Hướng dẫn Cửa hàng Dịch vụ Phụ tùng Gia công CNC tại HONSCN
Honscn Co.,Ltd là nhà sản xuất được ưa chuộng trong lĩnh vực dịch vụ gia công linh kiện cnc. Dựa trên các chi phí-Hiệu quả nguyên tắc, chúng tôi nỗ lực để giảm chi phí trong các thiết kế giai đoạn và chúng tôi tiến hành thương lượng giá cả với nhà cung cấp trong khi lựa chọn các nguyên liệu vật liệu. Chúng tôi tinh chỉnh tất cả các đáng kể yếu tố để đảm bảo thực sự hiệu quả và tiết kiệm chi phí sản xuất.
Thị trường liên quan HONSCN là một trong những thương hiệu hứa hẹn nhất trong ngành. Chúng tôi rất vui mừng rằng các sản phẩm chúng tôi sản xuất có chất lượng cao và được ưa chuộng bởi rất nhiều các doanh nghiệp và khách hàng. Chúng tôi được dành riêng để cung cấp đầu tiên-Tỷ lệ dịch vụ cho khách hàng như vậy là để tăng cường kinh nghiệm của họ. Theo cách đó, tỷ lệ mua lại tiếp tục tăng cao và các sản phẩm của chúng tôi nhận được rất nhiều bình luận tích cực trên mạng xã hội.
Chúng tôi có thể để đánh bại các thời gian dẫn của các nhà sản xuất khác: Tạo ra ước tính, thiết kế quy trình và dụng cụ lên máy chạy 24 giờ mỗi ngày. Chúng tôi không ngừng cải tiến sản lượng và rút ngắn thời gian chu trình để cung cấp dịch vụ giao hàng nhanh chóng cho đơn hàng số lượng lớn tại Honscn.
Công ty TNHH Honsc Precision Thâm Quyến là nhà sản xuất chuyên nghiệp các loại vít, trụ đỡ, đai ốc và các loại phụ kiện lắp ráp khác. Chúng tôi cung cấp dịch vụ OEM và ODM cho mọi sản phẩm liên quan cho khách hàng. Chúng tôi có đội ngũ thiết kế cấu trúc sản phẩm và kỹ sư chuyên nghiệp, cũng như đội ngũ đóng gói chuyên nghiệp. Bộ phận bán hàng, chứng từ và hậu cần của chúng tôi có thể hoàn thành các yêu cầu về trình bày chứng từ theo nhiều phương thức thanh toán và phương thức vận chuyển khác nhau.
• Chúng tôi sẽ cung cấp mẫu sản phẩm với màu sắc và chức năng thông thường, không in nhãn hiệu và đóng gói trong túi PE để khách hàng xác nhận kiểu dáng và các thông số cơ bản.
• Sau khi nhận được các mẫu thông thường, khách hàng sẽ tiến hành kiểm tra kích thước và từ tính. Sau khi xác nhận kích thước đạt yêu cầu, chúng tôi sẽ tiến hành lấy mẫu lần hai khi khách hàng cần cải thiện chức năng từ tính của sản phẩm. Dưới đây là các chi tiết mà khách hàng yêu cầu và chúng tôi sẽ thiết kế lại để đáp ứng yêu cầu đó.
Trong khi đó, chúng tôi sẽ tiến hành kiểm tra trước khi gửi mẫu. Và tất cả các bài kiểm tra đều được thực hiện nghiêm ngặt theo tiêu chuẩn ngành.
• Sau khi nhận được mẫu T2 (kích thước đặc biệt và điều chỉnh từ tính, v.v.), khách hàng sẽ tiến hành kiểm tra lại. Nếu mẫu được xác nhận đạt yêu cầu, khách hàng cần chúng tôi cung cấp các chứng nhận sản phẩm tuân thủ tiêu chuẩn EU, chẳng hạn như RoHS và MSDS trước khi đặt hàng. Và danh sách các tuyên bố tuân thủ CE như sau. Tất cả các sản phẩm của chúng tôi đều tuân thủ tất cả các chứng nhận của Châu Âu, chẳng hạn như CE, RoHS, REACH, v.v., và tất cả đều có các tài liệu tiêu chuẩn để khách hàng kiểm tra.
• Chúng tôi bắt đầu chuẩn bị nguyên vật liệu đặt hàng khi khách hàng xác nhận tất cả các chi tiết như màu sắc, kích thước, chức năng và các chi tiết khác của mẫu cuối cùng.
Sau khi khách hàng cung cấp thông tin về bao bì như số lượng, thẻ, nhãn vận chuyển, v.v., chúng tôi bắt đầu sắp xếp sản xuất hàng loạt. Sau khi hoàn tất sản xuất, chúng tôi sẽ gửi hình ảnh cho khách hàng để phê duyệt. Chúng tôi cam kết bao bì giống như yêu cầu của khách hàng, sản phẩm mẫu hoàn toàn giống với mẫu cuối cùng. Các hình ảnh về lô hàng mẫu dưới đây cho thấy tỷ lệ đạt tiêu chuẩn kiểm định của bên thứ ba tại công ty chúng tôi là 100%.
• Sau khi nhận được toàn bộ đơn hàng, khách hàng đã lập tức đưa sản phẩm ra thị trường và nhanh chóng trở thành sản phẩm bán chạy nhất, bất kể đó là thị trường truyền thống, thị trường phụ kiện chuyên nghiệp cao cấp hay bán hàng trực tuyến trên Amazon. Chúng tôi luôn chú trọng đến chất lượng sản phẩm, điều này được khách hàng công nhận và liên tục mua lại.
Một Tình trạng ngành
Sản phẩm của khách hàng là đèn ô tô. Rất khó để quét đèn. Bởi vì nhiều nơi trên đèn trong suốt và tia laser của máy quét trong suốt nên rất khó quét.
Hai Hạn chế của phương pháp thử nghiệm hiện tại của khách hàng
Đối với chiếc đèn ô tô này, khách hàng không có phương tiện đo lường hữu hiệu nào thì khách hàng mới tìm đến chúng tôi. Chúng tôi sử dụng máy quét laser 3D cầm tay hscan để giúp họ quét và đo lường. Trong quá trình quét, chúng tôi sẽ phun bột trắng lên phần trong suốt của đối tượng và qua quá trình xử lý, trình bày đầy đủ dữ liệu mà khách hàng yêu cầu và gửi kết quả so sánh cho khách hàng.
Đầu tiên, nhanh chóng dán điểm đánh dấu định vị lên máy điều hòa đã quét, phun bột màu trắng vào đèn, sau đó quét toàn bộ bộ phận được kiểm tra thông qua quét laser ba chiều không tiếp xúc và quét cẩn thận các chi tiết. Cuối cùng, so sánh và điều chỉnh dữ liệu thu được và lập báo cáo thử nghiệm.
Hai Dụng cụ và mô hình cần thiết
Máy quét laser 3D cầm tay Hscan dòng Prince.
Ba Giờ làm việc của máy quét
Phải mất 2 phút để dán các điểm đã đánh dấu;
Báo cáo xử lý hậu kỳ và so sánh dữ liệu trong mười phút.
1 lần quét dữ liệu
Đối với loại đèn ô tô này, máy quét laser ba chiều cầm tay có những ưu điểm không thể so sánh được: thứ nhất, quét không tiếp xúc điểm không có giới hạn về kích thước của phôi đo được; Thứ hai, quét cầm tay, phôi không cần cố định và không cần thiết kế đặc biệt thiết bị phát hiện nên có thể kiểm tra khi đến nơi. Bằng cách sử dụng máy quét ba chiều của chúng tôi, khách hàng rút ngắn chu kỳ phát hiện và giảm chi phí phát hiện.
Hiển thị sản phẩm ngược/so sánh
lw
Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự
Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.
3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn
Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa
Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa
Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau
Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.
Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau
Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.
3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.
Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.
Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa
Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên
Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường
Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp
Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý
2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;
Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa
Hôm qua, giá cổ phiếu của SKP và Tecnic đã tăng lên mức cao nhất mọi thời đại lần lượt là 71 sen và 5,08 RM trước khi cả hai cổ phiếu này bị đình chỉ hoạt động, "đang chờ thông báo quan trọng".
Được biết, hoạt động mua bán và sáp nhập có thể liên quan đến tiền mặt và việc phát hành cổ phiếu SKP mới.
Gan và gia đình sở hữu khoảng 67% cổ phần SKP và 69% cổ phần Tecnic, trước đây gọi là STS Tecnic Bhd.
“Đó là một động thái mà gia đình Gan đã xem xét từ lâu nhằm tạo ra một thực thể có quy mô kinh tế. Một nguồn tin cho biết, việc sáp nhập có thể mang lại tác dụng hiệp lực cho hai công ty, điều này có thể dẫn đến thu nhập tăng dần trong tương lai”.
SKP, đã ở chế độ mở rộng trong vài năm qua, kinh doanh sản xuất các bộ phận và linh kiện nhựa, sản xuất theo hợp đồng, chế tạo khuôn mẫu chính xác, lắp ráp phụ các thiết bị điện và điện tử cũng như các quy trình thứ cấp khác.
Trong năm tài chính kết thúc vào ngày 31 tháng 3 năm 2013 (năm tài chính 2013), thương hiệu thiết bị điện Dyson của Anh đã đóng góp 55% vào tổng doanh thu của SKP.
Theo trang web của SKP, các khách hàng khác của SKP bao gồm Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics và Pioneer.
Trong khi đó, Tecnic tham gia thiết kế và chế tạo khuôn nhựa, ép nhựa và đúc thổi cho lĩnh vực ô tô, điện và điện tử cũng như các sản phẩm tiêu dùng công nghiệp. Nó coi Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton và Perodua là khách hàng của mình.
SKP và Tecnic có tiền mặt và các khoản tương đương tiền lần lượt là 19,4 triệu RM và 25,7 triệu RM vào ngày 30 tháng 6. Tuy nhiên, SKP có khối lượng giao dịch cao hơn trong những tháng gần đây, trong khi Tecnic là một cổ phiếu được nắm giữ tương đối chặt chẽ.
Trong một lưu ý trước đó, RHB Research cho biết SKP có thể đạt được tốc độ tăng trưởng kép hàng năm về thu nhập trong hai năm là 57,9% nhờ vào việc mở rộng 75% công suất để đáp ứng các đơn đặt hàng ngày càng tăng từ Dyson.
SKP có một nhà máy mới ở Senai, Johor, dự kiến hoàn thành vào tháng tới và đạt được hoạt động toàn diện vào năm tài chính 2017, Kenanga Research cho biết trong một báo cáo riêng.
Nhà nghiên cứu lưu ý rằng sổ đặt hàng mạnh mẽ hơn của SKP, được củng cố bởi các đơn đặt hàng từ Dyson để sản xuất hai dòng sản phẩm mới cho máy hút bụi và quạt, sẽ mang lại khả năng hiển thị thu nhập trong vài năm tới.
"Các sản phẩm mới là thiết bị thế hệ tiếp theo sẽ có khả năng mang lại tỷ suất lợi nhuận cao hơn và đóng góp vào thu nhập của tập đoàn. Chúng tôi hiểu rằng phần lớn nhà máy mới của tập đoàn sẽ phục vụ cho việc sản xuất hai sản phẩm mới", nó nói thêm.
SKP tăng 10,5 sen lên 71 sen với 38,37 triệu cổ phiếu được giao dịch.
Tecnic tăng 31 sen, tương đương 6,5%, lên 5,08 RM, với 219.500 cổ phiếu được trao tay.
Các phương pháp gia công lỗ bao gồm khoan, doa, khoét, mài và hoàn thiện lỗ. Phần tiếp theo sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ gia công lỗ, giúp bạn giải đáp các vấn đề thường gặp trong quá trình gia công lỗ.
Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các chi tiết hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa, và cũng là một bề mặt thường gặp trong gia công cơ khí. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt như nhau, việc gia công lỗ khó hơn so với gia công bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và chi phí cao.
Nguyên nhân là do: 1) Kích thước dụng cụ dùng trong gia công lỗ bị giới hạn bởi kích thước lỗ cần gia công, độ cứng vững kém, dễ gây biến dạng uốn và rung động; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước lỗ gia công thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước dụng cụ tương ứng, sai số gia công và mài mòn dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công lỗ; 3) Khi gia công lỗ, vùng cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ phoi và tản nhiệt kém, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt khó kiểm soát.
Khoan và doa
Khoan
Khoan là công đoạn đầu tiên trong việc gia công lỗ trên vật liệu rắn, và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai phương pháp khoan: một là quay mũi khoan; phương pháp còn lại là quay phôi. Sai số phát sinh từ hai phương pháp khoan trên không giống nhau. Trong phương pháp khoan quay mũi khoan, do sự bất đối xứng của lưỡi cắt, độ cứng vững của mũi khoan và độ lệch của mũi khoan, đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng, nhưng đường kính lỗ về cơ bản không thay đổi; ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ làm thay đổi đường kính lỗ, nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.
Các loại dao khoan thông dụng bao gồm: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, đường kính của nó là Φ0.1-80mm.
Do những hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng thêm khả năng định tâm kém, dẫn đến độ chính xác khoan thấp, thường chỉ đạt IT13 ~ IT11; độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường từ 50~12,5μm; tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu suất cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để gia công các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, cần phải thực hiện bằng cách doa, khoét, mài hoặc tiện trong các công đoạn gia công tiếp theo.
Khoan
Khoét rộng lỗ (reaming) là quá trình gia công thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng mũi khoan khoét rộng để mở rộng đường kính và cải thiện chất lượng gia công của lỗ. Khoét rộng lỗ có thể được sử dụng như một bước gia công sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc như bước gia công cuối cùng cho lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan khoét rộng lỗ tương tự như mũi khoan xoắn, nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh ngang.
So với khoan, doa có những đặc điểm sau:
(1) Số răng của mũi khoan doa (3~8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) Mũi khoan doa không có cạnh ngang, điều kiện cắt tốt;
(3) Dung sai gia công nhỏ, rãnh thoát phoi có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, và độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa thường là IT11~IT10, và độ nhám bề mặt Ra là 12,5~6,3μm. Doa thường được sử dụng để gia công các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan một lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính từ 0,5 đến 0,7 lần đường kính lỗ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, điều này có thể cải thiện chất lượng gia công và hiệu quả sản xuất của lỗ.
Ngoài việc gia công các lỗ hình trụ, mũi khoan doa có nhiều hình dạng đặc biệt (còn được gọi là mũi vát mép) có thể được sử dụng để gia công các lỗ và rãnh vát mép khác nhau. Mặt trước của mũi vát mép thường được trang bị một trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bởi một lỗ đã được gia công.
Khoan
Gia công bằng phương pháp doa lỗ là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ, doa lỗ là phương pháp gia công kinh tế và thực tế hơn so với mài trong và doa tinh.
1. Dao doa
Dao doa thường được chia thành hai loại: dao doa cầm tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa cầm tay là tay cầm thẳng, phần làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Dao doa cầm tay có hai loại cấu tạo: đường kính ngoài liền khối và đường kính ngoài điều chỉnh được. Dao doa máy có hai loại cấu tạo với tay cầm và ống lót. Dao doa không chỉ có thể gia công lỗ tròn mà dao doa côn còn có thể gia công lỗ côn.
2. Quy trình doa và ứng dụng của nó
Lượng dư khi doa có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng doa, nếu lượng dư quá lớn, tải trọng của dao doa sẽ lớn, lưỡi cắt nhanh bị cùn, khó có được bề mặt gia công nhẵn mịn, và dung sai kích thước khó đảm bảo; nếu lượng dư quá nhỏ, không đủ để loại bỏ các vết dao còn lại từ quá trình trước đó, và đương nhiên không có tác dụng cải thiện chất lượng gia công lỗ. Nói chung, lượng dư của doa thô là 0,35~0,15mm, và doa tinh là 0,15~0,05mm.
Để tránh tạo các cục phoi thừa, quá trình doa thường được thực hiện ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang khi sử dụng dao doa HSS). Giá trị bước tiến liên quan đến đường kính lỗ cần gia công, đường kính lỗ càng lớn thì bước tiến càng lớn, tốc độ tiến dao của dao doa thép tốc độ cao khi gia công thép và gang thường là 0,3~1mm/vòng.
Quá trình doa lỗ cần được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng dung dịch cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và khoan, năng suất doa lỗ cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa lỗ không thể hiệu chỉnh sai số vị trí trục lỗ, và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo bởi quá trình trước đó. Doa lỗ không thích hợp để gia công lỗ bậc thang và lỗ mù.
Độ chính xác kích thước của việc doa thường đạt IT9 ~ IT7, và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2~ 0,8μm. Đối với các lỗ có kích thước trung bình với yêu cầu độ chính xác cao (như lỗ có độ chính xác IT7), quy trình khoan - doa - doa là một phương án gia công điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.
Nhạt nhẽo
Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đã được tạo sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan hoặc trên máy tiện.
1. Phương pháp nhàm chán
Có ba phương pháp gia công khác nhau để khoan.
(1) Phôi quay và dụng cụ thực hiện chuyển động cấp liệu
Gia công lỗ trên máy tiện chủ yếu thuộc phương pháp gia công này. Đặc điểm của quá trình này là: đường trục của lỗ sau khi gia công trùng với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ, và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng tiến dao so với trục quay của phôi. Phương pháp gia công này thích hợp cho việc gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt đường tròn ngoài.
(2) Dụng cụ quay và phôi được đưa vào
Trục chính của máy doa truyền động cho dụng cụ doa quay, và bàn máy truyền động cho phôi di chuyển.
(3) Công cụ quay và thực hiện chuyển động cấp liệu
Khi sử dụng phương pháp doa này, chiều dài phần nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực tác dụng lên thanh doa cũng thay đổi, lỗ gần đầu máy lớn hơn, còn lỗ cách xa đầu máy nhỏ hơn, tạo thành lỗ hình nón. Ngoài ra, khi chiều dài phần nhô ra của thanh doa tăng lên, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng bản thân cũng tăng lên, và trục của lỗ gia công sẽ bị uốn cong tương ứng. Phương pháp doa này chỉ thích hợp để gia công các lỗ ngắn.
2. Khoan bằng mũi khoan kim cương
So với phương pháp doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược ít, tốc độ tiến dao nhỏ, tốc độ cắt cao, có thể đạt được độ chính xác gia công cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất nhẵn (Ra là 0,4~ 0,05μm). Ban đầu, doa kim cương được thực hiện bằng dụng cụ doa kim cương, và hiện nay thường được thực hiện bằng dụng cụ hợp kim cứng, CBN và kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các chi tiết gang và thép.
Các thông số cắt thường dùng của máy doa kim cương là: doa sơ bộ 0,2~0,6mm và doa cuối 0,1mm; tốc độ tiến dao 0,01~0,14mm/vòng; tốc độ cắt 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.
Để đảm bảo máy doa kim cương đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác hình học và độ cứng cao, trục chính của máy công cụ phải sử dụng ổ bi tiếp xúc góc chính xác hoặc ổ trượt áp suất tĩnh thông dụng, và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất trơn tru để đảm bảo bàn máy có thể thực hiện chuyển động cấp liệu tốc độ thấp một cách mượt mà.
Phương pháp doa kim cương cho chất lượng gia công tốt, hiệu suất sản xuất cao, được sử dụng rộng rãi trong gia công hoàn thiện các lỗ chính xác trong sản xuất hàng loạt với số lượng lớn, ví dụ như lỗ xi lanh động cơ, lỗ chốt piston, lỗ trục chính trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng phương pháp doa kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ doa làm bằng hợp kim cứng cacbua (CBN) và hợp kim cứng cacbon (CBN), không thể sử dụng dụng cụ doa làm bằng kim cương, vì các nguyên tử cacbon trong kim cương có ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt, dẫn đến tuổi thọ dụng cụ thấp.
3. Dụng cụ khoan
Dụng cụ doa có thể được chia thành dụng cụ doa một lưỡi và dụng cụ doa hai lưỡi.
4. Đặc điểm của quy trình khoan và phạm vi ứng dụng
So với các quy trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ, và quá trình doa có khả năng hiệu chỉnh sai số mạnh mẽ, sai lệch trục lỗ ban đầu có thể được hiệu chỉnh bằng nhiều lần cắt, đồng thời quá trình doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn so với bề mặt định vị.
So với việc gia công lỗ tròn ngoài, do độ cứng vững của hệ thống thanh dẫn dụng cụ kém, biến dạng lớn, tản nhiệt kém và điều kiện loại bỏ phoi không tốt, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, dẫn đến chất lượng gia công và hiệu suất sản xuất của việc gia công lỗ tròn ngoài không cao bằng việc gia công lỗ tròn ngoài.
Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi gia công của phương pháp doa rất rộng, có thể gia công các lỗ có kích thước và độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có đường kính lớn, yêu cầu độ chính xác cao về kích thước và vị trí, doa hầu như là phương pháp gia công duy nhất. Độ chính xác gia công của phương pháp doa là IT9 ~ IT7. Doa có thể được thực hiện trên máy doa, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là tính linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn doa thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả doa.
Lỗ mài
1. Nguyên lý mài và đầu mài
Mài tinh là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài tinh với thanh mài (đá mài). Khi mài tinh, phôi được cố định, và đầu mài tinh được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng qua lại. Trong quá trình mài tinh, thanh mài tác động lên bề mặt phôi với một áp lực nhất định và cắt bỏ một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để chuyển động của hạt mài không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài tinh và số lần chuyển động qua lại mỗi phút của đầu mài tinh phải là số nguyên tố.
Góc lệch tâm của rãnh mài liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ quay của đầu mài, và kích thước của góc lệch tâm ảnh hưởng đến chất lượng gia công và hiệu quả mài. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc thải các hạt mài vỡ và phoi, giảm nhiệt độ cắt và nâng cao chất lượng gia công, cần sử dụng đủ chất làm mát khi mài.
Để đảm bảo thành lỗ được gia công đồng đều, hành trình của thanh mài ở cả hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn vượt quá quy định. Để đảm bảo lượng mài đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, phương pháp kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ thường được sử dụng.
Cơ cấu điều chỉnh độ giãn nở xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.
2. Đặc điểm quy trình mài và phạm vi ứng dụng
(1) Mài có thể đạt được độ chính xác về kích thước và hình dạng cao hơn, độ chính xác gia công là IT7~IT6, sai số độ tròn và độ trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi cho phép, nhưng mài không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ cần gia công.
(2) Mài có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2~0,25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến đổi kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5~25μm.
(3) So với tốc độ mài, tốc độ quay của đầu mài không cao (vc=16~60m/phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi, tốc độ chuyển động qua lại tương đối cao (va=8~20m/phút), do đó quá trình mài vẫn có năng suất cao.
Mài bóng được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi lanh động cơ và các lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau trong sản xuất hàng loạt, và có thể gia công các lỗ sâu với tỷ lệ chiều dài/đường kính lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài bóng không thích hợp để gia công các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể gia công các lỗ có rãnh then, lỗ răng cưa, v.v.
Lacon
1. Ghim cài áo và ghim cài áo
Gia công bằng phương pháp kéo sợi là một phương pháp hoàn thiện năng suất cao, được thực hiện trên máy doa với một mũi doa chuyên dụng. Máy doa được chia thành hai loại: máy doa ngang và máy doa đứng, trong đó máy doa ngang là loại phổ biến nhất.
Gia công bằng dao chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số răng của dao chuốt hoạt động cùng lúc nói chung không được ít hơn 3, nếu không dao chuốt sẽ không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng hình vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn gây gãy dao chuốt, số răng của dao chuốt hoạt động cùng lúc không nên vượt quá 6 đến 8.
Có ba phương pháp doa khác nhau, được mô tả như sau:
(1) Gia công nhiều lớp
Phương pháp doa này có đặc điểm là doa cắt bỏ phần dư gia công trên phôi từng lớp một cách tuần tự. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc bẻ phoi, răng dao được mài với các rãnh phoi xen kẽ. Doa được thiết kế theo phương pháp doa nhiều lớp được gọi là doa thông thường.
(2) gia công khối
Đặc điểm của phương pháp doa này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dao có kích thước gần như nhau nhưng đan xen vào nhau (thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dao). Mỗi răng chỉ cắt một phần của lớp kim loại. Dao doa được thiết kế theo phương pháp doa khối được gọi là dao doa quay.
(3) Mở rộng toàn diện
Theo cách này, các ưu điểm của phương pháp phay nhiều lớp và phay khối được tập trung lại. Phay khối được sử dụng cho phần cắt thô và phay nhiều lớp được sử dụng cho phần cắt tinh. Bằng cách này, chiều dài dao phay có thể được rút ngắn, năng suất có thể được tăng lên và chất lượng bề mặt có thể tốt hơn. Dao phay được thiết kế theo phương pháp phay tổng hợp được gọi là dao phay tổng hợp.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của việc tạo lỗ kéo
(1) Dao doa là một dụng cụ nhiều cạnh, có thể hoàn thành việc gia công thô, gia công tinh và gia công tinh lỗ theo trình tự trong một lần doa, và có hiệu suất sản xuất cao.
(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của dao doa, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9~IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3~ 1,6μm.
(3) Khi kéo lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ đã gia công (phần đầu của dao doa là yếu tố định vị của phôi), và việc kéo lỗ không dễ đảm bảo độ chính xác vị trí tương hỗ của lỗ và các bề mặt khác; Đối với việc gia công các bộ phận quay có bề mặt tròn trong và ngoài có yêu cầu đồng trục, thường cần phải kéo lỗ trước, sau đó gia công các bề mặt khác bằng cách sử dụng lỗ làm tham chiếu định vị.
(4) mũi khoan không chỉ có thể gia công lỗ tròn mà còn gia công lỗ định hình và lỗ rãnh.
(5) mũi khoan là một dụng cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không thích hợp để gia công các lỗ lớn.
Khoan lỗ thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt để gia công các lỗ trên các chi tiết nhỏ và vừa có đường kính từ 10 đến 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần đường kính lỗ.
Công ty TNHH Công nghệ Chính xác Honscn cung cấp nhiều quy trình gia công cơ khí, bao gồm đúc linh kiện phần cứng, linh kiện phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện tháp pháo và phay, và gia công phức hợp di chuyển lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, viễn thông, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, thiết bị đo lường, điện tử và các lĩnh vực chuyên nghiệp khác để đáp ứng nhu cầu linh kiện của họ. Liên hệ với chúng tôi