HONSCNService d'usinage de tournage CNC

Shenzhen Honscn est un fabricant professionnel de pièces pour machines CNC, de pièces pour tours automatiques et de visserie. Nous proposons des services OEM et ODM pour tous les produits connexes. Notre équipe de conception et d'ingénierie, composée de professionnels, ainsi que notre équipe de contrôle qualité, nos services commerciaux, de documentation et de logistique prennent en charge la présentation des documents nécessaires, quel que soit le mode de paiement ou de transport.

• Nous pouvons réaliser des dessins officiels sur demande du client, ou le client peut nous fournir ses propres dessins afin que nous puissions établir un devis et réaliser des échantillons pour approbation.

Après réception des échantillons, les clients procèdent à un contrôle qualité (matériau, dimensions et tolérances). Si nécessaire, nous pouvons fournir un second échantillon pour validation. La commande en grande quantité ne sera confirmée qu'après validation des échantillons par le client.

En attendant, nous procéderons à des tests avant l'expédition des échantillons. Tous les tests sont effectués dans le strict respect des normes industrielles.

Si l'échantillon est jugé conforme, le client exige que nous lui fournissions le certificat d'essai en usine de ce produit, conforme aux normes européennes (CE, RoHS, REACH, etc.), avant de passer commande. Tous nos produits sont conformes aux certifications européennes (CE, RoHS, REACH, etc.) et sont accompagnés de la documentation standard mise à la disposition des clients.

• Nous commençons à préparer les matériaux de la commande lorsque le client confirme tous les détails tels que le matériau, la taille, la tolérance, la finition de surface et autres détails de l'échantillon final.

Une fois que le client nous a fourni les informations relatives à l'emballage (quantité, étiquette, marquage d'expédition, etc.), nous lançons la production en série. Une fois la production terminée, nous envoyons des photos au client pour validation. Nous garantissons que l'emballage est conforme à ses exigences et que les produits finis sont identiques aux échantillons. Les photos ci-jointes montrent l'expédition ; le taux de réussite des inspections réalisées par un organisme tiers au sein de notre entreprise est de 100 %.

Après réception de sa commande complète, le client l'a immédiatement mise sur le marché et le produit est rapidement devenu le plus populaire, que ce soit sur le marché traditionnel, celui des fixations professionnelles haut de gamme ou en ligne sur Amazon. Nous accordons une grande importance à la qualité de nos produits, ce qui est reconnu par nos clients qui les rachètent régulièrement.

1.Composants de haute précision : L’usinage CNC offre la possibilité de créer des composants de petite taille et de haute précision, essentiels au fonctionnement de l’électronique 3C, tels que des capteurs, des microcontrôleurs et de petites pièces mécaniques.

2.Modifications personnalisées : À des fins de réparation ou de modification, l’usinage CNC permet de produire des pièces de rechange ou des modifications personnalisées pour les appareils électroniques anciens ou abandonnés dont les pièces détachées ne sont pas facilement disponibles.

3.Qualité et constance : L'usinage CNC garantit une production de haute qualité et une constance dans les composants électroniques, répondant aux tolérances et spécifications strictes requises par l'industrie 3C.

4..Production en série : Une fois la conception finalisée, l'usinage CNC peut être utilisé pour la production en série de composants personnalisés dans l'industrie électronique 3C, garantissant que chaque pièce réponde aux spécifications exactes.

L'usinage CNC sur mesure joue un rôle essentiel dans l'industrie de l'électronique grand public en permettant la fabrication de composants précis, personnalisés et de haute qualité, indispensables aux appareils électroniques modernes. Pour vos besoins en production CNC sur mesure, faites appel à nos services : nous vous garantissons une qualité optimale et des prix très compétitifs. Ensemble, œuvrons à l'innovation et au développement de l' industrie de la fabrication de produits électroniques grand public !

Dans l'industrie de l'usinage actuelle, les équipements traditionnels ne répondent plus aux exigences de qualité. Les machines-outils à commande numérique (CNC) remplacent les machines-outils conventionnelles, et les équipements d'usinage automatisés, tels que les tours CNC de précision et les tours CNC, se substituent aux machines-outils traditionnelles. Cet article vous permettra de comprendre les avantages des machines-outils à commande numérique et le processus d'usinage des pièces mécaniques de précision.

Dans le processus d'usinage de pièces mécaniques, les machines-outils à commande numérique (CNC) présentent les avantages suivants :

1. Les centres d'usinage CNC offrent une précision et une qualité de traitement élevées. Les machines-outils CNC sont réputées pour leur précision et leur exactitude exceptionnelles. Elles utilisent des mouvements contrôlés par ordinateur et des logiciels spécialisés pour réaliser des tâches avec des marges d'erreur minimales. Contrairement aux opérateurs humains, les machines CNC reproduisent systématiquement des pièces identiques, conformes aux spécifications exactes.

2. Les pièces usinées par commande numérique (CNC) peuvent être articulées selon plusieurs axes et traiter des pièces de formes complexes. Les machines-outils à commande numérique offrent une flexibilité et une polyvalence remarquables par rapport aux machines manuelles traditionnelles. Grâce à leur capacité à changer d'outillage et à s'adapter rapidement à diverses opérations, elles sont idéales pour la fabrication de composants complexes et de précision.

3. La modification du processus d'usinage CNC, qui ne nécessite généralement qu'une modification du programme de commande numérique, permet de gagner du temps de préparation. Les machines-outils CNC offrent des gains de temps considérables. Les méthodes d'usinage manuelles traditionnelles sont longues et laborieuses, nécessitant une préparation minutieuse et des réglages manuels constants. À l'inverse, les machines CNC peuvent être facilement programmées pour réaliser des opérations complexes avec précision, réduisant ainsi considérablement les délais de production. De plus, la machine-outil CNC elle-même présente une haute précision, une grande rigidité, permet de choisir la quantité de pièces à usiner la plus adaptée et offre une productivité élevée (généralement 3 à 5 fois supérieure à celle des machines-outils conventionnelles).

4. L'usinage CNC, qui fait partie des équipements d'usinage à commande numérique, offre un haut degré d'automatisation et permet de réduire la pénibilité du travail. Bien que l'investissement initial dans les machines-outils CNC puisse être plus élevé que pour les machines manuelles, elles génèrent des économies substantielles à long terme. Ces machines réduisent les coûts de main-d'œuvre car elles nécessitent moins d'opérateurs pour leur fonctionnement et leur supervision. De plus, les machines CNC minimisent le gaspillage de matériaux grâce à des coupes précises et à la réduction des erreurs humaines, ce qui engendre des économies importantes de matériaux.

5.Productivité et efficacité accrues. L'un des principaux avantages des machines-outils à commande numérique (CNC) réside dans leur capacité à accroître la productivité et l'efficacité. Ces machines peuvent fonctionner 24 h/24 et 7 j/7, minimisant ainsi les temps d'arrêt et optimisant le rendement. Une fois programmées, elles peuvent réaliser des tâches complexes avec un minimum de supervision, libérant ainsi de la main-d'œuvre pour d'autres activités essentielles à la production.

Les machines-outils à commande numérique (CNC) ont inauguré une nouvelle ère de production plus efficace, plus précise et plus rentable. Grâce à leur précision, leur productivité, leur flexibilité, leurs économies de coûts et de temps, et aux compétences adéquates qu'elles offrent, les entreprises peuvent exploiter pleinement le potentiel des machines CNC et conserver un avantage concurrentiel dans le secteur manufacturier.

Chaque méthode de traitement possède sa propre séquence. Nos opérateurs doivent impérativement respecter cet ordre de traitement, sous peine de voir les produits finis affectés et de rencontrer des problèmes de qualité. L'usinage de précision en est un exemple ; l'ordre de traitement des pièces mécaniques de précision se décline alors en plusieurs types.

L'organisation du traitement des pièces de précision doit être basée sur la structure et l'état des ébauches des pièces, ainsi que sur les besoins de positionnement et de serrage, l'accent étant mis sur le fait que la rigidité de la pièce ne soit pas altérée.

• Le traitement de l'étape précédente ne doit pas affecter le positionnement et le serrage de l'étape suivante, et le processus de traitement des pièces fines générales au milieu de la croix doit également être considéré de manière globale ;
• Arrêtez d'abord la séquence de traitement de la cavité interne, puis le processus de traitement de la forme externe ;
• Le processus d'usinage avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même outil est optimisé pour être enchaîné et arrêté afin de réduire le nombre de repositionnements, de changements d'outils et de déplacements du plateau. Shenzhen Machining ;
• Dans un même appareil destiné à arrêter plusieurs processus, il convient de prévoir en premier lieu le processus de traitement des dommages rigides de la pièce.

Méthode de tri par concentration d'outils : les processus sont divisés en fonction de l'outil utilisé. Toutes les pièces pouvant être réalisées avec le même outil sont usinées en priorité. La deuxième lame sert à l'usinage des autres pièces, tandis que la troisième est utilisée pour les autres. Cette méthode permet de réduire le nombre de changements d'outils, les temps d'arrêt et les erreurs de positionnement.

Méthode de tri des pièces à usiner : En fonction des caractéristiques structurelles d’un lot de pièces à usiner (forme interne, profil, surface ou plan), l’usinage est effectué par lots. On usine généralement d’abord les surfaces planes, puis les surfaces de positionnement, et enfin les trous. On usine d’abord les formes géométriques simples, puis les formes complexes. Les pièces nécessitant une précision moindre sont usinées en premier, suivies de celles exigeant une précision plus élevée.

En résumé, la technologie actuelle de traitement des pièces de machines de précision est très avancée, de haute qualité et à haute efficacité de production.

HONSCN Precision bénéficie de 20 ans d'expérience dans l'usinage CNC. Spécialisée dans l'usinage CNC, elle produit des pièces pour la quincaillerie, les machines, les équipements d'automatisation, les robots, les drones, les vélos, le matériel médical, etc. Elle figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC de haute qualité. L'entreprise dispose actuellement de centaines de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.

De nombreuses industries de pièces de précision utilisent désormais l'usinage CNC pour la production, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits reste relativement rugueuse ; il est alors nécessaire de procéder à un traitement de finition de surface secondaire.

Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits usinés par commande numérique. Certains produits peuvent être utilisés directement après usinage, tandis que d'autres nécessitent un polissage manuel, un traitement de surface par électrolyse, une oxydation, un marquage au radium, une sérigraphie, une pulvérisation de poudre ou d'autres procédés spéciaux. Voici quelques points importants à connaître sur le traitement de surface.

1, Amélioration de la précision des produits : après leur fabrication, certains produits présentent une surface rugueuse et des contraintes résiduelles importantes, ce qui réduit leur précision et nuit à la qualité de l’assemblage. Un traitement de surface est alors nécessaire.

2, assurer la résistance à l'usure du produit ; si les pièces sont généralement utilisées dans des scénarios d'interaction avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.

3, Améliorer la résistance à la corrosion du produit ; les pièces utilisées de façon prolongée dans des environnements très corrosifs nécessitent un traitement de surface spécifique, incluant le polissage et l’application de revêtements anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.

Les trois points ci-dessus constituent les prérequis au traitement de surface après usinage de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.

01. Qu'est-ce que la galvanoplastie ?

La galvanoplastie désigne la technologie de traitement de surface permettant d'obtenir un film métallique solide sur la surface d'un substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, ce dernier servant de cathode et le groupe métallisé ou un autre conducteur inerte d'anode sous l'action d'un courant continu.

02. Pourquoi l'électroplacage ?

Le but du traitement électrolytique est d' améliorer l'aspect du matériau, tout en conférant à sa surface diverses propriétés physiques et chimiques , telles que la résistance à la corrosion, des propriétés décoratives, la résistance à l'usure, le brasage et des propriétés électriques, magnétiques et optiques.

03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

1, galvanisé

La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc assure une protection mécanique et électrochimique de la matrice d'acier.

Par conséquent, la galvanisation est largement utilisée dans les machines, la quincaillerie, l'électronique, les instruments, l'industrie légère et d'autres domaines, et constitue l'un des types de placage les plus utilisés.

2. Placage en cuivre

Le revêtement de cuivre est un revêtement cathodique polaire qui assure uniquement une protection mécanique du métal de base. La couche de cuivre n'est généralement pas utilisée comme simple revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire afin d'améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.

Dans le domaine de l'électronique, notamment pour le plaquage de cuivre traversant sur les circuits imprimés, ainsi que dans les technologies matérielles, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.

3. Nickelage

Le nickelage est une couche protectrice à polarité négative qui assure uniquement une protection mécanique du métal de base. Outre son utilisation directe dans certains dispositifs médicaux et boîtiers de batteries, le nickelage est fréquemment employé comme couche inférieure ou intermédiaire, et est largement utilisé dans la quincaillerie, l'industrie légère, l'électroménager, la mécanique et d'autres secteurs.

4. Chromage

La couche chromée est un revêtement à polarité négative qui assure uniquement une protection mécanique. En chromage décoratif, la couche inférieure est généralement polie ou recouverte d'un revêtement brillant déposé par électrolyse.

Largement utilisé dans les instruments, les compteurs, la quincaillerie courante, les appareils ménagers, les aéronefs, les automobiles, les motos, les vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chromage poreux, le chromage noir, le chromage opale, etc.

Le chromage dur est principalement utilisé pour divers pieds à coulisse, jauges, outils de coupe et différents types d'arbres ; le chromage à trous libres est principalement utilisé pour les pistons de cylindres défectueux ; le chromage noir est utilisé pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, le matériel photographique, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.

5. Étamage

Comparé à un substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que comparé à un substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche d'étamage est principalement utilisée comme couche protectrice de tôles minces dans l'industrie de la boîte de conserve, et la plupart des revêtements en fer malléable sont constitués de plaques de fer étamées. Les revêtements d'étain sont également largement utilisés dans les industries de l'électronique et de l'énergie.

6, placage en alliage

Dans une solution, deux ions métalliques ou plus sont co-précipités sur la cathode pour former un revêtement fin et uniforme, un processus appelé placage d'alliage.

Le plaquage électrolytique d'alliages est supérieur au plaquage électrolytique de métaux uniques en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique et de résistance aux hautes températures.

Il existe plus de 240 types d'alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 sont réellement utilisés en production. On les divise généralement en trois catégories : revêtements d'alliages protecteurs, revêtements d'alliages décoratifs et revêtements d'alliages fonctionnels .

Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, l'exploitation minière, le secteur militaire, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, les arts de la table, les instruments de musique et d'autres industries.

En plus de ce qui précède, il existe d'autres types de placage : placage chimique, placage composite, placage non métallique, placage or, placage argent, etc.

La surface des articles usinés par commande numérique ou impression 3D est parfois rugueuse, et les exigences en matière de qualité de surface des produits étant élevées, ils doivent être polis.

Le polissage désigne l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de surface de la pièce afin d'obtenir une surface brillante et plane.

Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou géométrique de la pièce, mais il a pour but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).

Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous :

01. Polissage mécanique

Le polissage mécanique consiste à découper et à déformer plastiquement la surface du matériau pour éliminer les imperfections. C'est une méthode de polissage de surface convexe et lisse, utilisant généralement des bandes de pierre à aiguiser, des roues en laine, du papier de verre, etc. Il s'agit principalement d'une opération manuelle , et cette méthode peut être utilisée pour des exigences de qualité de surface allant jusqu'au polissage ultra-fin.

Le polissage de superfinition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, baignant dans un liquide de polissage abrasif, fortement pressés contre la surface de la pièce à usiner, et mis en rotation à grande vitesse. Cette méthode est fréquemment employée pour la fabrication des moules de lentilles optiques.

02. Polissage chimique

Le polissage chimique consiste à dissoudre de préférence, dans le milieu chimique, la partie microscopique en saillie de la surface du matériau plutôt que la partie concave, afin d'obtenir une surface lisse.

Le principal avantage de cette méthode est qu'elle ne nécessite pas d'équipement complexe, qu'elle permet de polir des pièces de forme complexe et qu'elle peut polir plusieurs pièces simultanément, avec une grande efficacité.

Le problème fondamental du polissage chimique réside dans la préparation du liquide de polissage.

03. Polissage électrolytique

Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lissée en dissolvant sélectivement les petites aspérités présentes à la surface du matériau.

Comparé au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et le résultat est meilleur.

04. Polissage ultrasonique

La pièce à usiner est placée dans la suspension abrasive et positionnée dans le champ ultrasonique, puis l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce grâce à l'oscillation de l'onde ultrasonique.

La force macroscopique exercée par le traitement ultrasonique est faible et ne provoque pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.

05. Polissage fluide

Le polissage par fluide repose sur un liquide circulant à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce à usiner afin d'obtenir le polissage.

Les méthodes courantes comprennent : le traitement par jet abrasif, le traitement par jet liquide, le meulage hydrodynamique , etc. Le meulage hydrodynamique utilise la pression hydraulique pour faire circuler à grande vitesse un milieu liquide contenant des particules abrasives à travers la surface de la pièce.

Le fluide est principalement composé de composés spéciaux présentant une bonne fluidité sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.

06. Polissage par meulage magnétique

Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant ainsi la pièce à usiner.

Cette méthode présente les avantages suivants : efficacité de traitement élevée, bonne qualité, contrôle aisé des conditions de traitement et bonnes conditions de travail.

Voici six procédés de polissage courants.

HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Collaborant avec plus de 1 000 entreprises, forte d'une expertise technologique pointue et d'une équipe de techniciens hautement qualifiés, nous vous invitons à nous contacter pour toute demande de traitement sur mesure ! Service client

On dit que dans la carrière d'un opérateur de machine-outil, aussi prudent soit-il, il est impossible d'éviter les accidents de collision avec un couteau. Cela n'a rien à voir avec le sérieux, le professionnalisme ou la stabilité de l'opérateur ; tout comme une personne ne peut éviter les erreurs durant son apprentissage, dans le parcours d'un opérateur de machine-outil, le couteau apparaît comme un obstacle insurmontable.

Le terme « bosse d'outil » désigne un accident de collision accidentelle entre l'outil et la pièce à usiner, le mandrin ou la contre-pointe ; il s'agit de l'accident le plus probable pour les novices utilisant un tour CNC.

La collision des lames entraînera des rebuts sur la pièce, des dommages à l'outil, une grave détérioration de la précision de la machine-outil, la destruction des pièces de la machine et même la mise en danger de la sécurité personnelle du personnel opérateur de la machine-outil.

Les accidents de collision de couteaux sont principalement dus à des erreurs de programmation dans le processus de programmation ou à des erreurs de manipulation des travailleurs dans la chaîne de traitement.

Pour les ouvriers, il est difficile de commettre des erreurs dans la programmation générale, et de nombreux accidents de collision de couteaux sont souvent causés par des erreurs lors de l'utilisation des machines-outils.

Étant donné que le centre d'usinage CNC est verrouillé par logiciel, lors du traitement de simulation, lorsque le bouton de fonctionnement automatique est enfoncé, il n'est pas intuitif de voir si la machine est verrouillée dans l'interface de simulation.

Souvent, aucun outil n'est présent dans la simulation, et si la machine-outil n'est pas verrouillée pour fonctionner, il est facile de heurter la lame.

Par conséquent, avant de lancer le traitement de simulation, il convient de se rendre sur l'interface d'exécution pour vérifier si la machine est verrouillée.

1. Oublier d'éteindre l'interrupteur de marche à vide pendant le traitement.

En effet, dans la simulation du programme, afin de gagner du temps, l'interrupteur d'exécution à vide est souvent activé.

Le fonctionnement à vide signifie que tous les axes mobiles de la machine fonctionnent à la vitesse G00.

Si l'interrupteur de fonctionnement n'est pas éteint pendant le temps de traitement, la machine-outil ignore la vitesse d'avance donnée et fonctionne à la vitesse G00, ce qui entraîne des accidents avec la lame et la machine-outil.

2. Aucun point de référence n'est renvoyé après l'exécution de la simulation à vide.

Dans le programme de vérification, lorsque la machine est immobilisée et que l'outil par rapport à la pièce à usiner est traité lors de l'opération de simulation (les coordonnées absolues et relatives changent), alors les coordonnées ne correspondent pas à la position réelle. Il faut utiliser la méthode de retour au point de référence pour s'assurer que les coordonnées zéro mécaniques sont cohérentes avec les coordonnées absolues et relatives.

Si l'opération d'usinage est effectuée sans que le problème soit détecté après la procédure de vérification, cela provoquera une collision de l'outil.

3. Le sens du déclenchement du dépassement n'est pas correct.

Lorsque la machine dépasse le point de dépassement, il faut appuyer sur le bouton de déverrouillage du dépassement et le maintenir enfoncé, puis la déplacer manuellement dans la direction opposée pour éliminer le problème.

Cependant, si le sens de levage est inversé, cela endommagera la machine-outil.

En effet, lorsque le bouton de déverrouillage de la butée de dépassement est enfoncé, la protection contre les dépassements de la machine-outil ne fonctionne pas, et le commutateur de course de la protection contre les dépassements est déjà en fin de course.

À ce stade, il est possible que l'établi continue à se déplacer dans la direction de l'excès, et finisse par arracher la vis-mère, endommageant ainsi la machine-outil.

4. La position du curseur sur la ligne spécifiée est incorrecte.

Lorsqu'une ligne spécifique est exécutée, elle l'est généralement vers le bas à partir de la position du curseur.

Pour le tour, il est nécessaire de spécifier la valeur de décalage de l'outil utilisé ; si l'outil n'est pas spécifié, l'outil exécutant le segment de programme risque de ne pas être l'outil souhaité, ce qui risque fortement de provoquer une collision entre différents outils.

Bien sûr, dans le centre d'usinage, la fraiseuse CNC doit d'abord appeler le système de coordonnées tel que G54 et la valeur de compensation de longueur du couteau.

Étant donné que la valeur de compensation de longueur de chaque couteau n'est pas la même, une collision entre les couteaux est possible si cette fonction n'est pas appelée.

En tant que machine-outil de haute précision, le système anti-collision est indispensable, ce qui exige de l'opérateur qu'il prenne l'habitude d'être prudent et attentif, d'utiliser la machine-outil selon la méthode appropriée et de réduire ainsi les risques de collision.

Avec le développement technologique, des technologies avancées telles que la détection des dommages aux outils, la détection des impacts sur les machines-outils et le traitement adaptatif des machines-outils ont émergé lors de l'usinage, permettant de mieux protéger les machines-outils à commande numérique.

Il y a 9 raisons à cela :

(1) Erreur de programmation

L'organisation du processus est incorrecte, les relations entre les différents acteurs du processus ne sont pas suffisamment étudiées et le paramétrage est erroné.

Exemple :

A. La coordonnée est fixée à zéro à la base, mais en pratique, le haut est à 0 ;

B. La hauteur de sécurité est trop basse, ce qui empêche l'outil de soulever complètement la pièce à usiner ;

C. La deuxième marge d'ouverture est inférieure à celle du couteau précédent ;

D. Une fois le programme écrit, le chemin d'accès au programme doit être analysé et vérifié ;

(2) Erreur de remarque unique du programme

Exemple:

A. Le nombre de contacts unilatéraux est indiqué sur quatre côtés ;

B. La distance de serrage de l'étau ou la distance de saillie de la pièce est incorrecte ;

C. La longueur d'extension de l'outil est inconnue ou incorrecte, ce qui entraîne une collision des couteaux ;

D. La fiche de procédure doit être aussi détaillée que possible ;

E. Le principe du neuf pour l'ancien doit être adopté lors du changement de procédure : détruire l'ancien programme.

(3) Erreur de mesure de l'outil

Exemple:

A. La barre d'outils n'est pas prise en compte dans la saisie des données de l'outil ;

B. L'outil est trop court ;

C. La mesure des outils doit utiliser des méthodes scientifiques, autant que possible avec des instruments plus précis ;

D. La longueur de l'outil doit être de 2 à 5 mm supérieure à la profondeur réelle.

(4) Erreur de transmission du programme

Erreur d'appel du numéro de programme ou modification du programme, mais utilisation de l'ancien traitement du programme ; le processeur du site doit vérifier les données détaillées du programme avant le traitement ; par exemple, la date et l'heure auxquelles le programme a été écrit et simulé avec bear.

(5) Mauvais choix de couteau

(6) l'espace vide dépasse les attentes, et l'espace vide est trop grand et ne correspond pas à l'espace vide défini par le programme

(7) Le matériau de la pièce présente lui-même des défauts ou une dureté élevée

(8) Les facteurs de serrage, l'interférence des coussinets et la procédure ne sont pas pris en compte.

(9) Panne de machine-outil, coupure de courant soudaine, collision d'outils provoquée par la foudre, etc.

Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC de haute qualité. Elle dispose actuellement de plus de 20 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.