Honscn Co.,Ltdは、CNC旋盤加工サービスの専門メーカーとして認められています。 この製品を開発するために、科学的な生産モードを採用し、コストの信頼性と制御性を保証するために大規模な改良を行いました。 その結果、パフォーマンスの点で他の類似製品と競合し、顧客に幅広いアプリケーションの見通しを提供します。
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その間、サンプルを出荷する前にテストします。 また、すべてのテストは業界標準に従って厳密に実行されます。
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今日の機械加工業界では、従来の機械加工装置では品質のニーズを満たすことができません。 CNC工作機械装置は通常の工作機械に取って代わり、精密CNC加工やCNC旋盤加工などの自動加工装置は従来の工作機械に取って代わります。 以下では、CNC 加工工作機械の利点と精密機械部品の加工順序を理解します。
CNC工作機械の利点は何ですか?
機械部品の加工プロセスにおいて、CNC 加工工作機械には次の利点があります。：
1.CNCマシニングセンターは高精度、高加工品質を備えています。 CNC 工作機械は、その卓越した精度と精度で知られています。 彼らはコンピューター制御の動きと特殊なソフトウェアを使用して、誤差を最小限に抑えてタスクを実行します。 人間のオペレータとは異なり、CNC マシンは正確な仕様に従って同一の部品を一貫して再現します。
2.CNC加工部品は多座標リンクが可能で、複雑な形状の部品を加工できます。 CNC 工作機械は、従来の手動機械と比較して、優れた柔軟性と多用途性を備えています。 ツーリングを変更してさまざまな作業に迅速に適応できるため、複雑で入り組んだコンポーネントの製造に最適です。
3.CNC加工プロセスの変更は、通常、数値制御プログラムを変更するだけで済み、生産準備時間を節約できます。 C NC 工作機械は大幅な時間節約のメリットをもたらします 従来の手動加工方法は時間と労力がかかり、大規模なセットアップと定期的な手動調整が必要です。 対照的に、CNC 工作機械は、複雑な作業を正確に実行するように簡単にプログラムすることができ、生産リードタイムを大幅に短縮できます。また、CNC 工作機械自体は高精度、大きな剛性を備えており、適切な加工量を選択でき、高い生産性 (通常の 3 ～ 5 倍) を備えています。通常の工作機械）。
4.CNC加工はCNC加工装置に属し、高度な自動化により、労働強度を削減できます。 CNC 工作機械への初期投資は手動機械よりも高額になる可能性がありますが、長期的には大幅なコスト削減が可能になります。 これらの機械は、操作と監視に必要なオペレーターの数が少ないため、人件費を削減します。 さらに、CNC マシンは精密な切断を実行し、人的ミスを減らすことで材料の無駄を最小限に抑え、材料の大幅な節約につながります。
5. 生産性と効率の向上。 CNC 工作機械の最も重要な利点の 1 つは、生産性と効率を向上できることです。 これらの機械は 24 時間稼働できるため、生産のダウンタイムを最小限に抑え、生産量を最大化できます。 一度プログラムすると、最小限の監視で複雑なタスクを実行できるため、生産の他の重要な領域に人員を解放できます。
CNC 工作機械は、生産効率、精度、費用対効果の新時代の到来をもたらしました。 精度、生産性、柔軟性、コスト削減、時間節約の利点、および適切なスキルセットにより、企業は CNC マシンの可能性を最大限に活用し、競争の激しい製造業界で優位に立つことができます。
では、精密機械部品の加工はどのような順序で行われるのか？ ？
各処理方法には処理順序があります。 作業者は、加工順序に従って無秩序に加工する必要があり、加工品に一定の影響を与えたり、品質に問題が生じたりすることがあります。 精密機械加工もその一つですが、精密機械部品加工の順序は何種類に分かれます。
微細部品加工の手配は、部品の構造やブランク状況、位置決めクランプの必要性を考慮し、ワークの剛性を損なわないことを重視します。
- 前工程の加工が次工程の位置決めやクランプに影響を与えることはなく、十字中央の一般的な微細部品の加工工程も総合的に考慮する必要があります。
- まず内部キャビティ加工シーケンスを停止し、次に外形加工プロセスを停止します。
- 同じ位置決め、クランプ方法、または同じナイフを使用した加工プロセスは、繰り返しの位置決めの回数、工具交換の回数、および移動プラテンの数を減らすために接続して停止するのが最適です。 深セン機械加工;
- 同一装置内で複数の工程を停止するには、最初にワークの剛性損傷工程に配置する必要があります。
工具濃度選別法： 使用する工具に応じて工程が分かれており、同じ工具で済む部分は全て加工します。 2 番目のナイフ、3 番目のナイフで他の部分を完成させます。 これにより、工具交換の回数が減り、アイドル時間が短縮され、不要な位置決めエラーが減少します。
加工部品の仕分け方法： 多くの部品の加工内容については、その構造的特性に応じて、内部形状、形状、表面または平面などのいくつかの部品を局所的に分割して加工します。 通常の第一加工面、穴加工後の位置決め面。最初に単純な幾何学的形状を処理し、次に複雑な幾何学的形状を処理します。精度の低い部品が最初に処理され、その後、より高い精度が要求される部品が処理されます。
つまり、現在の精密機械部品の加工技術は非常に高度で、高品質かつ生産効率が高いのです。
HONSCN 精度 20年のCNC加工経験があります。 CNC機械加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は数百台のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
現在、多くの精密部品業界はCNC機械加工生産を使用していますが、CNC機械加工が完了した後、多くの製品の表面はまだ比較的粗いため、今回は二次表面仕上げ処理を実行する必要があります。
まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではなく、一部の製品は加工後に直接使用できますが、一部の製品は手研磨、電気メッキ、酸化、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉末スプレーなどの特別なプロセスが必要です。 表面処理について知っておくべきことをいくつか紹介します。
1, 製品の精度を向上させる ;製品によっては加工完了後の表面が荒れ、残留応力が大きく残る場合があり、製品精度の低下や部品間の合わせ精度に影響を与えます。 この場合、製品の表面処理が必要となります。
2, 製品の耐摩耗性を提供します ;通常使用する部品が他の部品と相互作用するシナリオの場合、長期使用により部品の磨耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要になります。
3, 製品の耐食性を向上させます ;腐食性の高い場所で長期間使用される部品には特殊な表面処理が必要であり、研磨や防食材料のスプレーが必要です。 製品の耐食性と寿命を向上させます。
以上の3点がCNC精密部品加工後の表面処理の前提条件となりますので、以下にいくつかの表面処理方法を紹介します。
電気メッキとは何ですか?電気めっきの種類と用途は何ですか?
01. 電気メッキとは何ですか?
電気めっきとは、金属化基を含む塩溶液中での電気分解によって基板の表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指します。このとき、金属化基を陰極として、金属化基または他の不活性導体を陽極として使用します。直流電流の作用。
02. なぜ電気めっきをするのでしょうか？
電気めっきの目的は、 材料の表面にさまざまな物理的および化学的特性を与えながら、材料の外観を向上させます。 、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け、電気的、磁気的、光学的特性など。
03. 電気めっきの種類と用途は何ですか?
1、亜鉛メッキ
亜鉛メッキ層は高純度で陽極酸化皮膜です。 亜鉛層は、鋼マトリックスに対して機械的および電気化学的な保護の役割を果たします。
したがって、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計器、軽工業などの分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっき種の1つです。
2. 銅メッキ
銅コーティングは陰極極性コーティングであり、母材金属に対する機械的保護の役割のみを果たします。 銅めっき層は通常、保護装飾コーティングとして単独で使用されるのではなく、表面コーティングと母材金属の間の密着性を向上させるためのコーティングの最下層または中間層として使用されます。
プリント基板のスルーホール銅めっきなどのエレクトロニクス分野をはじめ、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野。
3. ニッケルメッキ
ニッケルメッキ層はマイナス極性の保護層であり、母材の機械的保護効果のみを持ちます。 一部の医療機器やバッテリーシェルの直接使用に加えて、ニッケルメッキ層は下層または中間層としてよく使用され、日常のハードウェア、軽工業、家電製品、機械、その他の産業で広く使用されています。
4. クロムメッキ
クロムメッキ層はマイナス極性のコーティングであり、機械的な保護の役割のみを果たします。 装飾用クロムメッキ。下層は通常研磨または電着光沢コーティングです。
計器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車、その他の露出部分に広く使用されています。 機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロム、黒色クロム、オパールクロム等があります。
硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、ルーズホールクロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損に使用されます。黒色クロム層は、航空機器、光学機器、写真機器など、表面の光沢と耐摩耗性が必要な部品に使用されます。 乳白色のクロムは主にさまざまな測定ツールに使用されます。
5. 錫メッキ
スチール基板と比較すると、スズは負極性のコーティングですが、銅基板と比較すると、アノードコーティングになります。 薄化層は缶業界における薄板の保護層として主に使用されており、可鍛鉄皮膜のほとんどは鉄板の錫メッキで作られています。 錫コーティングのもう 1 つの主な用途は、エレクトロニクスおよび電力産業です。
6、合金メッキ
溶液中では、2 つ以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金メッキと呼ばれる均一で微細なコーティングプロセスを形成します。
合金電気めっきは、結晶密度、気孔率、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐摩耗性、および高温耐性の点で単一金属電気めっきよりも優れています。
電気めっき合金は 240 種類以上ありますが、実際に生産に使用されるのは 40 種類未満です。 大まかに3つのカテゴリーに分けられます： 保護合金コーティング、装飾合金コーティング、機能合金コーティング .
航空、航空宇宙、ナビゲーション、自動車、鉱業、軍事、計器、メーター、ビジュアルハードウェア、食器、楽器、その他の業界で広く使用されています。
上記以外にも化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。
研磨とは何ですか？
CNC 加工や 3D プリントで加工されたアイテムの表面は粗い場合があり、製品の表面要件は高いため、研磨が必要です。
研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的作用を利用してワークピースの表面粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法を指します。
研磨はワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、平滑な表面や鏡面光沢を得ること、また場合によっては光沢を消す（消失）ことを目的としています。
いくつかの一般的な研磨方法を以下に説明します。：
01. 機械研磨
機械研磨は、切削、材料の表面の塑性変形によって研磨された凸面を除去し、滑らかな表面を研磨する方法であり、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを一般的に使用します。 主に手動操作 、表面品質要件に応じて、超微細研磨方法を使用できます。
超仕上げ研磨とは、特殊な研削工具を砥粒を含んだ研磨液中でワークの加工面に押し付けて高速回転させる研磨研磨です。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。
02. 化学研磨
化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部より優先的に化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。
この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。
化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。
03. 電解研磨
電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して表面を平滑にします。
化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、効果が優れています。
04. 超音波研磨
ワークピースを研磨剤懸濁液に入れて超音波場に一緒に置き、超音波の振動を利用してワーク表面上で研磨剤を研削、研磨します。
超音波加工の巨視的な力は小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製造と取り付けはより困難です。
05. 液体研磨
流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を洗浄し、研磨の目的を達成します。
一般的な方法は次のとおりです： アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削 など。 流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピースの表面を高速で流れます。
媒体は主に、低圧下で良好な流動性を示す特別な化合物で作られ、炭化ケイ素粉末などの研磨材が混合されています。
06. 磁気研削研磨
磁気研削および研磨は、磁場の作用下で磁性研磨材を使用して研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削します。
この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、良好な作業条件が得られるという利点があります。
以上が一般的な6つの研磨工程です。
HONSCN Precision は 20 年間にわたり CNC 加工の専門メーカーです。 1,000社以上の企業と協力し、深い技術蓄積、上級技術者チーム、カスタマイズされた加工の相談を歓迎します! カスタマーサービス
工作機械の仕事においては、どんなに気をつけていても刃物衝突事故を避けることはできないと言われています。 これは、その作業員が真面目で実践的で安定しているかどうかとは関係なく、人間が成長過程でミスを避けられないのと同じように、工作機械の作業員の成長過程においても、刃物は越えられないハードルのようです。 。
バンピングツール 、工作物、チャックまたは心押台と一緒に移動する過程での工具の偶発的な衝突機械事故を指し、CNC 旋盤操作の初心者にとって最も起こりやすい事故です。
ナイフの衝突は、ワークピースのスクラップ、工具の損傷、工作機械の精度への重大な損傷、機械部品の破壊を引き起こし、工作機械の加工担当者の身の安全さえも危険にさらします。
ナイフ衝突事故の発生原因は、主にプログラム工程におけるプログラムミスや加工リンクにおける作業員の操作ミスです。
作業者にとって、一般的なプログラミングは間違いを犯しやすいものではなく、工作機械の操作過程でミスが原因で刃物衝突事故を起こす人も少なくありません。
CNC マシニング センターはソフトウェアによってロックされているため、シミュレーション処理において、自動運転ボタンが押されたときに、シミュレーション インターフェイスで機械がロックされているかどうかを直感的に確認することができません。
シミュレーションにはツールが存在しないことがよくあり、工作機械が動作するようにロックされていない場合、ナイフに衝突する可能性が高くなります。
したがって、シミュレーション処理の前に、実行インターフェイスに移動して、マシンがロックされているかどうかを確認する必要があります。
CNC マシニング センターがナイフにぶつかるのはなぜですか?
1. 処理中に空の運転スイッチを切り忘れます。
プログラムシミュレーションでは時間を節約するために空運転スイッチをオンにすることが多いためです。
空動作とは、機械のすべての可動軸が G00 の速度で動作していることを意味します。
加工時間中に運転スイッチを切らないと、工作機械は与えられた送り速度を無視してG00の速度で動作し、刃物や工作機械の事故の原因となります。
2. シミュレーションを空で実行した後は、参照点は返されません。
検証プログラムでは、機械が動かないようにロックされ、シミュレーション動作でワークに対するツールの相対的な加工（絶対座標と相対座標が変化する）の場合、座標が実際の位置と一致しない場合、基準を返す方法を使用する必要があります。機械的なゼロ座標が絶対座標および相対座標と一致していることを確認してください。
検証後に問題が見つからないまま加工を行うと、工具の衝突が発生する可能性があります。
3. オーバーシュート解除の方向が間違っています。
機械がオーバーランした場合は、オーバーラン解除ボタンを押したまま、手動または手動で反対方向に移動する必要があります。つまり、オーバーランを解消できます。
ただし、吊り上げ方向を逆にすると工作機械が破損する恐れがあります。
オーバーレンジリリースを押しても工作機械のオーバーレンジ保護は作動せず、オーバーレンジ保護のストロークスイッチはすでにストロークエンドにあるためです。
このとき、作業台が過剰な方向に動き続け、最終的にリードスクリューを引っ張り、工作機械を損傷する可能性があります。
4. 指定行のカーソル位置が不正です。
指定した行を実行する場合、通常はカーソル位置から下方向に実行されます。
旋盤の場合、使用する工具の工具オフセット値を呼び出す必要があります。工具が呼び出されないと、プログラムセグメントを実行している工具が目的の工具ではない可能性があり、衝突事故を引き起こす可能性が非常に高くなります。さまざまなツール。
もちろん、マシニングセンターでは、CNC フライス盤が最初に G54 などの座標系とナイフの長さ補正値を呼び出す必要があります。
各ナイフの長さ補正値は同じではないため、呼び出されないとナイフの衝突が発生する可能性があります。
高精度の工作機械であるため、衝突防止は非常に必要であり、オペレーターは注意深く慎重に工作機械を操作し、正しい方法で工作機械を操作する習慣を身につけ、工作機械の衝突の発生を減らすことが求められます。
技術の発展に伴い、加工中の工具損傷検出、工作機械の耐衝撃検出、工作機械の適応処理などの高度な技術が登場し、CNC工作機械をより適切に保護できます。
それには9つの理由があります：
(1) プログラミングエラー
工程の配置が間違っている、工程の引き受け関係が考慮されていない、パラメータの設定が間違っている。
例 ：
A. 座標はベースで 0 に設定されますが、実際にはトップは 0 です。
B. 安全高さが低すぎるため、ツールがワークピースを完全に持ち上げることができません。
C. 2 番目の開口マージンは前のナイフよりも小さくなります。
D. プログラムを作成した後、プログラムのパスを分析してチェックする必要があります。
(2) 番組単独発言エラー
例：
A. 一方的なタッチの数は 4 つの面に書かれます。
B. バイスのクランプ距離やワークの突き出し距離が間違っている。
C. ツールの延長長さが不明または間違っているため、ナイフが衝突します。
D. 手順書は可能な限り詳細に記載する必要があります。
E. 手順を変更する場合は、古いものから新しいものへの原則を採用する必要があります： 古いプログラムを破棄します。
(3) 工具測定誤差
例：
A. ツールバーはツールデータ入力では考慮されません。
B. ツールが短すぎます。
C. 工具の測定には、可能な限りより正確な機器を使用し、科学的手法を使用する必要があります。
D. ツールの長さは実際の深さより 2 ～ 5 mm 長くする必要があります。
(4) プログラム送信エラー
プログラム番号の呼び出しエラーまたはプログラムが変更されましたが、依然として古いプログラム処理が使用されています。サイト処理者は、処理する前にプログラムの詳細データを確認する必要があります。たとえば、プログラムが作成され、bear でシミュレーションされた日時などです。
(5) ナイフの選択を間違えた
(6) ブランクが予想を超えている、またはブランクが大きすぎてプログラムが設定したブランクと一致しない
(7) ワーク材質自体に欠陥や高硬度がある場合
(8) クランプ係数、パッド干渉および手順は考慮されません。
(9) 工作機械の故障、突然の停電、落雷による工具の衝突など
Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。