HONSCN's CNC-Drehbearbeitungsservice
Honscn Co.,Ltd ist ein anerkannter professioneller Hersteller von CNC-Drehbearbeitungsdienstleistungen. Um dieses Produkt zu entwickeln, haben wir einen wissenschaft lichen Produktions modus übernommen und groß angelegte Verbesserungen vorgenommen, um die Zuverlässigkeit und die Kontroll ier barkeit der Kosten zu gewährleisten. Dadurch konkurriert es leistungsmäßig mit anderen und bietet vielfältige Einsatzmöglichkeiten für Kunden.
Dank der großen Anerkennung von haben wir viele langfristig stabile Kunden auf der ganzen Welt gewonnen HONSCN Produkte. Auf jeder internat ionalen Messe haben unsere Produkte im Vergleich zu Wettbewerbern viel mehr Aufmerksamkeit erregt. Die Umsätze steigen deutlich. Wir haben auch viele positive Rückmeldungen erhalten, die eine große Absicht für eine weitere Zusammenarbeit zeigen. Unsere Produkte werden von vielen Branchenexperten sehr empfohlen.
Die Teams von Honscn wissen, wie sie Ihnen einen maßgeschneiderten CNC-Drehbearbeitungsservice bieten können, der sowohl technisch als auch kommerziell angemessen ist. Sie stehen Ihnen zur Seite und bieten Ihnen den besten After-Sales-Service.
Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Drehmaschinenteilen und Schraubverbindungen. Wir bieten unseren Kunden OEM- und ODM-Service für alle zugehörigen Produkte. Unser Team besteht aus erfahrenen Produktdesignern und Ingenieuren sowie einem professionellen Qualitätskontrollteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen erfüllen alle Anforderungen an die Dokumentenerstellung und berücksichtigen dabei verschiedene Zahlungsmethoden und Transportarten.
• Wir können offizielle Zeichnungen auf Kundenwunsch anfertigen, oder der Kunde stellt uns seine Zeichnungen zur Verfügung, damit wir ein Angebot erstellen und Muster zur Genehmigung anfertigen können.
Nach Erhalt der Muster prüft der Kunde Material, Größe und Toleranzen. Sollte der Kunde Änderungen an Größe oder Material wünschen, stellen wir weitere Muster zur Genehmigung bereit. Erst nach der Genehmigung der Muster durch den Kunden bestätigen wir die Großbestellung.
In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.
• Nach Bestätigung der Probe benötigt der Kunde vor der Bestellung das Werksprüfzeugnis gemäß EU-Normen (CE, RoHS, REACH). Alle unsere Produkte entsprechen den europäischen Zertifizierungen (CE, RoHS, REACH usw.) und es liegen entsprechende Standarddokumente zur Einsichtnahme vor.
• Wir beginnen mit der Vorbereitung der bestellten Materialien, sobald der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt hat.
Nachdem der Kunde die Verpackungsvorgaben (Menge, Etikett, Versandmarkierung etc.) bereitgestellt hat, beginnen wir mit der Serienproduktion. Nach Fertigstellung der Ware senden wir dem Kunden Bilder zur Freigabe. Wir garantieren, dass die Verpackung den Kundenwünschen entspricht und die Serienprodukte exakt den Mustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Sendung belegen, dass unsere Produkte die Qualitätskontrolle durch Dritte zu 100 % bestanden haben.
Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde das Produkt umgehend auf den Markt, und es avancierte innerhalb kürzester Zeit zum Verkaufsschlager – sowohl im traditionellen Handel als auch im Fachhandel für hochwertige Befestigungselemente und im Online-Handel über Amazon. Wir legen stets größten Wert auf die Qualität unserer Produkte, was von unseren Kunden geschätzt wird und zu regelmäßigen Wiederkäufen führt.
In der heutigen Bearbeitungsindustrie genügen herkömmliche Bearbeitungsmaschinen nicht mehr den Qualitätsanforderungen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen konventionelle Werkzeugmaschinen, und automatisierte Bearbeitungsanlagen wie Präzisions-CNC-Bearbeitungsanlagen und CNC-Drehmaschinen lösen traditionelle Werkzeugmaschinen ab. Im Folgenden werden die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen und die Vorgehensweise bei der Bearbeitung von Präzisionsbauteilen erläutert.
Welche Vorteile bieten CNC-Werkzeugmaschinen?
Bei der Bearbeitung von mechanischen Teilen bieten CNC-Werkzeugmaschinen folgende Vorteile:
1. CNC-Bearbeitungszentren zeichnen sich durch hohe Präzision und Bearbeitungsqualität aus. CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt. Sie nutzen computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlertoleranzen auszuführen. Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern fertigen CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Vorgaben.
2. CNC-bearbeitete Teile können mehrkoordinatengekoppelt sein und komplex geformte Teile bearbeiten. CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit. Durch die Möglichkeit des Werkzeugwechsels und der schnellen Anpassung an verschiedene Bearbeitungsvorgänge eignen sie sich ideal für die Fertigung komplexer und filigraner Bauteile.
3. Bei einer Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss in der Regel nur das numerische Steuerungsprogramm angepasst werden, was die Produktionsvorbereitungszeit erheblich verkürzt. CNC -Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte Zeitersparnisse. Traditionelle manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeitaufwändig und arbeitsintensiv und erfordern umfangreiche Einrichtungsarbeiten sowie ständige manuelle Anpassungen. Im Gegensatz dazu lassen sich CNC-Maschinen einfach programmieren, um komplexe Bearbeitungsvorgänge präzise auszuführen und die Produktionsdurchlaufzeiten deutlich zu reduzieren. CNC-Werkzeugmaschinen zeichnen sich zudem durch hohe Präzision und Steifigkeit aus, ermöglichen die Wahl einer optimalen Bearbeitungsmenge und erzielen eine hohe Produktivität (in der Regel 3- bis 5-mal höher als bei herkömmlichen Werkzeugmaschinen).
4. Die CNC-Bearbeitung zählt zu den CNC-Bearbeitungsmaschinen und zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus, wodurch der Arbeitsaufwand reduziert wird. Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als in manuelle Maschinen, bieten sie langfristig erhebliche Kosteneinsparungen. Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigt werden. Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen den Materialverlust durch präzise Schnitte und reduzieren menschliche Fehler, was zu signifikanten Materialeinsparungen führt.
5.Gesteigerte Produktivität und Effizienz. Einer der größten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr laufen, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Ausstoß maximiert werden. Einmal programmiert, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Überwachung ausführen und so Arbeitskräfte für andere wichtige Produktionsbereiche freisetzen.
CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Wirtschaftlichkeit eingeläutet. Dank Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosten- und Zeitersparnis sowie dem richtigen Know-how können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und sich in der wettbewerbsintensiven Fertigungsindustrie behaupten.
In welche Arten wird die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen unterteilt?
Jedes Bearbeitungsverfahren hat seine eigene Bearbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen die Bearbeitungsschritte in der vorgegebenen Reihenfolge durchführen, um Fehler zu vermeiden, die die Qualität der bearbeiteten Produkte beeinträchtigen könnten. Die Präzisionsbearbeitung ist ein Beispiel dafür; daher gibt es verschiedene Bearbeitungsmethoden, bei denen die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsbauteilen variiert.
Die Anordnung der Feinbearbeitung von Teilen sollte auf der Struktur und dem Zustand der Rohlinge sowie den Erfordernissen der Positionierungsspannung basieren, wobei der Fokus darauf liegt, die Steifigkeit des Werkstücks nicht zu beeinträchtigen.
- Die Bearbeitung des vorhergehenden Prozesses darf die Positionierung und das Einspannen des nachfolgenden Prozesses nicht beeinträchtigen, und der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte ebenfalls umfassend berücksichtigt werden;
- Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz des inneren Hohlraums und anschließend den Bearbeitungsprozess der äußeren Form;
- Der Bearbeitungsprozess mit gleicher Positionierung, gleicher Spannmethode oder gleichem Messer sollte optimalerweise verbunden und gestoppt werden, um die Anzahl wiederholter Positionierungen, Werkzeugwechsel und beweglicher Platten zu reduzieren. Shenzhen Machining;
- Um in ein und demselben Gerät mehrere Prozesse zu stoppen, sollte zunächst der Prozess der starren Beschädigung des Werkstücks durchgeführt werden.
Werkzeugkonzentrations-Sortierverfahren: Die Bearbeitung erfolgt nach dem verwendeten Werkzeug. Alle Teile, die mit demselben Werkzeug bearbeitet werden können, werden zuerst bearbeitet. Anschließend werden mit einem zweiten Werkzeug die restlichen Teile bearbeitet. Dadurch werden Werkzeugwechsel reduziert, Leerlaufzeiten verkürzt und unnötige Positionierungsfehler minimiert.
Sortierverfahren für die Teilebearbeitung: Bei einem Teileauftrag werden die Teile anhand ihrer Strukturmerkmale in mehrere Teilbereiche unterteilt, z. B. hinsichtlich Innenform, Form, Oberfläche oder Fläche. Üblicherweise werden zuerst Flächen und Positionierungsflächen bearbeitet, anschließend Bohrungen. Einfache geometrische Formen werden zuerst bearbeitet, komplexe dann. Teile mit geringeren Präzisionsanforderungen werden zuerst bearbeitet, danach Teile mit höheren Anforderungen an die Präzision.
Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, qualitativ hochwertig und zeichnet sich durch eine hohe Produktionseffizienz aus.
Precision verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die CNC-Bearbeitung von Maschinenteilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Precision zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.
In vielen Branchen, die Präzisionsteile herstellen, wird heutzutage die CNC-Bearbeitung eingesetzt. Nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte jedoch immer noch relativ rau, sodass eine sekundäre Oberflächenbearbeitung erforderlich ist.
Zunächst einmal ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-bearbeiteten Produkte geeignet. Manche Produkte können direkt nach der Bearbeitung verwendet werden, andere erfordern Handpolitur, Galvanisierung, Oxidation, Radiumgravur, Siebdruck, Pulverbeschichtung und weitere spezielle Verfahren. Hier sind einige wichtige Informationen zur Oberflächenbehandlung.
1, Verbesserung der Produktgenauigkeit ; Nach der Produktbearbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche und hohe Eigenspannungen auf, was die Produktgenauigkeit verringert und die Passgenauigkeit der Teile beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich.
2, Produktverschleißfestigkeit gewährleisten ; Wenn die Teile in den üblichen Einsatzszenarien mit anderen Teilen interagieren, erhöht sich der Teileverschleiß bei langfristiger Nutzung, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erforderlich macht, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.
3, Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des Produkts ; Teile, die über einen längeren Zeitraum in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die Polieren und Besprühen mit Korrosionsschutzmitteln umfasst. Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.
Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsbearbeitung von Teilen. Im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.
Was ist Galvanisierung? Welche Arten der Galvanisierung gibt es und wofür werden sie eingesetzt?
01. Was ist Galvanisierung?
Bei der Galvanisierung handelt es sich um eine Oberflächentechnik, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erzeugt wird. Dabei dient die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode unter Einwirkung von Gleichstrom.
02. Warum galvanisieren?
Ziel der Galvanisierung ist es , das Aussehen des Materials zu verbessern und der Oberfläche des Materials eine Vielzahl physikalischer und chemischer Eigenschaften zu verleihen , wie z. B. Korrosionsbeständigkeit, dekorative Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit sowie elektrische, magnetische und optische Eigenschaften.
03. Welche Arten und Anwendungsgebiete gibt es der Galvanisierung?
1, verzinkt
Die galvanisierte Schicht ist von hoher Reinheit und eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht schützt die Stahlmatrix mechanisch und elektrochemisch.
Daher findet die galvanisierte Schicht breite Anwendung im Maschinenbau, in der Hardwareindustrie, der Elektronikindustrie, im Instrumentenbau, in der Leichtindustrie und in anderen Bereichen und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.
2. Verkupferung
Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Die Kupferplattierung dient üblicherweise nicht als alleinige Schutz- und Dekorationsschicht, sondern als untere oder mittlere Schicht, um die Haftung zwischen Oberflächenbeschichtung und Grundmetall zu verbessern.
Im Bereich der Elektronik, wie z. B. der Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie in der Hardwaretechnik, im Kunsthandwerk, im Möbeldesign und anderen Bereichen.
3. Vernickelung
Die Nickelplattierung ist eine negativ geladene Schutzschicht, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Neben der direkten Verwendung in einigen Medizingeräten und Batteriegehäusen dient die Nickelplattierung häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht und findet breite Anwendung in der Haushaltsgeräteindustrie, der Leichtindustrie, im Maschinenbau und anderen Branchen.
4. Verchromung
Die Chromschicht ist eine negativ geladene Beschichtung, die lediglich eine mechanische Schutzfunktion erfüllt. Bei der dekorativen Verchromung besteht die untere Schicht in der Regel aus einer polierten oder galvanisch abgeschiedenen Glanzschicht.
Weit verbreitet ist Chrom für Instrumente, Messgeräte, Haushaltswaren, Flugzeuge, Automobile, Motorräder, Fahrräder und andere exponierte Teile. Funktionelle Chrombeschichtungen umfassen Hartchrom, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.
Hartchromschichten werden hauptsächlich für Messschieber, Lehren, Schneidwerkzeuge und verschiedene Wellenarten verwendet. Chromschichten mit lockeren Bohrungen dienen vorwiegend der Abdichtung von Kolben in Zylinderhohlräumen. Schwarzchromschichten werden für Teile eingesetzt, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit erfordern, wie beispielsweise Instrumente für die Luftfahrt, optische Instrumente und Fotoausrüstung. Opaleszierendes Chrom findet vorwiegend Anwendung in verschiedenen Messwerkzeugen.
5. Verzinnung
Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polarisierte Beschichtung, im Vergleich zum Kupfersubstrat hingegen eine anodische. Die Zinnschicht dient hauptsächlich als Schutzschicht dünner Bleche in der Dosenindustrie, und die meisten Tempergussbleche bestehen aus verzinnten Eisenblechen. Weitere wichtige Anwendungsgebiete von Zinnbeschichtungen sind die Elektronik- und Energieindustrie.
6. Legierungsplattierung
In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gemeinsam auf der Kathode ausgefällt, wodurch ein gleichmäßiger, feiner Beschichtungsprozess entsteht, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.
Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.
Es gibt über 240 verschiedene galvanisierbare Legierungen, aber weniger als 40 davon werden tatsächlich in der Produktion eingesetzt. Man unterscheidet im Allgemeinen drei Kategorien: Schutzlegierungsbeschichtungen, dekorative Legierungsbeschichtungen und Funktionslegierungsbeschichtungen .
Weit verbreitet in der Luftfahrt, Raumfahrt, Navigation, Automobilindustrie, im Bergbau, im Militär, bei Instrumenten, Messgeräten, visuellen Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.
Zusätzlich zu den oben genannten Verfahren gibt es weitere chemische Beschichtungsverfahren, Verbundbeschichtungen, nichtmetallische Beschichtungen, Goldbeschichtungen, Silberbeschichtungen und so weiter.
Was ist Polieren?
Die Oberfläche der mittels CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck hergestellten Teile ist manchmal rau, und die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Produkte sind hoch, daher müssen sie poliert werden.
Polieren bezeichnet die Anwendung mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Verfahren zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, ebene Oberfläche zu erhalten.
Durch Polieren lässt sich die Maßgenauigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks nicht verbessern, sondern es dient dazu, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen und manchmal auch den Glanz zu beseitigen (Extinktion).
Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:
01. Mechanisches Polieren
Beim mechanischen Polieren wird die Oberfläche des Materials durch Schneiden und plastische Verformung bearbeitet, um eine glatte, konvexe Oberfläche zu erzielen. Dabei kommen üblicherweise Schleifsteine, Wollscheiben, Schleifpapier usw. zum Einsatz. Die Bearbeitung erfolgt hauptsächlich manuell. Je nach Anforderungen an die Oberflächenqualität kann auch ein superfeines Polierverfahren angewendet werden.
Superfinish-Polieren bezeichnet den Einsatz spezieller Schleifwerkzeuge, die in einer Polierflüssigkeit mit Schleifmittel getaucht und unter hoher Drehzahl fest auf die zu bearbeitende Werkstückoberfläche gepresst werden. Dieses Verfahren findet häufig Anwendung bei optischen Linsenformen.
02. Chemisches Polieren
Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch erhabenen Teile der Materialoberfläche bevorzugt im chemischen Medium aufgelöst, während die Vertiefungen weniger stark aufgelöst werden, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.
Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, Werkstücke mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.
Das Kernproblem beim chemischen Polieren ist die Herstellung der Polierflüssigkeit.
03. Elektrolytisches Polieren
Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist dasselbe wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird durch selektives Auflösen kleiner, hervorstehender Teile auf der Oberfläche des Materials geglättet.
Im Vergleich zur chemischen Politur kann der Einfluss der Kathodenreaktion eliminiert werden, und das Ergebnis ist besser.
04. Ultraschallpolieren
Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension eingetaucht und zusammen mit dieser in das Ultraschallfeld gebracht. Durch die Schwingung der Ultraschallwelle wird das Schleifmittel auf der Werkstückoberfläche abgetragen und poliert.
Die makroskopische Kraft bei der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, allerdings ist die Werkzeugherstellung und -installation schwieriger.
05. Flüssigpolieren
Beim Flüssigkeitspolieren werden die Oberfläche des Werkstücks durch eine schnell fließende Flüssigkeit und die darin enthaltenen Schleifpartikel abgewaschen, um den Poliereffekt zu erzielen.
Gängige Verfahren sind: Abrasivstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen usw. Beim hydrodynamischen Schleifen wird der Flüssigkeitsstrom, der die Abrasivpartikel transportiert, durch hydraulischen Druck mit hoher Geschwindigkeit über die Werkstückoberfläche gepresst.
Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und wird mit Schleifmitteln, wie beispielsweise Siliciumcarbidpulver, vermischt.
06. Magnetisches Schleifen und Polieren
Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird ein magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds zu einer Schleifbürste geformt, mit der das Werkstück bearbeitet wird.
Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Verarbeitungseffizienz, gute Qualität, einfache Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und gute Arbeitsbedingungen aus.
Oben sind 6 gängige Polierverfahren aufgeführt.
Precision ist seit 20 Jahren ein professioneller Hersteller von CNC-Bearbeitungsanlagen. Wir arbeiten mit über 1.000 Unternehmen zusammen, verfügen über umfassendes technisches Know-how und ein Team hochqualifizierter Techniker. Gerne beraten wir Sie zu kundenspezifischen Bearbeitungen! Kundendienst
Man sagt, dass im Berufsleben eines Werkzeugmaschinenbedieners, egal wie vorsichtig er ist, ein Messerunfall unvermeidbar ist. Das hat nichts damit zu tun, ob der Bediener ernsthaft, praktisch veranlagt oder zuverlässig ist. So wie ein Mensch im Laufe seiner Entwicklung Fehler nicht vermeiden kann, scheint der Messerunfall im Berufsleben eines Werkzeugmaschinenbedieners ein unüberwindbares Hindernis zu sein.
Das Anstoßen des Werkzeugs , also das versehentliche Zusammenstoßen des Werkzeugs mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock während der Bewegung, ist die häufigste Unfallursache für Anfänger in der CNC-Drehmaschinenbedienung.
Durch eine Kollision des Messers entstehen Werkstückausfälle, Werkzeugschäden, erhebliche Beeinträchtigungen der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, die Zerstörung von Maschinenteilen und sogar eine Gefährdung der persönlichen Sicherheit des Maschinenbedieners.
Das Auftreten von Messerkollisionsunfällen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder durch Bedienungsfehler der Arbeiter in der Verarbeitungskette verursacht.
Für Arbeiter ist die allgemeine Programmierung nicht fehlerfrei, und es kommt häufig zu Unfällen durch Messerkollisionen, die oft durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.
Da das CNC-Bearbeitungszentrum softwareseitig gesperrt ist, ist es während der Simulationsverarbeitung nicht intuitiv, auf der Simulationsoberfläche zu erkennen, ob die Maschine gesperrt ist, wenn die Taste für den automatischen Betrieb gedrückt wird.
Oftmals fehlt in der Simulation das Werkzeug, und wenn die Werkzeugmaschine nicht zum Laufen gesperrt ist, kann es leicht passieren, dass man mit dem Messer anstößt.
Daher sollte vor Beginn der Simulationsverarbeitung auf der Benutzeroberfläche überprüft werden, ob die Maschine gesperrt ist.
Warum stoßen CNC-Bearbeitungszentren mit Messern zusammen?
1. Vergessen, den Leerlaufschalter während der Verarbeitung auszuschalten.
Weil bei der Programmsimulation zur Zeitersparnis oft der Leerlaufschalter eingeschaltet wird.
Der Leerlaufbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.
Wird der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit dem Messer und der Werkzeugmaschine führt.
2. Es wird kein Referenzpunkt zurückgegeben, wenn die Simulation leer ausgeführt wird.
Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos blockiert ist und sich das Werkzeug relativ zum Werkstück während der Simulationsoperation bewegt (absolute und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein. In diesem Fall muss die Methode der Rückkehr zum Referenzpunkt verwendet werden, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.
Wird der Bearbeitungsvorgang durchgeführt, ohne dass das Problem nach der Überprüfung festgestellt wurde, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.
3. Die Richtung der Überschwingfreigabe ist nicht korrekt.
Wenn die Maschine überläuft, sollte man die Überlauf-Entriegelungstaste gedrückt halten und die Maschine manuell in die entgegengesetzte Richtung bewegen, damit der Überlauf beseitigt werden kann.
Wird die Hubrichtung jedoch umgekehrt, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.
Denn wenn die Überbereichsentriegelung betätigt wird, funktioniert der Überbereichsschutz der Werkzeugmaschine nicht, und der Hubschalter des Überbereichsschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.
Dabei besteht die Möglichkeit, dass sich die Werkbank weiter in Richtung der Überlastung bewegt und schließlich die Leitspindel mitreißt, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.
4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.
Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie üblicherweise von der Cursorposition aus nach unten ausgeführt.
Bei der Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs abzurufen. Wird der Werkzeugversatz nicht abgerufen, ist das Werkzeug, das den Programmabschnitt ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es kann sehr wahrscheinlich zu einer Werkzeugkollision kommen.
Selbstverständlich muss in der Bearbeitungsstation die CNC-Fräsmaschine zuerst das Koordinatensystem, z. B. G54, und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.
Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn die Funktion nicht aufgerufen wird.
Bei einer hochpräzisen Werkzeugmaschine ist der Kollisionsschutz unerlässlich. Daher muss der Bediener die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und umsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Werkzeugmaschinenkollisionen zu reduzieren.
Mit der Weiterentwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Werkzeugschadenserkennung, die Stoßdämpfungserkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Bearbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.
Dafür gibt es neun Gründe:
(1) Programmierfehler
Die Prozessanordnung ist fehlerhaft, die Prozessbeziehung wird nicht sorgfältig genug berücksichtigt und die Parametereinstellung ist falsch.
Beispiel :
A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, aber in der Praxis ist der obere Wert 0.
B. Die Sicherheitshöhe ist zu gering, sodass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;
C. Der Öffnungsspielraum des zweiten Messers ist kleiner als der des vorherigen Messers;
D. Nach dem Schreiben des Programms sollte der Programmablauf analysiert und überprüft werden.
(2) Programmfehler (einzelne Bemerkungen)
Beispiel:
A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;
B. Der Klemmabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;
C. Die Auszugslänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Kollision der Messer führt;
D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;
E. Bei einer Verfahrensänderung sollte das Prinzip „Neu für Alt“ angewendet werden: Das alte Programm wird verworfen.
(3) Werkzeugmessfehler
Beispiel:
A. Die Werkzeugleiste wird bei der Eingabe der Werkzeugdaten nicht berücksichtigt.
B. Das Werkzeug ist zu kurz;
C. Bei der Werkzeugmessung sollten wissenschaftliche Methoden und möglichst präzise Instrumente zum Einsatz kommen.
D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2-5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.
(4) Programmübertragungsfehler
Fehler beim Aufruf der Programmnummer oder Programmänderung, aber weiterhin Verwendung der alten Programmverarbeitung; Der Standortprozessor muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms überprüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.
(5) Falsche Messerauswahl
(6) Die Lücke übersteigt die Erwartungen und ist zu groß und entspricht nicht der vom Programm festgelegten Lücke.
(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Defekte oder eine hohe Härte auf.
(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt
(9) Maschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, durch Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw.
Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 20 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.