Honscn, 2003 yılından beri profesyonel CNC işleme hizmetlerine odaklanmaktadır.
Cnc İşleme Parçaları Servisi Alışverişi Rehberi HONSCN
Honscn Co., Ltd, cnc işleme parçaları servisi alanında tercih edilen bir üretici olmuştur. Maliyet-etkinlik ilkesinden hareketle tasarım aşamasında maliyetleri düşürmeye çalışıyoruz ve hammadde seçiminde tedarikçilerle fiyat pazarlığı yapıyoruz. Gerçekten verimli ve maliyet tasarrufu sağlayan üretim sağlamak için tüm önemli faktörlere ince ayar yapıyoruz.
Piyasa saygı duyuyor HONSCN sektörün en umut verici markalarından biri. Ürettiğimiz ürünlerin yüksek kalitede olması ve çok sayıda işletme ve müşteri tarafından tercih edilmesinden memnunuz. Deneyimlerini geliştirmek için müşterilere birinci sınıf hizmetler sunmaya kendimizi adadık. Bu şekilde tekrar satın alma oranı artmakta ve ürünlerimiz sosyal medyada çok sayıda olumlu yorum almaktadır.
Diğer üreticilerin teslim sürelerini geçebiliyoruz: tahminler oluşturuyoruz, süreçler tasarlıyoruz ve günde 24 saat çalışan makinelerin takımlarını hazırlıyoruz. Honscn'de toplu siparişlerin hızlı teslimatını sağlamak için çıktıyı sürekli geliştiriyor ve döngü süresini kısaltıyoruz.
Shenzhen Honsc Precision, vida, ara parça, somun ve diğer bağlantı elemanlarının profesyonel bir üreticisidir. Müşterilerimize ilgili tüm ürünlerde OEM ve ODM hizmeti sunuyoruz. Profesyonel bir ürün iç yapı tasarım ve mühendislik ekibimizin yanı sıra profesyonel bir ambalaj ekibimiz de bulunmaktadır. Satış, dokümantasyon ve lojistik departmanlarımız, çeşitli ödeme yöntemleri ve farklı taşıma modları altında belge sunumu gereksinimlerini karşılayabilir.
• Müşterilerimizin stilleri ve temel parametreleri onaylaması için standart renklerde, standart fonksiyonlarda, marka baskısı olmayan ve PE poşet ambalajlı örnekler sunacağız.
• Normal numuneleri aldıktan sonra, müşteriler boyut ve manyetik testlerini düzenleyeceklerdir. Boyutların onaylanmasının ardından, müşteri ürünün manyetik fonksiyonunu iyileştirmemizi istediğinde ikinci numune alımını düzenleyeceğiz. Aşağıda müşterinin talep ettiği detaylar yer almaktadır ve biz de bu gereksinimleri karşılamak için yeniden tasarım yapıyoruz.
Bu arada, numuneleri göndermeden önce test edeceğiz. Ve tüm testler, sektör standartlarına göre titizlikle gerçekleştirilecektir.
• T2 numunelerini (belirlenen özel boyut ve manyetik ayarlama vb.) aldıktan sonra, müşteri testleri tekrar düzenler. Numunenin uygun olduğu onaylanırsa, müşteri sipariş vermeden önce bu ürünün AB standartlarına (örneğin RoHS ve MSDS) uygunluğunu gösteren sertifikaları sağlamamızı ister. CE uyumluluk beyanlarının listesi aşağıdaki gibidir. Tüm ürünlerimiz CE, RoHS, REACH vb. tüm Avrupa sertifikalarına uygundur ve müşterilerin kontrol etmesi için standart belgeler hazırlanmıştır.
• Müşteri, son numunenin rengi, boyutu, işlevi ve diğer detayları gibi tüm ayrıntıları onayladıktan sonra sipariş malzemelerini hazırlamaya başlıyoruz.
Müşteri tarafından miktar, kart, sevkiyat etiketi vb. paketleme bilgileri sağlandıktan sonra, ana üretim aşamasına geçiyoruz. Tüm ürünler tamamlandıktan sonra, onay için müşteriye resim gönderiyoruz. Ambalajın müşterinin isteğiyle aynı olacağını ve ana ürünlerin nihai örneklerle birebir aynı olacağını garanti ediyoruz. Aşağıdaki ana sevkiyat fotoğraflarında, şirketimizin üçüncü taraf denetiminden geçme oranı %100'dür.
• Siparişin tamamı teslim alındıktan sonra, müşteri ürünü hemen piyasaya sürdü ve geleneksel pazarda, üst düzey profesyonel bağlantı elemanları pazarında veya Amazon'daki çevrimiçi satışlarda kısa sürede en popüler ürün haline geldi. Ürünlerimizin kalitesine her zaman büyük önem veriyoruz ve bu da müşteriler tarafından takdir edilip sürekli olarak yeniden satın alınmalarını sağlıyor.
Bir Endüstri durumu
Müşterinin ürünü araba farıdır. Lambayı taramak zordur. Lambanın birçok yeri şeffaf olduğundan ve tarayıcının lazeri de şeffaf olduğundan taramak zordur.
Iki Müşterilerin mevcut test yöntemlerinin sınırlamaları
Bu araba farı için müşterinin etkili bir ölçüm aracı yok, sonra müşteri bize geliyor. Tarama ve ölçüm yapmalarına yardımcı olmak için hscan el tipi 3D lazer tarayıcıyı kullanıyoruz. Tarama işlemi sırasında objenin şeffaf kısmına beyaz toz püskürtüp işleyerek müşterinin ihtiyaç duyduğu verileri eksiksiz olarak sunacağız ve karşılaştırma sonuçlarını müşteriye sunacağız.
Öncelikle, konumlandırma işaret noktasını taranan klimaya hızla yapıştırın, lambaya beyaz toz püskürtün ve ardından test edilen parçayı temassız üç boyutlu lazer taramayla bir bütün olarak tarayın ve ayrıntıları dikkatlice tarayın. Son olarak elde edilen verileri karşılaştırın, ayarlayın ve bir test raporu hazırlayın.
Iki Gerekli alet ve model
Hscan el tipi 3D lazer tarayıcı Prince serisi.
üç Tarayıcı çalışma saatleri
İşaretlenen noktaların yapıştırılması 2 dakika sürer;
On dakika boyunca veri son işleme ve karşılaştırma raporu.
1 tarama verisi
Bu tür araba farları için, elde taşınan üç boyutlu lazer tarayıcının eşsiz avantajları vardır: birincisi, temassız nokta taramanın ölçülen iş parçasının boyutu üzerinde herhangi bir sınırı yoktur; İkincisi, elde tutulan tarama, iş parçasının sabitlenmesine gerek yoktur ve algılama fikstürünün özel olarak tasarlanmasına gerek yoktur, bu nedenle varışta incelenebilir. Müşteriler, üç boyutlu tarayıcımızı kullanarak algılama döngüsünü kısaltır ve algılama maliyetini düşürür.
Ters/karşılaştırmalı ürün gösterimi
düşük
Plastik parça tasarımının genel adımlarıPlastik parçalar endüstriyel modelleme temel alınarak tasarlanmaktadır. Öncelikle referans için benzer ürünlerin olup olmadığına bakın ve ardından parçaların katlanması, duvar kalınlığı, kalıptan çıkarma eğimi, parçalar arasındaki geçiş işlemi, bağlantı işlemi ve mukavemet işlemi gibi ana proses problemlerini belirlemek için ürün ve parçaların ayrıntılı fonksiyonel ayrıştırmasını gerçekleştirin. parçalar.1. Benzer referans
Tasarımdan önce öncelikle firmanın ve emsallerinin benzer ürünlerini araştırın, orijinal ürünlerde ne gibi sorunlar ve eksiklikler oluştuğunu araştırın ve sorunlu yapısal formlardan kaçınmak için mevcut olgun yapıya bakın.2. Parçalar arasındaki parça indirimi, geçiş, bağlantı ve açıklık işlemlerini belirleyin Modelleme çiziminden ve efekt çiziminden modelleme stilini anlayın, ürünün fonksiyonel ayrışmasıyla işbirliği yapın, parça sayısını belirleyin (farklı yüzey durumları ya farklı parçalara bölünmüştür ya da farklı yüzeyler arasında aşırı işlem olması gerekir), parçaların yüzeyleri arasındaki aşırı işlemi belirleyin ve parçalar arasındaki bağlantı modunu ve uyum açıklığını belirleyin.
3. Parça mukavemeti ve bağlantı mukavemetinin belirlenmesi Parça gövdesinin et kalınlığını ürün boyutuna göre belirleyin. Parçanın mukavemeti, plastik parçanın duvar kalınlığı, yapısal form (düz plaka şeklindeki plastik parça en kötü mukavemete sahiptir), takviye ve takviye tarafından belirlenir. Parçaların tekli mukavemeti belirlenirken parçalar arası bağlantı mukavemetinin belirlenmesi gerekmektedir. Bağlantı gücünü değiştirme yöntemleri şunları içerir: vida kolonu ekleme, durdurma ekleme, toka konumu ekleme ve üst ve alt tarafa takviye kemiği ekleme.4. Kalıptan çıkarma eğiminin belirlenmesi
Kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye (PP, PE silika jel ve kauçuk zorla kalıptan çıkarılabilir), yüzey durumuna (dekoratif damarın eğimi pürüzsüz yüzeyin eğiminden daha büyük olacak ve kazınmış yüzeyin eğimi) göre kapsamlı bir şekilde belirlenecektir. Kazınmış yüzeyin zarar görmemesini ve ürün verimini artırmasını sağlamak için şablonun gerektirdiğinden mümkün olduğunca 0,5 derece daha büyük, şeffaflık veya parçaların kalıptan çıkarma eğimini belirlemez (şeffaf eğim daha büyük olacaktır) ).Malzeme Şirketin farklı ürün serileri tarafından önerilen tipler Plastik parçaların yüzey işlemi
Plastik parçaların duvar kalınlığı seçimi Plastik parçalar için, duvar kalınlığının tekdüzeliği gereklidir ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip iş parçasında büzülme izleri olacaktır. Sertleştiricinin ana et kalınlığına oranının 0,4'ten az olması ve maksimum oranın 0,6'yı geçmemesi gerekmektedir. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi
Görünümün ve montajın etkilendiği stereoskopik çizim yapımında eğimin çizilmesi gerekir ve takviyeler için eğim genellikle çizilmez. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye, yüzey dekorasyon durumuna ve uygun olup olmadığına göre belirlenir. parçalar şeffaf olsun veya olmasın. Sert plastiğin kalıptan çıkma eğimi yumuşak plastiğinkinden daha fazladır. Parça ne kadar yüksek olursa delik o kadar derin ve eğim o kadar küçük olur. Farklı malzemeler için önerilen kalıptan çıkarma eğimi
Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerlerPlastik parçaların boyutsal doğruluğuGenel olarak plastik parçaların doğruluğu yüksek değildir. Pratik kullanımda esas olarak montaj boyutlarını kontrol ediyoruz ve esas olarak genel boyutları, montaj boyutlarını ve kontrol edilmesi gereken diğer boyutları plan üzerinde işaretliyoruz.
Uygulamada esas olarak boyutların tutarlılığını dikkate alıyoruz. Üst ve alt kapakların kenarlarının hizalanması gerekir. Farklı malzemelerin ekonomik doğruluğu Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerler
Plastiklerin yüzey pürüzlülüğü1) Kazınmış yüzeyin pürüzlülüğü işaretlenemez. Plastik yüzey kaplamasının özellikle yüksek olduğu durumlarda, bu aralığı daire içine alın ve yüzey durumunu ayna olarak işaretleyin.2) Plastik parçaların yüzeyi genellikle pürüzsüz ve parlaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle ra2,5 ± 0,2um'dur.
3) Plastiğin yüzey pürüzlülüğü esas olarak kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır. Kalıbın yüzey pürüzlülüğünün plastik parçalara göre bir ila iki seviye daha yüksek olması gerekir. Kalıp yüzeyi, ultrasonik ve elektrolitik parlatma ile ra0,05'e ulaşabilir. Fileto Enjeksiyon kalıplamanın fileto değeri, genellikle duvar kalınlığının 0,5 ila 1,5 katı, ancak 0,5 mm'den az olmayan bitişik duvar kalınlığı ile belirlenir.
Ayırma yüzeyinin konumu dikkatli bir şekilde seçilecektir. Ayırma yüzeyinde fileto bulunup, fileto kısmı kalıbın diğer tarafında olacaktır. Yapılması zordur ve filetoda ince iz çizgileri vardır. Ancak kesme önleyici el gerektiğinde fileto gereklidir. Sertleştirici sorunu Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işlemine benzer. Duvar kalınlığının eşitsizliği büzülme kusurlarına yol açacaktır. Genellikle donatı duvar kalınlığı ana gövde kalınlığının 0,4 katıdır ve maksimum 0,6 katından fazla değildir. Çubuklar arasındaki aralık 4T'den büyük ve çubukların yüksekliği 3T'den azdır. Parçaların mukavemetinin arttırılması yönteminde genellikle et kalınlığı artırılmadan takviye yapılır.
Vidalı kolonun takviyesi, kolonun uç yüzünden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır ve takviye, parça yüzeyinden veya ayırma yüzeyinden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır. Birden fazla çubuk kesiştiğinde, olmayanlara dikkat edin. -Kesişmeden kaynaklanan duvar kalınlığının düzgünlüğü.Plastik parçalar için takviyelerin tasarımı
Rulman yüzeyiPlastic'in deforme olması kolaydır. Konumlandırma açısından yün embriyosunun konumlandırılması olarak sınıflandırılmalıdır. Konumlandırma alanı açısından küçük olmalıdır. Örneğin düzlemin desteği küçük dışbükey noktalara ve dışbükey halkalara dönüştürülmelidir. Eğik çatı ve sıra konumu
Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönünde ve ayırma yönüne dik olarak hareket eder. Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönüne dik olacak ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yeterli hareket alanı bulunacaktır: Plastik limit proses problemlerinin tedavisi1) Duvar kalınlığının özel uygulaması
Oyuncak arabaların kabuğu gibi özellikle büyük iş parçaları için, çok noktalı tutkal besleme yöntemi kullanılarak duvar kalınlığı nispeten ince olabilir. Kolonun yerel tutkal konumu kalındır ve bu durum aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi ele alınır. Duvar kalınlığının özel işlenmesi2) Küçük eğim ve dikey yüzeyin işlenmesi
Kalıp yüzeyi yüksek boyutsal doğruluğa, yüksek yüzey kalitesine, küçük kalıptan çıkarma direncine ve küçük kalıptan çıkarma eğimine sahiptir. Bu amaca ulaşmak için iş parçasının eğimi küçük olan parçalar ayrı ayrı yerleştirilir ve uçlar aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi tel kesme ve taşlama ile işlenir. Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Küçük eğim ve dikey yüzeylerin işlenmesi
Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Plastik parçalar için sıklıkla çözülmesi gereken problemler1) Geçiş işleme problemi
Plastik parçaların doğruluğu genellikle yüksek değildir. Aynı parçanın bitişik parçaları ile farklı yüzeyleri arasında geçiş işlemi olmalıdır. Aynı parçanın farklı yüzeyleri arasındaki geçiş için genellikle küçük oluklar kullanılır, farklı parçalar arasında da gösterildiği gibi küçük oluklar ve yüksek-alçak kademeli yüzeyler kullanılabilir. şekil. Tedavi yüzeyi
2) Plastik parçaların boşluk değeri Parçalar doğrudan hareket etmeden monte edilir, genellikle 0,1 mm; Dikiş genellikle 0,15 mm'dir;
Temassız parçalar arasındaki minimum açıklık 0,3 mm'dir, genellikle 0,5 mm'dir.3) Plastik parçaların ortak formları ve açıklıkları şekilde gösterilmektedir. Plastik parçaların ortak formları ve boşluk alma yöntemi
Dün, SKP ve Tecnic'in hisse fiyatları sırasıyla 71 sen ve 5,08 RM ile tüm zamanların en yüksek seviyelerine tırmanırken, her iki hisse de "önemli bir duyuruya kadar" askıya alındı.
Birleşme ve satın alma işleminin nakit ve yeni SKP hisselerinin ihracını içerebileceği öğrenildi.
Gan ve ailesi, SKP'nin yaklaşık %67'sine ve daha önce STS Tecnic Bhd olarak bilinen Tecnic'in de %69'una sahiptir.
"Bu, Gan ailesinin ölçek ekonomisine sahip bir varlık yaratmak için bir süredir aradığı bir hamle. Bir kaynak, birleşmenin iki şirket için sinerji yaratabileceğini ve bu da ileriye yönelik artan kazançlara yol açabileceğini söyledi.
Son birkaç yıldır genişleme sürecinde olan SKP, plastik parça ve bileşenlerin imalatı, fason imalat, hassas kalıp yapımı, elektronik ve elektrikli ekipmanların alt montajı ve diğer ikincil proseslerle ilgilenmektedir.
31 Mart 2013'te (2013 Mali Yılı) sona eren mali yılda, İngiliz elektrikli cihaz markası Dyson, SKP'nin toplam satışlarına %55 katkıda bulundu.
SKP'nin web sitesine göre diğer müşterileri arasında Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics ve Pioneer yer alıyor.
Tecnic ise otomotiv, elektrik ve elektronik sektörlerinin yanı sıra endüstriyel sarf malzemelerine yönelik plastik kalıp tasarımı ve imalatı, plastik enjeksiyon ve şişirme kalıplama alanlarında faaliyet gösteriyor. Müşterileri arasında Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton ve Perodua yer alıyor.
30 Haziran itibarıyla SKP ve Tecnic'in nakit ve nakit benzerleri sırasıyla 19,4 milyon RM ve 25,7 milyon RM'ydi. Ancak SKP son aylarda daha yüksek bir işlem hacmi görürken Tecnic nispeten sıkı bir hisse senedi konumunda.
Daha önceki bir notta RHB Research, SKP'nin Dyson'dan gelen artan siparişleri karşılamak için kapasitedeki %75'lik genişleme sayesinde iki yıllık kazanç bileşik yıllık büyüme oranı olan %57,9'a ulaşabileceğini söyledi.
Kenanga Research ayrı bir raporunda, SKP'nin Senai, Johor'da gelecek ay tamamlanması planlanan ve 2017 Mali Yılı itibarıyla tam ölçekli operasyonlara geçmesi planlanan yeni bir tesisi olduğunu söyledi.
Araştırma kurumu, Dyson'un elektrikli süpürgeler ve fanlar için iki yeni ürün grubu üretme yönündeki siparişleriyle desteklenen SKP'nin daha güçlü sipariş defterinin, önümüzdeki birkaç yıl için kazanç görünürlüğü sağlayacağını belirtti.
"Yeni ürünler, daha yüksek marjlar getirebilecek ve grubun kazancına katkıda bulunabilecek yeni nesil cihazlardır. Grubun yeni tesisinin büyük bir bölümünün iki yeni ürünün üretimini karşılayacağını anlıyoruz" diye ekledi.
SKP 10,5 sen'den 71 sen'e yükseldi ve 38,37 milyon hisse işlem gördü.
Tecnic, 219.500 hissenin el değiştirmesiyle 31 sene veya %6,5 artışla 5,08 RM'ye yükseldi.
Delik işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, delik genişletme, delik çekme, taşlama ve delik son işlemi yer almaktadır. Aşağıdaki kısa yazı dizisi, delik işleme teknolojilerinden birkaçını detaylı olarak tanıtarak, delik işleme sorunlarına çözüm sunmayı amaçlamaktadır.
Delik, kutu, braket, manşon, halka ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup, işleme sırasında da sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. Aynı işleme hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri söz konusu olduğunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verimlilik düşüktür ve maliyet yüksektir.
Bunun nedenleri şunlardır: 1) Delik işlemede kullanılan takımın boyutu, işlenen deliğin boyutuyla sınırlıdır ve rijitliği düşüktür, bu da bükülme deformasyonuna ve titreşime kolayca yol açar; 2) Sabit boyutlu bir takımla delik işlenirken, delik işleme boyutu genellikle ilgili takımın boyutuna doğrudan bağlıdır ve takımın üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkiler; 3) Delik işlenirken, kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları yetersizdir ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesini kontrol etmek zorlaşır.
Delme ve genişletme
Sondaj
Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. İki delme yöntemi vardır: biri matkap ucunun döndürülmesi; diğeri ise iş parçasının döndürülmesidir. Yukarıdaki iki delme yönteminin oluşturduğu hata aynı değildir. Matkap ucunun döndürülmesi yönteminde, kesici kenarın asimetrisi, matkap ucunun yetersiz rijitliği ve matkap ucunun sapması nedeniyle, deliğin merkez çizgisi eğik veya düz olmayan bir şekilde olur, ancak açıklık temelde değişmez; aksine, iş parçasının döndürülmesi yönteminde, matkap ucunun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi yine de düzdür.
Yaygın olarak kullanılan matkap uçları şunlardır: spiral matkap ucu, merkez matkap ucu, derin delik matkap ucu vb. Bunlardan en yaygın kullanılanı spiral matkap ucudur ve çap özellikleri Φ0.1-80mm arasındadır.
Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun eğilme rijitliği ve burulma rijitliği düşüktür ve zayıf merkezleme ile birleştiğinde, delme hassasiyeti düşüktür, genellikle sadece IT13 ~ IT11 arasındadır; yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12,5 μm arasındadır; ancak, delme işleminin metal kaldırma oranı yüksektir ve kesme verimliliği yüksektir. Delme işlemi esas olarak cıvata delikleri, dişli taban delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesinde kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip delikler için, sonraki işlemlerde raybalama, delme veya taşlama ile elde edilmelidir.
Delme
Raybalama, delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş bir deliğin açıklığını genişletmek ve deliğin işleme kalitesini iyileştirmek için raybalama matkabı ile daha fazla işlenmesidir. Raybalama, deliğin son işleminden önce ön işlem olarak veya düşük gereksinimlerle deliğin son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, burgu matkabına benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.
Delme işlemine kıyasla, raybalama işleminin aşağıdaki özellikleri vardır:
(1) Rayba matkap dişlerinin sayısı (3~8 diş), iyi yönlendirme, kesim nispeten istikrarlı; (2) Rayba matkapta çapraz kenar yok, kesim koşulları iyi;
(3) İşleme payı küçüktür, talaş batması daha sığ yapılabilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve rijitliği daha iyidir. Raybalama hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6,3 μm'dir. Raybalama genellikle daha küçük çaplı deliklerin işlenmesinde kullanılır. Büyük çaplı bir delik (D ≥30 mm) delerken, genellikle küçük bir matkap ucu (çapı açıklığın 0,5 ila 0,7 katı) ön delme için kullanılır ve daha sonra uygun boyutta delik raybalama matkabı kullanılır; bu, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.
Silindirik deliklerin işlenmesinin yanı sıra, çeşitli özel şekillerdeki rayba matkapları (havşa açıcı olarak da bilinir) çeşitli havşa yuvalı deliklerin ve havşaların işlenmesinde de kullanılabilir. Havşa açıcının ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direği ile donatılmıştır.
Delme
Raybalama, imalatta yaygın olarak kullanılan delik işleme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve hassas delmeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.
1. Rayba
Raybalar genel olarak el raybaları ve makine raybaları olmak üzere ikiye ayrılır. El raybalarının sap kısmı düzdür, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybalarının iki yapısı vardır: yekpare ve ayarlanabilir dış çaplı. Makine raybalarının ise saplı ve manşonlu olmak üzere iki yapısı vardır. Raybalar sadece yuvarlak delikleri değil, konik delikleri de işleyebilir.
2. Raybalama işlemi ve uygulaması
Raybalama payı, raybalama kalitesini büyük ölçüde etkiler; pay çok büyük olursa, raybanın yükü artar, kesici kenar kısa sürede körelir, düzgün bir işleme yüzeyi elde etmek zorlaşır ve boyutsal toleransın garanti edilmesi güçleşir; pay çok küçükse, önceki işlemden kalan bıçak izleri giderilemez ve doğal olarak delik işleme kalitesini iyileştirmede bir rolü olmaz. Genellikle, kaba raybalama için pay 0,35~0,15 mm, ince raybalama için ise 1,5~0,05 mm'dir.
Talaş topaklarının oluşmasını önlemek için, raybalama işlemi genellikle daha düşük bir kesme hızında (HSS raybalarla çelik ve dökme demir için v <8 m/dak) gerçekleştirilir. İlerleme değeri, işlenecek açıklıkla ilişkilidir; açıklık ne kadar büyükse, ilerleme değeri de o kadar büyük olur. Yüksek hızlı çelik rayba ile çelik ve dökme demir işleme sırasında ilerleme hızı genellikle 0,3~1 mm/dak'dır.
Raybalama işlemi, talaş birikimini önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için uygun kesme sıvısı ile soğutulmalı, yağlanmalı ve temizlenmelidir. Taşlama ve delme ile karşılaştırıldığında, raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolayca sağlanır. Bununla birlikte, raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle sağlanmalıdır. Raybalama, kademeli delikler ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.
Raybalama işleminin boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0,8 μm'dir. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta boyutlu delikler (örneğin IT7 hassasiyetli delikler) için, matkap - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.
Sıkıcı
Delme, önceden hazırlanmış deliğin bir kesici aletle genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delme işlemi, delme tezgahında veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.
1. Sıkıcı yöntem
Delme işlemi için üç farklı işleme yöntemi vardır.
(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar
Torna tezgahında delme işlemi çoğunlukla bu delme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: İşlem sonrası deliğin eksen çizgisi, iş parçasının dönme ekseniyle tutarlıdır; deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme hassasiyetine bağlıdır; ve deliğin eksenel geometri hatası esas olarak takım ilerleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum hassasiyetine bağlıdır. Bu delme yöntemi, dış çember yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.
(2) Alet döner ve iş parçası ilerletilir.
Delme makinesinin iş mili, delme aletinin dönmesini sağlarken, tabla ise iş parçasının ilerlemesini sağlar.
(3) Alet döner ve ilerleme hareketi yapar
Bu tür delme yönteminde, delme çubuğunun çıkıntı uzunluğu değişir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değişir, iş mili başlığına yakın açıklık geniş, iş mili başlığından uzak açıklık ise küçük olur ve konik bir delik oluşur. Ayrıca, delme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla, ana milin kendi ağırlığından kaynaklanan eğilme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni de buna bağlı olarak eğilir. Bu delme yöntemi sadece kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.
2. Elmas delme
Genel delme işlemine kıyasla, elmas delme işlemi az miktarda geri kesme, düşük ilerleme hızı, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir; yüksek işleme hassasiyeti (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4~ 0,05 μm) elde edilebilir. Elmas delme işlemi başlangıçta elmas delme takımlarıyla yapılıyordu ve günümüzde yaygın olarak sertleştirilmiş karbür, CBN ve yapay elmas takımlarıyla yapılmaktadır. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesinde kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesinde de kullanılabilir.
Elmas uçlu delme işleminde yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delme ve 0,1 mm son delme; ilerleme hızı 0,01~0,14 mm/devir; dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.
Elmas delme makinesinin yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesine ulaşabilmesi için, makine takımının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik hassasiyete ve rijitliğe sahip olması, makine takımının ana milinin genellikle kullanılan hassas açılı temaslı bilyalı rulman veya statik basınçlı düz rulmanla desteklenmesi ve yüksek hızda dönen parçaların doğru şekilde dengelenmesi gerekir; ayrıca, tabla düşük hızda düzgün ilerleme hareketi yapabilmesi için ilerleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması şarttır.
Elmas delme işleminin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, takım tezgahının iş mili kutusundaki ana şaft deliği gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işleminde yaygın olarak kullanılır. Bununla birlikte, demir içeren metal ürünlerin elmas delme ile işlenmesinde sadece sertleştirilmiş karbür ve CBN'den yapılmış delme takımlarının kullanılabileceği, elmas delme takımlarının kullanılamayacağı unutulmamalıdır; çünkü elmastaki karbon atomları demir grubu elementlerle yüksek bir afiniteye sahiptir ve takım ömrü düşüktür.
3. Delme aleti
Delme takımları tek kenarlı delme takımları ve çift kenarlı delme takımları olmak üzere ikiye ayrılabilir.
4. Delme işleminin özellikleri ve uygulama alanı
Delme, genişletme ve raybalama işlemlerine kıyasla, delik çapı takım boyutuna bağlı değildir ve delme işlemi güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir; orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesim ile düzeltilebilir ve delme işlemi konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek bir konum doğruluğu sağlayabilir.
İç delme işleminde, takım çubuğu sisteminin düşük rijitliği, büyük deformasyon, yetersiz ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle, iş parçası ve takımın sıcak deformasyonu nispeten daha büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim verimliliği, iç delme işlemine göre daha düşüktür.
Özetle, delme işleminin geniş bir işleme aralığına sahip olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebileceği görülmektedir. Geniş açıklıklı, yüksek boyut ve konum hassasiyeti gerektiren delikler ve delik sistemleri için delme işlemi neredeyse tek işleme yöntemidir. Delme işleminin işleme hassasiyeti IT9 ~ IT7'dir. Delme işlemi, delme tezgahı, torna tezgahı, freze tezgahı ve diğer takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir; bu da esneklik ve uyarlanabilirlik avantajlarına sahip olduğu için üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Seri üretimde, delme verimliliğini artırmak için genellikle delme kalıbı kullanılır.
Bileme deliği
1. Bileme prensibi ve bileme başlığı
Honlama, bir bileme çubuğu (bileme taşı) ile honlama başlığı kullanılarak deliğin son işlemden geçirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama başlığı, takım tezgahının mili tarafından döndürülerek ileri geri düz bir çizgide hareket ettirilir. Honlama işleminde, bileme şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki eder ve iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakası keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için, honlama başlığının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ve honlama başlığının dakikadaki ileri geri hareket sayısı optimum olmalıdır.
Bileme izinin enine açısı, bileme başlığının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve açının boyutu, bileme işleminin kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılan aşındırıcı parçacıkların ve talaşların atılmasını kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini iyileştirmek için, bileme sırasında yeterli miktarda kesme sıvısı kullanılmalıdır.
İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, deliğin her iki ucundaki zımpara çubuğunun stroku, bir geçiş bölümünü aşmalıdır. Düzgün honlama payını sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama başlığı ile takım tezgahının iş mili arasında genellikle yüzer bağlantı kullanılır.
Bileme başlığı taşlama çubuğunun radyal genişleme ayarı, manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal biçimlere sahiptir.
2. Bileme işleminin özellikleri ve uygulama alanı
(1) Honlama, daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde etmeyi sağlar, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama, işlenecek deliğin konum doğruluğunu iyileştiremez.
(2) Honlama, daha yüksek bir yüzey kalitesi elde etmeyi sağlar; yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0,25 μm'dir ve yüzey metal metamorfik kusur tabakasının derinliği çok küçüktür (2,5~25 μm).
(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, bileme başlığının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60 m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle, ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20 m/dak), bu nedenle bileme işlemi yine de yüksek verimliliğe sahiptir.
Honlama, seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlardaki hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Bununla birlikte, honlama, yüksek plastikliğe sahip demir dışı metal iş parçalarındaki deliklerin işlenmesi için uygun değildir; ayrıca kama kanalları, spline delikleri vb. delikleri de işleyemez.
Lacon
1. Broş ve broş
Çekme işlemi, özel bir broş ucuyla broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimliliğe sahip bir son işlem yöntemidir. Broşlama makineleri yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi olmak üzere ikiye ayrılır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.
Broşlama işlemi yalnızca düşük hızlı doğrusal hareket (ana hareket) kullanır. Broşun aynı anda çalışan diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil olmaz ve iş parçasının yüzeyinde halka şeklinde dalgalanmalar oluşması kolaylaşır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşmasını ve broşun kırılmasını önlemek için, broşun aynı anda çalışan diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.
Üç farklı broşlama yöntemi vardır ve bunlar aşağıda açıklanmıştır:
(1) Katmanlı broşlama
Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçasının işleme payını katman katman, sırayla kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırılmasını kolaylaştırmak için, kesici dişler iç içe geçmiş talaş oluklarıyla taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşa, sıradan broş denir.
(2) blok broşlama
Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzeydeki her metal tabakasının, temelde aynı boyutta ancak birbirine kenetlenmiş bir takım dişleri (genellikle her takım 2-3 takım dişinden oluşur) tarafından kesilmesidir. Her diş, metal tabakasının yalnızca bir kısmını keser. Blok broşlama yöntemine göre tasarlanmış broşa döner broş denir.
(3) Kapsamlı girişim
Bu şekilde, katmanlı ve blok broşlama yöntemlerinin avantajları bir araya getirilir. Blok broşlama kaba kesimlerde, katmanlı broşlama ise ince kesimlerde kullanılır. Bu sayede broş uzunluğu kısaltılabilir, verimlilik artırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşa, kapsamlı broş denir.
2. Delik açma işleminin özellikleri ve uygulama alanı
(1) Broş, deliğin kaba işlenmesini, son işlenmesini ve son işlenmesini tek bir broşlama darbesinde sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir alettir.
(2) Çizim doğruluğu esas olarak broşun doğruluğuna bağlıdır; normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1,6 μm'ye ulaşabilir.
(3) Delik açılırken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve delik açılırken deliğin ve diğer yüzeylerin karşılıklı konum doğruluğunun sağlanması kolay değildir; İç ve dış dairesel yüzeylerinin eş eksenlilik gereksinimleri olan döner parçaların işlenmesinde, genellikle önce delik açılması ve ardından deliklerin konumlandırma referansı olarak kullanılarak diğer yüzeylerin işlenmesi gerekir.
(4) Broş, sadece yuvarlak delikleri değil, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve kama deliklerini de işleyebilir.
(5) Broş, sabit boyutlu, karmaşık şekilli, pahalı bir alettir ve büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.
Delik açma işlemi, genellikle seri üretimde küçük ve orta ölçekli parçalarda, çapı 10~80 mm arasında ve delik derinliği açıklığın 5 katından fazla olmayan deliklerin açılması için kullanılır.
Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümü, hassas donanım parçaları, taretli tornalama ve frezeleme gibi karmaşık işleme yöntemleri ve hareketli işleme gibi geniş bir yelpazede işleme süreçleri sunmaktadır. Ürünlerimiz, otomotiv, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, balıkçılık ekipmanları, enstrümanlar, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak üzere yaygın olarak kullanılmaktadır. Bize Ulaşın