Honscn Co., Ltd, cnc işleme parçaları servisi alanında tercih edilen bir üretici olmuştur. Maliyet-etkinlik ilkesinden hareketle tasarım aşamasında maliyetleri düşürmeye çalışıyoruz ve hammadde seçiminde tedarikçilerle fiyat pazarlığı yapıyoruz. Gerçekten verimli ve maliyet tasarrufu sağlayan üretim sağlamak için tüm önemli faktörlere ince ayar yapıyoruz.
Piyasa saygı duyuyor HONSCN sektörün en umut verici markalarından biri. Ürettiğimiz ürünlerin yüksek kalitede olması ve çok sayıda işletme ve müşteri tarafından tercih edilmesinden memnunuz. Deneyimlerini geliştirmek için müşterilere birinci sınıf hizmetler sunmaya kendimizi adadık. Bu şekilde tekrar satın alma oranı artmakta ve ürünlerimiz sosyal medyada çok sayıda olumlu yorum almaktadır.
Diğer üreticilerin teslim sürelerini geçebiliyoruz: tahminler oluşturuyoruz, süreçler tasarlıyoruz ve günde 24 saat çalışan makinelerin takımlarını hazırlıyoruz. Honscn'de toplu siparişlerin hızlı teslimatını sağlamak için çıktıyı sürekli geliştiriyor ve döngü süresini kısaltıyoruz.
Shenzhen Honsc Precision, vida, ayırıcı, somun ve diğer bağlantı elemanlarının profesyonel bir üreticisidir. Müşteriler için ilgili ürünlerle OEM ve ODM hizmeti sunuyoruz. Ürün iç yapı tasarımı ve mühendislerinden oluşan profesyonel bir ekibimizin yanı sıra profesyonel bir paketleme ekibimiz var; satış ve dokümantasyon ve lojistik departmanlarımız, çeşitli ödeme yöntemleri ve farklı taşıma modları altında belgelerin sunulması gereksinimlerini karşılayabilir.
• Müşteriler için stilleri ve temel parametreleri doğrulamak için normal renkler, normal işlevler, marka baskısı olmayan ve PE torba ambalajlı örnekler sunacağız
• Düzenli numuneleri aldıktan sonra, müşteriler boyut ve manyetik testi ayarlayacaktır. Boyutun onaylandığını onayladıktan sonra, müşterinin ürün manyetik fonksiyonunu geliştirmek için bize ihtiyacı olduğunda ikinci örneklemeyi ayarlayacağız. Aşağıdakiler müşterinin ihtiyaç duyduğu ayrıntılardır ve gereksinimi karşılamak için yeniden tasarım sağlıyoruz
Bu arada numuneleri göndermeden önce test edeceğiz. Ve tüm testler kesinlikle endüstri standartlarına göre gerçekleştirilmektedir.
• T2 numunelerini aldıktan sonra (belirlenmiş özel boyut ve manyetik ayar vb.), müşteri testleri yeniden düzenler. Numunenin uygun olduğu onaylanırsa müşterinin, sipariş vermeden önce bu ürünün RoHS ve MSDS gibi AB standartlarına uygun sertifikalarını sağlamamız gerekir. Ve CE uyumluluk beyanlarının listesi aşağıdaki gibidir. Ürünlerimizin tamamı CE, RoHS, REACH vb. gibi tüm Avrupa sertifikasyonlarına uygundur ve tümü müşterilerin kontrolü için standart belgeler hazırlamıştır.
• Müşteri nihai numunenin renk, beden, fonksiyon ve diğer detayları gibi tüm detayları onayladığında sipariş malzemelerini hazırlamaya başlıyoruz.
Paketten sonra adet, kart, nakliye işareti vb. müşteri tarafından sağlanıyor, ana üretimi düzenlemeye başlıyoruz. Tüm mallar bittikten sonra onay için müşteriye resim gönderin. Ambalajın müşterinin istediği ile aynı olduğuna, ana ürünlerin son numunelerle tamamen aynı olduğuna söz veriyoruz. Aşağıdaki ana sevkiyat fotoğrafları, firmamızın üçüncü taraf denetiminden geçme oranı % 100'dür.
• Müşteri, siparişin tamamını teslim aldıktan sonra hemen piyasaya sürdü ve geleneksel pazardan, üst düzey profesyonel bağlantı elemanları pazarından veya Amazon'daki çevrimiçi satışlardan bağımsız olarak kısa sürede pazarın en popüler ürünü haline geldi. Müşterilerimiz tarafından tanınan ve sürekli yeniden satın alınan ürünlerimizin kalitesine her zaman çok dikkat ediyoruz.
Bir Endüstri durumu
Müşterinin ürünü araba farıdır. Lambayı taramak zordur. Lambanın birçok yeri şeffaf olduğundan ve tarayıcının lazeri de şeffaf olduğundan taramak zordur.
Iki Müşterilerin mevcut test yöntemlerinin sınırlamaları
Bu araba farı için müşterinin etkili bir ölçüm aracı yok, sonra müşteri bize geliyor. Tarama ve ölçüm yapmalarına yardımcı olmak için hscan el tipi 3D lazer tarayıcıyı kullanıyoruz. Tarama işlemi sırasında objenin şeffaf kısmına beyaz toz püskürtüp işleyerek müşterinin ihtiyaç duyduğu verileri eksiksiz olarak sunacağız ve karşılaştırma sonuçlarını müşteriye sunacağız.
Öncelikle, konumlandırma işaret noktasını taranan klimaya hızla yapıştırın, lambaya beyaz toz püskürtün ve ardından test edilen parçayı temassız üç boyutlu lazer taramayla bir bütün olarak tarayın ve ayrıntıları dikkatlice tarayın. Son olarak elde edilen verileri karşılaştırın, ayarlayın ve bir test raporu hazırlayın.
Iki Gerekli alet ve model
Hscan el tipi 3D lazer tarayıcı Prince serisi.
üç Tarayıcı çalışma saatleri
İşaretlenen noktaların yapıştırılması 2 dakika sürer;
On dakika boyunca veri son işleme ve karşılaştırma raporu.
1 tarama verisi
Bu tür araba farları için, elde taşınan üç boyutlu lazer tarayıcının eşsiz avantajları vardır: birincisi, temassız nokta taramanın ölçülen iş parçasının boyutu üzerinde herhangi bir sınırı yoktur; İkincisi, elde tutulan tarama, iş parçasının sabitlenmesine gerek yoktur ve algılama fikstürünün özel olarak tasarlanmasına gerek yoktur, bu nedenle varışta incelenebilir. Müşteriler, üç boyutlu tarayıcımızı kullanarak algılama döngüsünü kısaltır ve algılama maliyetini düşürür.
Ters/karşılaştırmalı ürün gösterimi
düşük
Plastik parça tasarımının genel adımlarıPlastik parçalar endüstriyel modelleme temel alınarak tasarlanmaktadır. Öncelikle referans için benzer ürünlerin olup olmadığına bakın ve ardından parçaların katlanması, duvar kalınlığı, kalıptan çıkarma eğimi, parçalar arasındaki geçiş işlemi, bağlantı işlemi ve mukavemet işlemi gibi ana proses problemlerini belirlemek için ürün ve parçaların ayrıntılı fonksiyonel ayrıştırmasını gerçekleştirin. parçalar.1. Benzer referans
Tasarımdan önce öncelikle firmanın ve emsallerinin benzer ürünlerini araştırın, orijinal ürünlerde ne gibi sorunlar ve eksiklikler oluştuğunu araştırın ve sorunlu yapısal formlardan kaçınmak için mevcut olgun yapıya bakın.2. Parçalar arasındaki parça indirimi, geçiş, bağlantı ve açıklık işlemlerini belirleyin Modelleme çiziminden ve efekt çiziminden modelleme stilini anlayın, ürünün fonksiyonel ayrışmasıyla işbirliği yapın, parça sayısını belirleyin (farklı yüzey durumları ya farklı parçalara bölünmüştür ya da farklı yüzeyler arasında aşırı işlem olması gerekir), parçaların yüzeyleri arasındaki aşırı işlemi belirleyin ve parçalar arasındaki bağlantı modunu ve uyum açıklığını belirleyin.
3. Parça mukavemeti ve bağlantı mukavemetinin belirlenmesi Parça gövdesinin et kalınlığını ürün boyutuna göre belirleyin. Parçanın mukavemeti, plastik parçanın duvar kalınlığı, yapısal form (düz plaka şeklindeki plastik parça en kötü mukavemete sahiptir), takviye ve takviye tarafından belirlenir. Parçaların tekli mukavemeti belirlenirken parçalar arası bağlantı mukavemetinin belirlenmesi gerekmektedir. Bağlantı gücünü değiştirme yöntemleri şunları içerir: vida kolonu ekleme, durdurma ekleme, toka konumu ekleme ve üst ve alt tarafa takviye kemiği ekleme.4. Kalıptan çıkarma eğiminin belirlenmesi
Kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye (PP, PE silika jel ve kauçuk zorla kalıptan çıkarılabilir), yüzey durumuna (dekoratif damarın eğimi pürüzsüz yüzeyin eğiminden daha büyük olacak ve kazınmış yüzeyin eğimi) göre kapsamlı bir şekilde belirlenecektir. Kazınmış yüzeyin zarar görmemesini ve ürün verimini artırmasını sağlamak için şablonun gerektirdiğinden mümkün olduğunca 0,5 derece daha büyük, şeffaflık veya parçaların kalıptan çıkarma eğimini belirlemez (şeffaf eğim daha büyük olacaktır) ).Malzeme Şirketin farklı ürün serileri tarafından önerilen tipler Plastik parçaların yüzey işlemi
Plastik parçaların duvar kalınlığı seçimi Plastik parçalar için, duvar kalınlığının tekdüzeliği gereklidir ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip iş parçasında büzülme izleri olacaktır. Sertleştiricinin ana et kalınlığına oranının 0,4'ten az olması ve maksimum oranın 0,6'yı geçmemesi gerekmektedir. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi
Görünümün ve montajın etkilendiği stereoskopik çizim yapımında eğimin çizilmesi gerekir ve takviyeler için eğim genellikle çizilmez. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye, yüzey dekorasyon durumuna ve uygun olup olmadığına göre belirlenir. parçalar şeffaf olsun veya olmasın. Sert plastiğin kalıptan çıkma eğimi yumuşak plastiğinkinden daha fazladır. Parça ne kadar yüksek olursa delik o kadar derin ve eğim o kadar küçük olur. Farklı malzemeler için önerilen kalıptan çıkarma eğimi
Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerlerPlastik parçaların boyutsal doğruluğuGenel olarak plastik parçaların doğruluğu yüksek değildir. Pratik kullanımda esas olarak montaj boyutlarını kontrol ediyoruz ve esas olarak genel boyutları, montaj boyutlarını ve kontrol edilmesi gereken diğer boyutları plan üzerinde işaretliyoruz.
Uygulamada esas olarak boyutların tutarlılığını dikkate alıyoruz. Üst ve alt kapakların kenarlarının hizalanması gerekir. Farklı malzemelerin ekonomik doğruluğu Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerler
Plastiklerin yüzey pürüzlülüğü1) Kazınmış yüzeyin pürüzlülüğü işaretlenemez. Plastik yüzey kaplamasının özellikle yüksek olduğu durumlarda, bu aralığı daire içine alın ve yüzey durumunu ayna olarak işaretleyin.2) Plastik parçaların yüzeyi genellikle pürüzsüz ve parlaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle ra2,5 ± 0,2um'dur.
3) Plastiğin yüzey pürüzlülüğü esas olarak kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır. Kalıbın yüzey pürüzlülüğünün plastik parçalara göre bir ila iki seviye daha yüksek olması gerekir. Kalıp yüzeyi, ultrasonik ve elektrolitik parlatma ile ra0,05'e ulaşabilir. Fileto Enjeksiyon kalıplamanın fileto değeri, genellikle duvar kalınlığının 0,5 ila 1,5 katı, ancak 0,5 mm'den az olmayan bitişik duvar kalınlığı ile belirlenir.
Ayırma yüzeyinin konumu dikkatli bir şekilde seçilecektir. Ayırma yüzeyinde fileto bulunup, fileto kısmı kalıbın diğer tarafında olacaktır. Yapılması zordur ve filetoda ince iz çizgileri vardır. Ancak kesme önleyici el gerektiğinde fileto gereklidir. Sertleştirici sorunu Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işlemine benzer. Duvar kalınlığının eşitsizliği büzülme kusurlarına yol açacaktır. Genellikle donatı duvar kalınlığı ana gövde kalınlığının 0,4 katıdır ve maksimum 0,6 katından fazla değildir. Çubuklar arasındaki aralık 4T'den büyük ve çubukların yüksekliği 3T'den azdır. Parçaların mukavemetinin arttırılması yönteminde genellikle et kalınlığı artırılmadan takviye yapılır.
Vidalı kolonun takviyesi, kolonun uç yüzünden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır ve takviye, parça yüzeyinden veya ayırma yüzeyinden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır. Birden fazla çubuk kesiştiğinde, olmayanlara dikkat edin. -Kesişmeden kaynaklanan duvar kalınlığının düzgünlüğü.Plastik parçalar için takviyelerin tasarımı
Rulman yüzeyiPlastic'in deforme olması kolaydır. Konumlandırma açısından yün embriyosunun konumlandırılması olarak sınıflandırılmalıdır. Konumlandırma alanı açısından küçük olmalıdır. Örneğin düzlemin desteği küçük dışbükey noktalara ve dışbükey halkalara dönüştürülmelidir. Eğik çatı ve sıra konumu
Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönünde ve ayırma yönüne dik olarak hareket eder. Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönüne dik olacak ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yeterli hareket alanı bulunacaktır: Plastik limit proses problemlerinin tedavisi1) Duvar kalınlığının özel uygulaması
Oyuncak arabaların kabuğu gibi özellikle büyük iş parçaları için, çok noktalı tutkal besleme yöntemi kullanılarak duvar kalınlığı nispeten ince olabilir. Kolonun yerel tutkal konumu kalındır ve bu durum aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi ele alınır. Duvar kalınlığının özel işlenmesi2) Küçük eğim ve dikey yüzeyin işlenmesi
Kalıp yüzeyi yüksek boyutsal doğruluğa, yüksek yüzey kalitesine, küçük kalıptan çıkarma direncine ve küçük kalıptan çıkarma eğimine sahiptir. Bu amaca ulaşmak için iş parçasının eğimi küçük olan parçalar ayrı ayrı yerleştirilir ve uçlar aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi tel kesme ve taşlama ile işlenir. Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Küçük eğim ve dikey yüzeylerin işlenmesi
Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Plastik parçalar için sıklıkla çözülmesi gereken problemler1) Geçiş işleme problemi
Plastik parçaların doğruluğu genellikle yüksek değildir. Aynı parçanın bitişik parçaları ile farklı yüzeyleri arasında geçiş işlemi olmalıdır. Aynı parçanın farklı yüzeyleri arasındaki geçiş için genellikle küçük oluklar kullanılır, farklı parçalar arasında da gösterildiği gibi küçük oluklar ve yüksek-alçak kademeli yüzeyler kullanılabilir. şekil. Tedavi yüzeyi
2) Plastik parçaların boşluk değeri Parçalar doğrudan hareket etmeden monte edilir, genellikle 0,1 mm; Dikiş genellikle 0,15 mm'dir;
Temassız parçalar arasındaki minimum açıklık 0,3 mm'dir, genellikle 0,5 mm'dir.3) Plastik parçaların ortak formları ve açıklıkları şekilde gösterilmektedir. Plastik parçaların ortak formları ve boşluk alma yöntemi
Dün, SKP ve Tecnic'in hisse fiyatları sırasıyla 71 sen ve 5,08 RM ile tüm zamanların en yüksek seviyelerine tırmanırken, her iki hisse de "önemli bir duyuruya kadar" askıya alındı.
Birleşme ve satın alma işleminin nakit ve yeni SKP hisselerinin ihracını içerebileceği öğrenildi.
Gan ve ailesi, SKP'nin yaklaşık %67'sine ve daha önce STS Tecnic Bhd olarak bilinen Tecnic'in de %69'una sahiptir.
"Bu, Gan ailesinin ölçek ekonomisine sahip bir varlık yaratmak için bir süredir aradığı bir hamle. Bir kaynak, birleşmenin iki şirket için sinerji yaratabileceğini ve bu da ileriye yönelik artan kazançlara yol açabileceğini söyledi.
Son birkaç yıldır genişleme sürecinde olan SKP, plastik parça ve bileşenlerin imalatı, fason imalat, hassas kalıp yapımı, elektronik ve elektrikli ekipmanların alt montajı ve diğer ikincil proseslerle ilgilenmektedir.
31 Mart 2013'te (2013 Mali Yılı) sona eren mali yılda, İngiliz elektrikli cihaz markası Dyson, SKP'nin toplam satışlarına %55 katkıda bulundu.
SKP'nin web sitesine göre diğer müşterileri arasında Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics ve Pioneer yer alıyor.
Tecnic ise otomotiv, elektrik ve elektronik sektörlerinin yanı sıra endüstriyel sarf malzemelerine yönelik plastik kalıp tasarımı ve imalatı, plastik enjeksiyon ve şişirme kalıplama alanlarında faaliyet gösteriyor. Müşterileri arasında Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton ve Perodua yer alıyor.
30 Haziran itibarıyla SKP ve Tecnic'in nakit ve nakit benzerleri sırasıyla 19,4 milyon RM ve 25,7 milyon RM'ydi. Ancak SKP son aylarda daha yüksek bir işlem hacmi görürken Tecnic nispeten sıkı bir hisse senedi konumunda.
Daha önceki bir notta RHB Research, SKP'nin Dyson'dan gelen artan siparişleri karşılamak için kapasitedeki %75'lik genişleme sayesinde iki yıllık kazanç bileşik yıllık büyüme oranı olan %57,9'a ulaşabileceğini söyledi.
Kenanga Research ayrı bir raporunda, SKP'nin Senai, Johor'da gelecek ay tamamlanması planlanan ve 2017 Mali Yılı itibarıyla tam ölçekli operasyonlara geçmesi planlanan yeni bir tesisi olduğunu söyledi.
Araştırma kurumu, Dyson'un elektrikli süpürgeler ve fanlar için iki yeni ürün grubu üretme yönündeki siparişleriyle desteklenen SKP'nin daha güçlü sipariş defterinin, önümüzdeki birkaç yıl için kazanç görünürlüğü sağlayacağını belirtti.
"Yeni ürünler, daha yüksek marjlar getirebilecek ve grubun kazancına katkıda bulunabilecek yeni nesil cihazlardır. Grubun yeni tesisinin büyük bir bölümünün iki yeni ürünün üretimini karşılayacağını anlıyoruz" diye ekledi.
SKP 10,5 sen'den 71 sen'e yükseldi ve 38,37 milyon hisse işlem gördü.
Tecnic, 219.500 hissenin el değiştirmesiyle 31 sene veya %6,5 artışla 5,08 RM'ye yükseldi.
Deliklerin işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, raybalama, delme, çekme, taşlama ve deliklerin bitirilmesi yer alır. Birkaç delik işleme teknolojisini ayrıntılı olarak tanıtmanız ve delik işleme sorunlarını çözmeniz için aşağıdaki küçük seri.
Delik kutu, braket, manşon, ring ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup aynı zamanda talaşlı imalatta sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. İşleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin aynı olması durumunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verim düşüktür ve maliyet yüksektir.
Bunun nedeni: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutunun, işlenen deliğin boyutuyla sınırlı olması ve sertliğin zayıf olması, bükülme deformasyonu ve titreşime neden olması kolaydır; 2) Delik sabit boyutlu bir aletle işlenirken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.
Delme ve raybalama
sondaj
Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Delmenin iki yolu vardır: biri ucu döndürmek; Diğeri ise iş parçasının dönmesidir. Yukarıdaki iki delme yöntemiyle oluşturulan hata aynı değildir; delme yönteminde uç rotasyonu, kesici kenarın asimetrisi ve ucun yetersiz sertliği ve uç sapması nedeniyle deliğin merkez çizgisi olacaktır. çarpık olabilir veya düz olmayabilir, ancak açıklık temelde değişmez; Aksine, iş parçasının döndürüldüğü delme yönteminde, ucun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi hala düzdür.
Yaygın olarak kullanılan delme bıçakları şunları içerir: bükümlü matkap, merkezi matkap, derin delikli matkap vb., bunlardan en yaygın olarak kullanılanı bükümlü matkaptır, çap spesifikasyonu şu şekildedir: φ0,1-80 mm.
Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezlemeyle birleştiğinde delme doğruluğu düşüktür, genellikle yalnızca IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12'dir.5μM; Ancak delme işleminin talaş kaldırma oranı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, diş alt delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan delikler için, bunlar daha sonraki işlemlerde raybalama, raybalama, delik delme veya taşlama yoluyla elde edilmelidir.
Raybalama
Raybalama, açıklığı genişletmek ve deliğin işlenme kalitesini iyileştirmek için bir raybalama matkabı ile delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş deliğin daha da işlenmesidir. Raybalama, deliğin bitirilmesinden önce bir ön işlem olarak veya deliğin düşük gereksinimlerle son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, bükümlü matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.
Delme ile karşılaştırıldığında raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir::
(1) raybalama matkap dişlerinin sayısı (3 ~ 8 diş), iyi rehberlik, kesme nispeten stabildir; (2) çapraz kenarsız raybalama matkabı, kesme koşulları iyidir;
(3) İşleme payı küçüktür, talaş havuzu daha sığ hale getirilebilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6'dır.3μM. Raybalama genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir delik açarken (D ≥30mm), ön delme için genellikle küçük bir matkap ucu (açıklığın 0,5 ila 0,7 katı çapında) kullanın ve ardından karşılık gelen boyutta delik raybalama matkabı kullanın, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.
Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerdeki raybalama matkapları (havşa olarak da bilinir), çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşaları işlemek için kullanılabilir. Havşanın ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direk ile donatılmıştır.
Raybalama
Raybalama, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitirme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve ince delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.
1. Rayba
Rayba genellikle iki tür el raybasına ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybasının iki tür yapısı vardır: entegre ve ayarlanabilir dış çap. Makine raybası saplı ve manşonlu iki çeşit yapıya sahiptir. Rayba sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik rayba konik delikleri de işleyebilir.
2. Raybalama işlemi ve uygulaması
Raybalama payının raybalama kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, pay çok büyüktür, raybanın yükü büyüktür, kesme kenarı kısa sürede körelir, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değildir ve boyutsal tolerans garanti edilmesi kolay; Kenar boşluğu, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini kaldıramayacak kadar küçüktür ve doğal olarak delik işleme kalitesini artırmada hiçbir rolü yoktur. Genel olarak kaba menteşenin marjı 0,35~0,15 mm ve ince menteşenin marjı 01,5~0,05 mm'dir.
Talaş nodüllerini önlemek için raybalama genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (v <HSS raybalı çelik ve dökme demir için 8 m/dak). İlerleme değeri işlenecek açıklık ile ilgilidir, açıklık ne kadar büyük olursa, ilerleme değeri de o kadar büyük olur, yüksek hızlı çelik rayba işleme çeliği ve dökme demirin ilerleme hızı genellikle 0,3 ~ 1 mm/dev'dir.
Talaş oluşumunu önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için raybalama soğutulmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısıyla temizlenmelidir. Taşlama ve delik işleme ile karşılaştırıldığında raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolaylıkla garanti edilir. Ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybalama, basamaklı deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.
Raybalamanın boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0'dır.8μM. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta büyüklükteki delikler için (IT7 hassas delikler gibi), delici - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.
B maden çıkarma
Boring, prefabrik deliğin bir kesici takımla genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delik açma işi, delik işleme makinesinde veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.
1. Sıkıcı yöntem
Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.
(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar
Tornada delik işleme çoğunlukla bu delik işleme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: işlemden sonra deliğin eksen çizgisi iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır esas olarak takım besleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum doğruluğuna bağlıdır. Bu delik işleme yöntemi, dış dairenin yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.
(2) Takım döner ve iş parçası beslenir
Delik işleme makinesinin mili, delik işleme takımını dönmeye yönlendirir ve tabla, iş parçasını ilerlemeye yönlendirir.
(3) Takım döner ve ilerleme hareketi yapar
Bu tür delik delme yöntemini kullanarak, delme çubuğunun sarkan uzunluğu değiştirilir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, mesnet yakınındaki açıklık büyüktür ve mesnet başlığından uzaktaki açıklık küçüktür ve bir koni oluşturur. delik. Ek olarak, delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla birlikte ana şaftın kendi ağırlığından kaynaklanan bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni buna karşılık gelen bir bükülmeye sahip olur. Bu delik işleme yöntemi yalnızca kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.
2. Elmas sıkıcı
Genel delik işleme ile karşılaştırıldığında elmas delik işleme, az miktarda arka kesme, küçük ilerleme, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4 ~ 0'dır) elde edebilir.05μM). Elmas delik işleme, başlangıçta elmas delik işleme takımlarıyla işlendi ve artık yaygın olarak semente karbür, CBN ve yapay elmas takımlarla işleniyor. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesi için kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.
Elmas delik işlemede yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delik işleme ve 0,1 mm son delik işleme; İlerleme hızı 0,01~0,14 mm/dev; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.
Elmas delme makinesinin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde etmesini sağlamak için, takım tezgahının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik doğruluğa ve sertliğe sahip olması gerekir; takım tezgahının ana şaftı, yaygın olarak kullanılan hassas eğik bilyalı rulmanları destekler. veya statik basınçlı kaymalı yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru şekilde dengelenmelidir; Ayrıca tablanın düşük hızda ilerleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması gerekir.
Elmas delmenin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana mil gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. takım tezgahının mil kutusundaki delik. Bununla birlikte, demirli metal ürünleri elmas delik işlemeyle işlerken, yalnızca semente karbür ve CBN'den yapılmış delik işleme takımının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının bir yapıya sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delik işleme takımının kullanılamayacağı unutulmamalıdır. demir grubu elemanlarına ilgisi büyüktür ve takım ömrü düşüktür.
3. Sıkıcı alet
Delik işleme takımı, tek kenarlı delik işleme takımı ve çift kenarlı delik işleme takımına ayrılabilir.
4. Sıkıcı proses özellikleri ve uygulama aralığı
Delme, genişletme ve raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutuyla sınırlı değildir ve delik delme güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesme ve delme ile düzeltilebilir konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek konum doğruluğunu koruyabilirsiniz.
Takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle sondajın dış çemberi ile karşılaştırıldığında, iş parçasının ve takımın sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim sondajın verimliliği arabanın dış çemberi kadar yüksek değildir.
Özetle delik işlemenin işleme aralığının geniş olduğu, farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebildiği görülmektedir. Geniş açıklık, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimleri olan delikler ve delik sistemleri için delik işleme neredeyse tek işleme yöntemidir. Delik işlemenin işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan delik işleme makinesi, torna, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında delme işlemi yapılabilir. Seri üretimde delik işleme verimliliğini artırmak için genellikle delik işleme kalıbı kullanılır.
Honlama deliği
1. Honlama prensibi ve honlama kafası
Honlama, honlama başlığı ve taşlama çubuğu (bileme taşı) kullanılarak deliğin bitirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, takım tezgahının mili tarafından döndürülür ve ileri geri düz bir çizgide hareket eder. Honlama işleminde taşlama şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki ederek iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakasını keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için honlama kafasının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ile honlama kafasının dakikadaki ileri geri vuruş sayısının asal olması gerekir.
Honlama izinin çapraz açısı, honlama kafasının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve Açının boyutu, honlamanın işleme kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.
İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, kum çubuğunun deliğin her iki ucundaki stroku üst geçidin bir bölümünü aşmalıdır. Eşit honlama payı sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama kafası ile takım tezgahının iş mili arasındaki hareketli bağlantı çoğunlukla benimsenir.
Honlama başlığı taşlama çubuğunun radyal genleşme ayarı manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal formlara sahiptir.
2. Honlama prosesi özellikleri ve uygulama aralığı
(1) honlama daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama işlenecek deliğin konum doğruluğunu geliştiremez .
(2) Honlama daha yüksek bir yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0'dır.25μm, yüzey metal metamorfik kusur tabakası derinliği çok küçüktür 2,5 ~25μM.
(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, honlama kafasının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak), dolayısıyla honlama hala yüksek bir verimliliğe sahiptir.
Honlama, çok sayıda seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Ancak honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçaları üzerindeki deliklerin işlenmesi için uygun değildir ve kama yuvaları, spline delikleri vb. içeren delikleri işleyemez.
Lacon
1. Broş ve broş
Çizim, özel broşlu bir broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimli bir bitirme yöntemidir. Broşlama makinesi yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi iki türe ayrılmıştır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.
Broşlama yalnızca düşük hızlı doğrusal hareketi (ana hareket) kullanır. Aynı anda çalışan broşun diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil değildir ve iş parçasının yüzeyinde halka dalgalanmaları oluşması kolaydır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşturup broşun kırılmasına neden olmamak için aynı anda çalışan broşun diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.
Aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır.:
(1) Katmanlı broşlama
Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçası işleme payını sırayla katman katman kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırmayı kolaylaştırmak için kesici dişler aralıklı talaş olukları ile taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara sıradan broşlar denir.
(2) blok broşlama
Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzey üzerindeki her metal katmanının, temelde aynı boyutta olan ancak birbiriyle iç içe geçmiş bir dizi takım dişi tarafından kesilmesidir (genellikle her set 2-3 takım dişinden oluşur). Her diş metal katmanının yalnızca bir kısmını keser. Blok broş yöntemine göre tasarlanan broşlara döner broş denir.
(3) Kapsamlı broşlama
Bu şekilde, katmanlama ve blok broşasyonun avantajları konsantre edilir. Kaba kesme kısmında blok broşlama, ince kesme kısmında ise tabaka broşlama kullanılır. Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik arttırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broş yöntemine göre tasarlanan broş, kapsamlı broş olarak adlandırılır.
2. Çizim deliklerinin proses özellikleri ve uygulama aralığı
(1) Broş, tek bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir takımdır.
(2) Çizim doğruluğu temel olarak broşun doğruluğuna bağlıdır, normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1'e ulaşabilir.6μM.
(3) Bir delik çizerken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve çizim deliğinin, deliğin karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak kolay değildir ve diğer yüzeyler; İç ve dış dairesel yüzeyleri eş eksenli gereksinimlere sahip döner parçaların işlenmesi için, genellikle önce deliklerin çekilmesi ve ardından konumlandırma referansı olarak diğer yüzeylerin deliklerle işlenmesi gerekir.
(4) broş sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve spline deliklerini de işleyebilir.
(5) broş, sabit boyutlu bir alettir, karmaşık şekillidir, pahalıdır, büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.
Çizim delikleri, 10~80 mm çapında ve açıklığın 5 katından fazla olmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalar üzerindeki delikleri işlemek için çok sayıda seri üretimde yaygın olarak kullanılır.
Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümhanesi, hassas donanım parçaları, taret tornalama ve frezeleme karmaşık işleme ve göbek yürüyüşlü karmaşık işleme dahil olmak üzere çok çeşitli işleme süreçleri sunmaktadır. Ürünlerimiz otomobil, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, olta takımı, aletler, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak için yaygın olarak kullanılmaktadır. Bize ulaşın