Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik po sklepie z częściami do obróbki CNC w HONSCN
Honscn Co., Ltd jest preferowanym producentem w dziedzinie serwisu części do obróbki cnc. Kierując się zasadą efektywności kosztowej, staramy się ograniczać koszty już na etapie projektowania, a przy wyborze surowców prowadzimy negocjacje cenowe z dostawcami. Dopracowujemy wszystkie istotne czynniki, aby zapewnić naprawdę wydajną i oszczędną produkcję.
Rynek pozdrawiam HONSCN jako jedna z najbardziej obiecujących marek w branży. Cieszymy się, że produkowane przez nas produkty są wysokiej jakości i cieszą się uznaniem wielu przedsiębiorstw i klientów. Naszym celem jest dostarczanie klientom najwyższej jakości usług, aby zwiększyć ich doświadczenie. W ten sposób współczynnik odkupu stale rośnie, a nasze produkty otrzymują ogromną liczbę pozytywnych komentarzy w mediach społecznościowych.
Jesteśmy w stanie pobić czas realizacji innych producentów: tworząc kosztorysy, projektując procesy i wyposażając maszyny pracujące 24 godziny na dobę. Stale poprawiamy wydajność i skracamy czas cyklu, aby zapewnić szybką dostawę zamówień masowych w Honscn.
Shenzhen Honsc Precision to profesjonalny producent śrub, tulei dystansowych, nakrętek i innych elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów zajmujących się wewnętrzną strukturą produktu, a także zespół specjalistów ds. pakowania. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych sposobach transportu.
• Dostarczymy próbki w standardowych kolorach, standardowych funkcjach, bez nadruku marki i w opakowaniu z folii PE, aby potwierdzić style i podstawowe parametry dla klientów
• Po otrzymaniu standardowych próbek, klienci zlecają wykonanie testu rozmiaru i magnetycznego. Po potwierdzeniu, że rozmiar został zatwierdzony, zorganizujemy drugą próbkę, gdy klient będzie potrzebował udoskonalenia funkcji magnetycznej produktu. Poniżej znajdują się szczegóły wymagane przez klienta, a my zapewniamy dostosowanie projektu do jego wymagań.
W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.
• Po otrzymaniu próbek T2 (o określonym rozmiarze i regulacji magnetycznej itp.), klient zleca ponowne testy. Jeśli próbka jest prawidłowa, klient prosi o dostarczenie certyfikatów zgodności produktu z normami UE, takimi jak RoHS i MSDS, przed złożeniem zamówienia. Poniżej znajduje się lista oświadczeń o zgodności CE. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla wszystkich przygotowano standardowe dokumenty do weryfikacji przez klientów.
• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak kolor, rozmiar, funkcja i inne szczegóły dotyczące ostatecznego wzoru.
Po dostarczeniu przez klienta opakowania, takiego jak ilość, karta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy przygotowywanie produkcji głównej. Po ukończeniu wszystkich produktów, przesyłamy klientowi zdjęcie do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie takie samo, jak zamówił klient, a produkty główne będą dokładnie takie same, jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia dostawy głównej potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.
• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.
Jeden Stan branży
Produktem Klienta jest lampa samochodowa. Lampę ciężko zeskanować. Ponieważ wiele miejsc na lampie jest przezroczystych, a laser skanera jest przezroczysty, skanowanie jest trudne.
Dwa Ograniczenia obecnych metod testowania klientów
W przypadku tej lampy samochodowej klient nie ma żadnego skutecznego środka pomiarowego i wtedy klient przychodzi do nas. Do skanowania i pomiaru używamy ręcznego skanera laserowego 3D hscan. W trakcie skanowania spryskujemy przezroczystą część przedmiotu białym proszkiem, a poprzez obróbkę przedstawiamy w całości wymagane przez Klienta dane oraz przekazujemy Klientowi wyniki porównania.
W pierwszej kolejności należy szybko wkleić punkt znacznika pozycjonowania na skanowany klimatyzator, spryskać lampę białym proszkiem, a następnie zeskanować badaną część jako całość poprzez bezdotykowy trójwymiarowy skaning laserowy i dokładnie zeskanować detale. Na koniec porównaj i dostosuj uzyskane dane oraz sporządź raport z testu.
Dwa Wymagany instrument i model
Ręczny skaner laserowy 3D Hscan z serii Prince.
trzy Godziny pracy skanera
Wklejenie zaznaczonych punktów zajmuje 2 minuty;
Raport z przetwarzania końcowego i porównania danych przez dziesięć minut.
1 zeskanuj dane
W przypadku tego rodzaju lamp samochodowych ręczny trójwymiarowy skaner laserowy ma nieporównywalne zalety: po pierwsze, punktowe bezkontaktowe skanowanie nie ma ograniczeń co do wielkości mierzonego przedmiotu; Po drugie, podczas skanowania ręcznego przedmiot obrabiany nie wymaga mocowania i nie ma potrzeby specjalnego projektowania uchwytu wykrywającego, aby można go było sprawdzić po przybyciu na miejsce. Korzystając z naszego trójwymiarowego skanera, klienci skracają cykl detekcji i zmniejszają koszty detekcji.
Odwrotna/porównawcza prezentacja produktu
lw
Ogólne etapy projektowania części z tworzyw sztucznych Części z tworzyw sztucznych projektowane są w oparciu o modelowanie przemysłowe. Najpierw sprawdź, czy istnieją podobne produkty w celach informacyjnych, a następnie przeprowadź szczegółowy rozkład funkcjonalny produktów i części, aby określić główne problemy związane z procesem, takie jak składanie części, grubość ścianki, nachylenie rozformowania, obróbka przejściowa między częściami, obróbka połączeń i obróbka wytrzymałościowa części.1. Podobne odniesienie
Przed przystąpieniem do projektowania należy najpierw poszukać podobnych produktów firmy i konkurentów, jakie problemy i braki wystąpiły w produktach oryginalnych oraz nawiązać do istniejącej dojrzałej konstrukcji, aby uniknąć problematycznych form konstrukcyjnych.2. Określ rabat części, przejście, połączenie i prześwit między częściami. Zrozumienie stylu modelowania na podstawie rysunku modelowego i rysunku efektów, współpracowanie z rozkładem funkcjonalnym produktu, określenie liczby części (różne stany powierzchni są albo podzielone na różne części, albo musi nastąpić przeróbka pomiędzy różnymi powierzchniami), określić przeróbkę pomiędzy powierzchniami części oraz określić tryb połączenia i luz pasowania pomiędzy częściami.
3. Określanie wytrzymałości części i wytrzymałości połączenia. Określ grubość ścianki korpusu części zgodnie z rozmiarem produktu. O wytrzymałości samej części decyduje grubość ścianki części z tworzywa sztucznego, forma konstrukcyjna (najgorsza wytrzymałość ma część z tworzywa sztucznego w kształcie płaskiej płyty), usztywniacz i usztywniacz. Określając pojedynczą wytrzymałość części, należy określić siłę połączenia między częściami. Metody zmiany siły połączenia obejmują: dodanie kolumny śruby, dodanie ogranicznika, dodanie pozycji klamry i dodanie wzmocnienia kości na górze i na dole.4. Wyznaczanie nachylenia rozformowania
Nachylenie rozformowania należy kompleksowo określić w zależności od materiału (PP, PE żel krzemionkowy i gumę można rozformować na siłę), stanu powierzchni (nachylenie słojów dekoracyjnych powinno być większe niż nachylenie powierzchni gładkiej, a nachylenie wytrawionej powierzchni powinno być 0,5 stopnia większy niż wymagany przez szablon w miarę możliwości, aby zapewnić, że wytrawiona powierzchnia nie zostanie uszkodzona i poprawić wydajność produktów), przezroczystość lub nie określa nachylenie części przy wyjmowaniu z formy (nachylenie przezroczyste powinno być większe ).Rodzaje materiałów zalecane przez różne serie produktów firmy.Obróbka powierzchniowa części z tworzyw sztucznych
Dobór grubości ścianki części z tworzyw sztucznych W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagana jest jednakowa grubość ścianki, a przedmiot obrabiany o nierównej grubości ścianki będzie miał ślady skurczu. Wymagane jest, aby stosunek usztywnienia do grubości ścianki głównej był mniejszy niż 0,4, a maksymalny stosunek nie przekraczał 0,6. Nachylenie rozformowania części z tworzyw sztucznych
Podczas konstrukcji rysunku stereoskopowego, na który ma to wpływ wygląd i montaż, należy narysować nachylenie, a nachylenie zazwyczaj nie jest rysowane dla usztywnień. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy części z tworzyw sztucznych zależy od materiału, stanu dekoracji powierzchni oraz tego, czy części są przezroczyste, czy nie. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy twardego tworzywa sztucznego jest większe niż w przypadku miękkiego tworzywa sztucznego. Im wyższa część, tym głębszy otwór i mniejsze nachylenie. Zalecane nachylenie przy wyjmowaniu z formy dla różnych materiałów
Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości. Dokładność wymiarowa części z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność części z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. W praktyce sprawdzamy głównie wymiary montażowe, a przede wszystkim zaznaczamy wymiary gabarytowe, wymiary montażowe i inne wymiary, które należy sprawdzić na planie.
W praktyce bierzemy pod uwagę głównie zgodność wymiarów. Krawędzie górnej i dolnej pokrywy muszą być wyrównane. Dokładność ekonomiczna różnych materiałów Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości
Chropowatość powierzchni tworzyw sztucznych1) Nie można oznaczyć chropowatości wytrawionej powierzchni. Tam, gdzie wykończenie powierzchni tworzywa sztucznego jest szczególnie wysokie, zakreśl ten zakres i oznacz stan powierzchni jako lustrzany.2) Powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest na ogół gładka i jasna, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj ra2,5 0,2um.
3) Chropowatość powierzchni tworzywa sztucznego zależy głównie od chropowatości powierzchni wnęki formy. Chropowatość powierzchni formy musi być o jeden do dwóch poziomów wyższa niż w przypadku części z tworzyw sztucznych. Powierzchnia formy może osiągnąć ra0,05 poprzez polerowanie ultradźwiękowe i elektrolityczne. Filet Wartość zaokrąglenia przy formowaniu wtryskowym jest określana na podstawie grubości sąsiedniej ściany, zwykle 0,5-1,5-krotności grubości ścianki, ale nie mniej niż 0,5 mm.
Należy starannie wybrać położenie powierzchni podziału. Na powierzchni podziału znajduje się zaokrąglenie, a część zaokrąglenia powinna znajdować się po drugiej stronie matrycy. Jest trudny do wykonania, a na filecie widać delikatne linie. Jednakże, gdy wymagana jest ręka zapobiegająca przecięciu, wymagany jest filet. Problem ze usztywnieniem Proces formowania wtryskowego jest podobny do procesu odlewania. Niejednorodność grubości ścianki spowoduje wady skurczowe. Ogólnie rzecz biorąc, grubość ścianki zbrojenia jest 0,4 razy większa od grubości głównego korpusu, a maksymalna nie jest większa niż 0,6 razy. Odstęp między prętami jest większy niż 4T, a wysokość prętów jest mniejsza niż 3T. W metodzie poprawy wytrzymałości części na ogół wzmacnia się ją bez zwiększania grubości ścianki.
Zbrojenie słupa śrubowego powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni czołowej słupa, a zbrojenie powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni części lub powierzchni podziału. W przypadku przecięcia wielu prętów należy zwrócić uwagę na nie -równomierność grubości ścianek spowodowana przecięciem. Projektowanie usztywnień części z tworzyw sztucznych
Powierzchnia nośnaPlastik łatwo się odkształca. Pod względem pozycjonowania należy je zaliczyć do pozycjonowania zarodka wełny. Jeśli chodzi o powierzchnię pozycjonowania, powinna ona być niewielka. Przykładowo podporę płaszczyzny należy zamienić na małe wypukłe punkty i wypukłe pierścienie. Skośne położenie dachu i rzędów
Pochylona pozycja górna i rzędowa poruszają się w kierunku rozstania i prostopadle do kierunku rozstania. Pochylona góra i rząd powinny być prostopadłe do kierunku podziału i powinna być zapewniona wystarczająca przestrzeń do ruchu, jak pokazano na poniższym rysunku: Postępowanie w przypadku problemów związanych z procesem granicznym plastyczności1) Specjalna obróbka grubości ścianki
W przypadku szczególnie dużych detali, takich jak skorupy samochodzików, grubość ścianki może być stosunkowo mała dzięki zastosowaniu metody wielopunktowego podawania kleju. Lokalna pozycja klejenia kolumny jest gruba, co jest traktowane jak pokazano na poniższym rysunku. Specjalna obróbka grubości ściany2) Obróbka małego nachylenia i powierzchni pionowej
Powierzchnia matrycy ma wysoką dokładność wymiarową, wysokie wykończenie powierzchni, mały opór przy wyjmowaniu z formy i małe nachylenie przy wyjmowaniu z formy. Aby to osiągnąć, części o małym nachyleniu przedmiotu obrabianego są wkładane oddzielnie, a wkładki są obrabiane poprzez cięcie drutem i szlifowanie, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby zapewnić pionową ściankę boczną, należy ustawić pozycję roboczą lub wymagany jest nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie zwykle umieszcza się na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Obróbka małych nachyleń i powierzchni pionowych
Aby ściana boczna była pionowa, wymagana jest pozycja robocza lub nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie jest zwykle umieszczane na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Często problemy do rozwiązania w przypadku części z tworzyw sztucznych1) Problem z przetwarzaniem przejścia
Dokładność części z tworzyw sztucznych na ogół nie jest wysoka. Należy zastosować obróbkę przejściową pomiędzy sąsiadującymi częściami a różnymi powierzchniami tej samej części. Małe rowki są zwykle używane do przejść między różnymi powierzchniami tej samej części, a małe rowki i wysoko-nisko naprzemienne powierzchnie mogą być stosowane pomiędzy różnymi częściami, jak pokazano na rysunek.Powierzchnia nad obróbką
2) Wartość prześwitu części z tworzyw sztucznych Części są montowane bezpośrednio bez ruchu, zwykle 0,1 mm; Szew ma zazwyczaj 0,15 mm;
Minimalny prześwit między częściami bez styku wynosi 0,3 mm, zazwyczaj 0,5 mm.3) Typowe formy i prześwity części z tworzyw sztucznych pokazano na rysunku Typowe formy i metody zatrzymywania części z tworzyw sztucznych uwzględniające luz
Wczoraj ceny akcji SKP i Tecnic wzrosły do rekordowych poziomów odpowiednio 71 senów i 5,08 RM, po czym obie akcje zostały zawieszone „w oczekiwaniu na istotne ogłoszenie”.
Wiadomo, że fuzja i przejęcie może obejmować środki pieniężne i emisję nowych akcji SKP.
Gan i jego rodzina posiadają około 67% udziałów w SKP i 69% w Tecnic, wcześniej znanej jako STS Tecnic Bhd.
„To posunięcie, nad którym rodzina Gan zastanawiała się od jakiegoś czasu, a którego celem byłoby utworzenie podmiotu zapewniającego korzyści skali. Fuzja może przynieść efekt synergii dla obu firm, co może przełożyć się na wzrost zysków w przyszłości” – podało źródło.
SKP, która od kilku lat rozwija się, zajmuje się produkcją części i komponentów z tworzyw sztucznych, produkcją kontraktową, precyzyjnym wytwarzaniem form, podmontażem sprzętu elektronicznego i elektrycznego oraz innymi procesami wtórnymi.
W roku finansowym zakończonym 31 marca 2013 r. (FY13) brytyjska marka urządzeń elektrycznych Dyson miała udział w 55% całkowitej sprzedaży SKP.
Według strony internetowej SKP do pozostałych klientów firmy zaliczają się Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics i Pioneer.
Tymczasem Tecnic zajmuje się projektowaniem i produkcją form do tworzyw sztucznych, wtryskiem i rozdmuchem tworzyw sztucznych dla sektora motoryzacyjnego, elektrycznego i elektronicznego, a także przemysłowych produktów eksploatacyjnych. Do swoich klientów zalicza Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton i Perodua.
Na dzień 30 czerwca SKP i Tecnic posiadały środki pieniężne i ich ekwiwalenty w wysokości odpowiednio 19,4 mln RM i 25,7 mln RM. Jednakże SKP odnotowała w ostatnich miesiącach wyższy wolumen obrotu, podczas gdy Tecnic jest spółką trzymaną stosunkowo blisko.
We wcześniejszej notatce RHB Research stwierdziło, że SKP może osiągnąć łączną stopę wzrostu w wysokości 57,9% w ciągu dwóch lat, dzięki 75% zwiększeniu mocy produkcyjnych w celu obsługi rosnących zamówień Dyson.
SKP posiada nowy zakład w Senai w stanie Johor, którego ukończenie zaplanowano na przyszły miesiąc, a pełną skalę operacyjną osiągnie do roku budżetowego 17, jak podaje Kenanga Research w oddzielnym raporcie.
Dom badawczy zauważył, że lepszy portfel zamówień SKP, wsparty zamówieniami firmy Dyson na wyprodukowanie dwóch nowych linii produktów do odkurzaczy i wentylatorów, zapewni widoczność zysków w ciągu najbliższych kilku lat.
„Nowe produkty to urządzenia nowej generacji, które będą mogły osiągać wyższe marże i przyczyniać się do zysków grupy. Rozumiemy, że większa część nowego zakładu grupy będzie zajmować się produkcją dwóch nowych produktów” – dodał.
SKP podskoczyła z 10,5 sena do 71 senów, przy czym w obrocie znajdowało się 38,37 mln akcji.
Tecnic wzrósł o 31 senów, czyli 6,5%, do 5,08 RM, a właścicieli przeszło 219 500 akcji.
Metody obróbki otworów obejmują wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie, ciągnienie, szlifowanie i wykańczanie otworów. Poniższy krótki cykl pozwoli Ci szczegółowo zapoznać się z kilkoma technologiami obróbki otworów i omówić problemy z nią związane.
Otwór jest ważną powierzchnią w elementach skrzynkowych, wspornikach, tulejach, pierścieniach i tarczach, a także powierzchnią często spotykaną podczas obróbki skrawaniem. Przy takich samych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, obróbka otworu jest trudniejsza niż obróbka zewnętrznej powierzchni okrągłej, co wiąże się z niską wydajnością i wysokimi kosztami.
Dzieje się tak, ponieważ: 1) rozmiar narzędzia używanego do obróbki otworów jest ograniczony przez rozmiar obrabianego otworu, a sztywność jest słaba, co ułatwia wytworzenie odkształceń zginających i wibracji; 2) Podczas obróbki otworu za pomocą narzędzia o stałym rozmiarze, rozmiar obróbki otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia będą bezpośrednio wpływać na dokładność obróbki otworu; 3) Podczas obróbki otworów, obszar cięcia znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność obróbki i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania.
Wiercenie i rozwiercanie
Wiercenie
Wiercenie to pierwszy proces obróbki otworów w materiałach litych, a średnica otworu wierconego jest zazwyczaj mniejsza niż 80 mm. Istnieją dwa sposoby wiercenia: jeden polega na obrocie wiertła; drugi na obrocie przedmiotu obrabianego. Błąd generowany przez te dwie metody wiercenia nie jest taki sam. W metodzie wiercenia z obrotem wiertła, ze względu na asymetrię krawędzi skrawającej i niewystarczającą sztywność wiertła oraz jego ugięcie, oś otworu będzie skośna lub nieprosta, ale otwór pozostaje zasadniczo niezmieniony. Z kolei w metodzie wiercenia z obrotem przedmiotu obrabianego ugięcie wiertła spowoduje zmianę otworu, ale oś otworu pozostanie prosta.
Do najpopularniejszych noży wiertniczych należą: wiertło spiralne, wiertło nakiełkowe, wiertło do głębokich otworów itp., przy czym najczęściej używane jest wiertło spiralne o średnicy Φ0,1–80 mm.
Ze względu na ograniczenia konstrukcyjne, niską sztywność zginania i skrętną wiertła, a także słabe centrowanie, dokładność wiercenia jest niska, zazwyczaj tylko IT13–IT11. Chropowatość powierzchni jest również duża, Ra wynosi zazwyczaj 50–12,5 μm. Jednakże, wydajność skrawania podczas wiercenia jest duża, a wydajność skrawania wysoka. Wiercenie jest wykorzystywane głównie do obróbki otworów o niskich wymaganiach jakościowych, takich jak otwory na śruby, otwory gwintowane, otwory olejowe itp. Otwory o wysokiej dokładności obróbki i wysokiej jakości powierzchni powinny być osiągane poprzez rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie lub szlifowanie.
Rozwiercanie
Rozwiercanie to dalsza obróbka otworu wywierconego, odlanego lub odkutego za pomocą wiertła rozwiercającego w celu powiększenia otworu i poprawy jakości obróbki. Rozwiercanie może być stosowane jako obróbka wstępna przed wykończeniem otworu lub jako obróbka końcowa otworu o niskich wymaganiach. Wiertło rozwiercające jest podobne do wiertła krętego, ale ma więcej zębów i nie posiada krawędzi poprzecznej.
W porównaniu z wierceniem, rozwiercanie charakteryzuje się następującymi cechami:
(1) liczba zębów wiertła rozwiercającego (3~8 zębów), dobre prowadzenie, cięcie jest stosunkowo stabilne; (2) wiertło rozwiercające bez krawędzi poprzecznej, warunki skrawania są dobre;
(3) Naddatek na obróbkę jest niewielki, głębokość wiercenia może być płytsza, rdzeń wiertła grubszy, a wytrzymałość i sztywność korpusu narzędzia są lepsze. Dokładność rozwiercania wynosi zazwyczaj IT11–IT10, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 12,5–6,3 μm. Rozwiercanie jest często stosowane do obróbki otworów o mniejszych średnicach. Podczas wiercenia otworu o dużej średnicy (D ≥30 mm) często należy używać małego wiertła (o średnicy od 0,5 do 0,7 krotności otworu) do wstępnego nawiercenia, a następnie odpowiedniego wiertła do rozwiercania otworu. Może to poprawić jakość obróbki i wydajność produkcji otworu.
Oprócz obróbki otworów cylindrycznych, wiertła rozwiercające o różnych kształtach (zwane również pogłębiaczami stożkowymi) mogą być używane do obróbki różnego rodzaju otworów stożkowych i stożkowych. Przednia powierzchnia pogłębiacza stożkowego jest często wyposażona w prowadnicę, która jest prowadzona przez wyfrezowany otwór.
Rozwiercanie
Rozwiercanie to jedna z metod obróbki wykończeniowej otworów, szeroko stosowana w produkcji. W przypadku mniejszych otworów rozwiercanie jest bardziej ekonomiczną i praktyczną metodą obróbki niż szlifowanie otworów i wytaczanie precyzyjne.
1. Rozwiertak
Rozwiertaki dzielą się na dwa rodzaje: ręczne i maszynowe. Rękojeść rozwiertaka ręcznego jest prosta, część robocza jest dłuższa, a funkcja prowadzenia jest lepsza. Rozwiertaki ręczne mają dwa rodzaje konstrukcji: integralną i regulowaną średnicę zewnętrzną. Rozwiertaki maszynowe mają dwa rodzaje konstrukcji z rękojeścią i tuleją. Rozwiertaki mogą obrabiać nie tylko otwory okrągłe, ale także stożkowe.
2. Proces rozwiercania i jego zastosowanie
Naddatek na rozwiercanie ma duży wpływ na jakość rozwiercania. Naddatek jest zbyt duży, obciążenie rozwiertaka jest duże, krawędź skrawająca szybko się tępi, trudno uzyskać gładką powierzchnię obróbki, a tolerancja wymiarowa jest trudna do zagwarantowania. Margines jest zbyt mały, aby usunąć ślady po nożu pozostawione przez poprzedni proces, co oczywiście nie ma wpływu na poprawę jakości obróbki otworów. Ogólnie rzecz biorąc, margines dla zawiasu zgrubnego wynosi 0,35–0,15 mm, a dla zawiasu drobnego 0,1,5–0,05 mm.
Aby uniknąć powstawania grudek wióra, rozwiercanie zazwyczaj wykonuje się przy niższej prędkości skrawania (v <8 m/min dla stali i żeliwa z użyciem rozwiertaków HSS). Wartość posuwu zależy od otworu obrabianego – im większy otwór, tym wyższa wartość posuwu. Prędkość posuwu rozwiertaków ze stali szybkotnącej do obróbki stali i żeliwa wynosi zazwyczaj 0,3–1 mm/obr.
Rozwiercanie wymaga chłodzenia, smarowania i czyszczenia odpowiednim płynem chłodząco-smarującym, aby zapobiec gromadzeniu się wiórów i na czas je usunąć. W porównaniu ze szlifowaniem i rozwiercaniem, wydajność rozwiercania jest wyższa, a dokładność otworu jest łatwo gwarantowana. Rozwiercanie nie jest jednak w stanie skorygować błędu położenia osi otworu, a dokładność położenia otworu powinna być gwarantowana przez poprzedni proces. Rozwiercanie nie nadaje się do obróbki otworów schodkowych i nieprzelotowych.
Dokładność wymiarowa rozwiercania wynosi zazwyczaj IT9–IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi zazwyczaj 3,2–0,8 μm. W przypadku otworów średniej wielkości o wysokich wymaganiach precyzji (takich jak otwory precyzyjne IT7), proces wiertarka–rozwiertak–rozwiertak jest typowym schematem obróbki powszechnie stosowanym w produkcji.
Nudny
Rozwiercanie to metoda obróbki, w której wstępnie przygotowany otwór jest powiększany za pomocą narzędzia skrawającego. Rozwiercanie może być wykonywane na wytaczarce lub tokarce.
1. Metoda nudna
Istnieją trzy różne metody obróbki rozwiercania.
(1) Przedmiot obrabiany obraca się, a narzędzie wykonuje ruch posuwowy
Wytaczanie na tokarce należy głównie do tej metody rozwiercania. Charakterystyka procesu to: linia osi otworu po obróbce jest zgodna z osią obrotu przedmiotu obrabianego, okrągłość otworu zależy głównie od dokładności obrotu wrzeciona obrabiarki, a błąd geometrii osiowej otworu zależy głównie od dokładności położenia kierunku posuwu narzędzia względem osi obrotu przedmiotu obrabianego. Ta metoda rozwiercania nadaje się do obróbki otworów o współosiowości na powierzchni okręgu zewnętrznego.
(2) Narzędzie obraca się, a przedmiot obrabiany jest podawany
Wrzeciono wytaczarki napędza narzędzie wiertnicze, które się obraca, a stół napędza przedmiot obrabiany, który jest podawany.
(3) Narzędzie obraca się i wykonuje ruch posuwowy
W tej metodzie rozwiercania, zmienia się długość wysięgu wytaczadła, zmienia się również siła odkształcenia wytaczadła, otwór w pobliżu wrzeciennika jest duży, a otwór w odległości od wrzeciennika jest mały, tworząc otwór stożkowy. Ponadto, wraz ze wzrostem długości wysięgu wytaczadła, wzrasta również odkształcenie zginające wału głównego spowodowane jego własnym ciężarem, a oś obrabianego otworu będzie miała odpowiednie ugięcie. Ta metoda rozwiercania nadaje się wyłącznie do obróbki krótkich otworów.
2. Wiercenie diamentowe
W porównaniu z tradycyjnym rozwiercaniem, rozwiercanie diamentowe charakteryzuje się niewielkim nacinaniem wstecznym, małym posuwem i wysoką prędkością skrawania. Pozwala uzyskać wysoką dokładność obróbki (IT7–IT6) i bardzo gładką powierzchnię (Ra 0,4–0,05 μm). Rozwiercanie diamentowe było pierwotnie wykonywane za pomocą diamentowych narzędzi wiertniczych, a obecnie powszechnie stosuje się narzędzia z węglika spiekanego, CBN i diamentu syntetycznego. Jest ono stosowane głównie do obróbki metali nieżelaznych, ale może być również stosowane do obróbki żeliwa i stali.
Najczęściej stosowane parametry skrawania podczas rozwiercania diamentowego to: rozwiercanie wstępne 0,2~0,6 mm i rozwiercanie końcowe 0,1 mm; Prędkość posuwu wynosi 0,01~0,14 mm/obr.; Prędkość skrawania wynosi 100~250 m/min podczas obróbki żeliwa, 150~300 m/min podczas obróbki stali i 300~2000 m/min podczas obróbki metali nieżelaznych.
Aby zapewnić wysoką dokładność obróbki i jakość powierzchni za pomocą wytaczarki diamentowej, obrabiarka (wytaczarka diamentowa) musi mieć wysoką dokładność geometryczną i sztywność, główny wał obrabiarki podtrzymuje powszechnie stosowane precyzyjne łożysko kulkowe skośne lub łożysko ślizgowe o ciśnieniu statycznym, a szybkoobrotowe części muszą być dokładnie wyważone. Ponadto ruch mechanizmu posuwowego musi być bardzo płynny, aby zapewnić płynny ruch posuwowy stołu przy niskiej prędkości.
Jakość obróbki metodą wytaczania diamentowego jest dobra, wydajność produkcji wysoka, a samo narzędzie jest szeroko stosowane w końcowej obróbce precyzyjnych otworów w produkcji masowej, takich jak otwory cylindra silnika, otwory sworznia tłokowego czy otwory wału głównego w obudowie wrzeciona obrabiarki. Należy jednak pamiętać, że podczas obróbki metali żelaznych metodą wytaczania diamentowego można stosować wyłącznie narzędzia wytaczarskie wykonane z węglika spiekanego i CBN, a nie diamentowe, ponieważ atomy węgla w diamencie wykazują duże powinowactwo z pierwiastkami z grupy żelaza, co skraca żywotność narzędzia.
3. Narzędzie do wiercenia
Narzędzia do wytaczania można podzielić na narzędzia do wytaczania jednoostrzowego i narzędzia do wytaczania dwuostrzowego.
4. Charakterystyka procesu rozwiercania i zakres zastosowań
W porównaniu z procesem wiercenia, rozszerzania i rozwiercania, rozmiar otworu nie jest ograniczony rozmiarem narzędzia, a rozwiercanie ma silne możliwości korekcji błędów. Błąd odchylenia pierwotnej osi otworu można skorygować poprzez wielokrotne cięcie. Rozwiercanie może również zachować wyższą dokładność położenia dzięki powierzchni pozycjonującej.
W porównaniu z zewnętrznym okręgiem rozwiercania, ze względu na słabą sztywność układu belki narzędziowej, duże odkształcenia, słabe odprowadzanie ciepła i warunki usuwania wiórów, odkształcenia na gorąco przedmiotu obrabianego i narzędzia są stosunkowo duże, a jakość obróbki i wydajność produkcji rozwiercania nie są tak wysokie, jak w przypadku zewnętrznego okręgu samochodu.
Podsumowując, zakres obróbki metodą rozwiercania jest szeroki i umożliwia obróbkę otworów o różnych średnicach i różnym poziomie precyzji. W przypadku otworów i układów otworów o dużej aperturze, wysokich wymaganiach dotyczących wymiarów i dokładności położenia, rozwiercanie jest praktycznie jedyną metodą obróbki. Dokładność obróbki metodą rozwiercania wynosi IT9–IT7. Rozwiercanie można wykonywać na wytaczarce, tokarce, frezarce i innych obrabiarkach, co zapewnia elastyczność i jest szeroko stosowane w produkcji. W produkcji masowej często stosuje się matryce wytaczarskie w celu zwiększenia wydajności rozwiercania.
Otwór do honowania
1. Zasada honowania i głowica honująca
Honowanie to metoda obróbki wykańczającej otworu za pomocą głowicy honującej z prętem szlifierskim (osełką). Podczas honowania przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a głowica honująca jest obracana przez wrzeciono obrabiarki i porusza się po linii prostej, posuwisto-zwrotnej. Podczas honowania taśma szlifierska działa na powierzchnię przedmiotu obrabianego z określoną siłą nacisku, skrawając z niej niezwykle cienką warstwę materiału. Aby ruch ścierniwa nie powtarzał się, liczba obrotów na minutę w ruchu obrotowym głowicy honującej i liczba ruchów posuwisto-zwrotnych głowicy honującej powinny być równe.
Kąt poprzeczny toru honowania jest powiązany z prędkością posuwisto-zwrotną i prędkością obrotową głowicy honującej, a wielkość kąta wpływa na jakość i wydajność obróbki. Aby ułatwić odprowadzanie odłamków ściernych i wiórów, obniżyć temperaturę skrawania i poprawić jakość obróbki, podczas honowania należy stosować odpowiednią ilość chłodziwa.
Aby zapewnić równomierną obróbkę ścianki otworu, skok ostrza szlifierki na obu końcach otworu musi przekraczać odcinek przesuwu. Aby zapewnić równomierny naddatek honowania i zmniejszyć wpływ błędu obrotu wrzeciona na dokładność obróbki, najczęściej stosuje się połączenie pływające między głowicą honującą a wrzecionem obrabiarki.
Regulacja rozszerzalności promieniowej pręta szlifierskiego głowicy honującej może mieć różne formy konstrukcyjne, takie jak ręczna, pneumatyczna i hydrauliczna.
2. Charakterystyka procesu honowania i zakres zastosowań
(1) honowanie pozwala uzyskać wyższą dokładność wymiarową i dokładność kształtu. Dokładność obróbki wynosi IT7~IT6. Błąd okrągłości i walcowości otworu można kontrolować w podanym zakresie. Honowanie nie poprawia jednak dokładności położenia obrabianego otworu.
(2) Honowanie pozwala uzyskać wyższą jakość powierzchni, chropowatość powierzchni Ra wynosi 0,2~0,25 μm, głębokość warstwy defektów metamorficznych metalu powierzchniowego jest bardzo mała i wynosi 2,5~25 μm.
(3) W porównaniu z prędkością szlifowania, prędkość obrotowa głowicy honującej nie jest wysoka (vc = 16~60 m/min), ale ze względu na dużą powierzchnię styku między szlifierką a przedmiotem obrabianym, prędkość posuwisto-zwrotna jest stosunkowo wysoka (va = 8~20 m/min), więc honowanie nadal charakteryzuje się wysoką wydajnością.
Honowanie jest powszechnie stosowane przy obróbce otworów cylindrów silników i precyzyjnych otworów w różnych urządzeniach hydraulicznych w dużej ilości produkowanej masowo. Za pomocą tej metody można obrabiać głębokie otwory o stosunku długości do średnicy większym niż 10. Jednakże honowanie nie nadaje się do obróbki otworów w przedmiotach obrabianych z metali nieżelaznych o dużej plastyczności ani do obróbki otworów z rowkami wpustowymi, otworami wielowypustowymi itp.
Lacon
1. Przeciągaj i przeciągaj
Ciągnienie to wysokowydajna metoda wykańczania, wykonywana na przeciągarce ze specjalnym przeciągaczem. Przeciągarki dzielą się na przeciągarki poziome i pionowe. Przeciągarka pozioma jest najpopularniejsza.
Przeciąganie wykorzystuje wyłącznie ruch liniowy o niskiej prędkości (ruch główny). Liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie powinna wynosić co najmniej 3, w przeciwnym razie przeciągacz będzie niestabilny i łatwo o powstawanie pofałdowań pierścieniowych na powierzchni przedmiotu obrabianego. Aby uniknąć generowania zbyt dużej siły przeciągania i pęknięcia przeciągacza, liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie nie powinna przekraczać 6–8.
Istnieją trzy różne metody przeciągania, które opisano poniżej:
(1) Przeciąganie warstwowe
Ta metoda przeciągania charakteryzuje się tym, że przeciągacz nacina naddatek obrabianego przedmiotu warstwa po warstwie, sekwencyjnie. Aby ułatwić łamanie wiórów, zęby frezu są szlifowane z przeplatanymi rowkami wiórowymi. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania warstwowego nazywany jest przeciągaczem zwykłym.
(2) przeciąganie bloków
Cechą charakterystyczną tej metody przeciągania jest to, że każda warstwa metalu na obrabianej powierzchni jest przecinana przez zestaw zębów narzędzia, które są zasadniczo tej samej wielkości, ale są ze sobą splecione (zwykle każdy zestaw składa się z 2-3 zębów narzędzia). Każdy ząb przecina tylko część warstwy metalu. Przeciągacz zaprojektowany metodą blokową nazywa się przeciągaczem obrotowym.
(3) Przeciąganie kompleksowe
W ten sposób koncentrują się zalety przeciągania warstwowego i blokowego. Przeciąganie blokowe jest stosowane w części zgrubnej, a przeciąganie warstwowe w części precyzyjnej. W ten sposób można skrócić długość przeciągacza, zwiększyć wydajność i uzyskać lepszą jakość powierzchni. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania kompleksowego nazywany jest przeciągaczem kompleksowym.
2. Charakterystyka procesu i zakres zastosowań otworów ciągnionych
(1) Przeciągacz jest narzędziem wieloostrzowym, które umożliwia wykonanie obróbki zgrubnej, wykańczającej i wykańczającej otworu w jednej sekwencji podczas jednego przeciągania, co zapewnia wysoką wydajność produkcji.
(2) Dokładność rysowania zależy głównie od dokładności przeciągacza. W normalnych warunkach dokładność rysowania może osiągnąć IT9~IT7, a chropowatość powierzchni Ra może osiągnąć 6,3~ 1,6 μm.
(3) Podczas wyciągania otworu, przedmiot obrabiany jest pozycjonowany przez sam wycięty otwór (przednia część przeciągacza jest elementem pozycjonującym przedmiot obrabiany), a otwór do wyciągania nie jest łatwy do zapewnienia wzajemnej dokładności położenia otworu i innych powierzchni; W przypadku obróbki części obrotowych, których wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie kołowe mają wymagania współosiowości, często konieczne jest najpierw wyciągnięcie otworów, a następnie obróbka innych powierzchni z otworami jako punktem odniesienia pozycjonującego.
(4) Przeciągacz może obrabiać nie tylko otwory okrągłe, ale także otwory formujące i otwory wielowypustowe.
(5) przeciągacz jest narzędziem o stałym rozmiarze, złożonym kształcie, drogim, nieodpowiednim do obróbki dużych otworów.
Otwory ciągnione są powszechnie stosowane w masowej produkcji do obróbki otworów w małych i średnich częściach o średnicy 10~80 mm i głębokości otworu nie większej niż 5-krotność otworu.
Firma Honscn Precision Technology Co., LTD. oferuje szeroki zakres procesów obróbczych, w tym odlewnictwo elementów metalowych, precyzyjne elementy metalowe, toczenie i frezowanie rewolwerowe, złożoną obróbkę oraz złożoną obróbkę rdzeni metodą kroczącą. Nasze produkty są szeroko stosowane w motoryzacji, motocyklach, komunikacji, chłodnictwie, optyce, sprzęcie AGD, mikroelektronice, narzędziach pomiarowych, sprzęcie wędkarskim, instrumentach, elektronice i innych branżach, zaspokajając ich potrzeby w zakresie części. Skontaktuj się z nami