Honscn Co.,Ltd là nhà sản xuất được ưa chuộng trong lĩnh vực dịch vụ gia công linh kiện cnc. Dựa trên các chi phí-Hiệu quả nguyên tắc, chúng tôi nỗ lực để giảm chi phí trong các thiết kế giai đoạn và chúng tôi tiến hành thương lượng giá cả với nhà cung cấp trong khi lựa chọn các nguyên liệu vật liệu. Chúng tôi tinh chỉnh tất cả các đáng kể yếu tố để đảm bảo thực sự hiệu quả và tiết kiệm chi phí sản xuất.
Thị trường liên quan HONSCN là một trong những thương hiệu hứa hẹn nhất trong ngành. Chúng tôi rất vui mừng rằng các sản phẩm chúng tôi sản xuất có chất lượng cao và được ưa chuộng bởi rất nhiều các doanh nghiệp và khách hàng. Chúng tôi được dành riêng để cung cấp đầu tiên-Tỷ lệ dịch vụ cho khách hàng như vậy là để tăng cường kinh nghiệm của họ. Theo cách đó, tỷ lệ mua lại tiếp tục tăng cao và các sản phẩm của chúng tôi nhận được rất nhiều bình luận tích cực trên mạng xã hội.
Chúng tôi có thể để đánh bại các thời gian dẫn của các nhà sản xuất khác: Tạo ra ước tính, thiết kế quy trình và dụng cụ lên máy chạy 24 giờ mỗi ngày. Chúng tôi không ngừng cải tiến sản lượng và rút ngắn thời gian chu trình để cung cấp dịch vụ giao hàng nhanh chóng cho đơn hàng số lượng lớn tại Honscn.
Thâm Quyến Honsc Precision là nhà sản xuất chuyên nghiệp về vít, chốt, đai ốc và các loại ốc vít khác. Chúng tôi cung cấp dịch vụ OEM và ODM với bất kỳ sản phẩm liên quan nào cho khách hàng. Chúng tôi có đội ngũ kỹ sư và thiết kế cấu trúc nội bộ sản phẩm chuyên nghiệp, cũng như đội ngũ đóng gói chuyên nghiệp, bộ phận bán hàng, chứng từ và hậu cần của chúng tôi có thể hoàn thành các yêu cầu xuất trình chứng từ theo nhiều phương thức thanh toán và phương thức vận chuyển khác nhau.
• Chúng tôi sẽ cung cấp các mẫu có màu sắc thông thường, chức năng thông dụng, không in thương hiệu và đóng gói túi PE để khẳng định kiểu dáng, thông số cơ bản cho khách hàng.
• Sau khi nhận được các mẫu thông thường, khách hàng sẽ sắp xếp kích thước và kiểm tra từ tính, Sau khi xác nhận rằng kích thước đã được phê duyệt, chúng tôi sẽ sắp xếp lấy mẫu thứ hai khi khách hàng cần chúng tôi cải thiện chức năng từ tính của sản phẩm. Sau đây là các chi tiết theo yêu cầu của khách hàng và chúng tôi cung cấp thiết kế lại để đáp ứng yêu cầu
Trong khi đó, chúng tôi sẽ kiểm tra nó trước khi vận chuyển mẫu. Và tất cả các thử nghiệm đều được thực hiện nghiêm ngặt theo tiêu chuẩn ngành.
• Sau khi nhận được mẫu T2 (kích thước đặc biệt và điều chỉnh từ tính, v.v.), khách hàng sắp xếp kiểm tra lại. Nếu mẫu được xác nhận ổn, khách hàng cần chúng tôi cung cấp giấy chứng nhận của sản phẩm này phù hợp với tiêu chuẩn EU, chẳng hạn như RoHS và MSDS trước khi đặt hàng. Và danh sách các tuyên bố tuân thủ CE như sau. Tất cả các sản phẩm của chúng tôi đều tuân thủ tất cả các chứng nhận của Châu Âu, chẳng hạn như CE, RoHS, REACH, v.v. và tất cả đều đã chuẩn bị tài liệu tiêu chuẩn để khách hàng kiểm tra.
• Chúng tôi bắt đầu chuẩn bị nguyên liệu đặt hàng khi khách hàng xác nhận tất cả các chi tiết như màu sắc, kích thước, chức năng và các chi tiết khác của mẫu cuối cùng.
Sau gói hàng như số lượng, thẻ, nhãn hiệu vận chuyển, v.v. được cung cấp bởi khách hàng, chúng tôi bắt đầu sắp xếp việc sản xuất tổng thể. Sau khi tất cả hàng hóa hoàn thành, gửi hình ảnh cho khách hàng phê duyệt. Chúng tôi cam kết bao bì giống như khách hàng yêu cầu, sản phẩm chính giống hệt với mẫu cuối cùng. Những bức ảnh sau đây về lô hàng chính, tỷ lệ vượt qua kiểm tra của bên thứ ba của công ty chúng tôi là 100%.
• Sau khi nhận được lô hàng nguyên đơn, khách hàng đưa ra thị trường ngay lập tức và nhanh chóng trở thành sản phẩm được ưa chuộng nhất trên thị trường, bất kể từ thị trường truyền thống, thị trường ốc vít chuyên nghiệp cao cấp hay bán hàng trực tuyến trên Amazon. Chúng tôi luôn chú trọng đến chất lượng sản phẩm, được khách hàng ghi nhận và mua lại liên tục.
Một Tình trạng ngành
Sản phẩm của khách hàng là đèn ô tô. Rất khó để quét đèn. Bởi vì nhiều nơi trên đèn trong suốt và tia laser của máy quét trong suốt nên rất khó quét.
Hai Hạn chế của phương pháp thử nghiệm hiện tại của khách hàng
Đối với chiếc đèn ô tô này, khách hàng không có phương tiện đo lường hữu hiệu nào thì khách hàng mới tìm đến chúng tôi. Chúng tôi sử dụng máy quét laser 3D cầm tay hscan để giúp họ quét và đo lường. Trong quá trình quét, chúng tôi sẽ phun bột trắng lên phần trong suốt của đối tượng và qua quá trình xử lý, trình bày đầy đủ dữ liệu mà khách hàng yêu cầu và gửi kết quả so sánh cho khách hàng.
Đầu tiên, nhanh chóng dán điểm đánh dấu định vị lên máy điều hòa đã quét, phun bột màu trắng vào đèn, sau đó quét toàn bộ bộ phận được kiểm tra thông qua quét laser ba chiều không tiếp xúc và quét cẩn thận các chi tiết. Cuối cùng, so sánh và điều chỉnh dữ liệu thu được và lập báo cáo thử nghiệm.
Hai Dụng cụ và mô hình cần thiết
Máy quét laser 3D cầm tay Hscan dòng Prince.
Ba Giờ làm việc của máy quét
Phải mất 2 phút để dán các điểm đã đánh dấu;
Báo cáo xử lý hậu kỳ và so sánh dữ liệu trong mười phút.
1 lần quét dữ liệu
Đối với loại đèn ô tô này, máy quét laser ba chiều cầm tay có những ưu điểm không thể so sánh được: thứ nhất, quét không tiếp xúc điểm không có giới hạn về kích thước của phôi đo được; Thứ hai, quét cầm tay, phôi không cần cố định và không cần thiết kế đặc biệt thiết bị phát hiện nên có thể kiểm tra khi đến nơi. Bằng cách sử dụng máy quét ba chiều của chúng tôi, khách hàng rút ngắn chu kỳ phát hiện và giảm chi phí phát hiện.
Hiển thị sản phẩm ngược/so sánh
lw
Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự
Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.
3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn
Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa
Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa
Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau
Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.
Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau
Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.
3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.
Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.
Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa
Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên
Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường
Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp
Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý
2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;
Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa
Hôm qua, giá cổ phiếu của SKP và Tecnic đã tăng lên mức cao nhất mọi thời đại lần lượt là 71 sen và 5,08 RM trước khi cả hai cổ phiếu này bị đình chỉ hoạt động, "đang chờ thông báo quan trọng".
Được biết, hoạt động mua bán và sáp nhập có thể liên quan đến tiền mặt và việc phát hành cổ phiếu SKP mới.
Gan và gia đình sở hữu khoảng 67% cổ phần SKP và 69% cổ phần Tecnic, trước đây gọi là STS Tecnic Bhd.
“Đó là một động thái mà gia đình Gan đã xem xét từ lâu nhằm tạo ra một thực thể có quy mô kinh tế. Một nguồn tin cho biết, việc sáp nhập có thể mang lại tác dụng hiệp lực cho hai công ty, điều này có thể dẫn đến thu nhập tăng dần trong tương lai”.
SKP, đã ở chế độ mở rộng trong vài năm qua, kinh doanh sản xuất các bộ phận và linh kiện nhựa, sản xuất theo hợp đồng, chế tạo khuôn mẫu chính xác, lắp ráp phụ các thiết bị điện và điện tử cũng như các quy trình thứ cấp khác.
Trong năm tài chính kết thúc vào ngày 31 tháng 3 năm 2013 (năm tài chính 2013), thương hiệu thiết bị điện Dyson của Anh đã đóng góp 55% vào tổng doanh thu của SKP.
Theo trang web của SKP, các khách hàng khác của SKP bao gồm Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics và Pioneer.
Trong khi đó, Tecnic tham gia thiết kế và chế tạo khuôn nhựa, ép nhựa và đúc thổi cho lĩnh vực ô tô, điện và điện tử cũng như các sản phẩm tiêu dùng công nghiệp. Nó coi Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton và Perodua là khách hàng của mình.
SKP và Tecnic có tiền mặt và các khoản tương đương tiền lần lượt là 19,4 triệu RM và 25,7 triệu RM vào ngày 30 tháng 6. Tuy nhiên, SKP có khối lượng giao dịch cao hơn trong những tháng gần đây, trong khi Tecnic là một cổ phiếu được nắm giữ tương đối chặt chẽ.
Trong một lưu ý trước đó, RHB Research cho biết SKP có thể đạt được tốc độ tăng trưởng kép hàng năm về thu nhập trong hai năm là 57,9% nhờ vào việc mở rộng 75% công suất để đáp ứng các đơn đặt hàng ngày càng tăng từ Dyson.
SKP có một nhà máy mới ở Senai, Johor, dự kiến hoàn thành vào tháng tới và đạt được hoạt động toàn diện vào năm tài chính 2017, Kenanga Research cho biết trong một báo cáo riêng.
Nhà nghiên cứu lưu ý rằng sổ đặt hàng mạnh mẽ hơn của SKP, được củng cố bởi các đơn đặt hàng từ Dyson để sản xuất hai dòng sản phẩm mới cho máy hút bụi và quạt, sẽ mang lại khả năng hiển thị thu nhập trong vài năm tới.
"Các sản phẩm mới là thiết bị thế hệ tiếp theo sẽ có khả năng mang lại tỷ suất lợi nhuận cao hơn và đóng góp vào thu nhập của tập đoàn. Chúng tôi hiểu rằng phần lớn nhà máy mới của tập đoàn sẽ phục vụ cho việc sản xuất hai sản phẩm mới", nó nói thêm.
SKP tăng 10,5 sen lên 71 sen với 38,37 triệu cổ phiếu được giao dịch.
Tecnic tăng 31 sen, tương đương 6,5%, lên 5,08 RM, với 219.500 cổ phiếu được trao tay.
Các phương pháp xử lý lỗ bao gồm khoan, doa, doa, doa, vẽ, mài và hoàn thiện lỗ. Loạt bài nhỏ sau đây sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ xử lý lỗ, giải quyết các vấn đề xử lý lỗ.
Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các bộ phận hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa và nó cũng là bề mặt thường gặp trong gia công. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt giống nhau thì việc xử lý lỗ khó hơn bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và giá thành cao.
Điều này là do: 1) kích thước của dụng cụ được sử dụng trong xử lý lỗ bị giới hạn bởi kích thước của lỗ được xử lý và độ cứng kém, dễ tạo ra biến dạng uốn và rung; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước xử lý lỗ thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước tương ứng của dụng cụ, lỗi chế tạo và độ mòn của dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của lỗ; 3) Khi gia công các lỗ, khu vực cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ chip và tản nhiệt kém, độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt không dễ kiểm soát.
Khoan và doa
Khoan
Khoan là quá trình gia công lỗ đầu tiên trên vật liệu rắn và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai cách khoan: một là xoay bit; Cách khác là xoay phôi. Sai số do hai phương pháp khoan trên tạo ra là không giống nhau, trong phương pháp khoan xoay mũi khoan, do lưỡi cắt không đối xứng và độ cứng của mũi khoan không đủ và độ lệch của mũi khoan nên đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng nhưng khẩu độ về cơ bản không thay đổi; Ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ khiến khẩu độ thay đổi nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.
Dao khoan thường được sử dụng có: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó loại được sử dụng phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, thông số đường kính của nó là φ0,1-80mm.
Do hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng với khả năng định tâm kém nên độ chính xác khoan thấp, thường chỉ IT13 ~ IT11; Độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường là 50 ~ 12.5μm; Tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu quả cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để xử lý các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có độ chính xác gia công cao và yêu cầu chất lượng bề mặt, chúng phải đạt được bằng cách doa, doa, doa hoặc mài trong quá trình xử lý tiếp theo.
doa
Reaming là để xử lý thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng máy khoan doa để mở rộng khẩu độ và cải thiện chất lượng xử lý của lỗ. Doa có thể được sử dụng như một bước xử lý sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc là bước xử lý cuối cùng của lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan doa tương tự như mũi khoan xoắn nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh chéo.
So với khoan, khoan có những đặc điểm sau:
(1) số lượng răng khoan doa (3 ~ 8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) mũi khoan không có cạnh chéo, điều kiện cắt tốt;
(3) Dung sai xử lý nhỏ, phần chìm chip có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa nói chung là IT11 ~ IT10 và độ nhám bề mặt Ra là 12,5 ~ 6.3μm. Reaming thường được sử dụng để xử lý các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính 0,5 đến 0,7 lần khẩu độ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, có thể cải thiện chất lượng xử lý và hiệu quả sản xuất của lỗ.
Ngoài việc xử lý các lỗ hình trụ, các mũi khoan có hình dạng đặc biệt khác nhau (còn được gọi là mũi khoan) có thể được sử dụng để xử lý các lỗ tựa chìm và mũi khoan khác nhau. Mặt trước của mũi khoan thường được trang bị trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bằng lỗ gia công.
doa
Reaming là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ hơn, doa là phương pháp gia công kinh tế và thiết thực hơn so với mài bên trong và doa tinh.
1. doa
Dao doa thường được chia thành hai loại dao doa tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa tay là tay cầm thẳng, bộ phận làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Mũi khoan tay có hai loại cấu trúc: đường kính ngoài tích hợp và có thể điều chỉnh. Mũi doa của máy có hai loại cấu trúc có tay cầm và tay áo. Mũi doa không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà mũi khoan côn cũng có thể xử lý các lỗ côn.
2. Quá trình khoan và ứng dụng của nó
Dung sai doa có ảnh hưởng lớn đến chất lượng doa, dung sai quá lớn, tải trọng của dao doa lớn, lưỡi cắt sớm bị cùn, không dễ để có được bề mặt gia công nhẵn và dung sai kích thước không dễ dàng để đảm bảo; Biên độ quá nhỏ để loại bỏ các vết dao do quá trình trước để lại, và đương nhiên không có vai trò gì trong việc cải thiện chất lượng xử lý lỗ. Thông thường, lề của bản lề thô là 0,35 ~ 0,15mm và lề của bản lề mịn là 01,5 ~ 0,05mm.
Để tránh các nốt phoi, việc doa thường được xử lý ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang có mũi doa HSS). Giá trị của thức ăn có liên quan đến khẩu độ được gia công, khẩu độ càng lớn thì giá trị thức ăn càng lớn, tốc độ tiến dao của thép và gang gia công doa thép tốc độ cao thường là 0,3 ~ 1 mm / r.
Doa phải được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng chất lỏng cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và doa, năng suất doa cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa không thể sửa lỗi vị trí của trục lỗ và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo theo quy trình trước đó. Doa không phù hợp để xử lý các lỗ bậc và lỗ mù.
Độ chính xác kích thước của doa nói chung là IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2 ~ 0.8μm. Đối với các lỗ cỡ trung bình có yêu cầu độ chính xác cao (chẳng hạn như lỗ chính xác IT7), quy trình khoan - khoan - khoan là sơ đồ xử lý điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.
B quặng
Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đúc sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc doa có thể được thực hiện trên máy doa hoặc trên máy tiện.
1. Phương pháp khoan
Có ba phương pháp gia công móc lỗ khác nhau.
(1) Phôi quay và dao thực hiện chuyển động tiến dao
Doa trên máy tiện phần lớn thuộc phương pháp doa này. Đặc điểm của quy trình là: đường trục của lỗ sau khi xử lý phù hợp với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng nạp dao so với trục quay của phôi. Phương pháp móc lỗ này phù hợp để gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt của vòng tròn bên ngoài.
(2) Dụng cụ quay và phôi được nạp
Trục chính của máy móc dẫn động dụng cụ doa quay và bàn dẫn động phôi tiến vào.
(3) Dụng cụ quay và thực hiện chuyển động tiến dao
Sử dụng phương pháp doa doa kiểu này, chiều dài nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực của thanh doa cũng thay đổi, khẩu độ gần ụ trước lớn và khẩu độ cách xa ụ trước nhỏ, tạo thành hình nón hố. Ngoài ra, với việc tăng chiều dài phần nhô ra của thanh khoan, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng của chính nó gây ra cũng tăng lên và trục của lỗ gia công sẽ có độ uốn tương ứng. Phương pháp móc lỗ này chỉ phù hợp để gia công các lỗ ngắn.
2. Khoan kim cương
So với doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược nhỏ, bước tiến nhỏ, tốc độ cắt cao, nó có thể đạt được độ chính xác xử lý cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất mịn (Ra là 0,4 ~ 0,2).05μm). Doa kim cương ban đầu được xử lý bằng các công cụ doa kim cương và hiện nay được xử lý phổ biến bằng cacbua xi măng, CBN và các công cụ kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công phôi kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các bộ phận bằng gang và thép.
Các thông số cắt thường được sử dụng của doa kim cương là: doa trước 0,2 ~ 0,6mm và doa cuối cùng là 0,1mm; Tốc độ tiến dao là 0,01 ~ 0,14 mm/r; Tốc độ cắt là 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.
Để đảm bảo máy doa kim cương có thể đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác và độ cứng hình học cao, trục chính của máy công cụ hỗ trợ ổ bi tiếp xúc góc chính xác thường được sử dụng. hoặc ổ trượt chịu áp tĩnh và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất êm ái để đảm bảo bàn có thể thực hiện chuyển động cấp liệu ở tốc độ thấp một cách trơn tru.
Chất lượng gia công của máy khoan kim cương tốt, hiệu quả sản xuất cao và được sử dụng rộng rãi trong quá trình xử lý cuối cùng các lỗ chính xác trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt, chẳng hạn như lỗ xi lanh động cơ, lỗ chốt piston, trục chính lỗ trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng lỗ kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng cacbua xi măng và CBN, còn không thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng kim cương, vì các nguyên tử carbon trong kim cương có một ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt và tuổi thọ dụng cụ thấp.
3. Công cụ nhàm chán
Công cụ doa có thể được chia thành công cụ doa một cạnh và công cụ doa hai cạnh.
4. Đặc điểm quá trình khoan và phạm vi ứng dụng
So với quá trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ và lỗ khoan có khả năng sửa lỗi mạnh và lỗi sai lệch của trục lỗ ban đầu có thể được sửa bằng cách cắt nhiều lần và doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn với bề mặt định vị.
So với vòng tròn bên ngoài của lỗ khoan, do độ cứng của hệ thống thanh công cụ kém, biến dạng lớn, điều kiện tản nhiệt và loại bỏ chip kém, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, chất lượng gia công và sản xuất hiệu suất khoan không cao bằng vòng ngoài của ô tô.
Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi xử lý nhàm chán rất rộng và có thể xử lý các lỗ có kích thước khác nhau và mức độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có khẩu độ lớn, yêu cầu kích thước và độ chính xác vị trí cao, doa gần như là phương pháp xử lý duy nhất. Độ chính xác gia công doa là IT9 ~ IT7. Việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là linh hoạt, linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn móc lỗ thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả móc lỗ.
Lỗ mài giũa
1. Nguyên tắc mài giũa và đầu mài giũa
Mài giũa là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài có gắn que mài (đá mài). Khi mài giũa, phôi được cố định và đầu mài được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng tịnh tiến. Trong quá trình mài giũa, dải mài tác động lên bề mặt phôi với một áp suất nhất định và cắt một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để làm cho chuyển động của hạt mài mòn không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài giũa và số hành trình tịnh tiến trong mỗi phút của đầu mài giũa phải là số nguyên tố.
Góc chéo của đường mài giũa có liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ tròn của đầu mài giũa, và kích thước của Góc ảnh hưởng đến chất lượng xử lý và hiệu quả của quá trình mài giũa. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xả các hạt và phoi mài mòn bị hỏng, giảm nhiệt độ cắt và cải thiện chất lượng xử lý, nên sử dụng đủ chất lỏng cắt khi mài giũa.
Để tường lỗ gia công có thể được gia công đồng đều thì hành trình của thanh cát ở hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn cầu vượt. Để đảm bảo dung sai mài giũa đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ chủ yếu được áp dụng.
Việc điều chỉnh mở rộng xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng cấu trúc khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.
2. Đặc điểm quá trình mài giũa và phạm vi ứng dụng
(1) mài giũa có thể đạt được độ chính xác về chiều và độ chính xác hình dạng cao hơn, độ chính xác xử lý là IT7 ~ IT6, lỗi độ tròn và hình trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi, nhưng việc mài giũa không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ được gia công .
(2) Việc mài giũa có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2 ~ 0.25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến chất kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5 ~25μm.
(3) So với tốc độ mài, tốc độ tròn của đầu mài không cao (vc=16 ~ 60m / phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi nên tốc độ tịnh tiến tương đối cao (va=8~20m/phút) nên việc mài giũa vẫn đạt năng suất cao.
Mài giũa được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi lanh động cơ và lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau với số lượng lớn sản xuất hàng loạt và có thể xử lý các lỗ sâu với tỷ lệ đường kính chiều dài lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài giũa không thích hợp để xử lý các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể xử lý các lỗ có rãnh then, lỗ then, v.v.
Lacon
1. chuốt và chuốt
Vẽ là một phương pháp hoàn thiện có năng suất cao, được thực hiện trên máy chuốt với một chiếc chuốt đặc biệt. Máy chuốt được chia thành hai loại là máy chuốt ngang và máy chuốt dọc, máy chuốt ngang là loại phổ biến nhất.
Chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số lượng răng của chuốt làm việc cùng một lúc thường không ít hơn 3, nếu không thì chuốt không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn và làm cho chuốt bị gãy, số lượng răng chuốt làm việc cùng một lúc không được vượt quá 6 đến 8.
Có ba phương pháp chuốt khác nhau, được mô tả như sau:
(1) Chuốt theo lớp
Phương pháp chuốt này được đặc trưng bởi việc chuốt cắt từng lớp phụ cấp gia công phôi theo từng lớp. Để dễ dàng bẻ phoi, răng dao cắt được mài bằng các rãnh phoi xen kẽ. Chiếc chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt nhiều lớp được gọi là chiếc chuốt thông thường.
(2) chuốt khối
Đặc điểm của phương pháp chuốt này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dụng cụ có kích thước cơ bản giống nhau nhưng xen kẽ với nhau (thông thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dụng cụ). Mỗi chiếc răng chỉ cắt một phần của một lớp kim loại. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt khối được gọi là chuốt quay.
(3) Chuốt toàn diện
Bằng cách này, lợi thế của việc chuốt lớp và chuốt khối được tập trung. Chuốt khối được sử dụng trong phần cắt thô và chuốt lớp được sử dụng trong phần cắt mịn. Bằng cách này, chiều dài chuốt có thể được rút ngắn, năng suất có thể tăng lên và chất lượng bề mặt tốt hơn có thể đạt được. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt toàn diện được gọi là chuốt toàn diện.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của lỗ vẽ
(1) Máy chuốt là một công cụ nhiều lưỡi, có thể hoàn thành việc gia công thô, hoàn thiện và hoàn thiện lỗ theo trình tự trong một lần chuốt và có hiệu quả sản xuất cao.
(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của chuốt, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3 ~ 1.6μm.
(3) Khi vẽ một lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ gia công (phần đầu của thanh chuốt là bộ phận định vị của phôi) và lỗ vẽ không dễ để đảm bảo độ chính xác vị trí lẫn nhau của lỗ và các bề mặt khác; Để xử lý các bộ phận quay có bề mặt tròn bên trong và bên ngoài có yêu cầu đồng trục, trước tiên thường phải kéo lỗ, sau đó xử lý các bề mặt khác có lỗ làm tham chiếu định vị.
(4) chuốt không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà còn có thể xử lý các lỗ tạo hình và lỗ trục.
(5) Broach là một công cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không phù hợp để xử lý các lỗ lớn.
Lỗ vẽ thường được sử dụng trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt để xử lý lỗ trên các bộ phận vừa và nhỏ có đường kính 10 ~ 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần khẩu độ.
Honscn Precision Technology Co., LTD., cung cấp nhiều quy trình gia công, bao gồm đúc bộ phận phần cứng, bộ phận phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện và phay tháp pháo, và gia công phức tạp đi bộ lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, thông tin liên lạc, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, dụng cụ, điện tử và các lĩnh vực chuyên môn khác để đáp ứng nhu cầu về phụ tùng của họ. Liên hệ với chúng tôi