Honscn se concentre sur les services d'usinage CNC professionnels depuis 2003.
Guide pour acheter le service de pièces d'usinage CNC à HONSCN
Honscn Co., Ltd a été un fabricant préféré dans le domaine du service de pièces d'usinage CNC. Sur la base du principe rentable, nous nous efforçons de réduire les coûts dans la phase de conception et nous conduisons la négociation de prix avec les fournisseurs tout en sélectionnant les matières premières. Nous affinons tous les facteurs importants pour assurer une production vraiment efficace et économique.
Le marché considère HONSCN comme l’une des marques les plus prometteuses du secteur. Nous sommes heureux que les produits que nous produisons soient de haute qualité et favorisés par de nombreuses entreprises et clients. Nous nous engageons à fournir des services de premier ordre aux clients afin d'améliorer leur expérience. De cette manière, le taux de rachat continue de monter en flèche et nos produits reçoivent un grand nombre de commentaires positifs sur les réseaux sociaux.
Nous sommes en mesure de battre les délais des autres fabricants: créer des estimations, concevoir des processus et outiller des machines qui fonctionnent 24 heures par jour. Nous améliorons constamment la production et réduisons le temps de cycle pour fournir une livraison rapide des commandes groupées à Honscn.
Shenzhen Honsc Precision est un fabricant professionnel de vis, entretoises, écrous et autres fixations. Nous offrons un service OEM et ODM avec tous les produits connexes pour les clients. Nous disposons d'une équipe professionnelle de conception et d'ingénieurs de la structure interne des produits, ainsi que d'une équipe d'emballage professionnelle. Nos services de vente, de documentation et de logistique peuvent répondre aux exigences de présentation des documents sous diverses méthodes de paiement et différents modes de transport.
• Nous fournirons des échantillons avec des couleurs régulières, des fonctions régulières, sans impression de marque et un emballage en sac PE pour confirmer les styles et les paramètres de base pour les clients.
• Après avoir reçu les échantillons réguliers, les clients organiseront la taille et le test magnétique. Après avoir confirmé que la taille est approuvée, nous organiserons un deuxième échantillonnage lorsque le client aura besoin de nous pour améliorer la fonction magnétique du produit. Voici les détails requis par le client et nous proposons une refonte pour répondre aux exigences
En attendant, nous le testerons avant d'expédier des échantillons. Et tous les tests sont strictement effectués selon les normes industrielles.
• Après avoir reçu des échantillons T2 (taille spéciale désignée et réglage magnétique, etc.), le client organise à nouveau des tests. S'il est confirmé que l'échantillon est correct, le client doit nous fournir les certificats de ce produit conformes aux normes européennes, telles que RoHS et MSDS, avant de passer commande. Et la liste des déclarations de conformité CE comme suit. Tous nos produits sont conformes à toutes les certifications européennes, telles que CE, RoHS, REACH, etc., et tous ont préparé des documents standard pour la vérification des clients.
• Nous commençons à préparer les matériaux de commande lorsque le client confirme tous les détails tels que la couleur, la taille, la fonction et d'autres détails de l'échantillon final.
Après le colis tel que la quantité, la carte, la marque d'expédition, etc. sont fournis par le client, nous commençons à organiser la production principale. Une fois toutes les marchandises terminées, envoyez une photo au client pour approbation. Nous promettons que l'emballage est le même que celui demandé par le client, les produits principaux sont exactement les mêmes que les échantillons finaux. Les photos suivantes de l'envoi principal, le taux de réussite de l'inspection tierce de notre société est de 100 %.
• Après avoir reçu l'expédition de la totalité de la commande, le client l'a immédiatement mise sur le marché et est rapidement devenu le produit le plus populaire du marché, que ce soit sur le marché traditionnel, sur le marché des fixations professionnelles haut de gamme ou sur les ventes en ligne sur Amazon. Nous accordons toujours une grande attention à la qualité de nos produits, qui est reconnue par les clients et rachetée en permanence.
Un Statut de l'industrie
Le produit du client est la lampe de voiture. Il est difficile de scanner la lampe. Étant donné que de nombreux endroits de la lampe sont transparents et que le laser du scanner est transparent, il est difficile de numériser.
Deux Limites des méthodes de test actuelles des clients
Pour cette lampe de voiture, le client ne dispose d'aucun moyen de mesure efficace, puis il vient nous voir. Nous utilisons le scanner laser 3D portable hscan pour les aider à numériser et à mesurer. Pendant le processus de numérisation, nous pulvériserons de la poudre blanche sur la partie transparente de l'objet et, grâce au traitement, présenterons complètement les données requises par le client et soumettrons les résultats de la comparaison au client.
Tout d'abord, collez rapidement le point de repère de positionnement sur le climatiseur numérisé, vaporisez la lampe avec de la poudre blanche, puis numérisez la pièce testée dans son ensemble grâce à un balayage laser tridimensionnel sans contact et numérisez soigneusement les détails. Enfin, comparez et ajustez les données obtenues, et réalisez un rapport de test.
Deux Instrument et modèle requis
Scanner laser 3D portable Hscan série Prince.
Trois Horaires de travail du scanner
Il faut 2 minutes pour coller les points marqués ;
Rapport de post-traitement et de comparaison des données pendant dix minutes.
1 données numérisées
Pour ce type de lampe de voiture, le scanner laser tridimensionnel portatif présente des avantages incomparables : premièrement, le balayage ponctuel sans contact n'a aucune limite sur la taille de la pièce mesurée ; Deuxièmement, grâce au balayage manuel, la pièce n'a pas besoin d'être réparée et il n'est pas nécessaire de concevoir spécialement le dispositif de détection, afin qu'il puisse être inspecté à l'arrivée. En utilisant notre scanner tridimensionnel, les clients raccourcissent le cycle de détection et réduisent le coût de détection.
Affichage inversé/comparatif des produits
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Étapes générales de la conception de pièces plastiques : la conception des pièces plastiques s'appuie sur une modélisation industrielle. Il convient d'abord de rechercher des produits similaires à titre de référence, puis de procéder à une décomposition fonctionnelle détaillée des produits et des pièces afin d'identifier les principaux problèmes de procédé, tels que le pliage des pièces, l'épaisseur des parois, la pente de démoulage, le traitement de transition entre les pièces, le traitement des assemblages et le traitement de la résistance des pièces. 1. Référence similaire
Avant la conception, il convient d'examiner les produits similaires de l'entreprise et de ses concurrents, d'identifier les problèmes et les défauts des produits d'origine et de se référer à la structure existante pour éviter les problèmes de formes structurelles. 2. Déterminer le traitement des remises, des transitions, des connexions et des jeux entre les pièces. Comprendre le style de modélisation à partir des dessins de modélisation et des dessins d'effets, collaborer à la décomposition fonctionnelle du produit, déterminer le nombre de pièces (différents états de surface sont soit divisés en différentes pièces, soit un surtraitement entre différentes surfaces est nécessaire), déterminer le surtraitement entre les surfaces des pièces et déterminer le mode de connexion et le jeu d'ajustement entre les pièces.
3. Détermination de la résistance des pièces et de la résistance des assemblages. Déterminer l'épaisseur de paroi du corps de la pièce en fonction des dimensions du produit. La résistance de la pièce elle-même est déterminée par l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique, la forme structurelle (une pièce en plastique en forme de plaque plate présente la résistance la plus faible), le raidisseur et le raidisseur. Lors de la détermination de la résistance individuelle des pièces, la résistance des assemblages entre elles doit être déterminée. Les méthodes permettant de modifier la résistance des assemblages comprennent : l'ajout d'une colonne de vis, l'ajout d'une butée, l'ajustement de la position de la boucle et l'ajout d'une barre de renfort en haut et en bas. 4. Détermination de la pente de démoulage.
La pente de démoulage doit être déterminée de manière exhaustive en fonction du matériau (le gel de silice PP, PE et le caoutchouc peuvent être démoulés de force), de l'état de surface (la pente du grain décoratif doit être supérieure à celle de la surface lisse et la pente de la surface gravée doit être supérieure de 0,5 degré à celle requise par le gabarit autant que possible, afin de garantir que la surface gravée ne sera pas endommagée et d'améliorer le rendement des produits), de la transparence ou non détermine la pente de démoulage des pièces (la pente transparente doit être supérieure). Types de matériaux recommandés par différentes séries de produits de l'entreprise Traitement de surface des pièces en plastique
Choix de l'épaisseur de paroi des pièces en plastique. Pour les pièces en plastique, l'uniformité de l'épaisseur de paroi est essentielle, car une pièce présentant une épaisseur inégale présentera des traces de retrait. Le rapport entre l'épaisseur du raidisseur et celle de la paroi principale doit être inférieur à 0,4 et ne pas dépasser 0,6. Pente de démoulage des pièces en plastique.
Lors de la réalisation d'un dessin stéréoscopique, où l'apparence et l'assemblage sont affectés, la pente doit être tracée, ce qui n'est généralement pas le cas pour les raidisseurs. La pente de démoulage des pièces en plastique dépend du matériau, de l'état de décoration de la surface et de la transparence des pièces. La pente de démoulage du plastique dur est plus importante que celle du plastique souple. Plus la pièce est haute, plus le trou est profond et plus la pente est faible. Pente de démoulage recommandée pour différents matériaux.
Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions. Précision dimensionnelle des pièces en plastique. En général, la précision des pièces en plastique est faible. En pratique, nous vérifions principalement les dimensions d'assemblage et marquons les dimensions hors-tout, les dimensions d'assemblage et les autres dimensions à contrôler sur le plan.
En pratique, nous prenons principalement en compte la cohérence des dimensions. Les bords des couvercles supérieur et inférieur doivent être alignés. Précision économique des différents matériaux. Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions.
Rugosité de surface des plastiques 1) La rugosité de la surface gravée ne peut pas être marquée. Si la finition de surface du plastique est particulièrement élevée, entourez cette plage et indiquez l'état de surface comme miroir. 2) La surface des pièces en plastique est généralement lisse et brillante, et sa rugosité est généralement de ra2,5 ± 0,2 µm.
3) La rugosité de surface du plastique dépend principalement de celle de la cavité du moule. La rugosité de surface du moule doit être supérieure d'un à deux niveaux à celle des pièces en plastique. La surface du moule peut atteindre ra0,05 par polissage ultrasonique et électrolytique. Congé : La valeur du congé en moulage par injection est déterminée par l'épaisseur de la paroi adjacente, généralement comprise entre 0,5 et 1,5 fois l'épaisseur de la paroi, sans être inférieure à 0,5 mm.
La position de la surface de joint doit être soigneusement choisie. Un congé est présent sur la surface de joint, et la partie correspondante doit se trouver de l'autre côté de la matrice. Sa réalisation est complexe et présente des lignes fines au niveau du congé. Cependant, un congé est nécessaire lorsqu'une main anti-coupure est requise. Problème de raidisseur : le procédé de moulage par injection est similaire au procédé de fonderie. Une épaisseur de paroi irrégulière peut entraîner des défauts de retrait. En général, l'épaisseur de paroi du renfort est égale à 0,4 fois l'épaisseur du corps principal, avec un maximum de 0,6 fois. L'espacement entre les barres est supérieur à 4T et leur hauteur inférieure à 3T. Pour améliorer la résistance des pièces, le renforcement est généralement réalisé sans augmentation de l'épaisseur de paroi.
Le renforcement de la colonne à vis doit être au moins 1,0 mm plus bas que la face d'extrémité de la colonne, et le renforcement doit être au moins 1,0 mm plus bas que la surface de la pièce ou la surface de séparation.Lorsque plusieurs barres se croisent, faites attention à la non-uniformité de l'épaisseur de la paroi causée par l'intersection.Conception de raidisseurs pour pièces en plastique
Surface d'appui : le plastique est facilement déformable. Son positionnement doit être comparable à celui d'un embryon de laine. La surface de positionnement doit être réduite. Par exemple, le support du plan doit être transformé en petits points et anneaux convexes. Positionnement oblique du toit et des rangées.
Le plateau incliné et la rangée se déplacent dans le sens de la séparation et perpendiculairement à ce sens. L'inclinaison du plateau et de la rangée doit être perpendiculaire au sens de la séparation et l'espace de mouvement doit être suffisant, comme illustré sur la figure suivante : Traitement des problèmes de limite de plasticité 1) Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi
Pour les pièces particulièrement volumineuses, comme les coques de petites voitures, l'épaisseur de paroi peut être relativement fine grâce à l'application de colle multipoint. La zone de colle de la colonne est épaisse, comme illustré ci-dessous. Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi : 2) Traitement des surfaces à faible pente et verticales.
La surface de la matrice présente une grande précision dimensionnelle, un excellent état de surface, une faible résistance au démoulage et une faible pente. Pour ce faire, les parties présentant une faible inclinaison sont insérées séparément, puis les inserts sont usinés par usinage au fil et meulage, comme illustré ci-dessous. Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est requis. Une ligne d'interface est présente en position de fonctionnement. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Traitement des faibles pentes et des surfaces verticales
Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est nécessaire. Une ligne d'interface est présente à cette position. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Problèmes fréquents à résoudre pour les pièces en plastique : 1) Problème de traitement de transition.
La précision des pièces en plastique est généralement faible. Un traitement de transition entre les pièces adjacentes et les différentes surfaces d'une même pièce est nécessaire. De petites rainures sont généralement utilisées pour la transition entre les différentes surfaces d'une même pièce, et des rainures fines et des surfaces décalées verticalement peuvent être utilisées entre différentes pièces, comme illustré sur la figure. Traitement de surface.
2) Valeur de jeu des pièces en plastiqueLes pièces sont assemblées directement sans mouvement, généralement 0,1 mm ; La couture est généralement de 0,15 mm ;
Le jeu minimum entre les pièces sans contact est de 0,3 mm, généralement de 0,5 mm.3) Les formes courantes et le jeu des pièces en plastique sont indiqués dans la figureFormes courantes et méthode de prise de jeu d'arrêt des pièces en plastique
Hier, les cours des actions de SKP et Tecnic ont atteint des sommets historiques de 71 sen et 5,08 RM, respectivement, avant que les deux actions ne soient suspendues, « dans l'attente d'une annonce importante ».
On apprend que l'exercice de fusion et d'acquisition pourrait impliquer des liquidités et l'émission de nouvelles actions SKP.
Gan et sa famille possèdent environ 67 % de SKP et 69 % de Tecnic, anciennement connue sous le nom de STS Tecnic Bhd.
"C'est une démarche que la famille Gan envisage depuis un certain temps pour créer une entité avec des économies d'échelle. Une fusion peut être synergique pour les deux sociétés, ce qui peut conduire à des bénéfices relutifs à l'avenir", a déclaré une source.
SKP, qui a connu une expansion ces dernières années, exerce ses activités dans la fabrication de pièces et de composants en plastique, la fabrication en sous-traitance, la fabrication de moules de précision, le sous-assemblage d'équipements électroniques et électriques et d'autres processus secondaires.
Pour l'exercice clos le 31 mars 2013 (FY13), la marque britannique d'appareils électriques Dyson a contribué à hauteur de 55 % aux ventes totales de SKP.
Selon le site Internet de SKP, ses autres clients incluent Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics et Pioneer.
Tecnic, quant à elle, est impliquée dans la conception et la fabrication de moulages de plastique, d'injection et de soufflage de plastique pour les secteurs de l'automobile, de l'électricité et de l'électronique ainsi que de produits consommables industriels. Elle compte parmi ses clients Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton et Perodua.
SKP et Tecnic disposaient respectivement de 19,4 millions de RM et de 25,7 millions de RM de trésorerie et d'équivalents de trésorerie au 30 juin. Cependant, SKP a connu un volume de transactions plus élevé ces derniers mois, tandis que Tecnic est une action relativement étroitement détenue.
Dans une note antérieure, RHB Research a déclaré que SKP pourrait atteindre un taux de croissance annuel composé de 57,9 % de ses bénéfices sur deux ans grâce à une expansion de 75 % de sa capacité pour répondre à l'augmentation des commandes de Dyson.
SKP possède une nouvelle usine à Senai, Johor, qui devrait être achevée le mois prochain et atteindre une exploitation à grande échelle d'ici l'exercice 2017, a indiqué Kenanga Research dans un rapport distinct.
Le cabinet d'études a noté que le carnet de commandes plus solide de SKP, soutenu par les commandes de Dyson pour la fabrication de deux nouvelles gammes de produits pour aspirateurs et ventilateurs, offrira une visibilité sur les bénéfices pour les prochaines années.
"Les nouveaux produits sont des appareils de nouvelle génération qui pourront générer des marges plus élevées et contribuer aux bénéfices du groupe. Nous comprenons qu'une grande partie de la nouvelle usine du groupe servira à la production des deux nouveaux produits", a-t-il ajouté.
SKP a bondi de 10,5 sen à 71 sen, avec 38,37 millions d'actions négociées.
Tecnic a augmenté de 31 sen, soit 6,5 %, à 5,08 RM, avec 219 500 actions changées de mains.
Les méthodes de traitement des trous comprennent le perçage, l'alésage, l'alésage, l'emboutissage, le meulage et la finition des trous. La petite série suivante vous permet de présenter en détail plusieurs technologies de traitement des trous et de résoudre les problèmes de traitement des trous.
Le trou est une surface importante sur les pièces de boîtier, de support, de manchon, d'anneau et de disque, et c'est également une surface souvent rencontrée lors de l'usinage. Dans le cas des mêmes exigences de précision de traitement et de rugosité de surface, il est difficile de traiter le trou que la surface ronde extérieure, une faible productivité et un coût élevé.
En effet : 1) la taille de l'outil utilisé dans le traitement des trous est limitée par la taille du trou à traiter et la rigidité est mauvaise, ce qui est facile à produire une déformation par flexion et des vibrations ; 2) Lors de l'usinage du trou avec un outil de taille fixe, la taille du traitement du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et l'erreur de fabrication et l'usure de l'outil affecteront directement la précision du traitement du trou ; 3) Lors de l'usinage de trous, la zone de coupe se trouve à l'intérieur de la pièce, les conditions d'élimination des copeaux et de dissipation thermique sont mauvaises et la précision du traitement et la qualité de la surface ne sont pas faciles à contrôler.
Perçage et alésage
Forage
Le perçage est le premier processus d'usinage de trous sur des matériaux solides, et le diamètre du trou de perçage est généralement inférieur à 80 mm. Il existe deux manières de percer : l'une est la rotation du foret ; L'autre est la rotation de la pièce. L'erreur générée par les deux méthodes de perçage ci-dessus n'est pas la même, dans la méthode de perçage de la rotation du foret, en raison de l'asymétrie du tranchant et de la rigidité insuffisante du foret et de la déviation du foret, la ligne centrale du trou sera être incliné ou pas droit, mais l'ouverture est fondamentalement inchangée ; Au contraire, dans la méthode de perçage par rotation de la pièce, la déviation du foret entraînera un changement de l'ouverture, mais la ligne centrale du trou est toujours droite.
Les couteaux de perçage couramment utilisés comprennent : un foret hélicoïdal, un foret central, un foret profond, etc., dont le plus couramment utilisé est le foret hélicoïdal, sa spécification de diamètre est φ0,1-80 mm.
En raison de limitations structurelles, la rigidité à la flexion et la rigidité en torsion du foret sont faibles, associées à un mauvais centrage, la précision du perçage est faible, généralement seulement IT13 ~ IT11 ; La rugosité de la surface est également grande, Ra est généralement de 50 à 12.5μm; Cependant, le taux d'enlèvement de métal du perçage est important et l'efficacité de coupe est élevée. Le perçage est principalement utilisé pour traiter des trous ayant des exigences de qualité faibles, tels que des trous de boulons, des trous de fond fileté, des trous d'huile, etc. Pour les trous présentant des exigences élevées de précision d'usinage et de qualité de surface, ils doivent être réalisés par alésage, alésage, alésage ou meulage lors du traitement ultérieur.
Alésage
L'alésage consiste à traiter davantage le trou qui a été percé, coulé ou forgé avec un foret à aléser pour agrandir l'ouverture et améliorer la qualité de traitement du trou. L'alésage peut être utilisé soit comme pré-traitement avant la finition du trou, soit comme traitement final du trou avec de faibles exigences. Le foret d'alésage est similaire au foret hélicoïdal, mais a plus de dents et pas de bord transversal.
Par rapport au perçage, l'alésage présente les caractéristiques suivantes:
(1) le nombre de dents d'alésage (3 ~ 8 dents), un bon guidage, la coupe est relativement stable ; (2) alésage du foret sans arête transversale, les conditions de coupe sont bonnes ;
(3) La tolérance de traitement est faible, l'évier à copeaux peut être rendu moins profond, la carotte peut être rendue plus épaisse et la résistance et la rigidité du corps de l'outil sont meilleures. La précision de l'alésage est généralement IT11~IT10 et la rugosité de surface Ra est de 12,5~6.3μM. L'alésage est souvent utilisé pour traiter des trous de plus petit diamètre. Lors du perçage d'un trou de grand diamètre (D ≥ 30 mm), utilisez souvent un petit foret (diamètre de 0,5 à 0,7 fois l'ouverture) pour pré-percer, puis utilisez la taille correspondante du foret d'alésage, ce qui peut améliorer la qualité de traitement et l'efficacité de la production du trou.
En plus du traitement des trous cylindriques, des forets d'alésage de diverses formes spéciales (également appelés fraises) peuvent être utilisés pour traiter divers trous de siège fraisés et fraises. La face avant de la fraise est souvent équipée d'un poteau de guidage, guidé par un trou usiné.
Alésage
L'alésage est l'une des méthodes de finition des trous, largement utilisée en production. Pour les trous plus petits, l'alésage est une méthode d'usinage plus économique et plus pratique que le meulage interne et l'alésage fin.
1. Fraise
L'alésoir est généralement divisé en deux types d'alésoir manuel et d'alésoir machine. La partie poignée de l'alésoir manuel est une poignée droite, la partie travaillante est plus longue et la fonction de guidage est meilleure. L'alésoir manuel a deux types de structures : à diamètre extérieur intégral et réglable. L'alésoir machine a deux types de structure avec poignée et manchon. L'alésoir peut non seulement traiter des trous ronds, mais l'alésoir conique peut également traiter des trous coniques.
2. Processus d'alésage et son application
La surépaisseur d'alésage a une grande influence sur la qualité de l'alésage, la surépaisseur est trop grande, la charge de l'alésoir est importante, le tranchant est bientôt émoussé, il n'est pas facile d'obtenir une surface d'usinage lisse et la tolérance dimensionnelle n'est pas facile à garantir ; La marge est trop petite pour éliminer les marques de couteau laissées par le processus précédent, et naturellement elle n'a aucun rôle dans l'amélioration de la qualité du traitement des trous. Généralement, la marge de la charnière grossière est de 0,35 à 0,15 mm et celle de la charnière fine est de 01,5 à 0,05 mm.
Pour éviter les nodules de copeaux, l'alésage est généralement traité à une vitesse de coupe inférieure (v <8 m/min pour l'acier et la fonte avec alésoirs HSS). La valeur de l'avance est liée à l'ouverture à usiner, plus l'ouverture est grande, plus la valeur d'avance est grande, le taux d'avance de l'alésoir en acier rapide traitant l'acier et la fonte est généralement de 0,3 à 1 mm/r.
L'alésage doit être refroidi, lubrifié et nettoyé avec un liquide de coupe approprié pour éviter l'accumulation de copeaux et éliminer les copeaux à temps. Par rapport au meulage et à l'alésage, la productivité de l'alésage est plus élevée et la précision du trou est facilement garantie. Cependant, l'alésage ne peut pas corriger l'erreur de position de l'axe du trou et la précision de la position du trou doit être garantie par le processus précédent. L'alésage ne convient pas au traitement des trous étagés et des trous borgnes.
La précision dimensionnelle de l'alésage est généralement IT9 ~ IT7 et la rugosité de surface Ra est généralement de 3,2 ~ 0.8μM. Pour les trous de taille moyenne avec des exigences de précision élevées (tels que les trous de précision IT7), le processus foreur-alésoir-alésoir est un schéma de traitement typique couramment utilisé en production.
B minerai
L'alésage est une méthode d'usinage dans laquelle le trou préfabriqué est agrandi avec un outil coupant. Les travaux d'alésage peuvent être effectués soit sur l'aléseuse, soit sur le tour.
1. Méthode d'alésage
Il existe trois méthodes d'usinage différentes pour l'alésage.
(1) La pièce tourne et l'outil effectue un mouvement d'avance
L'alésage sur tour appartient principalement à cette méthode d'alésage. Les caractéristiques du processus sont les suivantes : la ligne d'axe du trou après traitement est cohérente avec l'axe de rotation de la pièce, la rondeur du trou dépend principalement de la précision de rotation de la broche de la machine-outil et de l'erreur de géométrie axiale du trou. dépend principalement de la précision de la position de la direction d'avance de l'outil par rapport à l'axe de rotation de la pièce. Cette méthode d'alésage convient à l'usinage de trous ayant des exigences coaxiales sur la surface du cercle extérieur.
(2) L'outil tourne et la pièce est alimentée
La broche de l'aléseuse entraîne la rotation de l'outil d'alésage et la table entraîne l'alimentation de la pièce.
(3) L'outil tourne et effectue un mouvement d'avance
En utilisant ce type de méthode d'alésage, la longueur en surplomb de la barre d'alésage est modifiée, la déformation par force de la barre d'alésage est également modifiée, l'ouverture près de la poupée est grande et l'ouverture à l'écart de la poupée est petite, formant un cône trou. De plus, avec l'augmentation de la longueur du porte-à-faux de la barre d'alésage, la déformation par flexion de l'arbre principal provoquée par son propre poids augmente également, et l'axe du trou usiné aura une flexion correspondante. Cette méthode d'alésage ne convient que pour l'usinage de trous courts.
2. Forage au diamant
Comparé à l'alésage général, l'alésage au diamant se caractérise par une petite quantité de contre-coupe, une petite avance, une vitesse de coupe élevée, il peut obtenir une précision de traitement élevée (IT7 ~ IT6) et une surface très lisse (Ra est de 0,4 ~ 0.05μm). L'alésage au diamant était à l'origine traité avec des outils d'alésage diamantés, et est maintenant couramment traité avec des outils en carbure cémenté, en CBN et en diamants artificiels. Principalement utilisé pour le traitement de pièces en métaux non ferreux, peut également être utilisé pour le traitement de pièces en fonte et en acier.
Les paramètres de coupe couramment utilisés pour l'alésage au diamant sont : un pré-alésage de 0,2 à 0,6 mm et un alésage final de 0,1 mm ; La vitesse d'alimentation est de 0,01 à 0,14 mm/r ; La vitesse de coupe est de 100 à 250 m/min lors du traitement de la fonte, de 150 à 300 m/min lors du traitement de l'acier et de 300 à 2 000 m/min lors du traitement des métaux non ferreux.
Afin de garantir que l'aléseuse au diamant puisse atteindre une précision d'usinage et une qualité de surface élevées, la machine-outil (aléseuse au diamant) doit avoir une précision géométrique et une rigidité élevées, l'arbre principal de la machine-outil supporte le roulement à billes à contact oblique de précision couramment utilisé. ou un palier lisse à pression statique, et les pièces rotatives à grande vitesse doivent être équilibrées avec précision ; De plus, le mouvement du mécanisme d'alimentation doit être très fluide pour garantir que la table puisse effectuer un mouvement d'alimentation fluide à basse vitesse.
La qualité d'usinage de l'alésage au diamant est bonne, l'efficacité de la production est élevée et il est largement utilisé dans le traitement final des trous de précision dans un grand nombre de productions de masse, telles que le trou du cylindre du moteur, le trou de l'axe de piston, l'arbre principal. trou sur le boîtier de broche de la machine-outil. Cependant, il convient de noter que lors de l'usinage de produits en métaux ferreux avec un alésage au diamant, seul l'outil d'alésage en carbure cémenté et CBN peut être utilisé, et l'outil d'alésage en diamant ne peut pas être utilisé, car les atomes de carbone du diamant ont un grande affinité avec les éléments du groupe du fer et la durée de vie de l'outil est faible.
3. Outil d'alésage
L'outil d'alésage peut être divisé en outil d'alésage à un seul tranchant et en outil d'alésage à double tranchant.
4. Caractéristiques du processus de forage et domaine d'application
Par rapport au processus de perçage, d'expansion et d'alésage, la taille de l'alésage n'est pas limitée par la taille de l'outil, et l'alésage a une forte capacité de correction d'erreur, et l'erreur de déviation de l'axe du trou d'origine peut être corrigée par plusieurs coupes, et l'alésage peut maintenir une précision de position plus élevée avec la surface de positionnement.
Par rapport au cercle extérieur de l'alésage, en raison de la faible rigidité du système de barre d'outils, de la déformation importante, des mauvaises conditions de dissipation thermique et d'élimination des copeaux, la déformation à chaud de la pièce et de l'outil est relativement importante, ainsi que la qualité de traitement et de production. L'efficacité de l'alésage n'est pas aussi élevée que celle du cercle extérieur de la voiture.
En résumé, on peut voir que la plage de traitement des alésages est large et que des trous de différentes tailles et différents niveaux de précision peuvent être traités. Pour les trous et les systèmes de trous ayant des exigences de grande ouverture, de taille et de précision de position élevées, l'alésage est presque la seule méthode de traitement. La précision d'usinage de l'alésage est IT9 ~ IT7. L'alésage peut être effectué sur une aléseuse, un tour, une fraiseuse et d'autres machines-outils, ce qui présente les avantages de flexibilité et de flexibilité et est largement utilisé dans la production. Dans la production de masse, la matrice d'alésage est souvent utilisée pour améliorer l'efficacité de l'alésage.
Trou d'affûtage
1. Principe d'affûtage et tête d'affûtage
L'affûtage est la méthode de finition du trou en utilisant une tête d'affûtage avec une tige de meulage (pierre à aiguiser). Lors du rodage, la pièce est fixe et la tête de rodage est mise en rotation par la broche de la machine-outil et se déplace en ligne droite alternative. Lors du processus de rodage, la bande de meulage agit sur la surface de la pièce avec une certaine pression et coupe une couche extrêmement fine de matériau de la surface de la pièce. Afin que le mouvement des particules abrasives ne se répète pas, le nombre de tours par minute du mouvement de rotation de la tête d'affûtage et le nombre de coups alternatifs par minute de la tête d'affûtage doivent être primordiaux.
L'angle transversal de la piste d'affûtage est lié à la vitesse alternative et à la vitesse circulaire de la tête d'affûtage, et la taille de l'angle affecte la qualité de traitement et l'efficacité de l'affûtage. Afin de faciliter l'évacuation des particules et copeaux abrasifs brisés, de réduire la température de coupe et d'améliorer la qualité du traitement, une quantité suffisante de liquide de coupe doit être utilisée lors du rodage.
Afin que la paroi du trou usiné puisse être usinée uniformément, la course de la barre de sable aux deux extrémités du trou doit dépasser une section de passage supérieur. Afin de garantir une surépaisseur d'affûtage uniforme et de réduire l'influence de l'erreur de rotation de la broche sur la précision d'usinage, la connexion flottante entre la tête d'affûtage et la broche de la machine-outil est principalement adoptée.
Le réglage de l'expansion radiale de la tige de meulage de la tête d'affûtage a diverses formes structurelles telles que manuelle, pneumatique et hydraulique.
2. Caractéristiques du processus d'affûtage et domaine d'application
(1) l'affûtage peut obtenir une précision dimensionnelle et une précision de forme plus élevées, la précision de traitement est IT7 ~ IT6, l'erreur de rondeur et de cylindricité du trou peut être contrôlée dans la plage, mais l'affûtage ne peut pas améliorer la précision de position du trou à usiner .
(2) Le rodage peut obtenir une qualité de surface supérieure, la rugosité de surface Ra est de 0,2 ~ 0.25μm, la profondeur de la couche de défaut métamorphique du métal de surface est très petite 2,5 ~25μM.
(3) Par rapport à la vitesse de meulage, la vitesse circulaire de la tête d'affûtage n'est pas élevée (vc=16~60 m/min), mais en raison de la grande zone de contact entre la barre de sable et la pièce, la vitesse alternative est relativement élevée. (va=8~20m/min), donc le rodage a toujours une productivité élevée.
L'affûtage est largement utilisé dans l'usinage de trous de cylindre de moteur et de trous de précision dans divers dispositifs hydrauliques dans un grand nombre de productions de masse, et peut traiter des trous profonds avec un rapport longueur-diamètre supérieur à 10. Cependant, l'affûtage ne convient pas au traitement des trous sur des pièces en métaux non ferreux présentant une grande plasticité, ni au traitement des trous avec rainures de clavette, trous cannelés, etc.
La con
1. Broche et broche
L'étirage est une méthode de finition à haute productivité, réalisée sur une machine à brocher avec une broche spéciale. Machine à brocher divisée en machine à brocher horizontale et machine à brocher verticale de deux types, la machine à brocher horizontale est la plus courante.
Le brochage utilise uniquement un mouvement linéaire à faible vitesse (mouvement principal). Le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit généralement pas être inférieur à 3, sinon la broche n'est pas stable et il est facile de produire des ondulations annulaires sur la surface de la pièce. Afin d'éviter de générer une force de brochage trop importante et de provoquer la rupture de la broche, le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit pas dépasser 6 à 8.
Il existe trois méthodes de brochage différentes, décrites ci-dessous:
(1) Brochage en couches
Cette méthode de brochage est caractérisée par le fait que la broche coupe la surépaisseur d'usinage de la pièce couche par couche en séquence. Afin de faciliter la rupture des copeaux, les dents de la fraise sont meulées avec des rainures pour copeaux entrelacées. La broche conçue selon la méthode du brochage en couches est appelée broche ordinaire.
(2) brochage de blocs
La caractéristique de cette méthode de brochage est que chaque couche de métal sur la surface usinée est coupée par un ensemble de dents d'outil qui sont fondamentalement de la même taille mais entrelacées les unes avec les autres (chaque ensemble est généralement constitué de 2 à 3 dents d'outil). Chaque dent ne coupe qu’une partie d’une couche de métal. La broche conçue selon la méthode de la broche bloc est appelée broche rotative.
(3) Abordage complet
Les avantages du stratification et du brochage en bloc sont ainsi concentrés. Le brochage en bloc est utilisé dans la partie de coupe grossière et le brochage en couches est utilisé dans la partie de coupe fine. De cette façon, la longueur de la broche peut être raccourcie, la productivité peut être augmentée et une meilleure qualité de surface peut être obtenue. La broche conçue selon la méthode de la broche globale est appelée broche globale.
2. Caractéristiques du processus et domaine d'application des trous d'emboutissage
(1) La broche est un outil à plusieurs tranchants, qui peut terminer l'ébauche, la finition et la finition du trou dans une séquence en un seul coup de brochage, et présente une efficacité de production élevée.
(2) La précision du dessin dépend principalement de la précision de la broche. Dans des conditions normales, la précision du dessin peut atteindre IT9 ~ IT7 et la rugosité de la surface Ra peut atteindre 6,3 ~ 1.6μM.
(3) Lors du dessin d'un trou, la pièce est positionnée par le trou usiné lui-même (la partie avant de la broche est l'élément de positionnement de la pièce), et le trou de dessin n'est pas facile à assurer la précision de position mutuelle du trou et d'autres surfaces ; Pour le traitement de pièces rotatives dont les surfaces circulaires intérieures et extérieures ont des exigences coaxiales, il est souvent nécessaire de d'abord tirer des trous, puis de traiter d'autres surfaces avec des trous comme référence de positionnement.
(4) la broche peut non seulement traiter des trous ronds, mais également traiter des trous de formation et des trous cannelés.
(5) la broche est un outil de taille fixe, de forme complexe, coûteux, ne convient pas au traitement de grands trous.
Les trous d'étirage sont couramment utilisés dans un grand nombre de productions de masse pour traiter des trous sur des pièces de petite et moyenne taille d'un diamètre de 10 à 80 mm et d'une profondeur de trou ne dépassant pas 5 fois l'ouverture.
Honscn Precision Technology Co., LTD., offrant une large gamme de processus d'usinage, y compris la fonderie de pièces de quincaillerie, les pièces de quincaillerie de précision, l'usinage complexe de tournage et de fraisage de tourelle et l'usinage complexe de déplacement de noyau. Nos produits sont largement utilisés dans les automobiles, les motos, les communications, la réfrigération, l'optique, les appareils électroménagers, la microélectronique, les outils de mesure, les engins de pêche, les instruments, l'électronique et d'autres domaines professionnels pour répondre à leurs besoins en pièces détachées. Contactez-nous