A Honscn se concentra em serviços profissionais de usinagem CNC desde 2003.
Guia para comprar serviços de peças de usinagem CNC em HONSCN
Honscn Co., Ltd tem sido um fabricante preferido na área de serviços de peças de usinagem CNC. Com base no princípio de custo-benefício, nos esforçamos para reduzir os custos na fase de projeto e conduzimos a negociação de preços com os fornecedores enquanto selecionamos as matérias-primas. Nós ajustamos todos os fatores significativos para garantir uma produção verdadeiramente eficiente e econômica.
O mercado considera HONSCN como uma das marcas mais promissoras do setor. Estamos felizes que os produtos que produzimos são de alta qualidade e favorecidos por inúmeras empresas e clientes. Estamos empenhados em fornecer serviços de primeira linha aos clientes, de modo a aprimorar sua experiência. Dessa forma, o índice de recompra continua subindo e nossos produtos recebem um grande número de comentários positivos nas redes sociais.
Somos capazes de superar os prazos de entrega de outros fabricantes: criando estimativas, projetando processos e equipando máquinas que funcionam 24 horas por dia. Estamos constantemente melhorando a produção e encurtando o tempo de ciclo para fornecer uma entrega rápida de pedidos em grandes quantidades na Honscn.
A Shenzhen Honsc Precision é uma fabricante profissional de parafusos, espaçadores, porcas e outros fixadores. Oferecemos serviços de OEM e ODM para qualquer produto relacionado. Contamos com uma equipe profissional de design de estrutura interna de produtos e engenheiros, além de uma equipe especializada em embalagens. Nossos departamentos de vendas, documentação e logística podem atender a todos os requisitos de documentação para diferentes métodos de pagamento e modais de transporte.
• Forneceremos amostras com cores e funções padrão, sem impressão de marca e embaladas em sacos de PE para que os clientes confirmem os estilos e parâmetros básicos.
Após recebermos as amostras padrão, os clientes providenciarão os testes de tamanho e magnéticos. Após a confirmação de que as dimensões estão aprovadas, providenciaremos uma segunda amostragem caso o cliente necessite de melhorias na função magnética do produto. A seguir, apresentamos os detalhes solicitados pelo cliente e providenciaremos o redesenho para atender às suas necessidades.
Entretanto, realizaremos testes antes do envio das amostras. Todos os testes são rigorosamente conduzidos de acordo com os padrões da indústria.
Após receber as amostras T2 (com tamanho especial e ajuste magnético definidos, etc.), o cliente solicita novos testes. Se a amostra for aprovada, o cliente precisa que forneçamos os certificados de conformidade do produto com as normas da UE, como RoHS e MSDS, antes de efetuar o pedido. A lista de declarações de conformidade com a CE segue abaixo. Todos os nossos produtos estão em conformidade com todas as certificações europeias, como CE, RoHS, REACH, etc., e todos possuem documentação padrão para verificação do cliente.
• Começamos a preparar os materiais do pedido quando o cliente confirma todos os detalhes, como cor, tamanho, função e outras características da amostra final.
Após o cliente nos fornecer as especificações do pacote, como quantidade, cartão de identificação, marca de envio etc., iniciamos a produção da matriz. Assim que todos os produtos estiverem prontos, enviamos fotos para aprovação do cliente. Garantimos que a embalagem será exatamente como solicitado pelo cliente e que os produtos da matriz serão idênticos às amostras finais. As fotos a seguir mostram o envio da matriz, que foi aprovada na inspeção de terceiros de nossa empresa em 100%.
Após receber o pedido completo, o cliente o colocou imediatamente no mercado, e rapidamente se tornou o produto mais popular, tanto no mercado tradicional quanto no mercado de fixadores profissionais de alta qualidade, além das vendas online na Amazon. Sempre dedicamos muita atenção à qualidade de nossos produtos, o que é reconhecido pelos clientes e resulta em constantes recompras.
Um Status da indústria
O produto do cliente é a lâmpada do carro. É difícil digitalizar a lâmpada. Como muitos locais na lâmpada são transparentes e o laser do scanner é transparente, é difícil digitalizar.
Dois Limitações dos métodos de teste atuais dos clientes
Para esta lâmpada de carro, o cliente não possui nenhum meio de medição eficaz e então o cliente vem até nós. Usamos o scanner a laser 3D portátil hscan para ajudá-los a digitalizar e medir. Durante o processo de digitalização, pulverizaremos pó branco na parte transparente do objeto e, por meio do processamento, apresentaremos os dados exigidos pelo cliente na íntegra e enviaremos os resultados da comparação ao cliente.
Em primeiro lugar, cole rapidamente o ponto da marca de posicionamento no ar condicionado digitalizado, pulverize a lâmpada com pó branco e, em seguida, digitalize a peça testada como um todo por meio de digitalização a laser tridimensional sem contato e digitalize cuidadosamente os detalhes. Por fim, compare e ajuste os dados obtidos e faça um relatório de teste.
Dois Instrumento e modelo necessários
Scanner a laser 3D portátil Hscan série Prince.
Três Horário de funcionamento do scanner
Demora 2 minutos para colar os pontos marcados;
Pós-processamento de dados e relatório de comparação por dez minutos.
1 dados de digitalização
Para este tipo de lâmpada de carro, o scanner a laser tridimensional portátil tem vantagens incomparáveis: primeiro, a digitalização pontual sem contato não tem limite no tamanho da peça medida; Em segundo lugar, na digitalização manual, a peça de trabalho não precisa ser fixada e não há necessidade de projetar especialmente o dispositivo de detecção, para que possa ser inspecionada na chegada. Ao usar nosso scanner tridimensional, os clientes encurtam o ciclo de detecção e reduzem o custo de detecção.
Exibição reversa/comparativa do produto
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Etapas gerais do projeto de peças plásticas As peças plásticas são projetadas com base na modelagem industrial. Primeiro, veja se existem produtos semelhantes para referência e, em seguida, realize uma decomposição funcional detalhada de produtos e peças para determinar os principais problemas do processo, como dobramento de peças, espessura de parede, inclinação de desmoldagem, tratamento de transição entre peças, tratamento de conexão e tratamento de resistência de partes.1. Referência semelhante
Antes de projetar, procure primeiro produtos similares da empresa e de seus pares, quais problemas e deficiências ocorreram nos produtos originais e consulte a estrutura madura existente para evitar formas estruturais problemáticas.2. Determinar o desconto da peça, transição, conexão e tratamento de folga entre as peças Compreender o estilo de modelagem do desenho de modelagem e do desenho de efeito, cooperar com a decomposição funcional do produto, determinar o número de peças (diferentes estados de superfície são divididos em diferentes partes, ou deve haver tratamento excessivo entre superfícies diferentes), determinar o tratamento excessivo entre as superfícies das peças e determinar o modo de conexão e a folga de ajuste entre as peças.
3. Determinação da resistência da peça e da conexãoDetermine a espessura da parede do corpo da peça de acordo com o tamanho do produto. A resistência da peça em si é determinada pela espessura da parede da peça plástica, pela forma estrutural (a peça plástica em forma de placa plana tem a pior resistência), pelo reforço e pelo reforço. Ao determinar a resistência única das peças, a resistência da conexão entre as peças deve ser determinada. Os métodos para alterar a resistência da conexão incluem: adicionar coluna de parafuso, adicionar batente, adicionar posição de fivela e adicionar osso de reforço na parte superior e inferior.4. Determinação da inclinação de desmoldagem
A inclinação da desmoldagem deve ser determinada de acordo com o material (PP, sílica gel PE e borracha podem ser desmoldados à força), estado da superfície (a inclinação do grão decorativo deve ser maior que a da superfície lisa, e a inclinação da superfície gravada deve ser 0,5 graus maior que o exigido pelo gabarito, na medida do possível, de modo a garantir que a superfície gravada não seja danificada e melhore o rendimento dos produtos), a transparência ou não determina a inclinação de desmoldagem das peças (a inclinação transparente deve ser maior).Tipos de materiais recomendados por diferentes séries de produtos da empresaTratamento superficial de peças plásticas
Seleção da espessura da parede de peças plásticasPara peças plásticas, a uniformidade da espessura da parede é necessária, e a peça de trabalho com espessura de parede irregular terá traços de encolhimento. É necessário que a relação entre o reforço e a espessura da parede principal seja inferior a 0,4, e a relação máxima não deve exceder 0,6.Inclinação de desmoldagem de peças plásticas
Na construção de desenho estereoscópico, onde a aparência e a montagem são afetadas, a inclinação precisa ser desenhada, e a inclinação geralmente não é desenhada para reforços. A inclinação de desmoldagem de peças plásticas é determinada pelo material, status de decoração da superfície e se o as peças são transparentes ou não. A inclinação de desmoldagem do plástico rígido é maior que a do plástico macio. Quanto mais alta a peça, mais profundo o furo e menor a inclinação. Inclinação de desmoldagem recomendada para diferentes materiais
Valores numéricos de precisão diferente em faixas de tamanho diferentesPrecisão dimensional de peças plásticasGeralmente, a precisão das peças plásticas não é alta. Na prática, verificamos principalmente as dimensões de montagem, e principalmente marcamos as dimensões gerais, dimensões de montagem e outras dimensões que precisam ser controladas na planta.
Na prática, consideramos principalmente a consistência das dimensões. As bordas das tampas superior e inferior precisam estar alinhadas. Precisão econômica de diferentes materiais Valores numéricos de precisão diferente em diferentes faixas de tamanho
Rugosidade superficial de plásticos1) A rugosidade da superfície gravada não pode ser marcada. Onde o acabamento da superfície plástica for particularmente alto, circule esta faixa e marque o estado da superfície como espelho.2) A superfície das peças plásticas é geralmente lisa e brilhante, e a rugosidade da superfície é geralmente ra2,5 0,2um.
3) A rugosidade da superfície do plástico depende principalmente da rugosidade da superfície da cavidade do molde. A rugosidade da superfície do molde deve ser um a dois níveis superior à das peças plásticas. A superfície do molde pode atingir ra0,05 por polimento ultrassônico e eletrolítico.FiléO valor do filé da moldagem por injeção é determinado pela espessura da parede adjacente, geralmente 0,5 1,5 vezes a espessura da parede, mas não menos que 0,5 mm.
A posição da superfície de partição deve ser cuidadosamente selecionada. Há um filete na superfície de partição e a parte do filete deve ficar do outro lado da matriz. É difícil de fazer e há traços finos no filé. No entanto, o filé é necessário quando a mão anti-corte é necessária. Problema do reforço O processo de moldagem por injeção é semelhante ao processo de fundição. A não uniformidade da espessura da parede produzirá defeitos de contração. Geralmente, a espessura da parede do reforço é 0,4 vezes a espessura do corpo principal e o máximo não é superior a 0,6 vezes. O espaçamento entre as barras é maior que 4T e a altura das barras é menor que 3T. No método de melhorar a resistência das peças, geralmente é reforçado sem aumentar a espessura da parede.
O reforço da coluna do parafuso deve ser pelo menos 1,0 mm mais baixo que a face final da coluna, e o reforço deve ser pelo menos 1,0 mm mais baixo que a superfície da peça ou a superfície de separação. -uniformidade da espessura da parede causada pela interseção. Projeto de reforços para peças plásticas
Superfície de rolamentoO plástico é fácil de deformar. Em termos de posicionamento, deve ser classificado como posicionamento do embrião de lã. Em termos de área de posicionamento, deve ser pequena. Por exemplo, o suporte do plano deve ser transformado em pequenos pontos convexos e anéis convexos. Telhado oblíquo e posição em linha
A posição inclinada do topo e da linha move-se na direção de corte e perpendicular à direção de corte. A posição inclinada do topo e da linha deve ser perpendicular à direção da partição e deve haver espaço de movimento suficiente, conforme mostrado na figura a seguir:Tratamento de problemas de processo de limite plástico1) Tratamento especial da espessura da parede
Para peças particularmente grandes, como a carcaça de carros de brinquedo, a espessura da parede pode ser relativamente fina usando o método de alimentação de cola multiponto. A posição de cola local da coluna é espessa, tratada conforme mostrado na figura a seguir. Tratamento especial da espessura da parede 2) Tratamento de pequenas inclinações e superfícies verticais
A superfície da matriz tem alta precisão dimensional, alto acabamento superficial, pequena resistência à desmoldagem e pequena inclinação de desmoldagem. Para atingir esse objetivo, as peças com pequena inclinação da peça são inseridas separadamente, e as pastilhas são processadas por corte e retificação de arame, conforme mostrado na figura abaixo. Para garantir que a parede lateral esteja vertical, a posição de funcionamento ou é necessário um topo inclinado. Há uma linha de interface na posição de operação. Para evitar interface óbvia, a fiação é geralmente colocada na junção do filete e da grande superfície. Tratamento de pequenas inclinações e superfícies verticais
Para garantir que a parede lateral seja vertical, é necessária a posição de marcha ou topo inclinado. Há uma linha de interface na posição de operação. Para evitar interface óbvia, a fiação é geralmente colocada na junção do filete e da grande superfície. Problemas frequentemente a serem resolvidos para peças plásticas 1) Problema de processamento de transição
A precisão das peças plásticas geralmente não é alta. Deve haver tratamento de transição entre peças adjacentes e diferentes superfícies da mesma peça. Geralmente, pequenas ranhuras são usadas para transição entre diferentes superfícies da mesma peça, e pequenas ranhuras e superfícies escalonadas de alto-baixo podem ser usadas entre diferentes peças, conforme mostrado em a figura. Superfície sobre tratamento
2) Valor de folga das peças plásticas As peças são montadas diretamente sem movimento, geralmente 0,1 mm;
A folga mínima entre as peças sem contato é de 0,3 mm, geralmente 0,5 mm.3) As formas comuns e a folga das peças plásticas são mostradas na figura Formas comuns e método de folga para parar as peças plásticas
Ontem, os preços das ações da SKP e da Tecnic atingiram máximos históricos de 71 sen e RM5,08, respectivamente, antes de ambas as ações serem suspensas, “aguardando um anúncio material”.
Aprende-se que o exercício de fusão e aquisição pode envolver dinheiro e a emissão de novas ações SKP.
Gan e sua família possuem cerca de 67% da SKP e 69% da Tecnic, anteriormente conhecida como STS Tecnic Bhd.
“É uma medida que a família Gan vem considerando há algum tempo para criar uma entidade com economias de escala. Uma fusão pode ser sinérgica para as duas empresas, o que pode levar a lucros crescentes no futuro”, disse uma fonte.
A SKP, que está em expansão nos últimos anos, atua no ramo de fabricação de peças e componentes plásticos, fabricação por contrato, fabricação de moldes de precisão, submontagem de equipamentos eletrônicos e elétricos e outros processos secundários.
No exercício financeiro encerrado em 31 de março de 2013 (FY13), a marca britânica de eletrodomésticos Dyson contribuiu com 55% das vendas totais da SKP.
De acordo com o site da SKP, seus outros clientes incluem Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics e Pioneer.
A Tecnic, por sua vez, está envolvida no projeto e fabricação de moldagem de plástico, injeção de plástico e moldagem por sopro para os setores automotivo, elétrico e eletrônico, bem como produtos de consumo industrial. Tem como clientes Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton e Perodua.
SKP e Tecnic tinham caixa e equivalentes de caixa de RM19,4 milhões e RM25,7 milhões, respectivamente, em 30 de junho. No entanto, a SKP registrou um maior volume de negócios nos últimos meses, enquanto a Tecnic é uma ação relativamente mantida.
Em uma nota anterior, a RHB Research disse que a SKP poderia atingir uma taxa de crescimento anual composta de lucros em dois anos de 57,9%, com base em uma expansão de 75% na capacidade para atender aos pedidos crescentes da Dyson.
A SKP tem uma nova fábrica em Senai, Johor, que está prevista para ser concluída no próximo mês e atingir operações em grande escala até o ano fiscal de 2017, disse a Kenanga Research em um relatório separado.
A empresa de pesquisa observou que a carteira de pedidos mais forte da SKP, sustentada por pedidos da Dyson para fabricar duas novas linhas de produtos para aspiradores de pó e ventiladores, proporcionará visibilidade dos lucros nos próximos anos.
“Os novos produtos são aparelhos de última geração que poderão obter margens maiores e contribuir para os lucros do grupo. Entendemos que grande parte da nova fábrica do grupo atenderá à produção dos dois novos produtos”, acrescentou.
SKP saltou 10,5 sen para 71 sen, com 38,37 milhões de ações sendo negociadas.
A Tecnic subiu 31 sen, ou 6,5%, para RM5,08, com 219.500 ações trocando de mãos.
Os métodos de usinagem de furos incluem furação, alargamento, mandrilamento, repuxo, retificação e acabamento. A seguir, apresentaremos em detalhes algumas dessas tecnologias de usinagem de furos, solucionando os principais problemas relacionados a esse processo.
O furo é uma superfície importante em peças como caixas, suportes, buchas, anéis e discos, sendo também uma superfície frequentemente encontrada em usinagem. Considerando os mesmos requisitos de precisão de processamento e rugosidade superficial, usinar o furo é mais difícil do que usinar a superfície externa circular, resultando em baixa produtividade e alto custo.
Isso ocorre porque: 1) o tamanho da ferramenta usada no processamento de furos é limitado pelo tamanho do furo a ser processado, e a rigidez é baixa, o que facilita a ocorrência de deformações por flexão e vibrações; 2) ao usinar o furo com uma ferramenta de tamanho fixo, o tamanho do furo processado geralmente depende diretamente do tamanho correspondente da ferramenta, e erros de fabricação e desgaste da ferramenta afetam diretamente a precisão do processamento do furo; 3) ao usinar furos, a área de corte está dentro da peça, as condições de remoção de cavacos e dissipação de calor são precárias, e a precisão do processamento e a qualidade da superfície não são fáceis de controlar.
Perfuração e alargamento
Perfuração
A furação é o primeiro processo de usinagem de furos em materiais sólidos, e o diâmetro do furo geralmente é inferior a 80 mm. Existem duas maneiras de furar: uma é com rotação da broca; a outra é com rotação da peça. O erro gerado por esses dois métodos de furação não é o mesmo. No método com rotação da broca, devido à assimetria da aresta de corte, à rigidez insuficiente da broca e à deflexão da mesma, o eixo central do furo pode ficar inclinado ou não reto, mas a abertura permanece basicamente inalterada. Por outro lado, no método com rotação da peça, a deflexão da broca causa a alteração da abertura, mas o eixo central do furo permanece reto.
As brocas de perfuração mais comuns incluem: broca helicoidal, broca de centro, broca para furos profundos, etc., sendo a broca helicoidal a mais utilizada, com diâmetro especificado de Φ0,1 a 80 mm.
Devido às limitações estruturais, a rigidez à flexão e à torção da broca são baixas, o que, aliado à baixa centralização, resulta em baixa precisão de furação, geralmente apenas entre IT13 e IT11. A rugosidade superficial também é elevada, com Ra geralmente entre 50 e 12,5 μm. No entanto, a taxa de remoção de metal na furação é alta e a eficiência de corte é elevada. A furação é utilizada principalmente para usinagem de furos com baixos requisitos de qualidade, como furos para parafusos, furos roscados, furos para óleo, etc. Para furos que exigem alta precisão de usinagem e qualidade superficial, recomenda-se o uso de alargamento, mandrilamento ou retificação em processos subsequentes.
Alargamento
O alargamento consiste em processar ainda mais o furo que foi perfurado, fundido ou forjado com uma broca de alargamento para aumentar a abertura e melhorar a qualidade do processamento do furo. O alargamento pode ser usado tanto como um pré-processamento antes do acabamento do furo quanto como o processamento final do furo com baixos requisitos. A broca de alargamento é semelhante à broca helicoidal, mas possui mais dentes e não tem aresta transversal.
Em comparação com a perfuração, o alargamento apresenta as seguintes características:
(1) número de dentes da broca de alargamento (3~8 dentes), boa orientação, corte relativamente estável; (2) broca de alargamento sem aresta cruzada, condições de corte são boas;
(3) A tolerância de usinagem é pequena, o sumidouro de cavacos pode ser mais raso, o núcleo da broca pode ser mais espesso e a resistência e rigidez do corpo da ferramenta são melhores. A precisão do alargamento é geralmente IT11~IT10 e a rugosidade superficial Ra é de 12,5~6,3 μm. O alargamento é frequentemente usado para processar furos com diâmetros menores. Ao furar um furo de grande diâmetro (D ≥ 30 mm), geralmente usa-se uma broca pequena (diâmetro de 0,5 a 0,7 vezes a abertura) para pré-furar e, em seguida, usa-se a broca de alargamento de furo do tamanho correspondente, o que pode melhorar a qualidade do processamento e a eficiência de produção do furo.
Além de usinar furos cilíndricos, brocas de alargamento de diversos formatos especiais (também conhecidas como escareadoras) podem ser usadas para usinar diversos furos escareados e rebaixos. A face frontal do escareador geralmente possui um pino guia, alinhado com um furo usinado.
Alargamento
O alargamento é um dos métodos de acabamento de furos, amplamente utilizado na produção. Para furos menores, o alargamento é um método de usinagem mais econômico e prático do que a retificação interna e o mandrilamento fino.
1. Alargador
Geralmente, os alargadores são divididos em dois tipos: alargadores manuais e alargadores mecânicos. O alargador manual possui um cabo reto, a parte de trabalho é mais longa e oferece melhor guia. Os alargadores manuais apresentam duas estruturas: com diâmetro externo fixo e com diâmetro externo ajustável. Os alargadores mecânicos apresentam duas estruturas: com cabo e bucha. Os alargadores podem usinar não apenas furos redondos, mas também furos cônicos, como os alargadores cônicos.
2. Processo de alargamento e sua aplicação
A sobremedida de alargamento tem grande influência na qualidade do processo. Se a sobremedida for muito grande, a carga sobre o alargador será excessiva, a aresta de corte se desgastará rapidamente, dificultando a obtenção de uma superfície de usinagem lisa e comprometendo a tolerância dimensional. Por outro lado, se a sobremedida for muito pequena, as marcas deixadas pela ferramenta de corte anterior não serão removidas, o que, naturalmente, não contribuirá para a melhoria da qualidade do processamento do furo. Geralmente, a sobremedida para alargamento grosso é de 0,35 a 0,15 mm, e para alargamento fino é de 0,15 a 0,05 mm.
Para evitar a formação de nódulos de cavacos, o alargamento geralmente é realizado com uma velocidade de corte mais baixa (v < 8 m/min para aço e ferro fundido com alargadores de aço rápido). O valor do avanço está relacionado à abertura a ser usinada; quanto maior a abertura, maior o valor do avanço. A taxa de avanço de um alargador de aço rápido para usinagem de aço e ferro fundido geralmente é de 0,3 a 1 mm/rotação.
O alargamento requer refrigeração, lubrificação e limpeza com fluido de corte apropriado para evitar o acúmulo de cavacos e garantir sua remoção oportuna. Comparado com a retificação e o mandrilamento, o alargamento oferece maior produtividade e garante com mais facilidade a precisão do furo. No entanto, o alargamento não corrige o erro de posicionamento do eixo do furo, sendo necessária uma etapa prévia para assegurar a precisão do posicionamento. O alargamento não é adequado para a usinagem de furos escalonados e furos cegos.
A precisão dimensional do alargamento é geralmente de IT9 a IT7, e a rugosidade superficial Ra é geralmente de 3,2 a 0,8 μm. Para furos de tamanho médio com requisitos de alta precisão (como furos de precisão IT7), o processo de furação-alargamento-alargamento é um esquema de processamento típico comumente usado na produção.
Tedioso
A mandrilamento é um método de usinagem no qual um furo pré-fabricado é alargado com uma ferramenta de corte. O trabalho de mandrilamento pode ser realizado tanto em uma mandriladora quanto em um torno.
1. Método de perfuração
Existem três métodos diferentes de usinagem para furação.
(1) A peça gira e a ferramenta realiza um movimento de avanço
A usinagem em torno pertence principalmente a este método de furação. As características do processo são: o eixo do furo após a usinagem coincide com o eixo de rotação da peça; a circularidade do furo depende principalmente da precisão de rotação do fuso da máquina-ferramenta; e o erro geométrico axial do furo depende principalmente da precisão de posicionamento da direção de avanço da ferramenta em relação ao eixo de rotação da peça. Este método de furação é adequado para usinar furos com requisitos coaxiais na superfície de um círculo externo.
(2) A ferramenta gira e a peça é alimentada
O eixo da máquina de mandrilar aciona a rotação da ferramenta de mandrilar, e a mesa aciona o avanço da peça de trabalho.
(3) A ferramenta gira e realiza movimento de avanço
Utilizando esse tipo de método de mandrilamento, o comprimento de projeção da barra de mandrilamento é alterado, a deformação por força na barra de mandrilamento também é alterada, a abertura próxima ao cabeçote é maior e a abertura mais distante do cabeçote é menor, formando um furo cônico. Além disso, com o aumento do comprimento de projeção da barra de mandrilamento, a deformação por flexão do eixo principal causada pelo seu próprio peso também aumenta e o eixo do furo usinado sofrerá uma flexão correspondente. Esse método de mandrilamento é adequado apenas para usinagem de furos curtos.
2. Perfuração de diamante
Em comparação com o mandrilamento convencional, o mandrilamento com diamante caracteriza-se por uma pequena quantidade de corte reverso, avanço reduzido e alta velocidade de corte, permitindo obter alta precisão de usinagem (IT7 ~ IT6) e uma superfície muito lisa (Ra 0,4 ~ 0,05 μm). O mandrilamento com diamante era originalmente realizado com ferramentas diamantadas, mas atualmente é comumente empregado com ferramentas de metal duro, CBN e diamante sintético. É utilizado principalmente para usinagem de peças de metais não ferrosos, mas também pode ser aplicado em peças de ferro fundido e aço.
Os parâmetros de corte mais comuns para furação com diamante são: pré-furação de 0,2 a 0,6 mm e furação final de 0,1 mm; a taxa de avanço é de 0,01 a 0,14 mm/r; a velocidade de corte é de 100 a 250 m/min para ferro fundido, de 150 a 300 m/min para aço e de 300 a 2000 m/min para metais não ferrosos.
Para garantir que a máquina de mandrilar diamante alcance alta precisão de usinagem e qualidade de superfície, a máquina-ferramenta (máquina de mandrilar diamante) deve ter alta precisão geométrica e rigidez; o eixo principal da máquina-ferramenta deve suportar rolamentos de esferas de contato angular de precisão ou mancais de deslizamento de pressão estática, comumente utilizados; e as partes rotativas de alta velocidade devem ser balanceadas com precisão; além disso, o movimento do mecanismo de avanço deve ser muito suave para garantir que a mesa possa realizar movimentos de avanço suaves em baixa velocidade.
A usinagem por mandrilamento diamantado apresenta boa qualidade, alta eficiência de produção e é amplamente utilizada no acabamento de furos de precisão em larga escala na produção em massa, como furos em cilindros de motores, furos em pinos de pistões e furos no eixo principal de máquinas-ferramenta. Contudo, é importante ressaltar que, na usinagem de metais ferrosos com mandrilamento diamantado, somente ferramentas de mandrilamento de metal duro e CBN podem ser utilizadas, e ferramentas de mandrilamento de diamante não são recomendadas, pois os átomos de carbono no diamante possuem alta afinidade com os elementos do grupo do ferro, reduzindo a vida útil da ferramenta.
3. Ferramenta de perfuração
As ferramentas de mandrilamento podem ser divididas em ferramentas de mandrilamento de aresta simples e ferramentas de mandrilamento de aresta dupla.
4. Características do processo de furação e gama de aplicações
Em comparação com os processos de furação, alargamento e escareamento, o diâmetro do furo não é limitado pelo tamanho da ferramenta, e o mandrilamento possui uma forte capacidade de correção de erros. O desvio do eixo original do furo pode ser corrigido por meio de múltiplos cortes, e o mandrilamento consegue manter uma maior precisão de posicionamento em relação à superfície de referência.
Em comparação com o mandrilamento circular externo, devido à baixa rigidez do sistema de barra de ferramentas, grande deformação, má dissipação de calor e condições de remoção de cavacos inadequadas, a deformação a quente da peça e da ferramenta é relativamente grande, e a qualidade de processamento e a eficiência de produção do mandrilamento não são tão altas quanto as do mandrilamento circular externo.
Em resumo, observa-se que a gama de processamento por mandrilamento é ampla, permitindo a usinagem de furos de diferentes tamanhos e níveis de precisão. Para furos e sistemas de furos com grandes aberturas e requisitos de alta precisão dimensional e posicional, o mandrilamento é praticamente o único método de usinagem. A precisão de usinagem por mandrilamento varia de IT9 a IT7. O mandrilamento pode ser realizado em mandriladoras, tornos, fresadoras e outras máquinas-ferramenta, apresentando vantagens como flexibilidade e versatilidade, sendo amplamente utilizado na produção. Na produção em massa, matrizes de mandrilamento são frequentemente utilizadas para aumentar a eficiência do processo.
furo de afiação
1. Princípio de afiação e cabeça de afiar
O brunimento é o método de acabamento de furos utilizando uma cabeça de brunimento com uma haste de afiar (pedra de amolar). Durante o brunimento, a peça é fixada e a cabeça de brunimento é girada pelo eixo da máquina-ferramenta, realizando um movimento retilíneo alternado. No processo de brunimento, a haste de afiar atua sobre a superfície da peça com uma determinada pressão, removendo uma camada extremamente fina de material. Para evitar a repetição do movimento da partícula abrasiva, o número de rotações por minuto da cabeça de brunimento e o número de golpes alternados por minuto devem ser ideais.
O ângulo transversal da pista de brunimento está relacionado à velocidade de movimento alternativo e à velocidade de rotação da cabeça de brunimento, e o tamanho do ângulo afeta a qualidade e a eficiência do processo. Para facilitar a remoção de partículas abrasivas e cavacos, reduzir a temperatura de corte e melhorar a qualidade do processo, deve-se utilizar fluido de corte em quantidade suficiente durante o brunimento.
Para que a parede do furo usinado seja uniformemente usinada, o curso da barra de lixa em ambas as extremidades do furo deve exceder uma seção de sobreposição. Para garantir uma sobremedida de brunimento uniforme e reduzir a influência do erro de rotação do fuso na precisão da usinagem, geralmente se adota uma conexão flutuante entre a cabeça de brunimento e o fuso da máquina-ferramenta.
O ajuste da expansão radial da haste de retificação da cabeça de brunimento apresenta diversas formas estruturais, como manual, pneumática e hidráulica.
2. Características do processo de brunimento e gama de aplicações
(1) O brunimento pode obter maior precisão dimensional e de forma, a precisão de processamento é IT7~IT6, o erro de circularidade e cilindricidade do furo pode ser controlado dentro da faixa, mas o brunimento não pode melhorar a precisão de posição do furo a ser usinado.
(2) O brunimento pode obter uma qualidade de superfície superior, a rugosidade da superfície Ra é de 0,2~0,25μm, a profundidade da camada de defeito metamórfico do metal da superfície é muito pequena 2,5~25μm.
(3) Comparada com a velocidade de retificação, a velocidade circular da cabeça de brunimento não é alta (vc = 16~60 m/min), mas devido à grande área de contato entre a barra de areia e a peça de trabalho, a velocidade de movimento alternativo é relativamente alta (va = 8~20 m/min), portanto o brunimento ainda tem alta produtividade.
O brunimento é amplamente utilizado na usinagem de furos em cilindros de motores e furos de precisão em diversos dispositivos hidráulicos produzidos em larga escala, podendo processar furos profundos com uma relação comprimento/diâmetro superior a 10. No entanto, o brunimento não é adequado para processar furos em peças de metais não ferrosos com alta plasticidade, nem para processar furos com chavetas, furos estriados, etc.
Lacon
1. Broca e brocha
A estampagem é um método de acabamento de alta produtividade, realizado em uma brochadeira com uma broca especial. As brochadeiras dividem-se em dois tipos: brochadeiras horizontais e brochadeiras verticais, sendo a brochadeira horizontal a mais comum.
O brochamento utiliza apenas movimento linear de baixa velocidade (movimento principal). O número de dentes da broca em operação simultânea geralmente não deve ser inferior a 3; caso contrário, a broca fica instável e pode facilmente produzir ondulações circulares na superfície da peça. Para evitar a geração de força excessiva de brochamento e a consequente quebra da broca, o número de dentes em operação simultânea não deve exceder 6 a 8.
Existem três métodos diferentes de brochamento, que são descritos a seguir:
(1) Brochamento em camadas
Este método de brochamento é caracterizado pelo corte da sobremedida da peça pela brocha, camada por camada, em sequência. Para facilitar a quebra dos cavacos, os dentes da fresa são retificados com ranhuras intercaladas para remoção de cavacos. A brocha projetada segundo o método de brochamento por camadas é denominada brocha comum.
(2) brochamento de bloco
A característica desse método de brochamento é que cada camada de metal na superfície usinada é cortada por um conjunto de dentes da ferramenta que são basicamente do mesmo tamanho, mas entrelaçados entre si (geralmente cada conjunto consiste em 2 a 3 dentes). Cada dente corta apenas parte de uma camada de metal. A brocha projetada de acordo com o método de brochamento por bloco é chamada de brocha rotativa.
(3) Brochamento abrangente
Dessa forma, as vantagens do brochamento por camadas e do brochamento por blocos são concentradas. O brochamento por blocos é utilizado na etapa de desbaste, enquanto o brochamento por camadas é utilizado na etapa de acabamento. Assim, o comprimento da broca pode ser reduzido, a produtividade aumentada e uma melhor qualidade superficial obtida. A broca projetada de acordo com o método de brochamento abrangente é denominada broca abrangente.
2. Características do processo e gama de aplicações de furação por estampagem
(1) A broca é uma ferramenta de múltiplas arestas, que pode realizar o desbaste, o acabamento e o polimento do furo em sequência em um único golpe de brochamento, e possui alta eficiência de produção.
(2) A precisão do desenho depende principalmente da precisão da broca; em condições normais, a precisão do desenho pode atingir IT9~IT7 e a rugosidade da superfície Ra pode atingir 6,3~ 1,6 μm.
(3) Ao fazer um furo, a peça é posicionada pelo próprio furo usinado (a parte guia da broca é o elemento de posicionamento da peça), e o furo de estampagem não é fácil de garantir a precisão de posicionamento mútuo do furo e outras superfícies; Para o processamento de peças rotativas cujas superfícies circulares internas e externas têm requisitos coaxiais, muitas vezes é necessário primeiro fazer furos e depois processar outras superfícies com furos como referência de posicionamento.
(4) a broca pode não apenas processar furos redondos, mas também processar furos de conformação e furos estriados.
(5) a broca é uma ferramenta de tamanho fixo, formato complexo, cara, não adequada para processar furos grandes.
A estampagem de furos é comumente usada em larga escala na produção em massa para processar furos em peças de pequeno e médio porte com diâmetro de 10 a 80 mm e profundidade de furo não superior a 5 vezes a abertura.
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