Leitfaden zum Shop für CNC-Bearbeitungsteile-Service in HONSCN
Honscn Co.,Ltd ist ein bevorzugter Hersteller im Bereich des Teileservices für die CNC-Bearbeitung. Basierend auf dem kosten günstigen Prinzip bemühen wir uns, die Kosten in der Entwurfs phase zu senken und führen bei der Auswahl der Rohstoffe Preis verhandlungen mit den Lieferanten. Wir optimieren alle wichtigen Faktoren, um eine wirklich effiziente und kosten sparende Produktion zu gewährleisten.
Der Markt grüßt HONSCN als eine der vielversprechendsten Marken der Branche. Wir sind froh, dass die Produkte, die wir produzieren, von hoher Qualität sind und von zahlreichen Unternehmen und Kunden bevorzugt werden. Wir sind bestrebt, Kunden erstklassige Dienstleistungen zu bieten, um ihre Erfahrung zu verbessern. Auf diese Weise steigt die Wiederkaufrate weiter an und unsere Produkte erhalten eine große Anzahl positiver Kommentare in den sozialen Medien.
Wir können die Vorlaufzeiten anderer Hersteller übertreffen: Schätzungen erstellen, Prozesse entwerfen und Maschinen ausrüsten, die 24 Stunden am Tag laufen. Wir verbessern ständig die Leistung und verkürzen die Zykluszeit, um eine schnelle Lieferung von Großbestellungen bei Honscn zu gewährleisten.
Shenzhen Honsc Precision ist ein professioneller Hersteller von Schrauben, Abstandshaltern, Muttern und anderen Verbindungselementen. Wir bieten OEM- und ODM-Service für alle zugehörigen Produkte an. Unser Team besteht aus erfahrenen Produktentwicklern und Ingenieuren sowie einem professionellen Verpackungsteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen erfüllen alle Anforderungen an die Dokumentenerstellung für verschiedene Zahlungsarten und Transportwege.
• Wir stellen Muster in Standardfarben, Standardfunktionen, ohne Markenaufdruck und in PE-Beutelverpackung zur Verfügung, um den Kunden die Ausführungen und grundlegenden Parameter zu bestätigen.
Nach Erhalt der Standardmuster veranlasst der Kunde die Größen- und Magnetprüfung. Sobald die Größen freigegeben sind, fertigen wir ein zweites Muster an, falls der Kunde Verbesserungen der magnetischen Produktfunktion wünscht. Im Folgenden sind die vom Kunden benötigten Details aufgeführt, und wir bieten eine entsprechende Überarbeitung an.
In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.
Nach Erhalt der T2-Muster (Sondergröße, magnetische Justierung etc.) führt der Kunde erneute Tests durch. Bei positiver Prüfung der Muster benötigt der Kunde vor der Bestellung die Zertifikate für dieses Produkt gemäß EU-Standards, wie z. B. RoHS und Sicherheitsdatenblatt (MSDS). Die CE-Konformitätserklärungen sind nachfolgend aufgeführt. Alle unsere Produkte entsprechen den europäischen Zertifizierungen (CE, RoHS, REACH etc.) und verfügen über entsprechende Standarddokumente zur Prüfung durch den Kunden.
• Wir beginnen mit der Vorbereitung der bestellten Materialien, sobald der Kunde alle Details wie Farbe, Größe, Funktion und weitere Details des endgültigen Musters bestätigt hat.
Nachdem der Kunde die Verpackungsangaben (Menge, Karte, Versandmarkierung etc.) bereitgestellt hat, beginnen wir mit der Produktion der Rohware. Nach Fertigstellung aller Waren senden wir dem Kunden ein Foto zur Freigabe. Wir garantieren, dass die Verpackung den Kundenwünschen entspricht und die Rohprodukte exakt den Endmustern entsprechen. Die folgenden Fotos zeigen die Rohware-Lieferung. Unsere Qualitätssicherung hat die Qualitätskontrolle durch Dritte zu 100 % bestanden.
Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde das Produkt umgehend auf den Markt, und es avancierte innerhalb kürzester Zeit zum Verkaufsschlager – sowohl im traditionellen Handel als auch im Fachhandel für hochwertige Befestigungselemente und im Online-Handel über Amazon. Wir legen stets größten Wert auf die Qualität unserer Produkte, was von unseren Kunden geschätzt wird und zu regelmäßigen Wiederkäufen führt.
Ein Branchenstatus
Das Produkt des Kunden ist die Autolampe. Es ist schwierig, die Lampe zu scannen. Da viele Stellen der Lampe transparent sind und der Laser des Scanners transparent ist, ist das Scannen schwierig.
Zwei Einschränkungen der aktuellen Testmethoden der Kunden
Für diese Autolampe hat der Kunde keine wirksamen Messmittel und dann kommt der Kunde zu uns. Wir verwenden den handgehaltenen 3D-Laserscanner hscan, um sie beim Scannen und Messen zu unterstützen. Während des Scanvorgangs sprühen wir weißes Pulver auf den transparenten Teil des Objekts und stellen durch die Verarbeitung die vom Kunden benötigten Daten vollständig dar und übermitteln dem Kunden die Vergleichsergebnisse.
Kleben Sie zunächst schnell den Positionierungsmarkierungspunkt auf die gescannte Klimaanlage, sprühen Sie die Lampe mit weißem Pulver ein und scannen Sie dann das getestete Teil als Ganzes durch berührungsloses dreidimensionales Laserscannen und scannen Sie die Details sorgfältig. Vergleichen und passen Sie abschließend die erhaltenen Daten an und erstellen Sie einen Testbericht.
Zwei Erforderliches Instrument und Modell
Hscan tragbarer 3D-Laserscanner der Prince-Serie.
drei Arbeitszeiten des Scanners
Das Einfügen der markierten Punkte dauert 2 Minuten;
Datennachbearbeitung und Vergleichsbericht für zehn Minuten.
1 Scandaten
Für diese Art von Autolampen bietet der handgehaltene dreidimensionale Laserscanner unvergleichliche Vorteile: Erstens gibt es beim punktuellen berührungslosen Scannen keine Beschränkungen hinsichtlich der Größe des gemessenen Werkstücks. Zweitens muss das Werkstück beim manuellen Scannen nicht fixiert werden und es ist nicht erforderlich, die Erkennungsvorrichtung speziell zu konstruieren, sodass es bei der Ankunft überprüft werden kann. Durch den Einsatz unseres dreidimensionalen Scanners verkürzen Kunden den Erkennungszyklus und senken die Erkennungskosten.
Umgekehrte/vergleichende Produktdarstellung
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Allgemeine Schritte beim Entwurf von Kunststoffteilen: Kunststoffteile werden auf der Grundlage industrieller Modellierung entworfen. Überprüfen Sie zunächst, ob es ähnliche Produkte als Referenz gibt, und führen Sie dann eine detaillierte Funktionszerlegung der Produkte und Teile durch, um die wichtigsten Prozessprobleme wie Teilefaltung, Wandstärke, Entformungsneigung, Übergangsbehandlung zwischen Teilen, Verbindungsbehandlung und Festigkeitsbehandlung zu bestimmen Teile.1. Ähnliche Referenz
Suchen Sie vor dem Entwurf zunächst nach ähnlichen Produkten des Unternehmens und seiner Kollegen, nach den Problemen und Mängeln, die bei den Originalprodukten aufgetreten sind, und beziehen Sie sich auf die vorhandene ausgereifte Struktur, um problematische Strukturformen zu vermeiden.2. Bestimmen Sie den Teilrabatt, den Übergang, die Verbindung und die Abstandsbehandlung zwischen Teilen. Verstehen Sie den Modellierungsstil aus der Modellierungszeichnung und der Effektzeichnung, arbeiten Sie an der funktionalen Zerlegung des Produkts mit, bestimmen Sie die Anzahl der Teile (verschiedene Oberflächenzustände werden entweder in verschiedene Teile unterteilt oder Es muss eine Überbehandlung zwischen verschiedenen Oberflächen vorliegen), die Überbehandlung zwischen den Oberflächen der Teile bestimmen und den Verbindungsmodus und das Passungsspiel zwischen den Teilen bestimmen.
3. Bestimmung der Teilefestigkeit und VerbindungsfestigkeitBestimmen Sie die Wandstärke des Teilkörpers entsprechend der Produktgröße. Die Festigkeit des Teils selbst wird durch die Wandstärke des Kunststoffteils, die Strukturform (das Kunststoffteil in Form einer flachen Platte hat die schlechteste Festigkeit), die Versteifung und die Versteifung bestimmt. Bei der Bestimmung der Einzelfestigkeit von Teilen muss auch die Verbindungsfestigkeit zwischen Teilen bestimmt werden. Zu den Methoden zum Ändern der Verbindungsstärke gehören: Hinzufügen einer Schraubensäule, Hinzufügen eines Anschlags, Hinzufügen einer Schnallenposition und Hinzufügen von Verstärkungsknochen an der Ober- und Unterseite.4. Bestimmung der Entformungsneigung
Die Entformungsneigung muss umfassend anhand des Materials (PP, PE-Kieselgel und Gummi können gewaltsam entformt werden) und des Oberflächenzustands (die Neigung der dekorativen Maserung muss größer sein als die der glatten Oberfläche und die Neigung der geätzten Oberfläche muss größer sein als die der glatten Oberfläche) bestimmt werden 0,5 Grad größer als in der Schablone gefordert, so weit wie möglich, um sicherzustellen, dass die geätzte Oberfläche nicht beschädigt wird und die Produktausbeute verbessert wird), Transparenz oder nicht bestimmt die Entformungsneigung der Teile (die transparente Neigung muss größer sein). ).Materialarten, die von verschiedenen Produktserien des Unternehmens empfohlen werden.Oberflächenbehandlung von Kunststoffteilen
Auswahl der Wandstärke von KunststoffteilenBei Kunststoffteilen ist eine gleichmäßige Wandstärke erforderlich, und das Werkstück mit ungleichmäßiger Wandstärke weist Schrumpfungsspuren auf. Es ist erforderlich, dass das Verhältnis der Versteifung zur Hauptwandstärke weniger als 0,4 beträgt und das maximale Verhältnis 0,6 nicht überschreitet.Entformungsneigung von Kunststoffteilen
Bei der Konstruktion von stereoskopischen Zeichnungen, bei denen das Erscheinungsbild und die Montage beeinflusst werden, muss die Neigung gezeichnet werden, und die Neigung wird im Allgemeinen nicht für Versteifungen gezeichnet. Die Entformungsneigung von Kunststoffteilen wird durch das Material, den Oberflächendekorationsstatus und ob bestimmt Teile sind transparent oder nicht. Die Entformungsneigung von Hartplastik ist größer als die von Weichplastik. Je höher das Teil, desto tiefer das Loch und desto geringer die Neigung. Empfohlene Entformungsneigung für verschiedene Materialien
Numerische Werte unterschiedlicher Genauigkeit in verschiedenen GrößenbereichenMaßgenauigkeit von KunststoffteilenIm Allgemeinen ist die Genauigkeit von Kunststoffteilen nicht hoch. Im praktischen Einsatz überprüfen wir hauptsächlich die Montagemaße und markieren hauptsächlich die Gesamtmaße, Montagemaße und andere zu kontrollierende Maße im Plan.
In der Praxis berücksichtigen wir hauptsächlich die Konsistenz der Dimensionen. Die Kanten der oberen und unteren Abdeckung müssen ausgerichtet sein. Wirtschaftliche Genauigkeit verschiedener Materialien. Zahlenwerte unterschiedlicher Genauigkeit in verschiedenen Größenbereichen
Oberflächenrauheit von Kunststoffen1) Die Rauheit der geätzten Oberfläche kann nicht markiert werden. Wenn die Oberflächenbeschaffenheit des Kunststoffs besonders hoch ist, kreisen Sie diesen Bereich ein und markieren Sie den Oberflächenzustand als Spiegel.2) Die Oberfläche von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen glatt und glänzend, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen ra2,5 0,2 um.
3) Die Oberflächenrauheit von Kunststoff hängt hauptsächlich von der Oberflächenrauheit des Formhohlraums ab. Die Oberflächenrauheit von Formen muss ein bis zwei Stufen höher sein als die von Kunststoffteilen. Die Formoberfläche kann durch Ultraschall- und elektrolytisches Polieren einen Ra0,05-Wert erreichen.KehlnahtDer Kehlnahtwert beim Spritzgießen wird durch die angrenzende Wandstärke bestimmt, im Allgemeinen das 0,5- bis 1,5-fache der Wandstärke, jedoch nicht weniger als 0,5 mm.
Die Position der Trennfläche muss sorgfältig ausgewählt werden. Auf der Trennfläche befindet sich eine Ausrundung, und der Ausrundungsteil muss sich auf der anderen Seite der Matrize befinden. Es ist schwierig herzustellen und es gibt feine Linien am Filet. Allerdings ist eine Verrundung erforderlich, wenn eine Anti-Schnitt-Hand erforderlich ist.VersteifungsproblemDer Spritzgussprozess ähnelt dem Gussprozess. Die Ungleichmäßigkeit der Wandstärke führt zu Schrumpfungsfehlern. Im Allgemeinen beträgt die Wandstärke der Verstärkung das 0,4-fache der Hauptkörperdicke und das Maximum beträgt nicht mehr als das 0,6-fache. Der Abstand zwischen den Stäben beträgt mehr als 4T und die Höhe der Stäbe beträgt weniger als 3T. Bei der Methode zur Verbesserung der Festigkeit von Teilen wird diese im Allgemeinen verstärkt, ohne die Wandstärke zu erhöhen.
Die Bewehrung der Schraubsäule muss mindestens 1,0 mm niedriger sein als die Endfläche der Säule, und die Bewehrung muss mindestens 1,0 mm niedriger sein als die Teiloberfläche oder die Trennfläche. Wenn sich mehrere Stäbe kreuzen, achten Sie darauf, dass dies nicht der Fall ist -Gleichmäßigkeit der Wandstärke durch die Kreuzung.Design von Versteifungen für Kunststoffteile
AuflageflächeKunststoff ist leicht verformbar. In Bezug auf die Positionierung sollte es als Positionierung des Wollembryos klassifiziert werden. Der Positionierungsbereich sollte klein sein. Beispielsweise sollte die Unterstützung der Ebene in kleine konvexe Punkte und konvexe Ringe geändert werden. Schräge Dach- und Reihenposition
Die geneigte Oberseite und die Reihenposition bewegen sich in Teilungsrichtung und senkrecht zur Teilungsrichtung. Die geneigte Oberseite und die Reihenposition müssen senkrecht zur Trennrichtung sein und es muss ausreichend Bewegungsraum vorhanden sein, wie in der folgenden Abbildung dargestellt: Behandlung von Prozessproblemen bei plastischen Grenzen1) Spezielle Behandlung der Wandstärke
Bei besonders großen Werkstücken, wie zum Beispiel der Karosserie von Spielzeugautos, kann die Wandstärke durch die Methode der Mehrpunkt-Leimzuführung relativ dünn ausfallen. Die lokale Klebeposition der Säule ist dick und wird wie in der folgenden Abbildung dargestellt behandelt.Spezielle Behandlung der Wandstärke2) Behandlung kleiner Neigungen und vertikaler Flächen
Die Formoberfläche weist eine hohe Maßgenauigkeit, eine hohe Oberflächengüte, einen geringen Entformungswiderstand und eine geringe Entformungsneigung auf. Um diesen Zweck zu erreichen, werden die Teile mit geringer Neigung des Werkstücks separat eingelegt und die Einsätze durch Drahtschneiden und Schleifen bearbeitet, wie in der Abbildung unten gezeigt. Um sicherzustellen, dass die Seitenwand vertikal ist, muss die Laufposition bzw eine geneigte Oberseite ist erforderlich. An der Laufposition befindet sich eine Schnittstellenleitung. Um offensichtliche Schnittstellen zu vermeiden, wird die Verkabelung im Allgemeinen an der Verbindungsstelle zwischen Hohlkehle und großer Fläche platziert. Behandlung kleiner Neigungen und vertikaler Flächen
Um sicherzustellen, dass die Seitenwand vertikal ist, ist die Laufposition oder die geneigte Oberseite erforderlich. An der Laufposition befindet sich eine Schnittstellenleitung. Um eine offensichtliche Schnittstelle zu vermeiden, wird die Verkabelung im Allgemeinen an der Verbindungsstelle zwischen Kehle und großer Oberfläche platziert. Bei Kunststoffteilen sind häufig Probleme zu lösen1) Übergangsverarbeitungsproblem
Die Genauigkeit von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen nicht hoch. Zwischen benachbarten Teilen und verschiedenen Oberflächen desselben Teils muss eine Übergangsbehandlung erfolgen. Kleine Nuten werden im Allgemeinen für den Übergang zwischen verschiedenen Oberflächen desselben Teils verwendet, und kleine Nuten und versetzte Hoch-Tief-Oberflächen können zwischen verschiedenen Teilen verwendet werden, wie in gezeigt die figur. Oberfläche über behandlung
2) Abstandswert von Kunststoffteilen. Teile werden ohne Bewegung direkt zusammengebaut, im Allgemeinen 0,1 mm; die Naht beträgt im Allgemeinen 0,15 mm;
Der Mindestabstand zwischen Teilen ohne Kontakt beträgt 0,3 mm, im Allgemeinen 0,5 mm.3) Die üblichen Formen und Abstände von Kunststoffteilen sind in der Abbildung „Gemeinsame Formen und Abstandsmethode zum Anhalten von Kunststoffteilen“ dargestellt
Gestern kletterten die Aktienkurse von SKP und Tecnic auf Allzeithochs von 71 Sen bzw. 5,08 RM, bevor beide Aktien „bis zu einer wesentlichen Ankündigung“ ausgesetzt wurden.
Es ist bekannt, dass die Fusions- und Übernahmeaktion Bargeld und die Ausgabe neuer SKP-Aktien beinhalten könnte.
Gan und seine Familie besitzen etwa 67 % an SKP und 69 % an Tecnic, früher bekannt als STS Tecnic Bhd.
„Es ist ein Schritt, den die Familie Gan schon seit einiger Zeit in Erwägung zieht, um ein Unternehmen mit Größenvorteilen zu schaffen. „Eine Fusion kann für die beiden Unternehmen synergetisch sein, was in der Zukunft zu steigenden Erträgen führen kann“, sagte eine Quelle.
SKP, das in den letzten Jahren auf Expansionskurs war, ist in den Geschäftsfeldern Herstellung von Kunststoffteilen und -komponenten, Auftragsfertigung, Präzisionsformenbau, Untermontage von elektronischen und elektrischen Geräten sowie anderen Sekundärprozessen tätig.
Im Geschäftsjahr, das am 31. März 2013 (GJ13) endete, trug der britische Elektrogerätehersteller Dyson 55 % zum Gesamtumsatz von SKP bei.
Laut der Website von SKP gehören zu den weiteren Kunden von SKP Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics und Pioneer.
Tecnic ist mittlerweile in den Bereichen Design und Herstellung von Kunststoffformteilen, Kunststoffspritzguss und Blasformen für die Automobil-, Elektro- und Elektronikbranche sowie für industrielle Verbrauchsgüter tätig. Zu seinen Kunden zählen Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton und Perodua.
SKP und Tecnic verfügten zum 30. Juni über Zahlungsmittel und Zahlungsmitteläquivalente in Höhe von 19,4 Mio. RM bzw. 25,7 Mio. RM. Allerdings verzeichnete SKP in den letzten Monaten ein höheres Handelsvolumen, während Tecnic eine relativ eng gehaltene Aktie ist.
In einer früheren Mitteilung sagte RHB Research, dass SKP über einen Zeitraum von zwei Jahren ein durchschnittliches jährliches Gewinnwachstum von 57,9 % erzielen könnte, gestützt auf eine Kapazitätserweiterung um 75 %, um den steigenden Bestellungen von Dyson gerecht zu werden.
SKP verfügt über ein neues Werk in Senai, Johor, das nächsten Monat fertiggestellt werden soll und bis zum Geschäftsjahr 2017 den Vollbetrieb aufnehmen soll, sagte Kenanga Research in einem separaten Bericht.
Das Forschungshaus stellte fest, dass der stärkere Auftragsbestand von SKP, gestützt durch Aufträge von Dyson zur Herstellung von zwei neuen Produktlinien für Staubsauger und Ventilatoren, die Gewinne in den nächsten Jahren sichtbar machen wird.
„Bei den neuen Produkten handelt es sich um Geräte der nächsten Generation, die höhere Margen erzielen und zum Konzernergebnis beitragen können. „Wir gehen davon aus, dass ein Großteil des neuen Werks der Gruppe für die Produktion der beiden neuen Produkte vorgesehen sein wird“, hieß es weiter.
SKP stieg um 10,5 Sen auf 71 Sen, wobei 38,37 Millionen Aktien gehandelt wurden.
Tecnic stieg um 31 Sen oder 6,5 % auf 5,08 RM, wobei 219.500 Aktien den Besitzer wechselten.
Zu den Bearbeitungsmethoden von Bohrungen gehören Bohren, Reiben, Ausdrehen, Ziehen, Schleifen und Fertigbearbeiten. Die folgende kurze Reihe stellt Ihnen verschiedene Bohrungsbearbeitungstechnologien detailliert vor und hilft Ihnen, Probleme bei der Bohrungsbearbeitung zu lösen.
Die Bohrung ist eine wichtige Oberfläche an Gehäuse-, Halterungs-, Hülsen-, Ring- und Scheibenbauteilen und wird häufig in der maschinellen Bearbeitung angetroffen. Bei gleichen Anforderungen an Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit ist die Bearbeitung der Bohrung schwieriger als die der äußeren runden Oberfläche, was zu geringerer Produktivität und höheren Kosten führt.
Dies liegt daran, dass: 1) die Größe des beim Bohren verwendeten Werkzeugs durch die Größe des zu bearbeitenden Bohrlochs begrenzt ist und die Steifigkeit gering ist, was leicht zu Biegeverformungen und Vibrationen führt; 2) beim Bohren mit einem Werkzeug fester Größe die Größe des Bohrlochs oft direkt von der entsprechenden Werkzeuggröße abhängt und Fertigungsfehler sowie Werkzeugverschleiß die Bearbeitungsgenauigkeit des Bohrlochs unmittelbar beeinträchtigen; 3) beim Bohren der Schnittbereich im Inneren des Werkstücks liegt, die Spanabfuhr und Wärmeableitung schlecht sind und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität schwer zu kontrollieren sind.
Bohren und Aufreiben
Bohren
Bohren ist der erste Bearbeitungsschritt bei der Herstellung von Löchern in festen Werkstoffen. Der Durchmesser der Bohrung beträgt in der Regel weniger als 80 mm. Es gibt zwei Bohrverfahren: das Bohren mit rotierendem Bohrer und das Bohren mit rotierendem Werkstück. Die Fehler, die bei diesen beiden Verfahren entstehen, sind unterschiedlich. Beim Bohren mit rotierendem Bohrer führt die Asymmetrie der Schneidkante, die unzureichende Steifigkeit des Bohrers und dessen Durchbiegung zu einer schrägen oder unregelmäßigen Bohrungsachse, der Bohrungsdurchmesser bleibt jedoch im Wesentlichen unverändert. Beim Bohren mit rotierendem Werkstück hingegen verändert der Durchbiegung des Bohrers den Bohrungsdurchmesser, die Bohrungsachse bleibt aber gerade.
Zu den gebräuchlichsten Bohrmessern zählen: Spiralbohrer, Zentrierbohrer, Tieflochbohrer usw., wobei der Spiralbohrer am häufigsten verwendet wird; sein Durchmesserbereich liegt zwischen Φ0,1 und 80 mm.
Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biege- und Torsionssteifigkeit des Bohrers gering, was in Verbindung mit einer ungenauen Zentrierung zu einer niedrigen Bohrgenauigkeit von in der Regel nur IT13 bis IT11 führt. Auch die Oberflächenrauheit ist hoch (Ra 50–12,5 µm). Die Zerspanungsleistung beim Bohren ist jedoch hoch. Bohren wird hauptsächlich für die Bearbeitung von Bohrungen mit geringen Qualitätsanforderungen eingesetzt, wie z. B. Schraubenlöcher, Gewindegrundbohrungen und Ölbohrungen. Bohrungen mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sollten durch Reiben, Ausbohren oder Schleifen in nachfolgenden Bearbeitungsschritten hergestellt werden.
Aufreiben
Das Aufreiben dient der Nachbearbeitung von gebohrten, gegossenen oder geschmiedeten Löchern mit einem Aufreibbohrer, um die Bohrungsöffnung zu vergrößern und die Bearbeitungsqualität zu verbessern. Das Aufreiben kann entweder als Vorbearbeitung vor der Endbearbeitung oder als abschließende Bearbeitung bei geringeren Anforderungen eingesetzt werden. Der Aufreibbohrer ähnelt dem Spiralbohrer, besitzt jedoch mehr Zähne und keine Querschneide.
Im Vergleich zum Bohren weist das Aufreiben folgende Merkmale auf:
(1) Die Anzahl der Zähne des Reibbohrers (3 bis 8 Zähne) sorgt für eine gute Führung und einen relativ stabilen Schnitt; (2) Der Reibbohrer hat keine Querkanten, die Schnittbedingungen sind gut;
(3) Durch die geringe Bearbeitungszugabe kann die Spansenke flacher, der Bohrkern dicker und die Festigkeit und Steifigkeit des Werkzeugkörpers verbessert werden. Die Präzision beim Reiben liegt üblicherweise zwischen IT11 und IT10, die Oberflächenrauheit Ra zwischen 12,5 und 6,3 µm. Reiben wird häufig zur Bearbeitung von Bohrungen mit kleineren Durchmessern eingesetzt. Beim Bohren von Bohrungen mit großem Durchmesser (D ≥ 30 mm) wird oft mit einem kleinen Bohrer (Durchmesser 0,5- bis 0,7-facher Bohrungsdurchmesser) vorgebohrt und anschließend mit dem passenden Reibbohrer gerieben. Dies verbessert die Bearbeitungsqualität und die Produktionseffizienz der Bohrung.
Neben der Bearbeitung zylindrischer Bohrungen können Reibbohrer in verschiedenen Sonderformen (auch Senker genannt) zur Herstellung von Senkbohrungen und Senkungen verwendet werden. Die Vorderseite des Senkers ist häufig mit einer Führungsschiene versehen, die durch eine gefräste Bohrung geführt wird.
Aufreiben
Reiben ist eines der Verfahren zur Endbearbeitung von Bohrungen und wird in der Fertigung häufig eingesetzt. Bei kleineren Bohrungen ist Reiben eine wirtschaftlichere und praktischere Bearbeitungsmethode als Innenschleifen und Feinbohren.
1. Reibahle
Reibahlen werden im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt: Handreibahlen und Maschinenreibahlen. Der Griff der Handreibahle ist gerade, der Arbeitsbereich länger und die Führungsfunktion besser. Handreibahlen gibt es in zwei Ausführungen: einteilig und mit einstellbarem Außendurchmesser. Maschinenreibahlen gibt es mit Griff und Hülse. Reibahlen eignen sich sowohl für runde als auch für konische Bohrungen.
2. Reibeverfahren und seine Anwendung
Das Reibaufmaß hat großen Einfluss auf die Reibqualität. Ist es zu groß, erhöht sich die Belastung des Reibahlenwerkzeugs, die Schneide stumpft schnell ab, eine glatte Oberfläche lässt sich nur schwer erzielen und die Maßtoleranzen können nicht eingehalten werden. Ist das Aufmaß hingegen zu klein, um die Spuren des vorherigen Bearbeitungsschritts zu entfernen, trägt es naturgemäß nicht zur Verbesserung der Bearbeitungsqualität bei. Im Allgemeinen beträgt das Aufmaß beim Grobreiben 0,35–0,15 mm und beim Feinreiben 0,15–0,05 mm.
Um die Bildung von Spanknötchen zu vermeiden, wird das Reiben üblicherweise mit einer niedrigeren Schnittgeschwindigkeit durchgeführt (v < 8 m/min für Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen). Der Vorschubwert hängt von der zu bearbeitenden Öffnung ab: Je größer die Öffnung, desto höher der Vorschubwert. Die Vorschubgeschwindigkeit beim Reiben von Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen beträgt üblicherweise 0,3–1 mm/U.
Das Reiben erfordert Kühlung, Schmierung und Reinigung mit geeignetem Kühlschmierstoff, um Spanbildung zu verhindern und die Späne rechtzeitig abzuführen. Im Vergleich zu Schleifen und Bohren ist die Produktivität beim Reiben höher und die Genauigkeit der Bohrung lässt sich leichter gewährleisten. Allerdings kann das Reiben Positionsfehler der Bohrungsachse nicht korrigieren; die Positionsgenauigkeit der Bohrung muss daher durch einen vorherigen Bearbeitungsprozess sichergestellt werden. Reiben eignet sich nicht für die Bearbeitung von Stufenbohrungen und Sacklöchern.
Die Maßgenauigkeit beim Reiben liegt üblicherweise zwischen IT9 und IT7, die Oberflächenrauheit Ra im Allgemeinen zwischen 3,2 und 0,8 µm. Für mittelgroße Bohrungen mit hohen Präzisionsanforderungen (z. B. Bohrungen der Präzisionsklasse IT7) ist das Verfahren Bohren – Reiben – Reiben ein typisches Bearbeitungsverfahren, das in der Fertigung häufig Anwendung findet.
Langweilig
Beim Bohren handelt es sich um ein Bearbeitungsverfahren, bei dem ein vorgefertigtes Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können entweder auf einer Bohrmaschine oder auf einer Drehmaschine durchgeführt werden.
1. Bohrverfahren
Es gibt drei verschiedene Bearbeitungsmethoden zum Bohren.
(1) Das Werkstück rotiert und das Werkzeug führt eine Vorschubbewegung aus
Das Drehen auf der Drehmaschine zählt größtenteils zu diesem Verfahren. Charakteristisch für den Prozess sind: Die Achse des bearbeiteten Lochs stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, die Rundheit des Lochs hängt hauptsächlich von der Rotationsgenauigkeit der Werkzeugspindel ab, und der axiale Geometriefehler des Lochs hängt hauptsächlich von der Positionsgenauigkeit der Werkzeugvorschubrichtung relativ zur Rotationsachse des Werkstücks ab. Dieses Verfahren eignet sich für die Bearbeitung von Löchern mit Koaxialitätsanforderungen auf der Außenkreisfläche.
(2) Das Werkzeug rotiert und das Werkstück wird zugeführt
Die Spindel der Bohrmaschine treibt das Bohrwerkzeug in Rotation, und der Tisch sorgt für den Vorschub des Werkstücks.
(3) Das Werkzeug rotiert und führt eine Vorschubbewegung aus.
Bei diesem Bohrverfahren ändert sich die Überstandslänge des Bohrstangenkopfes, wodurch sich auch die Verformung des Bohrstangenkopfes ändert. Die Öffnung nahe dem Spindelstock ist groß, die Öffnung weiter entfernt vom Spindelstock klein, wodurch ein Kegelloch entsteht. Mit zunehmender Überstandslänge des Bohrstangenkopfes erhöht sich zudem die durch das Eigengewicht verursachte Biegeverformung der Hauptwelle, was zu einer entsprechenden Biegung der Achse des bearbeiteten Lochs führt. Dieses Bohrverfahren eignet sich daher nur für die Bearbeitung kurzer Löcher.
2. Diamantbohren
Im Vergleich zu herkömmlichen Bohrverfahren zeichnet sich das Diamantbohren durch geringen Rückschnitt, geringen Vorschub und hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Es ermöglicht eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit (IT7 bis IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (Ra 0,4 bis 0,05 µm). Ursprünglich wurden für das Diamantbohren Diamantbohrwerkzeuge verwendet, heute kommen üblicherweise Hartmetall-, CBN- und künstliche Diamantwerkzeuge zum Einsatz. Hauptsächlich werden Werkstücke aus Nichteisenmetallen bearbeitet, aber auch Gusseisen- und Stahlteile lassen sich damit bearbeiten.
Die üblicherweise verwendeten Schnittparameter beim Diamantbohren sind: Vorbohren von 0,2 bis 0,6 mm und Endbohren von 0,1 mm; die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0,01 bis 0,14 mm/U; die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100 bis 250 m/min bei der Bearbeitung von Gusseisen, 150 bis 300 m/min bei der Bearbeitung von Stahl und 300 bis 2000 m/min bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen.
Um eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität der Diamantbohrmaschine zu gewährleisten, muss die Werkzeugmaschine (Diamantbohrmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifigkeit aufweisen. Die Hauptwelle der Werkzeugmaschine ist mit den üblicherweise verwendeten Präzisions-Schrägkugellagern oder statischen Gleitlagern ausgestattet, und die schnell rotierenden Teile müssen präzise ausgewuchtet sein. Darüber hinaus muss die Bewegung des Vorschubmechanismus sehr gleichmäßig sein, um eine reibungslose Vorschubbewegung des Tisches bei niedrigen Drehzahlen zu gewährleisten.
Die Bearbeitungsqualität beim Diamantbohren ist gut, die Produktionseffizienz hoch, und es findet breite Anwendung in der Endbearbeitung von Präzisionsbohrungen in der Serienfertigung, beispielsweise von Zylinderbohrungen, Kolbenbolzenbohrungen und Hauptwellenbohrungen im Spindelgehäuse von Werkzeugmaschinen. Bei der Bearbeitung von Eisenmetallen mit Diamantbohren ist jedoch zu beachten, dass ausschließlich Bohrwerkzeuge aus Hartmetall und CBN verwendet werden dürfen. Diamantbohrwerkzeuge sind ungeeignet, da die Kohlenstoffatome im Diamanten eine hohe Affinität zu Elementen der Eisengruppe aufweisen und die Werkzeugstandzeit dadurch verkürzt wird.
3. Bohrwerkzeug
Bohrwerkzeuge lassen sich in einschneidige und zweischneidige Bohrwerkzeuge unterteilen.
4. Merkmale des Bohrprozesses und Anwendungsbereich
Im Vergleich zum Bohren, Aufweiten und Reiben ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und das Bohren verfügt über eine hohe Fehlerkorrekturfähigkeit. Der Abweichungsfehler der ursprünglichen Bohrungsachse kann durch mehrfaches Schneiden korrigiert werden, und das Bohren kann eine höhere Positionsgenauigkeit mit der Positionierfläche aufrechterhalten.
Im Vergleich zum Außenkreis der Ausdrehung ist die Warmverformung des Werkstücks und des Werkzeugs aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitung und der ungünstigen Spanabfuhrbedingungen relativ groß, und die Bearbeitungsqualität und Produktionseffizienz der Ausdrehung sind nicht so hoch wie beim Außenkreis der Ausdrehung.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass das Bearbeitungsspektrum des Bohrens breit gefächert ist und Bohrungen unterschiedlicher Größen und Präzisionsstufen bearbeitet werden können. Für Bohrungen und Bohrungssysteme mit großer Öffnung und hohen Anforderungen an die Maß- und Positionsgenauigkeit ist Bohren nahezu die einzige Bearbeitungsmethode. Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren liegt zwischen IT9 und IT7. Bohren kann auf Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, was Flexibilität und Anpassungsfähigkeit ermöglicht und zu einer breiten Anwendung in der Fertigung führt. In der Serienfertigung werden häufig Bohrwerkzeuge eingesetzt, um die Bohreffizienz zu steigern.
Honloch
1. Honprinzip und Honkopf
Honen ist ein Verfahren zur Bearbeitung von Bohrungen mithilfe eines Honkopfes mit Schleifstift (Schleifstein). Beim Honen wird das Werkstück fixiert, und der Honkopf wird von der Spindel der Werkzeugmaschine angetrieben und bewegt sich geradlinig hin und her. Beim Honen wirkt der Schleifstift mit einem bestimmten Druck auf die Werkstückoberfläche und trägt eine extrem dünne Materialschicht ab. Um eine gleichmäßige Bewegung der Schleifpartikel zu gewährleisten, müssen die Drehzahl des Honkopfes und die Anzahl seiner Hübe pro Minute optimal aufeinander abgestimmt sein.
Der Querwinkel der Honbahn hängt von der Hub- und Kreisgeschwindigkeit des Honkopfes ab, und seine Größe beeinflusst die Bearbeitungsqualität und -effizienz des Honvorgangs. Um den Abtransport von Schleifpartikeln und Spänen zu erleichtern, die Schnitttemperatur zu senken und die Bearbeitungsqualität zu verbessern, sollte beim Honen ausreichend Kühlschmierstoff verwendet werden.
Um eine gleichmäßige Bearbeitung der Bohrungswand zu gewährleisten, muss der Hub des Schleifstabs an beiden Bohrungsenden einen bestimmten Überhub überschreiten. Um ein gleichmäßiges Honaufmaß sicherzustellen und den Einfluss von Spindeldrehfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu minimieren, wird meist eine schwimmende Verbindung zwischen Honkopf und Werkzeugmaschinenspindel eingesetzt.
Die radiale Spreizverstellung der Honkopf-Schleifstange erfolgt in verschiedenen Bauformen, z. B. manuell, pneumatisch oder hydraulisch.
2. Charakteristika des Honprozesses und Anwendungsbereich
(1) Durch Honen lassen sich höhere Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit erzielen, die Bearbeitungsgenauigkeit liegt bei IT7~IT6, der Rundheits- und Zylindrizitätsfehler des Lochs kann innerhalb des Bereichs kontrolliert werden, jedoch kann durch Honen die Positionsgenauigkeit des zu bearbeitenden Lochs nicht verbessert werden.
(2) Durch Honen lässt sich eine höhere Oberflächenqualität erzielen, die Oberflächenrauheit Ra beträgt 0,2 bis 0,25 μm, die Tiefe der metamorphen Defektschicht am Metall ist sehr gering (2,5 bis 25 μm).
(3) Im Vergleich zur Schleifgeschwindigkeit ist die Kreisgeschwindigkeit des Honkopfes nicht hoch (vc=16~60 m/min), aber aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen dem Sandstab und dem Werkstück ist die Hubgeschwindigkeit relativ hoch (va=8~20 m/min), sodass der Honvorgang dennoch eine hohe Produktivität aufweist.
Honen findet breite Anwendung bei der Bearbeitung von Zylinderbohrungen und Präzisionsbohrungen in verschiedenen Hydraulikgeräten in der Massenproduktion und ermöglicht die Bearbeitung tiefer Bohrungen mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von über 10. Allerdings eignet sich Honen nicht zur Bearbeitung von Bohrungen in stark plastischen Nichteisenmetallwerkstücken sowie nicht zur Bearbeitung von Bohrungen mit Keilnuten, Verzahnungen usw.
Lacon
1. Brosche und Brosche
Das Tiefziehen ist ein hochproduktives Oberflächenbearbeitungsverfahren, das auf einer Räummaschine mit einer speziellen Räumnadel durchgeführt wird. Räummaschinen werden in horizontale und vertikale Räummaschinen unterteilt, wobei die horizontale Räummaschine am weitesten verbreitet ist.
Beim Räumen wird ausschließlich eine langsame, lineare Bewegung (Hauptbewegung) eingesetzt. Die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne der Räumnadel sollte im Allgemeinen mindestens 3 betragen, da die Räumnadel sonst nicht stabil läuft und leicht ringförmige Wellen auf der Werkstückoberfläche entstehen können. Um eine zu hohe Räumkraft und damit einen Bruch der Räumnadel zu vermeiden, sollte die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne 6 bis 8 nicht überschreiten.
Es gibt drei verschiedene Räumverfahren, die wie folgt beschrieben werden:
(1) Mehrschichtiges Räumen
Dieses Räumverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Räumnadel das Werkstück schichtweise abträgt. Um den Spanbruch zu erleichtern, sind die Schneidzähne mit verschachtelten Spannuten versehen. Die nach diesem Schichträumverfahren konstruierte Räumnadel wird als Standardräumnadel bezeichnet.
(2) Blockräumen
Charakteristisch für dieses Räumverfahren ist, dass jede Metallschicht der bearbeiteten Oberfläche von einem Satz Werkzeugzähne abgetragen wird, die im Wesentlichen gleich groß, aber ineinandergreifend angeordnet sind (üblicherweise besteht jeder Satz aus 2–3 Werkzeugzähnen). Jeder Zahn trägt nur einen Teil einer Metallschicht ab. Eine nach dem Blockräumverfahren konstruierte Räumnadel wird als Rotationsräumnadel bezeichnet.
(3) Umfassende Kontaktaufnahme
Auf diese Weise werden die Vorteile des Schicht- und Blockräumens gebündelt. Blockräumen kommt beim Schruppen, Schichträumen beim Feinen zum Einsatz. Dadurch lässt sich die Räumnadellänge verkürzen, die Produktivität steigern und eine bessere Oberflächenqualität erzielen. Die nach diesem Verfahren konstruierte Räumnadel wird als Gesamträumnadel bezeichnet.
2. Prozessmerkmale und Anwendungsbereich von Ziehlöchern
(1) Die Räumnadel ist ein Mehrschneidenwerkzeug, mit dem das Schruppen, Schlichten und Fertigen des Lochs nacheinander in einem einzigen Räumhub durchgeführt werden kann und das eine hohe Produktionseffizienz aufweist.
(2) Die Ziehgenauigkeit hängt hauptsächlich von der Genauigkeit der Räumnadel ab. Unter normalen Bedingungen kann die Ziehgenauigkeit IT9~IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3~ 1,6μm erreichen.
(3) Beim Ziehen eines Lochs wird das Werkstück durch das bearbeitete Loch selbst positioniert (der vordere Teil des Räumwerkzeugs ist das Positionierelement des Werkstücks), und es ist nicht einfach, die gegenseitige Positioniergenauigkeit des Lochs und anderer Oberflächen zu gewährleisten; Bei der Bearbeitung von Drehteilen, deren innere und äußere Kreisflächen koaxiale Anforderungen erfüllen müssen, ist es oft notwendig, zuerst Löcher zu ziehen und dann andere Oberflächen mit den Löchern als Positionierreferenz zu bearbeiten.
(4) Mit einer Räumnadel lassen sich nicht nur runde Löcher, sondern auch Formlöcher und Keilwellenlöcher bearbeiten.
(5) Räumnadeln sind Werkzeuge mit fester Größe, komplexer Form und hohem Preis; sie eignen sich nicht zur Bearbeitung großer Löcher.
Das Ziehen von Löchern wird häufig in der Massenproduktion eingesetzt, um Löcher in kleinen und mittelgroßen Teilen mit einem Durchmesser von 10 bis 80 mm und einer Lochtiefe von höchstens dem Fünffachen der Öffnung herzustellen.
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