Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
HONSCNServicio de mecanizado de torneado CNC
Honscn Co., Ltd es un reconocido fabricante profesional de servicios de mecanizado de torneado cnc. Para desarrollar este producto, hemos adoptado un modo de producción científica y hemos realizado mejoras a gran escala para garantizar la fiabilidad y la capacidad de control del costo. Como resultado, compite con otros similares en términos de rendimiento y ofrece una amplia gama de posibilidades de aplicación para los clientes.
Hemos ganado muchos clientes estables a largo plazo en todo el mundo gracias al amplio reconocimiento de HONSCN Productos. En cada feria internacional, nuestros productos han llamado mucho más la atención en comparación con los competidores. Las ventas están aumentando significativamente. También hemos recibido muchas retroalimentaciones positivas que muestran una gran intención de una mayor cooperación. Nuestros productos son altamente recomendados por muchos expertos de la industria.
Los equipos de Honscn saben cómo brindarle un servicio de torneado cnc personalizado y adecuado, tanto a nivel técnico como comercial. Están a su lado y le ofrecen el mejor servicio postventa.
Shenzhen Honscn es un fabricante profesional de piezas para máquinas CNC, piezas para tornos automáticos y tornillos. Ofrecemos servicios OEM y ODM para cualquier producto relacionado. Contamos con un equipo profesional de diseño e ingeniería, así como un equipo de control de calidad especializado. Nuestros departamentos de ventas, documentación y logística pueden gestionar la documentación necesaria para diversos métodos de pago y diferentes modalidades de transporte.
• Podemos realizar los planos oficiales según la solicitud del cliente, o bien el cliente nos proporcionará sus propios planos para que podamos cotizar el precio y realizar muestras para su aprobación.
Tras recibir las muestras, los clientes realizarán pruebas de material, tamaño y tolerancia. Si necesitan modificar el tamaño o el material, podemos enviarles una segunda muestra para su aprobación. Una vez que el cliente apruebe las muestras, confirmaremos el pedido grande.
Mientras tanto, lo probaremos antes de enviar las muestras. Todas las pruebas se realizan siguiendo estrictamente los estándares de la industria.
• Si la muestra es correcta, el cliente deberá proporcionarnos el Certificado de Prueba de Fábrica de este producto, conforme a las normas de la UE (como CE, RoHS y REACH), antes de realizar el pedido. Todos nuestros productos cumplen con las certificaciones europeas (CE, RoHS, REACH, etc.) y cuentan con la documentación estándar para que el cliente la verifique.
• Comenzamos a preparar los materiales del pedido cuando el cliente confirma todos los detalles, como el material, el tamaño, la tolerancia, el acabado de la superficie y otros detalles de la muestra final.
Una vez que el cliente nos proporciona los detalles del embalaje (cantidad, etiqueta, marca de envío, etc.), comenzamos la producción en masa. Cuando todos los productos están terminados, enviamos fotos al cliente para su aprobación. Garantizamos que el embalaje es el mismo que el solicitado por el cliente y que los productos en masa son idénticos a las muestras finales. Las siguientes fotos del envío muestran que nuestra empresa ha superado la inspección de terceros al 100%.
Tras recibir el pedido completo, el cliente lo puso inmediatamente en el mercado y se convirtió rápidamente en el producto más popular, tanto en el mercado tradicional como en el de fijaciones profesionales de alta gama y en las ventas online de Amazon. Siempre prestamos mucha atención a la calidad de nuestros productos, lo cual es reconocido por los clientes, quienes vuelven a comprar con frecuencia.
En la industria del mecanizado actual, los equipos tradicionales ya no satisfacen las exigencias de calidad. Las máquinas herramienta CNC reemplazan a las máquinas herramienta convencionales, y los equipos de procesamiento automático, como el mecanizado CNC de precisión y el torneado CNC, sustituyen a las máquinas herramienta tradicionales. A continuación, se explican las ventajas de las máquinas herramienta CNC y el proceso de mecanizado de piezas mecánicas de precisión.
¿Cuáles son las ventajas de las máquinas herramienta CNC?
En el proceso de mecanizado de piezas mecánicas, las máquinas herramienta de mecanizado CNC presentan las siguientes ventajas:
1. El centro de mecanizado CNC ofrece alta precisión y calidad de procesamiento. Las máquinas herramienta CNC son reconocidas por su excepcional precisión y exactitud. Utilizan movimientos controlados por computadora y software especializado para realizar tareas con márgenes de error mínimos. A diferencia de los operarios humanos, las máquinas CNC reproducen consistentemente piezas idénticas con especificaciones exactas.
2. Las piezas mecanizadas por CNC pueden tener articulaciones multicoordinadas y permiten procesar piezas de formas complejas. Las máquinas herramienta CNC ofrecen una flexibilidad y versatilidad notables en comparación con las máquinas manuales tradicionales. Gracias a su capacidad para cambiar herramientas y adaptarse rápidamente a diversas operaciones, son ideales para la fabricación de componentes complejos y de gran precisión.
3. El cambio de proceso de mecanizado CNC, que generalmente solo requiere modificar el programa de control numérico, permite ahorrar tiempo de preparación de la producción. Las máquinas herramienta CNC ofrecen importantes ventajas en cuanto al ahorro de tiempo. Los métodos de mecanizado manual tradicionales son lentos y laboriosos, y requieren una configuración compleja y ajustes manuales constantes. En cambio, las máquinas CNC se pueden programar fácilmente para realizar operaciones complejas con precisión, lo que reduce considerablemente los plazos de producción. Además, la propia máquina herramienta CNC posee alta precisión, gran rigidez, permite seleccionar una cantidad de procesamiento óptima y ofrece alta productividad (generalmente de 3 a 5 veces superior a la de las máquinas herramienta convencionales).
4. El mecanizado CNC pertenece a la categoría de equipos de mecanizado CNC, con un alto grado de automatización, lo que permite reducir la intensidad de la mano de obra. Si bien la inversión inicial en máquinas herramienta CNC puede ser mayor que en máquinas manuales, ofrecen importantes ahorros a largo plazo. Estas máquinas reducen los costos laborales, ya que requieren menos operarios para su funcionamiento y supervisión. Además, las máquinas CNC minimizan el desperdicio de material al realizar cortes de precisión y reducir los errores humanos, lo que se traduce en un ahorro significativo de material.
5.Mayor productividad y eficiencia. Una de las ventajas más significativas de las máquinas herramienta CNC es su capacidad para aumentar la productividad y la eficiencia. Estas máquinas pueden operar las 24 horas del día, minimizando el tiempo de inactividad de la producción y maximizando el rendimiento. Una vez programadas, pueden realizar tareas complejas con mínima supervisión, liberando personal para otras áreas críticas de la producción.
Las máquinas herramienta CNC han inaugurado una nueva era de eficiencia, precisión y rentabilidad en la producción. Gracias a su precisión, productividad, flexibilidad, ahorro de costes y tiempo, y con el personal cualificado, las empresas pueden aprovechar al máximo el potencial de las máquinas CNC y mantenerse a la vanguardia en el competitivo sector manufacturero.
¿En qué tipos se divide entonces el orden de procesamiento de las piezas de maquinaria de precisión?
Cada método de procesamiento tiene su propia secuencia. Nuestros operarios deben seguir el orden establecido, sin desorden, ya que esto afectaría la calidad de los productos procesados. El mecanizado de precisión es un ejemplo de ello; por lo tanto, el orden de procesamiento de las piezas mecánicas de precisión se divide en diferentes tipos.
La disposición para el procesamiento de piezas finas debe basarse en la estructura y la situación de las piezas en bruto, así como en las necesidades de posicionamiento y sujeción, y la atención se centra en que no se destruya la rigidez de la pieza de trabajo.
- El procesamiento del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y la sujeción del siguiente proceso, y el procesamiento de las piezas finas generales en el centro de la cruz también debe considerarse de manera integral;
- Detenga primero la secuencia de procesamiento de la cavidad interna y, a continuación, detenga el proceso de procesamiento de la forma externa;
- El proceso de mecanizado con el mismo posicionamiento, método de sujeción o la misma cuchilla se conecta y detiene de forma óptima para reducir la cantidad de posicionamientos repetidos, la cantidad de cambios de herramienta y la cantidad de movimientos de la platina. Shenzhen Machining;
- En el mismo dispositivo para detener múltiples procesos, se debe organizar primero el proceso de daño rígido de la pieza de trabajo.
Método de clasificación por concentración de herramientas: Se divide en procesos según la herramienta utilizada, procesando todas las piezas que se pueden completar con la misma herramienta. En la segunda cuchilla, se utiliza la tercera para completar las demás piezas. Esto reduce la cantidad de cambios de herramienta, disminuye el tiempo de inactividad y minimiza los errores de posicionamiento innecesarios.
Método de clasificación de piezas para el procesamiento: En función del contenido de procesamiento de muchas piezas, se procesarán varias partes según sus características estructurales, como la forma interna, la forma, la superficie o el plano. Normalmente, primero se procesa el plano, luego la superficie de posicionamiento y, posteriormente, los orificios; primero se procesan las formas geométricas simples y luego las formas geométricas complejas; primero se procesan las piezas con menor precisión y luego las que requieren mayor precisión.
En resumen, la tecnología actual de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión es muy avanzada, de alta calidad y con una alta eficiencia de producción.
HONSCN Precision cuenta con 20 años de experiencia en mecanizado CNC. Se especializa en mecanizado CNC, procesamiento de piezas de maquinaria, procesamiento de piezas de equipos de automatización, procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de UAV, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de alta calidad en mecanizado CNC. Actualmente, la empresa cuenta con cientos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión para brindar a sus clientes servicios de procesamiento de piezas de repuesto CNC de alta precisión y calidad.
Actualmente, muchas industrias de piezas de precisión utilizan la producción mediante mecanizado CNC, pero una vez finalizado el mecanizado CNC, la superficie de muchos productos sigue siendo relativamente rugosa; en este caso, es necesario realizar un tratamiento de acabado superficial secundario.
En primer lugar, el tratamiento superficial no es adecuado para todos los productos mecanizados por CNC. Algunos productos se pueden usar directamente después del procesamiento, mientras que otros requieren pulido manual, galvanoplastia, oxidación, grabado con radio, serigrafía, pulverización de polvo y otros procesos especiales. A continuación, se presentan algunos aspectos que debe conocer sobre el tratamiento superficial.
1, Mejorar la precisión del producto : Tras finalizar el procesamiento, algunos productos presentan una superficie rugosa y generan tensiones residuales importantes, lo que reduce su precisión y afecta la exactitud del ajuste entre las piezas. En estos casos, es necesario un tratamiento superficial del producto.
2, Proporcionar resistencia al desgaste del producto ; si las piezas se utilizan habitualmente en escenarios donde interactúan con otras piezas, el uso prolongado aumentará el desgaste de las piezas, lo que también requiere el procesamiento de la superficie del producto para extender la vida útil de las piezas.
3, Mejora la resistencia a la corrosión del producto . Las piezas utilizadas durante mucho tiempo en entornos altamente corrosivos requieren un tratamiento superficial especial, que incluye pulido y pulverización de materiales anticorrosivos. Mejora la resistencia a la corrosión y prolonga la vida útil del producto.
Los tres puntos anteriores son los requisitos previos para el procesamiento de superficies después del mecanizado CNC de piezas de precisión, y a continuación se presentarán varios métodos de tratamiento de superficies.
¿Qué es la galvanoplastia? ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?
01. ¿Qué es la galvanoplastia?
La galvanoplastia se refiere a la tecnología de ingeniería de superficies para obtener una película metálica sólida en la superficie del sustrato mediante electrólisis en una solución salina que contiene el grupo metalizado, con el grupo metalizado como cátodo y el grupo metalizado u otro conductor inerte como ánodo bajo la acción de corriente continua.
02. ¿Por qué la galvanoplastia?
El objetivo del recubrimiento electrolítico es mejorar el aspecto del material, a la vez que se le confiere a su superficie diversas propiedades físicas y químicas , como resistencia a la corrosión, propiedades decorativas, resistencia al desgaste, capacidad de soldadura fuerte y propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas.
03. ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?
1, galvanizado
La capa galvanizada es de alta pureza y constituye un recubrimiento anódico. La capa de zinc desempeña una función protectora mecánica y electroquímica sobre la matriz de acero.
Por lo tanto, la capa galvanizada se utiliza ampliamente en maquinaria, ferretería, electrónica, instrumentos, industria ligera y otros ámbitos, siendo uno de los tipos de recubrimiento más utilizados.
2. Recubrimiento de cobre
El recubrimiento de cobre es un recubrimiento polar catódico, que solo ofrece protección mecánica sobre el metal base. Generalmente, la capa de cobre no se utiliza como recubrimiento decorativo protector por sí sola, sino como capa inferior o intermedia para mejorar la adherencia entre el recubrimiento superficial y el metal base.
En el campo de la electrónica, como por ejemplo el recubrimiento de cobre mediante orificios pasantes en placas de circuitos impresos, así como en la tecnología de hardware, la artesanía, la decoración de muebles y otros campos.
3. Niquelado
El recubrimiento de níquel es una capa protectora de polaridad negativa que solo ofrece protección mecánica sobre el metal base. Además de su uso directo en algunos dispositivos médicos y carcasas de baterías, el recubrimiento de níquel se utiliza frecuentemente como capa inferior o intermedia, y tiene una amplia aplicación en artículos de uso diario, industria ligera, electrodomésticos, maquinaria y otros sectores.
4. Cromado
La capa cromada es un recubrimiento de polaridad negativa que solo cumple una función de protección mecánica. En el cromado decorativo, la capa inferior suele ser un recubrimiento brillante pulido o electrodepositado.
Ampliamente utilizado en instrumentos, medidores, herramientas de uso diario, electrodomésticos, aeronaves, automóviles, motocicletas, bicicletas y otras piezas expuestas. El cromado funcional incluye cromado duro, cromo poroso, cromo negro, cromo opalino, entre otros.
La capa de cromo duro se utiliza principalmente en diversos calibradores, medidores, herramientas de corte y diferentes tipos de ejes; la capa de cromo para orificios sueltos se utiliza principalmente para fallas en pistones de cavidades de cilindros; la capa de cromo negro se utiliza en piezas que requieren una superficie mate y resistencia al desgaste, como instrumentos de aviación, instrumentos ópticos, equipos fotográficos, etc. El cromo opalescente se utiliza principalmente en diversas herramientas de medición.
5. Recubrimiento de estaño
En comparación con el sustrato de acero, el estaño es un recubrimiento de polaridad negativa, mientras que, en comparación con el sustrato de cobre, es un recubrimiento anódico. La capa de estaño se utiliza principalmente como capa protectora de placas delgadas en la industria de la lata, y la mayor parte de la piel de hierro maleable se fabrica con estaño. Otro uso importante de los recubrimientos de estaño se encuentra en las industrias electrónica y energética.
6, recubrimiento de aleación
En una solución, dos o más iones metálicos se coprecipitan en el cátodo para formar un recubrimiento fino y uniforme mediante un proceso denominado galvanoplastia de aleación.
El recubrimiento electrolítico de aleaciones es superior al recubrimiento electrolítico de metales individuales en cuanto a densidad cristalina, porosidad, color, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, conductividad magnética y resistencia a altas temperaturas.
Existen más de 240 tipos de aleaciones para galvanoplastia, pero en la práctica se utilizan menos de 40. Generalmente se dividen en tres categorías: recubrimientos de aleación protectora, recubrimientos de aleación decorativa y recubrimientos de aleación funcional .
Ampliamente utilizado en aviación, industria aeroespacial, navegación, automoción, minería, sector militar, instrumentación, medidores, hardware visual, vajilla, instrumentos musicales y otras industrias.
Además de lo anterior, existen otros tipos de recubrimiento químico, recubrimiento compuesto, recubrimiento no metálico, recubrimiento de oro, recubrimiento de plata, etc.
¿Qué es el pulido?
La superficie de los artículos procesados mediante mecanizado CNC o impresión 3D a veces es rugosa, y los requisitos de acabado superficial de los productos son elevados, por lo que necesitan ser pulidos.
El pulido se refiere al uso de acción mecánica, química o electroquímica para reducir la rugosidad superficial de la pieza de trabajo con el fin de obtener un método de procesamiento de superficie brillante y plana.
El pulido no mejora la precisión dimensional ni geométrica de la pieza, sino que tiene como objetivo obtener una superficie lisa o un brillo de espejo, y a veces elimina el brillo (extinción).
A continuación se describen varios métodos de pulido comunes:
01. Pulido mecánico
El pulido mecánico consiste en cortar y deformar plásticamente la superficie del material para eliminar el pulido convexo y lograr una superficie lisa. El método de pulido generalmente utiliza tiras de piedra de afilar, ruedas de lana, papel de lija, etc., y se realiza principalmente de forma manual . Si se requieren materiales de alta calidad para la superficie, se puede utilizar un método de pulido superfino.
El pulido de superacabado consiste en el uso de herramientas abrasivas especiales, sumergidas en un líquido de pulido que contiene abrasivo, que se presionan firmemente sobre la superficie de la pieza a mecanizar mediante rotación a alta velocidad. Este método se utiliza frecuentemente en moldes para lentes ópticas.
02. Pulido químico
El pulido químico consiste en disolver la parte microscópica que sobresale de la superficie del material en el medio químico, dando preferencia a la parte cóncava, para obtener así una superficie lisa.
La principal ventaja de este método es que no requiere equipos complejos, permite pulir piezas con formas complejas y pulir muchas piezas al mismo tiempo con alta eficiencia.
El principal problema del pulido químico reside en la preparación del líquido de pulido.
03. Pulido electrolítico
El principio básico del pulido electrolítico es el mismo que el del pulido químico, es decir, se consigue alisar la superficie disolviendo selectivamente las pequeñas partes que sobresalen de la superficie del material.
En comparación con el pulido químico, se puede eliminar el efecto de la reacción catódica y el resultado es mejor.
04. Pulido ultrasónico
La pieza de trabajo se introduce en la suspensión abrasiva y se coloca en el campo ultrasónico, donde el abrasivo se desgasta y pule sobre la superficie de la pieza de trabajo mediante la oscilación de la onda ultrasónica.
La fuerza macroscópica aplicada durante el procesamiento ultrasónico es pequeña y no provoca deformación de la pieza, pero la producción e instalación de las herramientas resulta más difícil.
05. Pulido con fluidos
El pulido con fluidos se basa en un líquido que fluye a alta velocidad y en las partículas abrasivas que transporta para lavar la superficie de la pieza de trabajo y lograr así el objetivo del pulido.
Los métodos más comunes son: el procesamiento con chorro abrasivo, el procesamiento con chorro líquido, el rectificado hidrodinámico , entre otros. El rectificado hidrodinámico se realiza mediante presión hidráulica, lo que permite que el medio líquido que transporta las partículas abrasivas fluya a alta velocidad a través de la superficie de la pieza.
El medio está compuesto principalmente de compuestos especiales con buena fluidez a baja presión y mezclado con abrasivos, que pueden ser polvo de carburo de silicio.
06. Pulido por rectificado magnético
El rectificado y pulido magnético consiste en el uso de un abrasivo magnético bajo la acción de un campo magnético para formar un cepillo abrasivo que rectifica la pieza de trabajo.
Este método presenta las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento, buena calidad, fácil control de las condiciones de procesamiento y buenas condiciones de trabajo.
Los anteriores son 6 procesos de pulido comunes.
HONSCN Precision es un fabricante profesional de máquinas CNC con 20 años de experiencia. Colaboramos con más de 1000 empresas, contamos con una amplia experiencia tecnológica y un equipo de técnicos altamente cualificados. ¡Consúltenos sobre procesos personalizados! Servicio al cliente
Se dice que, en la carrera de un operario de máquinas herramienta, por muy cuidadoso que sea, es imposible evitar un accidente con una cuchilla. Esto no tiene nada que ver con la seriedad, la practicidad o la estabilidad del trabajador; al igual que una persona no puede evitar cometer errores durante su desarrollo, en la trayectoria profesional de un operario de máquinas herramienta, la cuchilla parece ser un obstáculo ineludible.
El golpeteo de la herramienta , que se refiere a la colisión accidental de la herramienta con la pieza de trabajo, el mandril o el contrapunto, es el accidente más probable para los principiantes en el manejo de tornos CNC.
La colisión de la cuchilla provocará el desecho de la pieza de trabajo, daños en la herramienta, daños graves en la precisión de la máquina herramienta, la destrucción de las piezas de la máquina e incluso pondrá en peligro la seguridad personal del personal que procesa la máquina herramienta.
La ocurrencia de accidentes por colisión con cuchillos se debe principalmente a errores de programación en el proceso de programación o a errores operativos de los trabajadores en el enlace de procesamiento.
Para los trabajadores, la programación general no facilita los errores, y muchas personas sufren accidentes por colisión con cuchillas, a menudo causados por errores en el proceso de operación de la máquina herramienta.
Debido a que el centro de mecanizado CNC está bloqueado por software, durante el proceso de simulación, al presionar el botón de operación automática, no resulta intuitivo ver si la máquina está bloqueada en la interfaz de simulación.
A menudo, en la simulación no hay ninguna herramienta, y si la máquina herramienta no está bloqueada para funcionar, es fácil golpear accidentalmente la cuchilla.
Por lo tanto, antes de iniciar el procesamiento de la simulación, se debe acceder a la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina está bloqueada.
¿Por qué los centros de mecanizado CNC golpean las cuchillas?
1. Olvidar apagar el interruptor de funcionamiento en vacío durante el procesamiento.
Porque en la simulación del programa, para ahorrar tiempo, a menudo se activa el interruptor de ejecución en vacío.
El funcionamiento en vacío significa que todos los ejes móviles de la máquina están funcionando a la velocidad de G00.
Si el interruptor de funcionamiento no se apaga durante el tiempo de procesamiento, la máquina herramienta ignora la velocidad de avance indicada y funciona a la velocidad G00, lo que provoca accidentes con la cuchilla y la máquina herramienta.
2. No se devuelve ningún punto de referencia después de ejecutar la simulación sin datos.
En el programa de verificación, cuando la máquina está bloqueada e inmóvil, y la herramienta relativa al procesamiento de la pieza de trabajo en la operación de simulación (coordenadas absolutas y relativas cambian), entonces las coordenadas no coinciden con la posición real, se debe utilizar el método de retorno del punto de referencia para garantizar que las coordenadas cero mecánicas sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas.
Si la operación de mecanizado se lleva a cabo sin detectar el problema tras el procedimiento de verificación, se producirá una colisión de la herramienta.
3. La dirección de liberación por sobreimpulso no es correcta.
Cuando la máquina se sobrepasa, se debe presionar y mantener presionado el botón de liberación de sobrepaso y moverse en la dirección opuesta manualmente o a mano, es decir, se puede eliminar.
Sin embargo, si se invierte el sentido de elevación, se producirán daños en la máquina herramienta.
Porque cuando se presiona el botón de liberación de sobrecarga, la protección contra sobrecarga de la máquina herramienta no funcionará, y el interruptor de carrera de la protección contra sobrecarga ya estará al final de la carrera.
En este momento, es posible que el banco de trabajo continúe moviéndose en la dirección excesiva y, finalmente, tire del husillo, causando daños a la máquina herramienta.
4. La posición del cursor en la línea especificada es incorrecta.
Cuando se ejecuta una línea específica, generalmente se ejecuta hacia abajo desde la posición del cursor.
Para el torno, es necesario especificar el valor de compensación de la herramienta utilizada; si no se especifica, la herramienta que ejecuta el segmento del programa podría no ser la deseada, lo que podría provocar una colisión debido a la incompatibilidad de herramientas.
Por supuesto, en el centro de mecanizado, la fresadora CNC debe primero llamar al sistema de coordenadas como G54 y al valor de compensación de longitud de la cuchilla.
Debido a que el valor de compensación de longitud de cada cuchilla no es el mismo, es posible que se produzca una colisión entre las cuchillas si no se llama a esta función.
Al tratarse de una máquina herramienta de alta precisión, la protección anticolisión es fundamental, lo que exige que el operario desarrolle el hábito de ser cuidadoso y meticuloso, utilizando la máquina herramienta según el método correcto y reduciendo así la probabilidad de colisiones.
Con el desarrollo de la tecnología, han surgido tecnologías avanzadas durante el proceso de mecanizado, como la detección de daños en las herramientas, la detección de impactos en las máquinas herramienta y el procesamiento adaptativo de las máquinas herramienta, que pueden proteger mejor las máquinas herramienta CNC.
Hay 9 razones para esto:
(1) Error de programación
La configuración del proceso es incorrecta, la relación entre las partes involucradas en el proceso no se ha considerado cuidadosamente y la configuración de los parámetros es errónea.
Ejemplo :
A. La coordenada se establece en cero en la base, pero en la práctica la parte superior es 0;
B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que provoca que la herramienta no pueda extraer completamente la pieza de trabajo;
C. El segundo margen de apertura es menor que el del cuchillo anterior;
D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;
(2) Error en las observaciones individuales del programa
Ejemplo:
A. El número de toques unilaterales se escribe en cuatro lados;
B. La distancia de sujeción de la mordaza o la distancia de proyección de la pieza de trabajo es incorrecta;
C. La longitud de extensión de la herramienta es desconocida o incorrecta, lo que provoca una colisión del cuchillo;
D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;
E. Se debe adoptar el principio de "nuevo por viejo" cuando se cambie el procedimiento: Destruir el programa antiguo.
(3) Error de medición de la herramienta
Ejemplo:
A. La barra de herramientas no se considera en la entrada de datos de la herramienta;
B. La herramienta es demasiado corta;
C. La medición de las herramientas debe realizarse mediante métodos científicos, utilizando en la medida de lo posible instrumentos más precisos;
D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm mayor que la profundidad real.
(4) Error de transmisión del programa
Error de llamada al número de programa o modificación del programa, pero aún así se utiliza el procesamiento del programa antiguo; el procesador del sitio debe verificar los datos detallados del programa antes de procesarlo; por ejemplo, la hora y la fecha en que se escribió el programa y se simuló con el oso.
(5) Selección incorrecta del cuchillo
(6) el espacio en blanco excede las expectativas, y el espacio en blanco es demasiado grande y no se ajusta al espacio en blanco establecido por el programa.
(7) El material de la pieza de trabajo en sí tiene defectos o alta dureza.
(8) factores de sujeción, interferencia de almohadilla y el procedimiento no se considera
(9) Fallo de la máquina herramienta, corte repentino de energía, colisión de herramientas causada por un rayo, etc.
Honscn cuenta con más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en el mecanizado CNC de piezas mecánicas, componentes para equipos de automatización, robots, drones, bicicletas y equipos médicos. Es uno de los proveedores líderes en mecanizado CNC. Actualmente, la empresa dispone de más de 20 centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión, lo que le permite ofrecer a sus clientes servicios de mecanizado CNC de alta calidad y precisión.