastik
Permukaan bantalanPlastik mudah berubah bentuk. Dari segi positioningnya harus diklasifikasikan sebagai positioning embrio wol. Dalam hal area penempatan, itu harus kecil. Misalnya, tumpuan bidang harus diubah menjadi titik cembung kecil dan cincin cembung. Atap miring dan posisi baris
Posisi puncak dan baris yang miring bergerak searah dengan arah perpisahan dan tegak lurus terhadap arah perpisahan. Posisi puncak dan baris yang miring harus tegak lurus terhadap arah perpisahan, dan harus terdapat ruang pergerakan yang cukup, seperti ditunjukkan pada gambar berikut: Perlakuan masalah proses batas plastis1) Perlakuan khusus pada ketebalan dinding
Untuk benda kerja yang sangat besar, seperti cangkang mobil mainan, ketebalan dinding bisa relatif tipis dengan menggunakan metode pengumpanan lem multi titik. Posisi lem lokal kolom tebal, yang diperlakukan seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Perlakuan khusus pada ketebalan dinding2) Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal
Permukaan cetakan memiliki akurasi dimensi yang tinggi, permukaan akhir yang tinggi, ketahanan demoulding yang kecil, dan kemiringan demoulding yang kecil. Untuk mencapai tujuan ini, bagian-bagian dengan kemiringan kecil pada benda kerja dimasukkan secara terpisah, dan sisipan diproses dengan pemotongan dan penggilingan kawat, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Untuk memastikan bahwa dinding samping vertikal, posisi berjalan atau diperlukan bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal
Untuk memastikan dinding samping vertikal, diperlukan posisi lari atau bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Masalah yang sering kali harus diselesaikan untuk komponen plastik1) Masalah pemrosesan transisi
Keakuratan komponen plastik umumnya tidak tinggi. Harus ada perlakuan transisi antara bagian yang berdekatan dan permukaan berbeda dari bagian yang sama. Alur kecil umumnya digunakan untuk transisi antara permukaan berbeda dari bagian yang sama, dan alur kecil serta permukaan terhuyung tinggi-rendah dapat digunakan di antara bagian yang berbeda, seperti yang ditunjukkan pada gambar. Permukaan di atas perawatan
2) Nilai jarak bebas bagian plastikBagian dirakit langsung tanpa gerakan, umumnya 0,1 mm; Jahitannya umumnya 0,15 mm;
Jarak minimum antar bagian tanpa kontak adalah 0,3 mm, umumnya 0,5 mm.3) Bentuk umum dan jarak bebas bagian plastik ditunjukkan pada gambar Bentuk umum dan metode pengambilan jarak untuk menghentikan bagian plastik
Kemarin, harga saham SKP dan Tecnic naik ke level tertinggi sepanjang masa masing-masing 71 sen dan RM5,08, sebelum kedua saham tersebut ditangguhkan, "menunggu pengumuman material".
Diketahui, pelaksanaan merger dan akuisisi bisa melibatkan dana tunai dan penerbitan saham SKP baru.
Gan dan keluarganya memiliki sekitar 67% saham di SKP dan 69% di Tecnic, yang sebelumnya dikenal sebagai STS Tecnic Bhd.
“Ini adalah langkah yang telah lama dinantikan oleh keluarga Gan untuk menciptakan entitas dengan skala ekonomi. Penggabungan bisa menjadi sinergi bagi kedua perusahaan, sehingga bisa menghasilkan pendapatan yang bertambah di masa depan,” kata seorang sumber.
SKP, yang telah melakukan ekspansi selama beberapa tahun terakhir, bergerak dalam bisnis pembuatan suku cadang dan komponen plastik, pembuatan kontrak, pembuatan cetakan presisi, sub-perakitan peralatan elektronik dan listrik, serta proses sekunder lainnya.
Untuk tahun buku yang berakhir pada tanggal 31 Maret 2013 (FY13), merek peralatan listrik asal Inggris Dyson memberikan kontribusi 55% terhadap total penjualan SKP.
Menurut situs SKP, klien lainnya termasuk Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics dan Pioneer.
Tecnic, sementara itu, terlibat dalam desain dan fabrikasi cetakan plastik, injeksi plastik dan cetakan tiup untuk sektor otomotif, listrik dan elektronik serta produk konsumsi industri. Perusahaan ini menghitung Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton dan Perodua sebagai kliennya.
SKP dan Tecnic mempunyai kas dan setara kas masing-masing sebesar RM19,4 juta dan RM25,7 juta pada 30 Juni. Namun, SKP mengalami volume perdagangan yang lebih tinggi dalam beberapa bulan terakhir, sementara Tecnic adalah saham yang dimiliki secara relatif ketat.
Dalam catatan sebelumnya, RHB Research mengatakan SKP dapat mencapai tingkat pertumbuhan tahunan gabungan pendapatan dua tahun sebesar 57,9% didukung ekspansi kapasitas sebesar 75% untuk memenuhi peningkatan pesanan dari Dyson.
SKP memiliki pabrik baru di Senai, Johor, yang dijadwalkan selesai bulan depan dan beroperasi secara penuh pada tahun fiskal 2017, kata Kenanga Research dalam laporan terpisah.
Lembaga riset tersebut mencatat bahwa pesanan SKP yang lebih kuat, didukung oleh pesanan dari Dyson untuk memproduksi dua lini produk baru untuk penyedot debu dan kipas angin, akan memberikan visibilitas pendapatan untuk beberapa tahun ke depan.
“Produk-produk baru ini merupakan peralatan generasi mendatang yang akan mampu memperoleh margin lebih tinggi dan berkontribusi terhadap pendapatan grup. Kami memahami bahwa sebagian besar pabrik baru grup ini akan melayani produksi dua produk baru tersebut,” tambahnya.
SKP melonjak 10,5 sen menjadi 71 sen dengan 38,37 juta lembar saham diperdagangkan.
Tecnic naik 31 sen, atau 6,5%, menjadi RM5,08, dengan 219.500 lembar saham berpindah tangan.
Metode pemrosesan lubang meliputi pengeboran, pelebaran lubang, pembubutan, penarikan lubang, penggerindaan, dan penyelesaian lubang. Seri singkat berikut akan memperkenalkan beberapa teknologi pemrosesan lubang secara detail, dan membantu Anda memecahkan masalah pemrosesan lubang.
Lubang merupakan permukaan penting pada bagian kotak, braket, selongsong, cincin, dan cakram, dan juga merupakan permukaan yang sering ditemui dalam proses pemesinan. Dalam kasus dengan persyaratan akurasi pemrosesan dan kekasaran permukaan yang sama, memproses lubang lebih sulit daripada permukaan bulat luar, produktivitas rendah, dan biaya tinggi.
Hal ini disebabkan oleh: 1) ukuran alat yang digunakan dalam pemrosesan lubang dibatasi oleh ukuran lubang yang diproses, dan kekakuannya buruk, sehingga mudah menghasilkan deformasi lentur dan getaran; 2) Saat melakukan pemesinan lubang dengan alat berukuran tetap, ukuran pemrosesan lubang seringkali bergantung langsung pada ukuran alat yang sesuai, dan kesalahan manufaktur serta keausan alat akan secara langsung memengaruhi akurasi pemrosesan lubang; 3) Saat melakukan pemesinan lubang, area pemotongan berada di dalam benda kerja, kondisi pembuangan serpihan dan disipasi panas buruk, dan akurasi pemrosesan serta kualitas permukaan sulit dikendalikan.
Pengeboran dan pelebaran lubang
Pengeboran
Pengeboran adalah proses pertama dalam pembuatan lubang pada material padat, dan diameter lubang bor umumnya kurang dari 80 mm. Ada dua cara pengeboran: satu dengan rotasi mata bor; yang lain dengan rotasi benda kerja. Kesalahan yang dihasilkan oleh kedua metode pengeboran di atas tidak sama. Pada metode pengeboran rotasi mata bor, karena asimetri mata potong dan kekakuan mata bor yang tidak memadai serta defleksi mata bor, garis tengah lubang akan miring atau tidak lurus, tetapi ukuran lubang pada dasarnya tidak berubah; sebaliknya, pada metode pengeboran rotasi benda kerja, defleksi mata bor akan menyebabkan ukuran lubang berubah, tetapi garis tengah lubang tetap lurus.
Jenis mata bor yang umum digunakan antara lain: mata bor ulir, mata bor tengah, mata bor lubang dalam, dan lain-lain, yang paling umum digunakan adalah mata bor ulir, dengan spesifikasi diameter Φ0.1-80mm.
Karena keterbatasan struktural, kekakuan lentur dan kekakuan torsi mata bor rendah, ditambah dengan pemusatan yang buruk, akurasi pengeboran rendah, umumnya hanya IT13 ~ IT11; Kekasaran permukaan juga besar, Ra umumnya 50~12,5μm; Namun, laju pengangkatan logam pada pengeboran besar dan efisiensi pemotongan tinggi. Pengeboran terutama digunakan untuk memproses lubang dengan persyaratan kualitas rendah, seperti lubang baut, lubang dasar ulir, lubang oli, dll. Untuk lubang dengan persyaratan akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, hal tersebut harus dicapai dengan pelebaran lubang, pembubutan, pengeboran, atau penggerindaan pada proses selanjutnya.
Pengeboran
Pengerjaan pelebaran lubang (reaming) adalah proses lebih lanjut pada lubang yang telah dibor, dicor, atau ditempa menggunakan mata bor pelebaran lubang untuk memperbesar bukaan dan meningkatkan kualitas pengerjaan lubang. Pengerjaan pelebaran lubang dapat digunakan sebagai pra-pengolahan sebelum penyelesaian lubang atau sebagai pengolahan akhir lubang dengan persyaratan rendah. Mata bor pelebaran lubang mirip dengan mata bor ulir, tetapi memiliki lebih banyak gigi dan tidak memiliki tepi silang.
Dibandingkan dengan pengeboran, pelebaran lubang memiliki karakteristik sebagai berikut:
(1) Jumlah mata bor pelebaran lubang (3~8 mata), panduan yang baik, pemotongan relatif stabil; (2) Mata bor pelebaran lubang tanpa tepi silang, kondisi pemotongan baik;
(3) Toleransi pemrosesan kecil, penampung serpihan dapat dibuat lebih dangkal, inti bor dapat dibuat lebih tebal, dan kekuatan serta kekakuan badan alat lebih baik. Presisi reaming umumnya IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra adalah 12,5~6,3μm. Reaming sering digunakan untuk memproses lubang dengan diameter lebih kecil. Ketika mengebor lubang berdiameter besar (D ≥30mm), sering menggunakan mata bor kecil (diameter 0,5 hingga 0,7 kali bukaan) untuk pengeboran awal, dan kemudian menggunakan mata bor reaming dengan ukuran yang sesuai, yang dapat meningkatkan kualitas pemrosesan dan efisiensi produksi lubang.
Selain untuk memproses lubang silindris, mata bor pelebar lubang dengan berbagai bentuk khusus (juga dikenal sebagai mata bor countersink) dapat digunakan untuk memproses berbagai lubang dudukan countersink dan countersink lainnya. Permukaan depan countersink seringkali dilengkapi dengan tiang pemandu, yang dipandu oleh lubang yang telah dikerjakan.
Pengeboran
Pengerjaan pelebaran lubang (reaming) adalah salah satu metode penyelesaian lubang yang banyak digunakan dalam produksi. Untuk lubang yang lebih kecil, pengerjaan pelebaran lubang merupakan metode pemesinan yang lebih ekonomis dan praktis dibandingkan dengan penggerindaan internal dan pembubutan halus.
1. Reamer
Reamer umumnya terbagi menjadi dua jenis: reamer tangan dan reamer mesin. Bagian pegangan reamer tangan berupa pegangan lurus, bagian kerjanya lebih panjang, dan fungsi pemanduannya lebih baik. Reamer tangan memiliki dua jenis struktur: integral dan diameter luar yang dapat disesuaikan. Reamer mesin memiliki dua jenis struktur, yaitu dengan pegangan dan selongsong. Reamer tidak hanya dapat memproses lubang bulat, tetapi reamer tirus juga dapat memproses lubang tirus.
2. Proses pelebaran lubang dan penerapannya
Kelonggaran pelebaran lubang sangat berpengaruh pada kualitas pelebaran lubang. Jika kelonggaran terlalu besar, beban pada alat pelebar lubang akan besar, mata pisau akan cepat tumpul, permukaan hasil pemesinan akan sulit diperoleh dan toleransi dimensi sulit dijamin; jika margin terlalu kecil, bekas sayatan pisau pada proses sebelumnya tidak akan hilang, dan tentu saja tidak akan meningkatkan kualitas pemesinan lubang. Umumnya, margin untuk pelebaran lubang kasar adalah 0,35~0,15 mm, dan untuk pelebaran lubang halus adalah 0,15~0,05 mm.
Untuk menghindari gumpalan serpihan, proses reaming biasanya dilakukan pada kecepatan pemotongan yang lebih rendah (v <8m/min untuk baja dan besi cor dengan reamer HSS). Nilai laju umpan berkaitan dengan lubang yang akan dikerjakan, semakin besar lubang, semakin besar nilai laju umpan, laju umpan reamer baja kecepatan tinggi untuk pemrosesan baja dan besi cor biasanya 0,3~1mm/r.
Proses reaming harus didinginkan, dilumasi, dan dibersihkan dengan cairan pendingin yang sesuai untuk mencegah penumpukan serpihan dan membuang serpihan tepat waktu. Dibandingkan dengan penggerindaan dan pembubutan, produktivitas reaming lebih tinggi dan akurasi lubang mudah dijamin. Namun, reaming tidak dapat mengoreksi kesalahan posisi sumbu lubang, dan akurasi posisi lubang harus dijamin oleh proses sebelumnya. Reaming tidak cocok untuk memproses lubang bertingkat dan lubang buta.
Akurasi dimensi dari proses reaming umumnya adalah IT9 ~ IT7, dan kekasaran permukaan Ra umumnya 3,2~ 0,8μm. Untuk lubang berukuran sedang dengan persyaratan presisi tinggi (seperti lubang presisi IT7), proses pengeboran - reamer - reamer adalah skema pemrosesan tipikal yang umum digunakan dalam produksi.
Membosankan
Pengeboran adalah metode pemesinan di mana lubang yang telah dibuat diperbesar dengan alat potong. Pekerjaan pengeboran dapat dilakukan baik pada mesin bor maupun pada mesin bubut.
1. Metode membosankan
Ada tiga metode pemesinan berbeda untuk pengeboran.
(1) Benda kerja berputar dan alat melakukan gerakan umpan
Pengeboran pada mesin bubut sebagian besar termasuk dalam metode pengeboran ini. Karakteristik prosesnya adalah: garis sumbu lubang setelah diproses konsisten dengan sumbu rotasi benda kerja, kebulatan lubang terutama bergantung pada akurasi rotasi spindel mesin perkakas, dan kesalahan geometri aksial lubang terutama bergantung pada akurasi posisi arah umpan pahat relatif terhadap sumbu rotasi benda kerja. Metode pengeboran ini cocok untuk pengerjaan lubang dengan persyaratan koaksial pada permukaan lingkaran luar.
(2) Alat berputar dan benda kerja dimasukkan
Poros mesin bor menggerakkan alat bor untuk berputar, dan meja menggerakkan benda kerja untuk bergerak masuk.
(3) Alat berputar dan melakukan gerakan umpan
Dengan menggunakan metode pengeboran yang membosankan ini, panjang tonjolan batang bor diubah, deformasi gaya pada batang bor juga diubah, lubang di dekat kepala mesin besar, dan lubang yang jauh dari kepala mesin kecil, membentuk lubang kerucut. Selain itu, dengan peningkatan panjang tonjolan batang bor, deformasi lentur poros utama yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan sumbu lubang yang dikerjakan akan mengalami pembengkokan yang sesuai. Metode pengeboran ini hanya cocok untuk pengerjaan lubang pendek.
2. Pengeboran berlian
Dibandingkan dengan pengeboran biasa, pengeboran intan dicirikan oleh jumlah pemotongan balik yang kecil, laju umpan yang kecil, kecepatan pemotongan yang tinggi, dapat menghasilkan akurasi pemrosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat halus (Ra 0,4~ 0,05μm). Pengeboran intan awalnya diproses dengan alat bor intan, dan sekarang umumnya diproses dengan karbida semen, CBN, dan alat intan buatan. Terutama digunakan untuk memproses benda kerja logam non-ferrous, juga dapat digunakan untuk memproses bagian besi cor dan baja.
Parameter pemotongan yang umum digunakan pada pengeboran intan adalah: pengeboran awal 0,2~0,6 mm dan pengeboran akhir 0,1 mm; laju umpan 0,01~0,14 mm/r; kecepatan pemotongan 100~250 m/menit saat memproses besi cor, 150~300 m/menit saat memproses baja, dan 300~2000 m/menit saat memproses logam non-ferrous.
Untuk memastikan bahwa mesin bor intan dapat mencapai akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, mesin perkakas (mesin bor intan) harus memiliki akurasi geometris dan kekakuan yang tinggi, poros utama mesin perkakas menopang bantalan bola kontak sudut presisi atau bantalan polos tekanan statis yang umum digunakan, dan bagian yang berputar dengan kecepatan tinggi harus diseimbangkan secara akurat; Selain itu, pergerakan mekanisme pengumpanan harus sangat halus untuk memastikan bahwa meja dapat melakukan pergerakan pengumpanan kecepatan rendah yang halus.
Kualitas pemesinan dengan mata bor intan baik, efisiensi produksinya tinggi, dan banyak digunakan dalam pemrosesan akhir lubang presisi dalam jumlah besar produksi massal, seperti lubang silinder mesin, lubang pin piston, lubang poros utama pada kotak spindel mesin perkakas. Namun, perlu diperhatikan bahwa ketika memproses produk logam besi dengan mata bor intan, hanya mata bor yang terbuat dari karbida semen dan CBN yang dapat digunakan, dan mata bor yang terbuat dari intan tidak dapat digunakan, karena atom karbon dalam intan memiliki afinitas yang besar dengan unsur-unsur golongan besi, dan umur pakai mata bor rendah.
3. Alat pengeboran
Alat bor dapat dibagi menjadi alat bor bermata tunggal dan alat bor bermata ganda.
4. Karakteristik proses pengeboran dan rentang aplikasinya
Dibandingkan dengan proses pengeboran, pelebaran, dan pelebaran lubang, ukuran lubang tidak dibatasi oleh ukuran alat, dan proses pembubutan memiliki kemampuan koreksi kesalahan yang kuat, serta kesalahan deviasi sumbu lubang asli dapat dikoreksi dengan pemotongan ganda, dan proses pembubutan dapat mempertahankan akurasi posisi yang lebih tinggi dengan permukaan pemosisian.
Dibandingkan dengan pengeboran lingkaran luar, karena kekakuan sistem batang alat yang buruk, deformasi besar, pembuangan panas yang buruk, dan kondisi pembuangan serpihan, deformasi panas benda kerja dan alat relatif besar, dan kualitas pemrosesan serta efisiensi produksi pengeboran tidak setinggi pengeboran lingkaran luar.
Singkatnya, dapat dilihat bahwa jangkauan pemrosesan pengeboran sangat luas, dan lubang dengan berbagai ukuran dan tingkat presisi yang berbeda dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan bukaan besar, ukuran tinggi, dan persyaratan akurasi posisi, pengeboran hampir merupakan satu-satunya metode pemrosesan. Akurasi pemesinan pengeboran adalah IT9 ~ IT7. Pengeboran dapat dilakukan pada mesin bor, mesin bubut, mesin frais, dan mesin perkakas lainnya, yang memiliki keunggulan fleksibilitas dan kemudahan penggunaan, dan banyak digunakan dalam produksi. Dalam produksi massal, cetakan bor sering digunakan untuk meningkatkan efisiensi pengeboran.
Lubang pengasah
1. Prinsip pengasahan dan kepala pengasahan
Pengasahan (honing) adalah metode penyelesaian lubang dengan menggunakan kepala pengasah (honing head) dengan batang pengasah (batu asah). Saat pengasahan, benda kerja difiksasi, dan kepala pengasah diputar oleh spindel mesin perkakas dan bergerak dalam garis lurus bolak-balik. Dalam proses pengasahan, strip pengasah bekerja pada permukaan benda kerja dengan tekanan tertentu, dan memotong lapisan material yang sangat tipis dari permukaan benda kerja. Agar gerakan partikel abrasif tidak berulang, jumlah putaran per menit dari gerakan putar kepala pengasah dan jumlah langkah bolak-balik per menit dari kepala pengasah harus seimbang.
Sudut melintang jalur pengasahan berkaitan dengan kecepatan bolak-balik dan kecepatan melingkar kepala pengasahan, dan besarnya sudut tersebut memengaruhi kualitas dan efisiensi pemrosesan pengasahan. Untuk mempermudah pembuangan partikel abrasif dan serpihan yang pecah, mengurangi suhu pemotongan, dan meningkatkan kualitas pemrosesan, cairan pendingin yang cukup harus digunakan saat pengasahan.
Agar dinding lubang yang dikerjakan dapat dikerjakan secara seragam, langkah batang amplas di kedua ujung lubang harus melebihi bagian yang dilewati. Untuk memastikan kelonggaran pengasahan yang seragam dan mengurangi pengaruh kesalahan putaran spindel pada akurasi pengerjaan, sambungan mengambang antara kepala pengasahan dan spindel mesin perkakas umumnya diadopsi.
Pengaturan ekspansi radial batang gerinda kepala pengasah memiliki berbagai bentuk struktur seperti manual, pneumatik, dan hidraulik.
2. Karakteristik dan rentang aplikasi proses pengasahan
(1) Pengasahan dapat menghasilkan akurasi dimensi dan akurasi bentuk yang lebih tinggi, akurasi pemrosesannya adalah IT7~IT6, kesalahan kebulatan dan silindrisitas lubang dapat dikendalikan dalam rentang tersebut, namun pengasahan tidak dapat meningkatkan akurasi posisi lubang yang akan dikerjakan.
(2) Pengasahan dapat menghasilkan kualitas permukaan yang lebih tinggi, kekasaran permukaan Ra adalah 0,2~0,25μm, kedalaman lapisan cacat metamorfik logam permukaan sangat kecil yaitu 2,5~25μm.
(3) Dibandingkan dengan kecepatan penggerindaan, kecepatan putaran kepala pengasah tidak tinggi (vc=16~60m/min), namun karena area kontak yang besar antara batang pasir dan benda kerja, kecepatan bolak-balik relatif tinggi (va=8~20m/min), sehingga pengasahan masih memiliki produktivitas yang tinggi.
Pengasahan (honing) banyak digunakan dalam pengerjaan lubang silinder mesin dan lubang presisi pada berbagai perangkat hidrolik dalam produksi massal dalam jumlah besar, dan dapat memproses lubang dalam dengan rasio panjang-diameter lebih besar dari 10. Namun, pengasahan tidak cocok untuk memproses lubang pada benda kerja logam non-ferrous dengan plastisitas besar, dan juga tidak dapat memproses lubang dengan alur pasak, lubang spline, dll.
Lacon
1. Bros dan bros
Penggambaran adalah metode penyelesaian dengan produktivitas tinggi, yang dilakukan pada mesin broaching dengan broach khusus. Mesin broaching terbagi menjadi dua jenis, yaitu mesin broaching horizontal dan mesin broaching vertikal, di mana mesin broaching horizontal adalah yang paling umum.
Proses broaching hanya menggunakan gerakan linier kecepatan rendah (gerakan utama). Jumlah gigi broach yang bekerja secara bersamaan umumnya tidak kurang dari 3, jika tidak, broach tidak stabil, dan mudah menghasilkan riak melingkar pada permukaan benda kerja. Untuk menghindari timbulnya gaya broaching yang terlalu besar dan menyebabkan broach patah, jumlah gigi broach yang bekerja secara bersamaan tidak boleh melebihi 6 hingga 8.
Ada tiga metode pembubutan yang berbeda, yang dijelaskan sebagai berikut:
(1) Pembukaan berlapis
Metode pembubutan ini dicirikan oleh pembubutan yang memotong lapisan demi lapisan material hasil pemesinan benda kerja secara berurutan. Untuk mempermudah pemecahan serpihan, gigi pemotong diasah dengan alur serpihan yang saling berselang-seling. Pembubutan yang dirancang sesuai dengan metode pembubutan berlapis disebut pembubutan biasa.
(2) blok pembukaan
Ciri khas metode pembubutan ini adalah setiap lapisan logam pada permukaan yang dikerjakan dipotong oleh serangkaian gigi pahat yang pada dasarnya berukuran sama tetapi saling bertautan (biasanya setiap set terdiri dari 2-3 gigi pahat). Setiap gigi hanya memotong sebagian dari lapisan logam. Pahat yang dirancang menurut metode pembubutan blok disebut pembubutan putar.
(3) Pembukaan komprehensif
Dengan cara ini, keunggulan dari metode broaching berlapis dan blok terkonsentrasi. Broaching blok digunakan pada bagian pemotongan kasar dan broaching berlapis digunakan pada bagian pemotongan halus. Dengan cara ini, panjang broach dapat dipersingkat, produktivitas dapat ditingkatkan, dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat diperoleh. Broach yang dirancang sesuai dengan metode broaching komprehensif disebut broach komprehensif.
2. Karakteristik proses dan rentang aplikasi lubang gambar
(1) Broach adalah alat bermata banyak, yang dapat menyelesaikan pengerjaan kasar, pengerjaan halus, dan penyelesaian lubang secara berurutan dalam satu langkah pengerjaan broach, dan memiliki efisiensi produksi yang tinggi.
(2) Akurasi gambar terutama bergantung pada akurasi broach, dalam kondisi normal, akurasi gambar dapat mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra dapat mencapai 6,3~ 1,6μm.
(3) Saat membuat lubang, benda kerja diposisikan oleh lubang yang telah dikerjakan (bagian depan broach merupakan elemen pemosisian benda kerja), dan pembuatan lubang tidak mudah untuk memastikan akurasi posisi timbal balik antara lubang dan permukaan lainnya; Untuk pemrosesan bagian putar yang permukaan melingkar bagian dalam dan luarnya memiliki persyaratan koaksial, seringkali perlu untuk terlebih dahulu membuat lubang, dan kemudian memproses permukaan lainnya dengan lubang sebagai referensi pemosisian.
(4) broach tidak hanya dapat memproses lubang bundar, tetapi juga memproses lubang pembentuk dan lubang spline.
(5) broach adalah alat dengan ukuran tetap, bentuknya kompleks, mahal, tidak cocok untuk memproses lubang besar.
Pembuatan lubang dengan cara menggambar umumnya digunakan dalam produksi massal untuk membuat lubang pada komponen berukuran kecil dan menengah dengan diameter 10~80mm dan kedalaman lubang tidak lebih dari 5 kali ukuran bukaan.
Honscn Precision Technology Co., LTD., menawarkan berbagai proses pemesinan, termasuk pengecoran komponen perangkat keras, komponen perangkat keras presisi, pemesinan kompleks dengan mesin bubut dan penggilingan, serta pemesinan kompleks dengan mesin inti. Produk kami banyak digunakan di bidang otomotif, sepeda motor, komunikasi, pendinginan, optik, peralatan rumah tangga, mikroelektronika, alat ukur, peralatan memancing, instrumen, elektronik, dan bidang profesional lainnya untuk memenuhi kebutuhan komponen mereka. Hubungi kami