Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Guide pour acheter le service de pièces d'usinage CNC à HONSCN
Honscn Co., Ltd a été un fabricant préféré dans le domaine du service de pièces d'usinage CNC. Sur la base du principe rentable, nous nous efforçons de réduire les coûts dans la phase de conception et nous conduisons la négociation de prix avec les fournisseurs tout en sélectionnant les matières premières. Nous affinons tous les facteurs importants pour assurer une production vraiment efficace et économique.
Le marché considère HONSCN comme l’une des marques les plus prometteuses du secteur. Nous sommes heureux que les produits que nous produisons soient de haute qualité et favorisés par de nombreuses entreprises et clients. Nous nous engageons à fournir des services de premier ordre aux clients afin d'améliorer leur expérience. De cette manière, le taux de rachat continue de monter en flèche et nos produits reçoivent un grand nombre de commentaires positifs sur les réseaux sociaux.
Nous sommes en mesure de battre les délais des autres fabricants: créer des estimations, concevoir des processus et outiller des machines qui fonctionnent 24 heures par jour. Nous améliorons constamment la production et réduisons le temps de cycle pour fournir une livraison rapide des commandes groupées à Honscn.
Shenzhen Honsc Precision est un fabricant professionnel de vis, entretoises, écrous et autres éléments de fixation. Nous proposons des services OEM et ODM pour tous les produits connexes. Notre équipe d'ingénieurs et de concepteurs de structures internes, ainsi que notre équipe d'emballage spécialisée, et nos services commerciaux, de documentation et de logistique, sont en mesure de répondre aux exigences de présentation des documents pour différents modes de paiement et de transport.
• Nous fournirons des échantillons aux couleurs et fonctions standard, sans impression de marque et emballés dans un sachet PE, afin de confirmer les styles et les paramètres de base pour les clients.
Après réception des échantillons standards, les clients procèdent aux tests de taille et magnétiques. Une fois la taille validée, nous effectuons un second échantillonnage si le client souhaite améliorer les propriétés magnétiques du produit. Nous détaillons les exigences du client et proposons une refonte du produit afin de répondre à ses besoins.
En attendant, nous procéderons à des tests avant l'expédition des échantillons. Tous les tests sont effectués dans le strict respect des normes industrielles.
Après réception des échantillons T2 (dimensions spécifiques, ajustement magnétique, etc.), le client procède à de nouveaux tests. Si l'échantillon est jugé conforme, il nous demande de lui fournir les certificats de conformité aux normes européennes, tels que RoHS et la fiche de données de sécurité (FDS), avant de passer commande. La liste des déclarations de conformité CE est disponible ci-dessous. Tous nos produits sont conformes aux certifications européennes (CE, RoHS, REACH, etc.) et sont accompagnés de la documentation standard mise à la disposition du client.
• Nous commençons à préparer les matériaux de la commande lorsque le client confirme tous les détails tels que la couleur, la taille, la fonction et autres détails de l'échantillon final.
Une fois que le client nous a fourni les informations relatives à l'emballage (quantité, carte, étiquette d'expédition, etc.), nous lançons la production des prototypes. Une fois la production terminée, nous envoyons des photos au client pour approbation. Nous garantissons que l'emballage sera conforme à ses exigences et que les prototypes seront identiques aux échantillons finaux. Les photos ci-dessous illustrent l'expédition des prototypes ; le taux de réussite des inspections réalisées par un organisme tiers au sein de notre entreprise est de 100 %.
Après réception de sa commande complète, le client l'a immédiatement mise sur le marché et le produit est rapidement devenu le plus populaire, que ce soit sur le marché traditionnel, celui des fixations professionnelles haut de gamme ou en ligne sur Amazon. Nous accordons une grande importance à la qualité de nos produits, ce qui est reconnu par nos clients qui les rachètent régulièrement.
Un Statut de l'industrie
Le produit du client est la lampe de voiture. Il est difficile de scanner la lampe. Étant donné que de nombreux endroits de la lampe sont transparents et que le laser du scanner est transparent, il est difficile de numériser.
Deux Limites des méthodes de test actuelles des clients
Pour cette lampe de voiture, le client ne dispose d'aucun moyen de mesure efficace, puis il vient nous voir. Nous utilisons le scanner laser 3D portable hscan pour les aider à numériser et à mesurer. Pendant le processus de numérisation, nous pulvériserons de la poudre blanche sur la partie transparente de l'objet et, grâce au traitement, présenterons complètement les données requises par le client et soumettrons les résultats de la comparaison au client.
Tout d'abord, collez rapidement le point de repère de positionnement sur le climatiseur numérisé, vaporisez la lampe avec de la poudre blanche, puis numérisez la pièce testée dans son ensemble grâce à un balayage laser tridimensionnel sans contact et numérisez soigneusement les détails. Enfin, comparez et ajustez les données obtenues, et réalisez un rapport de test.
Deux Instrument et modèle requis
Scanner laser 3D portable Hscan série Prince.
Trois Horaires de travail du scanner
Il faut 2 minutes pour coller les points marqués ;
Rapport de post-traitement et de comparaison des données pendant dix minutes.
1 données numérisées
Pour ce type de lampe de voiture, le scanner laser tridimensionnel portatif présente des avantages incomparables : premièrement, le balayage ponctuel sans contact n'a aucune limite sur la taille de la pièce mesurée ; Deuxièmement, grâce au balayage manuel, la pièce n'a pas besoin d'être réparée et il n'est pas nécessaire de concevoir spécialement le dispositif de détection, afin qu'il puisse être inspecté à l'arrivée. En utilisant notre scanner tridimensionnel, les clients raccourcissent le cycle de détection et réduisent le coût de détection.
Affichage inversé/comparatif des produits
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Étapes générales de la conception de pièces plastiques : la conception des pièces plastiques s'appuie sur une modélisation industrielle. Il convient d'abord de rechercher des produits similaires à titre de référence, puis de procéder à une décomposition fonctionnelle détaillée des produits et des pièces afin d'identifier les principaux problèmes de procédé, tels que le pliage des pièces, l'épaisseur des parois, la pente de démoulage, le traitement de transition entre les pièces, le traitement des assemblages et le traitement de la résistance des pièces. 1. Référence similaire
Avant la conception, il convient d'examiner les produits similaires de l'entreprise et de ses concurrents, d'identifier les problèmes et les défauts des produits d'origine et de se référer à la structure existante pour éviter les problèmes de formes structurelles. 2. Déterminer le traitement des remises, des transitions, des connexions et des jeux entre les pièces. Comprendre le style de modélisation à partir des dessins de modélisation et des dessins d'effets, collaborer à la décomposition fonctionnelle du produit, déterminer le nombre de pièces (différents états de surface sont soit divisés en différentes pièces, soit un surtraitement entre différentes surfaces est nécessaire), déterminer le surtraitement entre les surfaces des pièces et déterminer le mode de connexion et le jeu d'ajustement entre les pièces.
3. Détermination de la résistance des pièces et de la résistance des assemblages. Déterminer l'épaisseur de paroi du corps de la pièce en fonction des dimensions du produit. La résistance de la pièce elle-même est déterminée par l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique, la forme structurelle (une pièce en plastique en forme de plaque plate présente la résistance la plus faible), le raidisseur et le raidisseur. Lors de la détermination de la résistance individuelle des pièces, la résistance des assemblages entre elles doit être déterminée. Les méthodes permettant de modifier la résistance des assemblages comprennent : l'ajout d'une colonne de vis, l'ajout d'une butée, l'ajustement de la position de la boucle et l'ajout d'une barre de renfort en haut et en bas. 4. Détermination de la pente de démoulage.
La pente de démoulage doit être déterminée de manière exhaustive en fonction du matériau (le gel de silice PP, PE et le caoutchouc peuvent être démoulés de force), de l'état de surface (la pente du grain décoratif doit être supérieure à celle de la surface lisse et la pente de la surface gravée doit être supérieure de 0,5 degré à celle requise par le gabarit autant que possible, afin de garantir que la surface gravée ne sera pas endommagée et d'améliorer le rendement des produits), de la transparence ou non détermine la pente de démoulage des pièces (la pente transparente doit être supérieure). Types de matériaux recommandés par différentes séries de produits de l'entreprise Traitement de surface des pièces en plastique
Choix de l'épaisseur de paroi des pièces en plastique. Pour les pièces en plastique, l'uniformité de l'épaisseur de paroi est essentielle, car une pièce présentant une épaisseur inégale présentera des traces de retrait. Le rapport entre l'épaisseur du raidisseur et celle de la paroi principale doit être inférieur à 0,4 et ne pas dépasser 0,6. Pente de démoulage des pièces en plastique.
Lors de la réalisation d'un dessin stéréoscopique, où l'apparence et l'assemblage sont affectés, la pente doit être tracée, ce qui n'est généralement pas le cas pour les raidisseurs. La pente de démoulage des pièces en plastique dépend du matériau, de l'état de décoration de la surface et de la transparence des pièces. La pente de démoulage du plastique dur est plus importante que celle du plastique souple. Plus la pièce est haute, plus le trou est profond et plus la pente est faible. Pente de démoulage recommandée pour différents matériaux.
Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions. Précision dimensionnelle des pièces en plastique. En général, la précision des pièces en plastique est faible. En pratique, nous vérifions principalement les dimensions d'assemblage et marquons les dimensions hors-tout, les dimensions d'assemblage et les autres dimensions à contrôler sur le plan.
En pratique, nous prenons principalement en compte la cohérence des dimensions. Les bords des couvercles supérieur et inférieur doivent être alignés. Précision économique des différents matériaux. Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions.
Rugosité de surface des plastiques 1) La rugosité de la surface gravée ne peut pas être marquée. Si la finition de surface du plastique est particulièrement élevée, entourez cette plage et indiquez l'état de surface comme miroir. 2) La surface des pièces en plastique est généralement lisse et brillante, et sa rugosité est généralement de ra2,5 ± 0,2 µm.
3) La rugosité de surface du plastique dépend principalement de celle de la cavité du moule. La rugosité de surface du moule doit être supérieure d'un à deux niveaux à celle des pièces en plastique. La surface du moule peut atteindre ra0,05 par polissage ultrasonique et électrolytique. Congé : La valeur du congé en moulage par injection est déterminée par l'épaisseur de la paroi adjacente, généralement comprise entre 0,5 et 1,5 fois l'épaisseur de la paroi, sans être inférieure à 0,5 mm.
La position de la surface de joint doit être soigneusement choisie. Un congé est présent sur la surface de joint, et la partie correspondante doit se trouver de l'autre côté de la matrice. Sa réalisation est complexe et présente des lignes fines au niveau du congé. Cependant, un congé est nécessaire lorsqu'une main anti-coupure est requise. Problème de raidisseur : le procédé de moulage par injection est similaire au procédé de fonderie. Une épaisseur de paroi irrégulière peut entraîner des défauts de retrait. En général, l'épaisseur de paroi du renfort est égale à 0,4 fois l'épaisseur du corps principal, avec un maximum de 0,6 fois. L'espacement entre les barres est supérieur à 4T et leur hauteur inférieure à 3T. Pour améliorer la résistance des pièces, le renforcement est généralement réalisé sans augmentation de l'épaisseur de paroi.
Le renforcement de la colonne à vis doit être au moins 1,0 mm plus bas que la face d'extrémité de la colonne, et le renforcement doit être au moins 1,0 mm plus bas que la surface de la pièce ou la surface de séparation.Lorsque plusieurs barres se croisent, faites attention à la non-uniformité de l'épaisseur de la paroi causée par l'intersection.Conception de raidisseurs pour pièces en plastique
Surface d'appui : le plastique est facilement déformable. Son positionnement doit être comparable à celui d'un embryon de laine. La surface de positionnement doit être réduite. Par exemple, le support du plan doit être transformé en petits points et anneaux convexes. Positionnement oblique du toit et des rangées.
Le plateau incliné et la rangée se déplacent dans le sens de la séparation et perpendiculairement à ce sens. L'inclinaison du plateau et de la rangée doit être perpendiculaire au sens de la séparation et l'espace de mouvement doit être suffisant, comme illustré sur la figure suivante : Traitement des problèmes de limite de plasticité 1) Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi
Pour les pièces particulièrement volumineuses, comme les coques de petites voitures, l'épaisseur de paroi peut être relativement fine grâce à l'application de colle multipoint. La zone de colle de la colonne est épaisse, comme illustré ci-dessous. Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi : 2) Traitement des surfaces à faible pente et verticales.
La surface de la matrice présente une grande précision dimensionnelle, un excellent état de surface, une faible résistance au démoulage et une faible pente. Pour ce faire, les parties présentant une faible inclinaison sont insérées séparément, puis les inserts sont usinés par usinage au fil et meulage, comme illustré ci-dessous. Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est requis. Une ligne d'interface est présente en position de fonctionnement. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Traitement des faibles pentes et des surfaces verticales
Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est nécessaire. Une ligne d'interface est présente à cette position. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Problèmes fréquents à résoudre pour les pièces en plastique : 1) Problème de traitement de transition.
La précision des pièces en plastique est généralement faible. Un traitement de transition entre les pièces adjacentes et les différentes surfaces d'une même pièce est nécessaire. De petites rainures sont généralement utilisées pour la transition entre les différentes surfaces d'une même pièce, et des rainures fines et des surfaces décalées verticalement peuvent être utilisées entre différentes pièces, comme illustré sur la figure. Traitement de surface.
2) Valeur de jeu des pièces en plastiqueLes pièces sont assemblées directement sans mouvement, généralement 0,1 mm ; La couture est généralement de 0,15 mm ;
Le jeu minimum entre les pièces sans contact est de 0,3 mm, généralement de 0,5 mm.3) Les formes courantes et le jeu des pièces en plastique sont indiqués dans la figureFormes courantes et méthode de prise de jeu d'arrêt des pièces en plastique
Hier, les cours des actions de SKP et Tecnic ont atteint des sommets historiques de 71 sen et 5,08 RM, respectivement, avant que les deux actions ne soient suspendues, « dans l'attente d'une annonce importante ».
On apprend que l'exercice de fusion et d'acquisition pourrait impliquer des liquidités et l'émission de nouvelles actions SKP.
Gan et sa famille possèdent environ 67 % de SKP et 69 % de Tecnic, anciennement connue sous le nom de STS Tecnic Bhd.
"C'est une démarche que la famille Gan envisage depuis un certain temps pour créer une entité avec des économies d'échelle. Une fusion peut être synergique pour les deux sociétés, ce qui peut conduire à des bénéfices relutifs à l'avenir", a déclaré une source.
SKP, qui a connu une expansion ces dernières années, exerce ses activités dans la fabrication de pièces et de composants en plastique, la fabrication en sous-traitance, la fabrication de moules de précision, le sous-assemblage d'équipements électroniques et électriques et d'autres processus secondaires.
Pour l'exercice clos le 31 mars 2013 (FY13), la marque britannique d'appareils électriques Dyson a contribué à hauteur de 55 % aux ventes totales de SKP.
Selon le site Internet de SKP, ses autres clients incluent Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics et Pioneer.
Tecnic, quant à elle, est impliquée dans la conception et la fabrication de moulages de plastique, d'injection et de soufflage de plastique pour les secteurs de l'automobile, de l'électricité et de l'électronique ainsi que de produits consommables industriels. Elle compte parmi ses clients Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton et Perodua.
SKP et Tecnic disposaient respectivement de 19,4 millions de RM et de 25,7 millions de RM de trésorerie et d'équivalents de trésorerie au 30 juin. Cependant, SKP a connu un volume de transactions plus élevé ces derniers mois, tandis que Tecnic est une action relativement étroitement détenue.
Dans une note antérieure, RHB Research a déclaré que SKP pourrait atteindre un taux de croissance annuel composé de 57,9 % de ses bénéfices sur deux ans grâce à une expansion de 75 % de sa capacité pour répondre à l'augmentation des commandes de Dyson.
SKP possède une nouvelle usine à Senai, Johor, qui devrait être achevée le mois prochain et atteindre une exploitation à grande échelle d'ici l'exercice 2017, a indiqué Kenanga Research dans un rapport distinct.
Le cabinet d'études a noté que le carnet de commandes plus solide de SKP, soutenu par les commandes de Dyson pour la fabrication de deux nouvelles gammes de produits pour aspirateurs et ventilateurs, offrira une visibilité sur les bénéfices pour les prochaines années.
"Les nouveaux produits sont des appareils de nouvelle génération qui pourront générer des marges plus élevées et contribuer aux bénéfices du groupe. Nous comprenons qu'une grande partie de la nouvelle usine du groupe servira à la production des deux nouveaux produits", a-t-il ajouté.
SKP a bondi de 10,5 sen à 71 sen, avec 38,37 millions d'actions négociées.
Tecnic a augmenté de 31 sen, soit 6,5 %, à 5,08 RM, avec 219 500 actions changées de mains.
Les méthodes d'usinage des trous comprennent le perçage, l'alésage, le rectification, le rectification et la finition. La série suivante présente en détail plusieurs technologies d'usinage des trous et vous aide à résoudre les problèmes rencontrés.
Le trou est une surface importante sur les pièces telles que les boîtiers, les supports, les manchons, les anneaux et les disques, et il est fréquemment rencontré lors de l'usinage. À exigences égales de précision d'usinage et de rugosité de surface, l'usinage d'un trou est plus complexe que celui d'une surface circulaire extérieure, ce qui entraîne une faible productivité et un coût élevé.
Cela s'explique par plusieurs raisons : 1) la taille de l'outil utilisé pour le perçage est limitée par celle du trou à usiner, et sa rigidité est faible, ce qui favorise les déformations et les vibrations ; 2) lors de l'usinage d'un trou avec un outil de taille fixe, la taille du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et les erreurs de fabrication et l'usure de ce dernier affectent directement la précision d'usinage ; 3) lors de l'usinage de trous, la zone de coupe se situant à l'intérieur de la pièce, les conditions d'évacuation des copeaux et de dissipation de la chaleur sont médiocres, et la précision d'usinage et la qualité de surface sont difficiles à contrôler.
Perçage et alésage
Forage
Le perçage est la première étape de l'usinage de trous dans les matériaux solides, et le diamètre du trou est généralement inférieur à 80 mm. Il existe deux méthodes de perçage : la rotation du foret et la rotation de la pièce. Les erreurs générées par ces deux méthodes diffèrent. Lors du perçage par rotation du foret, l'asymétrie de l'arête de coupe, la rigidité insuffisante du foret et sa déformation peuvent entraîner un défaut d'alignement de l'axe du trou, même si le diamètre intérieur reste globalement inchangé. En revanche, lors du perçage par rotation de la pièce, la déformation du foret provoque une modification du diamètre intérieur, mais l'axe du trou demeure droit.
Les forets couramment utilisés comprennent : les forets hélicoïdaux, les forets de centrage, les forets pour trous profonds, etc., dont le plus couramment utilisé est le foret hélicoïdal, dont le diamètre spécifié est de Φ0,1 à 80 mm.
En raison de limitations structurelles, la rigidité en flexion et en torsion du foret est faible, et un centrage imprécis entraîne une faible précision de perçage, généralement de l'ordre de IT13 à IT11. La rugosité de surface est également élevée, Ra étant généralement de 50 à 12,5 µm. Cependant, le taux d'enlèvement de matière est important et l'efficacité de coupe élevée. Le perçage est principalement utilisé pour l'usinage de trous peu exigeants en termes de qualité, tels que les trous de boulons, les trous taraudés, les trous de lubrification, etc. Pour les trous nécessitant une précision d'usinage et une qualité de surface élevées, il convient d'utiliser ultérieurement le réalésage, le rectification ou le perçage.
Alésage
L'alésage consiste à usiner un trou préalablement percé, coulé ou forgé à l'aide d'un foret d'alésage afin d'en agrandir le diamètre et d'améliorer sa qualité. Il peut être utilisé soit comme pré-usinage avant la finition du trou, soit comme usinage final lorsque les exigences sont faibles. Le foret d'alésage est similaire au foret hélicoïdal, mais il possède davantage de dents et est dépourvu d'arête transversale.
Comparé au perçage, l'alésage présente les caractéristiques suivantes :
(1) le nombre de dents du foret d'alésage (3 à 8 dents), bon guidage, la coupe est relativement stable ; (2) le foret d'alésage sans arête transversale, les conditions de coupe sont bonnes ;
(3) La faible surépaisseur d'usinage permet de réduire la profondeur de coupe, d'augmenter l'épaisseur du noyau et d'améliorer la résistance et la rigidité de l'outil. La précision d'alésage est généralement de l'ordre de IT11 à IT10, et la rugosité de surface Ra est de 6,3 à 12,5 µm. L'alésage est fréquemment utilisé pour le perçage de trous de petit diamètre. Lors du perçage de trous de grand diamètre (D ≥ 30 mm), on utilise souvent un foret de petit diamètre (0,5 à 0,7 fois le diamètre de l'alésage) pour le pré-perçage, puis un foret d'alésage de diamètre approprié. Cette technique permet d'améliorer la qualité d'usinage et la productivité du perçage.
Outre le perçage de trous cylindriques, les forets à aléser de formes spéciales (également appelés fraises à chanfreiner) permettent de réaliser divers trous de siège et chanfreins. La face avant de la fraise à chanfreiner est souvent munie d'un guide, guidé par un trou usiné.
Alésage
L'alésage est une méthode de finition des trous largement utilisée en production. Pour les petits trous, l'alésage est une méthode d'usinage plus économique et pratique que la rectification intérieure et le perçage fin.
1. Alésoir
On distingue généralement deux types d'alésoirs : les alésoirs manuels et les alésoirs mécaniques. L'alésoir manuel possède un manche droit, une partie active plus longue et un meilleur guidage. Il existe deux versions d'alésoirs manuels : monoblocs et à diamètre extérieur réglable. L'alésoir mécanique existe également en deux versions : avec manche et avec douille. Il permet d'usiner des trous ronds, et les alésoirs coniques permettent d'usiner des trous coniques.
2. Procédé d'alésage et son application
La marge de surépaisseur a une grande influence sur la qualité de l'alésage. Une surépaisseur trop importante entraîne une charge excessive sur l'alésoir, un émoussement rapide du tranchant, une surface d'usinage difficile à obtenir et des tolérances dimensionnelles non garanties. À l'inverse, une marge trop faible ne permet pas d'éliminer les marques d'usinage précédentes et ne contribue donc pas à l'amélioration de la qualité du perçage. Généralement, la marge pour un alésage grossier est de 0,35 à 0,15 mm, et celle pour un alésage fin de 0,15 à 0,05 mm.
Pour éviter la formation de copeaux, l'alésage est généralement effectué à une vitesse de coupe réduite (v < 8 m/min pour l'acier et la fonte avec des alésoirs en acier rapide). La valeur de l'avance est liée à l'ouverture à usiner : plus l'ouverture est grande, plus l'avance est importante. L'avance d'un alésoir en acier rapide pour l'usinage de l'acier et de la fonte est généralement de 0,3 à 1 mm/tr.
L'alésage doit être refroidi, lubrifié et nettoyé avec un fluide de coupe approprié afin d'éviter l'accumulation de copeaux et de les évacuer rapidement. Comparé au meulage et au perçage, l'alésage offre une productivité supérieure et garantit plus facilement la précision du trou. Cependant, il ne permet pas de corriger les erreurs de positionnement de l'axe du trou ; la précision de positionnement doit donc être assurée par l'usinage précédent. L'alésage n'est pas adapté à l'usinage des trous étagés ni des trous borgnes.
La précision dimensionnelle de l'alésage est généralement de IT9 à IT7, et la rugosité de surface Ra est généralement de 3,2 à 0,8 µm. Pour les trous de taille moyenne nécessitant une haute précision (comme les trous de précision IT7), le procédé perçage - alésage - alésage est un schéma de traitement typique couramment utilisé en production.
Ennuyeux
L'alésage est une méthode d'usinage qui consiste à agrandir un trou préfabriqué à l'aide d'un outil de coupe. Cette opération peut être réalisée soit sur une aléseuse, soit sur un tour.
1. Méthode de forage
Il existe trois méthodes d'usinage différentes pour l'alésage.
(1) La pièce tourne et l'outil effectue un mouvement d'avance
L'alésage sur tour relève majoritairement de cette méthode. Ses caractéristiques sont les suivantes : l'axe du trou après usinage est aligné avec l'axe de rotation de la pièce ; la circularité du trou dépend principalement de la précision de rotation de la broche de la machine-outil ; et l'erreur géométrique axiale du trou dépend principalement de la précision de positionnement de l'avance de l'outil par rapport à l'axe de rotation de la pièce. Cette méthode d'alésage convient à l'usinage de trous coaxiaux sur la surface du cercle extérieur.
(2) L'outil tourne et la pièce est alimentée
La broche de l'aléseuse entraîne la rotation de l'outil d'alésage, et la table assure l'avance de la pièce à usiner.
(3) L'outil tourne et effectue un mouvement d'avance
En utilisant cette méthode d'alésage, la longueur de porte-à-faux de la barre d'alésage est modifiée, ce qui influe sur sa déformation. L'ouverture près de la poupée fixe est grande, tandis qu'elle est petite loin de celle-ci, formant ainsi un trou conique. De plus, l'augmentation de la longueur de porte-à-faux de la barre d'alésage accroît la déformation par flexion de l'arbre principal due à son propre poids, et l'axe du trou usiné subit une flexion correspondante. Cette méthode d'alésage convient uniquement à l'usinage de trous courts.
2. Forage au diamant
Comparé à l'alésage classique, l'alésage diamant se caractérise par un faible dérapage, une faible avance et une vitesse de coupe élevée. Il permet d'obtenir une grande précision d'usinage (IT7 à IT6) et une surface très lisse (Ra de 0,4 à 0,05 µm). Initialement réalisé avec des outils diamantés, l'alésage diamant est aujourd'hui couramment effectué avec des outils en carbure cémenté, en CBN et en diamant synthétique. Principalement utilisé pour l'usinage de pièces en métaux non ferreux, il peut également convenir à l'usinage de pièces en fonte et en acier.
Les paramètres de coupe couramment utilisés pour l'alésage au diamant sont les suivants : pré-alésage de 0,2 à 0,6 mm et alésage final de 0,1 mm ; la vitesse d'avance est de 0,01 à 0,14 mm/tr ; la vitesse de coupe est de 100 à 250 m/min pour le traitement de la fonte, de 150 à 300 m/min pour le traitement de l'acier et de 300 à 2 000 m/min pour le traitement des métaux non ferreux.
Afin de garantir une précision d'usinage et une qualité de surface élevées pour la machine d'alésage diamantée, cette dernière doit présenter une grande précision géométrique et une grande rigidité. L'arbre principal de la machine supporte des roulements à billes à contact oblique de précision ou des paliers lisses à pression statique, couramment utilisés. Les pièces rotatives à grande vitesse doivent être parfaitement équilibrées. De plus, le mouvement du mécanisme d'avance doit être très fluide afin de garantir un déplacement d'avance régulier à basse vitesse de la table.
L'alésage au diamant offre une excellente qualité d'usinage et une productivité élevée. Il est largement utilisé pour la finition de trous de précision dans la production en série, notamment pour les alésages de cylindres de moteurs, d'axes de pistons et d'arbres principaux de broches de machines-outils. Cependant, il est important de noter que pour l'usinage de pièces en métaux ferreux, seuls les outils en carbure cémenté (CBN) et en CBN sont compatibles. Les outils en diamant pur sont à proscrire, car la forte affinité des atomes de carbone du diamant avec les éléments du groupe du fer réduit considérablement la durée de vie de l'outil.
3. Outil d'alésage
L'outil d'alésage peut être divisé en outil d'alésage à simple arête et outil d'alésage à double arête.
4. Caractéristiques du processus d'alésage et domaine d'application
Comparé aux procédés de perçage, d'expansion et d'alésage, le diamètre de l'alésage n'est pas limité par la taille de l'outil, et l'alésage possède une forte capacité de correction d'erreur ; l'erreur de déviation de l'axe du trou d'origine peut être corrigée par plusieurs passes, et l'alésage peut maintenir une précision de position plus élevée avec la surface de positionnement.
Comparativement à l'alésage sur cercle extérieur, en raison de la faible rigidité du système de barre d'outil, de la grande déformation, de la mauvaise dissipation de la chaleur et des conditions d'évacuation des copeaux, la déformation à chaud de la pièce et de l'outil est relativement importante, et la qualité de traitement et l'efficacité de production de l'alésage ne sont pas aussi élevées que pour l'alésage sur cercle extérieur.
En résumé, l'alésage offre un large éventail de possibilités, permettant de réaliser des trous de différentes dimensions et avec différents niveaux de précision. Pour les trous et systèmes de trous de grand diamètre, exigeant une grande précision dimensionnelle et de position, l'alésage est quasiment la seule méthode d'usinage disponible. La précision d'usinage de l'alésage est de IT9 à IT7. L'alésage peut être réalisé sur des aléseuses, des tours, des fraiseuses et d'autres machines-outils, ce qui lui confère une grande flexibilité et une excellente adaptabilité, et explique sa large utilisation en production. En production de masse, l'utilisation d'un outil d'alésage est fréquente afin d'optimiser le rendement.
Trou de rodage
1. Principe et tête d'affûtage
Le rodage est une méthode de finition des alésages qui utilise une tête de rodage munie d'une pierre à aiguiser. Lors du rodage, la pièce est fixée et la tête de rodage, entraînée par la broche de la machine-outil, effectue un mouvement de va-et-vient rectiligne. La pierre à aiguiser exerce une pression sur la surface de la pièce, enlevant ainsi une couche de matière extrêmement fine. Pour éviter que le mouvement de la pierre à aiguiser ne se répète, la vitesse de rotation et la fréquence des mouvements de va-et-vient de la tête de rodage doivent être optimisées.
L'angle de coupe de la piste d'affûtage est lié à la vitesse de va-et-vient et à la vitesse de rotation de la tête d'affûtage ; sa valeur influe sur la qualité et l'efficacité de l'usinage. Afin de faciliter l'évacuation des particules abrasives et des copeaux, de réduire la température de coupe et d'améliorer la qualité d'usinage, il convient d'utiliser une quantité suffisante de fluide de coupe lors de l'affûtage.
Pour obtenir un usinage uniforme des parois du trou, la course de la barre de sablage aux deux extrémités du trou doit dépasser une section de surépaisseur. Afin de garantir une surépaisseur de rodage uniforme et de réduire l'influence des erreurs de rotation de la broche sur la précision d'usinage, on utilise généralement une liaison flottante entre la tête de rodage et la broche de la machine-outil.
Le réglage de l'expansion radiale de la tige de rectification de la tête d'affûtage présente diverses formes structurelles telles que manuelle, pneumatique et hydraulique.
2. Caractéristiques du procédé de rodage et domaine d'application
(1) Le rodage peut obtenir une précision dimensionnelle et une précision de forme plus élevées, la précision de traitement est IT7~IT6, l'erreur de rondeur et de cylindricité du trou peut être contrôlée dans la plage, mais le rodage ne peut pas améliorer la précision de position du trou à usiner.
(2) Le rodage permet d'obtenir une meilleure qualité de surface, la rugosité de surface Ra est de 0,2 à 0,25 μm, la profondeur de la couche de défaut métamorphique du métal de surface est très faible, de 2,5 à 25 μm.
(3) Comparée à la vitesse de rectification, la vitesse circulaire de la tête de rodage n'est pas élevée (vc=16~60m/min), mais en raison de la grande surface de contact entre la barre de sable et la pièce à usiner, la vitesse de va-et-vient est relativement élevée (va=8~20m/min), de sorte que le rodage a toujours une productivité élevée.
Le rodage est largement utilisé dans l'usinage des alésages de cylindres de moteurs et des alésages de précision dans divers dispositifs hydrauliques en grande série, et peut traiter des alésages profonds avec un rapport longueur/diamètre supérieur à 10. Cependant, le rodage ne convient pas au traitement des alésages sur des pièces en métaux non ferreux à forte plasticité, ni au traitement des alésages avec rainures de clavette, cannelures, etc.
Lacon
1. Broach et broach
Le brochage est une méthode de finition à haut rendement, réalisée sur une machine à brocher équipée d'une broche spéciale. Il existe deux types de machines à brocher : les machines à brocher horizontales et les machines à brocher verticales ; les machines horizontales sont les plus courantes.
Le brochage utilise uniquement un mouvement linéaire à faible vitesse (mouvement principal). Le nombre de dents de la broche travaillant simultanément ne doit généralement pas être inférieur à 3, sous peine d'instabilité et de formation d'ondulations annulaires sur la surface de la pièce. Afin d'éviter une force de brochage excessive et la rupture de la broche, ce nombre ne doit pas excéder 6 à 8.
Il existe trois méthodes de brochage différentes, décrites ci-après :
(1) Brochage multicouche
Cette méthode de brochage se caractérise par l'usinage de la pièce par la broche, couche par couche. Afin de faciliter l'évacuation des copeaux, les dents de l'outil de coupe sont rectifiées avec des rainures d'évacuation entrelacées. La broche conçue selon cette méthode de brochage par couches est appelée broche ordinaire.
(2) brochage par blocs
La caractéristique de cette méthode de brochage est que chaque couche de métal sur la surface usinée est coupée par un ensemble de dents d'outil de taille sensiblement identique mais imbriquées (généralement 2 à 3 dents par ensemble). Chaque dent ne coupe qu'une partie d'une couche de métal. La broche conçue selon cette méthode est appelée broche rotative.
(3) Abordage complet
Ainsi, les avantages du brochage par couches et du brochage par blocs sont combinés. Le brochage par blocs est utilisé pour l'ébauche, tandis que le brochage par couches est employé pour la finition. De cette manière, la longueur de la broche est réduite, la productivité accrue et la qualité de surface améliorée. La broche conçue selon cette méthode de brochage intégrée est appelée broche intégrée.
2. Caractéristiques du procédé et domaine d'application du perçage par tréfilage
(1) La broche est un outil à plusieurs bords, qui peut effectuer l'ébauche, la finition et la finition du trou en une séquence en un seul coup de broche, et a une efficacité de production élevée.
(2) La précision du dessin dépend principalement de la précision de la broche ; dans des conditions normales, la précision du dessin peut atteindre IT9~IT7 et la rugosité de surface Ra peut atteindre 6,3~ 1,6 μm.
(3) Lors du traçage d'un trou, la pièce est positionnée par le trou usiné lui-même (la partie avant de la broche est l'élément de positionnement de la pièce), et le trou de traçage n'est pas facile à assurer la précision de positionnement mutuelle du trou et des autres surfaces ; Pour le traitement des pièces rotatives dont les surfaces circulaires intérieure et extérieure ont des exigences de coaxialité, il est souvent nécessaire de d'abord tracer les trous, puis de traiter les autres surfaces en utilisant les trous comme référence de positionnement.
(4) la broche peut non seulement traiter les trous ronds, mais aussi traiter les trous formés et les trous cannelés.
(5) La broche est un outil de taille fixe, de forme complexe, coûteux, non adapté au traitement de grands trous.
Le perçage par tréfilage est couramment utilisé dans de nombreuses productions de masse pour réaliser des trous sur des pièces de petite et moyenne taille d'un diamètre de 10 à 80 mm et d'une profondeur de trou ne dépassant pas 5 fois l'ouverture.
Honscn Precision Technology Co., LTD. propose une vaste gamme de procédés d'usinage, notamment la fonderie de pièces métalliques, la fabrication de pièces de quincaillerie de précision, l'usinage complexe par tournage et fraisage sur tourelle, ainsi que l'usinage complexe par déplacement de noyau. Nos produits sont largement utilisés dans les secteurs de l'automobile, de la moto, des communications, du froid, de l'optique, de l'électroménager, de la microélectronique, des instruments de mesure, des articles de pêche, de l'instrumentation, de l'électronique et autres domaines professionnels pour répondre à leurs besoins en pièces détachées. Contactez-nous