Honscn Co.,Ltd は、CNC 機械加工部品サービスの分野で優先されるメーカーです。 費用効果の高い原則に基づいて、設計段階でのコスト削減に努め、原材料を選択しながらサプライヤーと価格交渉を行っています。 真に効率的でコストを節約する生産を確実にするために、すべての重要な要素を微調整します。
市場は考慮している HONSCN 業界で最も有望なブランドの1つとして。 私たちが生産する製品が高品質であり、多くの企業や顧客に支持されていることを嬉しく思います。 私たちは、お客様の経験を向上させるために、お客様に一流のサービスを提供することに専念しています。 このように、再購入率は急上昇し続けており、当社の製品はSNSで多くの好意的なコメントをいただいています。
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Shenzhen Honsc Precision は、ネジ、スタンドオフ、ナット、その他の留め具の専門メーカーです。 私達は顧客のためのあらゆる関連製品との OEM および ODM サービスを提供します。 当社には、製品の内部構造設計とエンジニアの専門チーム、および専門の梱包チームがあり、営業部門、文書作成部門、物流部門が、さまざまな支払い方法とさまざまな輸送モードでの文書提示の要件を完了することができます。
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• 通常のサンプルを受け取った後、お客様はサイズと磁気テストを手配します。サイズが承認されたことを確認した後、お客様が製品機能の磁気を改善する必要がある場合に2回目のサンプルを手配します。 お客様のご要望は以下のとおりであり、ご要望に合わせて再設計をさせていただきます。
その間、サンプルを出荷する前にテストします。 また、すべてのテストは業界標準に従って厳密に実行されます。
• T2サンプル（指定特殊サイズ、磁力調整等）を受領後、再度お客様にて試験を手配させていただきます。 サンプルに問題がないことが確認された場合、お客様は注文前に RoHS や MSDS などの EU 規格に準拠したこの製品の証明書を提供する必要があります。 CE 準拠ステートメントのリストは次のとおりです。 当社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどのすべての欧州認証に準拠しており、顧客が確認できる標準文書が用意されています。
• 最終サンプルにて色、サイズ、機能などをお客様にご確認いただいた時点で、オーダー材料の作成を開始いたします。
数量、カード、出荷マークなどのパッケージ後。 お客様よりご提供いただきましたマスター制作の手配を開始いたします。 すべての商品が完成したら、お客様に写真を送信して承認を得ます。 私たちは、包装が顧客の要求と同じであること、マスター製品が最終サンプルとまったく同じであることを約束します。 以下のマスター出荷写真は、当社の第三者検査の合格率は100％です。
• 注文全体の出荷を受け取った後、顧客はすぐに市場に投入し、従来の市場、ハイエンドのプロ用ファスナーの市場、またはアマゾンのオンライン販売に関係なく、すぐに市場で最も人気のある製品になりました。 私たちは製品の品質に常に細心の注意を払っており、お客様に認められ、継続的に再購入されています。
1つ 業界の現状
お客様の製品は車のランプです。 ランプをスキャンするのは難しいです。 ランプの多くの場所が透明であり、スキャナーのレーザーも透明であるため、スキャンは困難です。
2つ 顧客の現在のテスト方法の制限
この自動車用ランプの場合、お客様は有効な測定手段を持っておらず、その後お客様が当社に来られました。 私たちは hscan ハンドヘルド 3D レーザー スキャナーを使用して、スキャンと測定を支援しています。 スキャンの際、対象物の透明部分に白い粉を吹き付け処理を行い、お客様が必要とするデータを完全に提示し、比較結果をお客様にご提出させていただきます。
まず、スキャンしたエアコンの位置決めマークポイントを素早く貼り付け、ランプに白い粉をスプレーし、非接触の3次元レーザースキャンでテスト部品全体をスキャンし、細部を注意深くスキャンします。 最後に、取得したデータを比較・調整し、テストレポートを作成します。
2つ 必要な機器とモデル
Hscan ハンドヘルド 3D レーザー スキャナー Prince シリーズ。
三 スキャナーの稼働時間
マークされたポイントを貼り付けるには 2 分かかります。
10 分間のデータの後処理と比較レポート。
スキャンデータ1点
この種の自動車用ランプの場合、手持ち式 3 次元レーザー スキャナには比類のない利点があります。まず、点非接触スキャンでは測定対象物のサイズに制限がありません。第二に、手持ちスキャンのため、ワークを固定する必要がなく、検出治具も特別に設計する必要がないため、到着時に検査することができます。 当社の3次元スキャナを使用することで、お客様は検出サイクルを短縮し、検出コストを削減できます。
逆・比較商品表示
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プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献
設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。
3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定
離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理
プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配
外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜
サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。
実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値
プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。
3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。
パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。
ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計
座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置
傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理
おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理
金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理
側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題
一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理
2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、
非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方
昨日、SKPとテクニックの株価はそれぞれ史上最高値の71センと5.08リンギまで上昇したが、その後「重要な発表がなされるまで」両株は取引停止となった。
合併・買収の行使には現金とSKP新株の発行が含まれる可能性があることがわかった。
Gan と彼の家族は SKP の約 67%、以前は STS Tecnic Bhd として知られていた Tecnic の約 69% を所有しています。
「これはガン家が規模の経済を持った企業を創設するためにしばらく検討してきた動きだ。 合併は両社にとって相乗効果があり、将来の収益増加につながる可能性がある」と関係者は述べた。
SKPは、ここ数年拡大傾向にあり、プラスチック部品やコンポーネントの製造、受託製造、精密金型の製造、電子・電気機器のサブアセンブリおよびその他の二次プロセスの事業を行っています。
2013 年 3 月 31 日に終了した会計年度 (FY13) では、英国の家電ブランドのダイソンが SKP の総売上高の 55% に貢献しました。
SKPのウェブサイトによると、同社の他の顧客にはヒューレット・パッカード、シャープ、フレックストロニクス、パイオニアが含まれる。
一方、Tecnic は、自動車、電気、電子分野、および産業用消耗品向けのプラスチック成形品の設計と製造、プラスチック射出成形とブロー成形に携わっています。 ヴァレオ、シャープ、パナソニック、デンソー、スズキ、プロトン、プロドゥアを顧客としています。
SKPとテクニックの6月30日時点での現金および現金同等物は、それぞれ1940万リンギットと2570万リンギットだった。 しかし、SKPはここ数カ月で取引高が増加しており、テクニックは比較的堅調な銘柄となっている。
RHB Researchは以前のメモで、SKPはダイソンからの増加する注文に対応するための生産能力の75％拡大を背景に、2年間の利益複利年率成長率57.9％を達成できると述べた。
ケナンガ・リサーチによると、SKPはジョホール州セナイに新工場があり、来月完成し、2017年度までに本格稼働する予定だという。
同調査機関は、ダイソンからの掃除機と扇風機用の2つの新製品ラインの製造受注に支えられたSKPの受注状況の強化により、今後数年間の収益が明らかになるだろうと指摘した。
「新製品は、より高い利益率を獲得し、グループの収益に貢献できる次世代家電です。 グループの新工場の大部分が2つの新製品の生産に対応することを我々は理解している」と付け加えた。
SKPは10.5銭高の71銭となり、出来高は3,837万株となった。
テクニックは31銭（6.5％）上昇して5.08リンギとなり、219,500株の売買が行われた。
穴の加工方法には、穴あけ、リーマ、リーマ、ボーリング、絞り、研削、穴の仕上げなどがあります。 以下の小さなシリーズでは、いくつかの穴加工技術を詳細に紹介し、穴加工の問題を解決します。
穴はボックス、ブラケット、スリーブ、リング、ディスク部品の重要な面であり、機械加工で頻繁に遭遇する面でもあります。 同じ加工精度と面粗さの要求の場合、穴の加工は外周円面に比べて加工が難しく、生産性が低くコストが高くなります。
その理由は、１）穴加工に使用するツールは加工する穴の大きさによってサイズが制限され、剛性が低いため曲げ変形や振動が発生しやすい。 2) 固定サイズの工具で穴を加工する場合、穴の加工サイズは対応する工具のサイズに直接依存することが多く、工具の製造誤差や摩耗が穴の加工精度に直接影響します。 3) 穴加工の場合、切削領域がワークの内側にあるため、切りくずの排出や放熱の状態が悪く、加工精度や面品位の管理が困難です。
穴あけとリーマ加工
掘削
ドリリングは固体材料に穴を加工する最初のプロセスであり、ドリリング穴の直径は通常 80 mm 未満です。 穴あけには 2 つの方法があります。1 つはビットの回転です。もう一つはワークの回転です。 上記 2 つの穴あけ方法で発生する誤差は同じではありません。ビット回転の穴あけ方法では、刃先の非対称性とビットの剛性不足およびビットのたわみにより、穴の中心線がずれることがあります。歪んでいたり、真っ直ぐでなかったりしますが、絞りは基本的に変わりません。これに対し、ワークを回転させて穴あけする方法では、ビットのたわみにより口径は変化しますが、穴の中心線は直線のままです。
一般的に使用されるドリリングナイフには、ツイストドリル、センタードリル、深穴ドリルなどがあり、最も一般的に使用されるのはツイストドリルで、その直径仕様は次のとおりです。 φ0.1～80mm。
構造上の制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじり剛性が低く、センタリングが悪く、穴あけ精度が低く、一般に IT13 ～ IT11 のみです。表面粗さも大きく、Raは50～12が一般的です。5μメートル;しかし、ドリル加工の切りくず除去率は大きく、切削効率は高いです。 ドリル加工は主にボルト穴、ネジ底穴、油穴など品質要求の低い穴の加工に使用されます。 高い加工精度と表面品質の要件がある穴の場合は、後続の加工でリーマ加工、リーマ加工、ボーリング加工、または研削加工によってそれらを達成する必要があります。
リーミング
リーマ加工とは、穴あけ、鋳造、鍛造などで加工した穴をリーマドリルでさらに加工し、穴の口径を拡大し、穴の加工品質を向上させることです。 リーマ加工は、穴を仕上げる前の前処理として、または要件が低い穴の最終加工として使用できます。 リーマドリルはツイストドリルに似ていますが、歯数が多く、クロスエッジがありません。
リーマ加工はドリル加工と比較して次のような特徴があります。：
(1) リーミングドリルの歯数 (3 ～ 8 歯)、良好なガイド、切断は比較的安定しています。 (2) クロスエッジのないリーマドリル、切削条件は良好です。
(3) 加工代が小さく、切りくずの沈みを浅くし、ドリルコアを厚くすることができ、工具本体の強度と剛性が向上します。 リーマ加工精度はIT11～IT10、表面粗さRaは12.5～6が一般的です。3μM。 リーマ加工は、より小さな直径の穴を加工するためによく使用されます。 大径の穴 (D≥30mm) を穴あけする場合、多くの場合、小さなドリルビット (口径の 0.5 ～ 0.7 倍の直径) を使用して事前に穴あけし、その後、対応するサイズの穴リーマドリルを使用します。穴の加工品質と生産効率を向上させることができます。
円筒穴の加工以外にも、様々な特殊形状のリーマドリル（皿穴とも呼ばれます）を使用して、様々な皿座穴や皿穴の加工が可能です。 多くの場合、皿穴の前面には、機械加工された穴によってガイドされるガイド ポストが装備されています。
リーミング
リーマ加工は穴の仕上げ加工方法の一つで、生産現場で広く使用されています。 小さな穴の場合、リーマ加工は内面研削やファインボーリングよりも経済的で実用的な加工方法です。
1. リーマー
リーマには大きく分けてハンドリーマとマシンリーマの2種類があります。 ハンドリーマーのハンドル部分はストレートハンドルで、作業部分が長く、ガイド機能が優れています。 ハンドリーマには一体型と外径調整可能な2種類の構造があります。 マシンリーマはハンドルとスリーブの2種類の構造になっています。 リーマは丸穴だけでなくテーパー穴も加工できるテーパーリーマです。
2. リーマ加工とその応用
リーマ取り代はリーマ加工の品質に大きな影響を与えます。取り代が大きすぎると、リーマの負荷が大きくなり、刃先がすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を得るのが難しく、寸法公差が低くなります。保証するのが簡単です。前工程で残ったナイフ跡を消すにはマージンが少なすぎて、当然ながら穴加工の品質向上には何の役にも立ちません。 一般的に粗ヒンジのマージンは0.35～0.15mm、細ヒンジのマージンは01.5～0.05mmです。
切りくずの塊を避けるために、リーマ加工は通常、低い切削速度で処理されます (v <HSS リーマーを使用した鋼および鋳鉄の場合は 8m/min)。 送りの値は加工する口径に関係し、口径が大きいほど送りの値は大きくなり、鋼や鋳鉄を加工するハイスリーマーの送り速度は通常0.3〜1mm/rです。
切りくずの蓄積を防ぎ、適時に切りくずを除去するには、リーミングを冷却し、潤滑し、適切な切削液で洗浄する必要があります。 研削やボーリングに比べてリーマ加工の生産性が高く、穴精度の確保が容易です。 ただし、リーマ加工では穴軸の位置誤差を補正することはできず、穴の位置精度は前工程で保証する必要があります。 リーマ加工は段穴や止まり穴の加工には適しません。
リーマ加工の寸法精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0が一般的です。8μM。 高精度が要求される中サイズの穴 (IT7 精度の穴など) の場合、ドリラー - リーマ - リーマ プロセスは、生産で一般的に使用される典型的な加工スキームです。
B オアリング
ボーリング加工とは、あらかじめ加工された穴をバイトで拡大する加工方法です。 中ぐり加工は中ぐり盤でも旋盤でも行えます。
1. ボーリング工法
中ぐり加工には 3 つの異なる加工方法があります。
(1) ワークが回転し、工具が送り運動をします
旋盤でのボーリング加工は、ほとんどがこのボーリング工法に属します。 加工の特徴は、加工後の穴の軸線はワークの回転軸と一致し、穴の真円度は主に工作機械の主軸の回転精度、穴の軸方向の形状誤差に依存します。主にワークの回転軸に対する工具送り方向の位置精度に依存します。 このボーリング方法は、外円の表面に同軸が必要な穴の加工に適しています。
(2) ツールが回転し、ワークを送ります
中ぐり盤の主軸は中ぐり工具を回転駆動し、テーブルはワークを送り駆動します。
(3) ツールが回転し、送り動作を行います。
この種のボーリングボーリング方法を使用すると、ボーリングバーの張り出し長さが変更され、ボーリングバーの力変形も変更され、主軸台に近い開口部が大きく、主軸台から離れた開口部が小さくなり、円錐が形成されます穴。 また、ボーリングバーの突き出し長さが長くなると、主軸の自重による曲げ変形も大きくなり、加工穴軸もそれに伴う曲がりが発生します。 このボーリング方法は短い穴の加工にのみ適しています。
2. ダイヤモンドボーリング
ダイヤモンドボーリングは、一般的なボーリング加工に比べ、バックカット量が少なく、送りが小さく、切削速度が速いという特徴があり、高い加工精度(IT7～IT6)と非常に滑らかな加工面(Ra0.4～0.0)が得られます。05μm)。 ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリング工具で加工されていましたが、現在では超硬工具、CBN工具、人造ダイヤモンド工具で加工するのが一般的です。 主に非鉄金属ワークの加工に使用されますが、鋳鉄や鋼部品の加工にも使用できます。
ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切削パラメータは、プレボーリングが 0.2 ～ 0.6 mm、最終ボーリングが 0.1 mm です。送り速度は0.01~0.14mm/rです。切削速度は鋳鉄加工時100～250m/min、鋼加工時150～300m/min、非鉄金属加工時300～2000m/minです。
ダイヤモンドボーリングマシンが高い加工精度と表面品質を達成できるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を備えている必要があり、工作機械の主軸は一般的に使用される精密アンギュラ玉軸受をサポートしています。または静圧滑り軸受、高速回転部品は正確にバランスを取る必要があります。また、テーブルがスムーズな低速送り動作を行うためには、送り機構の動きが非常にスムーズである必要があります。
ダイヤモンドボーリングの加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンのシリンダー穴、ピストンピン穴、メインシャフトなどの大量生産における精密穴の最終加工に広く使用されています。工作機械の主軸箱にある穴。 ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を加工する場合、使用できるボーリング工具は超硬合金とCBNのみであり、ダイヤモンドの炭素原子には炭素原子の性質があるため、ダイヤモンド製のボーリング工具は使用できません。鉄族元素との親和性が大きく、工具寿命が短い。
3. ボーリング工具
ボーリング工具は片刃ボーリング工具と両刃ボーリング工具に分けられます。
4. ボーリング加工の特徴と適用範囲
穴あけ、拡張、リーマ加工と比較して、穴サイズは工具サイズによって制限されず、ボーリング加工は強力な誤差修正能力があり、元の穴軸のずれ誤差は複数回の切削によって修正でき、ボーリング加工を行うことができます。位置決め面により高い位置精度を維持できます。
ボーリングの外周と比較して、ツールバーシステムの剛性が低く、変形が大きく、放熱性と切りくず除去条件が劣るため、ワークピースとツールの熱間変形が比較的大きく、加工品質と生産性が低下します。ボーリングの効率は車の外周ほど高くありません。
まとめると、ボーリング加工の加工範囲は広く、さまざまなサイズ、さまざまな精度の穴を加工できることがわかります。 大口径、高いサイズと位置精度の要件を備えた穴および穴システムの場合、ボーリングがほぼ唯一の加工方法です。 ボーリングの加工精度はIT9～IT7です。 ボーリング加工は、中ぐり盤、旋盤、フライス盤、その他の工作機械で実行でき、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。 量産では中ぐり効率を高めるために中ぐりダイスが使用されることが多いです。
ホーニング穴
1. ホーニング原理とホーニングヘッド
ホーニングとは、研削棒（砥石）を備えたホーニングヘッドを使用して穴を仕上げる方法です。 ホーニング加工では、ワークを固定し、工作機械の主軸によりホーニングヘッドを回転させて往復直線運動させます。 ホーニング加工では、研削ストリップが一定の圧力でワーク表面に作用し、ワーク表面から材料の非常に薄い層を削り出します。 砥粒の動きが繰り返されないようにするには、ホーニングヘッドの回転運動の毎分回転数とホーニングヘッドの毎分往復ストローク数が素数でなければならない。
ホーニングトラックの交差角度はホーニングヘッドの往復速度と円周速度に関係し、角度の大きさはホーニングの加工品質と効率に影響します。 ホーニング時には、割れた砥粒や切粉の排出を促進し、切削温度を下げ、加工品質を向上させるために、十分な切削液を使用する必要があります。
加工穴壁を均一に加工するには、穴両端のサンドバーのストロークが陸橋の区間を超える必要があります。 均一なホーニング代を確保し、主軸の回転誤差による加工精度への影響を低減するため、工作機械のホーニングヘッドと主軸との間にはフローティング接続が多く採用されています。
ホーニングヘッド砥石の拡径調整には手動式、空圧式、油圧式など様々な構造形式があります。
2. ホーニング加工の特徴と適用範囲
(1) ホーニング加工により、より高い寸法精度、形状精度が得られます。加工精度はIT7～IT6で、穴の真円度、円筒度誤差は範囲内に抑えられますが、ホーニング加工では加工穴の位置精度は向上しません。 。
(2) ホーニング加工により、より高い表面品位が得られ、表面粗さRaは0.2～0です。25μm、表面金属変成欠陥層の深さは非常に小さい2.5~25μM。
(3) ホーニングヘッドの円周速度は研削速度に比べて高くありません(vc=16~60m/min)が、サンドバーとワークとの接触面積が大きいため、往復速度は比較的高くなります。 (va=8～20m/min)と高い生産性を維持したホーニング加工が可能です。
ホーニング加工はエンジンのシリンダー穴や各種油圧機器の精密穴加工に多く量産されており、長径比10を超える深穴の加工が可能です。 ただし、ホーニング加工は塑性の大きい非鉄金属ワークの穴加工には不向きであり、キー溝やスプライン穴などの穴の加工には適しません。
ラコン
1. ブローチとブローチ
絞り加工は、特殊なブローチを備えたブローチ盤で行う生産性の高い仕上げ方法です。 ブローチ盤は横型ブローチ盤と縦型ブローチ盤の2種類に分けられますが、横型ブローチ盤が最も一般的です。
ブローチ加工は低速直線運動（主運動）のみを使用します。 同時に作動するブローチの歯の数は通常 3 つ以上である必要があります。そうしないとブローチが安定せず、ワークピースの表面にリング状の波紋が発生しやすくなります。 過度のブローチ力が発生してブローチが破損することを避けるために、同時に作動するブローチの歯の数は 6 ～ 8 を超えないようにしてください。
ブローチ加工には 3 つの異なる方法があり、以下に説明します。：
(1) 積層ブローチ加工
このブローチ加工は、ワークの取り代を1層ずつ順番にブローチで切削するのが特徴です。 切りくずの分断を容易にするために、カッターの歯は交互に配置された切りくず溝で研削されています。 レイヤードブローチ法に従ってデザインされたブローチは、通常のブローチと呼ばれます。
(2) ブロックブローチ加工
このブローチ加工法の特徴は、機械加工表面上の金属の各層が、基本的に同じサイズで互いに絡み合った一連の工具歯 (通常、各セットは 2 ～ 3 個の工具歯で構成されます) によって切削されることです。 各歯は金属層の一部のみを切断します。 ブロックブローチ法に従って設計されたブローチをロータリーブローチといいます。
(3) 総合ブローチ加工
このように、レイヤリングとブロックブローチ加工の利点が凝縮されています。 荒切削部にはブロックブローチ加工、微切削部にはレイヤーブローチ加工を採用。 これにより、ブローチ長さを短くすることができ、生産性が向上し、より良好な表面品位が得られる。 総合ブローチ法に従って設計されたブローチを総合ブローチと呼びます。
2. 絞り穴の加工特性と適用範囲
(1) ブローチは、穴の荒加工、仕上げ加工、仕上げ加工を 1 ストロークで連続して仕上げることができる多刃工具であり、生産効率が高い。
(2) 描画精度は主にブローチの精度に依存し、通常の状態では、描画精度は IT9 ～ IT7 に達し、表面粗さ Ra は 6.3 ～ 1 に達することがあります。6μM。
(3) 穴を描くとき、ワークは加工穴自体によって位置決めされ（ブローチの先端部分がワークの位置決め要素です）、穴と穴の相互の位置精度を確保するのは簡単ではありません。他の表面。内周円周面と外周円周面が同軸である必要がある回転部品の加工では、最初に穴を開け、次に位置決めの基準となる穴のある他の面を加工する必要があることがよくあります。
(4)ブローチは丸穴だけでなく成形穴やスプライン穴の加工も可能です。
(5) ブローチは固定サイズの工具で、形状が複雑で高価であり、大きな穴の加工には適していません。
絞り穴は、直径 10 ～ 80 mm、穴の深さが口径の 5 倍以下の中小型部品の穴を加工するために、多くの量産で一般的に使用されます。
Honscn Precision Technology Co., LTD. は、ハードウェア部品の鋳造、精密ハードウェア部品、タレット旋削およびフライス加工の複合加工、コアウォーキング複合加工など、幅広い機械加工プロセスを提供しています。 当社の製品は、自動車、オートバイ、通信、冷凍、光学、家電、マイクロエレクトロニクス、測定工具、漁具、計器、エレクトロニクス、その他の専門分野で部品のニーズに応えて広く使用されています。 お問い合わせ