Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
HONSCNUsługa obróbki tokarskiej CNC
Honscn Co., Ltd jest uznanym profesjonalnym producentem usług obróbki tokarskiej cnc. Aby opracować ten produkt, przyjęliśmy tryb produkcji naukowej i wprowadziliśmy ulepszenia na dużą skalę, aby zagwarantować niezawodność i kontrolę kosztów. W rezultacie konkuruje z innymi podobnymi pod względem wydajności, oferując klientom szeroki wachlarz perspektyw zastosowań.
Dzięki szerokiemu uznaniu zyskaliśmy wielu długoterminowych, stabilnych klientów na całym świecie HONSCN produkty. Na każdych międzynarodowych targach nasze produkty cieszyły się znacznie większym zainteresowaniem w porównaniu z konkurencją. Sprzedaż znacznie wzrasta. Otrzymaliśmy również wiele pozytywnych opinii świadczących o dużym zainteresowaniu dalszą współpracą. Nasze produkty są bardzo polecane przez wielu ekspertów branżowych.
Zespoły w Honscn wiedzą, jak zapewnić spersonalizowaną usługę obróbki tokarskiej cnc, odpowiednią zarówno pod względem technicznym, jak i komercyjnym. Stoją przy Tobie i oferują najlepszą obsługę posprzedażną.
Shenzhen Honscn to profesjonalny producent części do maszyn CNC, części do tokarek automatycznych oraz elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych środkach transportu.
• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, abyśmy mogli przedstawić wycenę i wykonać próbki do zatwierdzenia.
• Po otrzymaniu próbek, klienci przeprowadzą testy materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient zajdzie potrzeba zmiany rozmiaru lub materiału, możemy zlecić drugą próbkę do zatwierdzenia. Do czasu zatwierdzenia próbek przez klienta, potwierdzimy duże zamówienie.
W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.
• Jeśli próbka jest prawidłowa, klient wymaga od nas dostarczenia certyfikatu badania młyna potwierdzającego zgodność produktu z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH, przed złożeniem zamówienia. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla każdego z nich przygotowano standardową dokumentację do weryfikacji przez klienta.
• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły dotyczące ostatecznej próbki.
Po dostarczeniu przez klienta informacji o opakowaniu, takich jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy organizację produkcji masowej. Po ukończeniu wszystkich towarów, przesyłamy klientowi zdjęcia do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie zgodne z życzeniem klienta, a produkty masowe będą dokładnie takie same jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia przesyłki potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.
• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.
W dzisiejszym przemyśle obróbczym tradycyjne maszyny do obróbki nie są w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Obrabiarki CNC zastępują tradycyjne obrabiarki, a automatyczne urządzenia obróbcze, takie jak precyzyjna obróbka CNC i tokarki CNC, zastępują tradycyjne obrabiarki. Poniżej przedstawiono zalety obrabiarek CNC oraz kolejność procesów obróbki precyzyjnych części mechanicznych.
Jakie są zalety obrabiarek CNC?
W procesie obróbki części mechanicznych obrabiarki CNC mają następujące zalety:
1. Centrum obróbcze CNC charakteryzuje się wysoką precyzją i jakością obróbki. Obrabiarki CNC słyną z wyjątkowej precyzji i dokładności. Wykorzystują one sterowanie komputerowe i specjalistyczne oprogramowanie do wykonywania zadań z minimalnym marginesem błędu. W przeciwieństwie do operatorów, maszyny CNC konsekwentnie odtwarzają identyczne części zgodnie z dokładnymi specyfikacjami.
2. Części obrabiane CNC mogą być wielowspółrzędne i umożliwiają obróbkę elementów o złożonych kształtach. Obrabiarki CNC oferują niezwykłą elastyczność i wszechstronność w porównaniu z tradycyjnymi maszynami ręcznymi. Dzięki możliwości szybkiej wymiany narzędzi i adaptacji do różnych operacji, idealnie nadają się do produkcji złożonych i skomplikowanych elementów.
3. Zmiana procesu obróbki CNC, zazwyczaj wymagająca jedynie zmiany programu sterowania numerycznego, pozwala zaoszczędzić czas potrzebny na przygotowanie produkcji. Obrabiarki CNC oferują znaczną oszczędność czasu. Tradycyjne, ręczne metody obróbki są czasochłonne i pracochłonne, wymagając czasochłonnych ustawień i ciągłych ręcznych regulacji. Natomiast maszyny CNC można łatwo zaprogramować do precyzyjnego wykonywania złożonych operacji, co znacznie skraca czas realizacji produkcji. Sama obrabiarka CNC charakteryzuje się wysoką precyzją, dużą sztywnością, możliwością doboru odpowiedniej ilości obrabianego materiału i wysoką wydajnością (zazwyczaj 3-5 razy wyższą niż w przypadku tradycyjnych obrabiarek).
4. Obróbka CNC należy do urządzeń do obróbki CNC, a wysoki stopień automatyzacji pozwala na zmniejszenie pracochłonności. Chociaż początkowa inwestycja w obrabiarki CNC może być wyższa niż w maszyny ręczne, oferują one znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie. Maszyny te redukują koszty pracy, ponieważ wymagają mniejszej liczby operatorów do obsługi i nadzoru. Ponadto maszyny CNC minimalizują straty materiału poprzez wykonywanie precyzyjnych cięć i redukcję błędów ludzkich, co prowadzi do znacznych oszczędności.
5.Zwiększona produktywność i wydajność. Jedną z najważniejszych zalet obrabiarek CNC jest ich zdolność do zwiększania produktywności i wydajności. Maszyny te mogą pracować 24 godziny na dobę, minimalizując przestoje w produkcji i maksymalizując wydajność. Po zaprogramowaniu mogą wykonywać złożone zadania przy minimalnym nadzorze, uwalniając siłę roboczą do innych kluczowych obszarów produkcji.
Obrabiarki CNC zapoczątkowały nową erę wydajności, dokładności i opłacalności produkcji. Dzięki precyzji, produktywności, elastyczności, oszczędności kosztów i czasu oraz odpowiednim umiejętnościom, firmy mogą w pełni wykorzystać potencjał maszyn CNC i utrzymać przewagę w konkurencyjnej branży produkcyjnej.
Następnie dzielimy kolejność obróbki precyzyjnych części maszyn na jakie rodzaje?
Każda metoda przetwarzania ma swoją własną sekwencję. Nasi operatorzy muszą przetwarzać dane zgodnie z kolejnością, ale nie chaotycznie, aby nie miało to wpływu na przetwarzane produkty lub powodowało problemy z jakością. Jednym z nich jest obróbka precyzyjna, a kolejność obróbki precyzyjnych części mechanicznych jest podzielona na rodzaje.
Organizacja obróbki drobnych części powinna być oparta na strukturze i położeniu detalu, a także na potrzebach pozycjonowania mocowania. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, aby sztywność obrabianego przedmiotu nie uległa zniszczeniu.
- Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może mieć wpływu na pozycjonowanie i zaciskanie następnego procesu, a proces przetwarzania ogólnych drobnych części w środku krzyża należy również rozpatrywać kompleksowo;
- Najpierw zatrzymaj sekwencję przetwarzania wnęki wewnętrznej, a następnie zatrzymaj proces przetwarzania kształtu zewnętrznego;
- Proces obróbki z tym samym pozycjonowaniem, metodą mocowania lub tym samym nożem najlepiej połączyć i zatrzymać, aby zmniejszyć liczbę powtórzeń pozycjonowania, liczbę zmian narzędzi i liczbę ruchomych płyt. Shenzhen Machining;
- Aby zatrzymać wiele procesów w tym samym urządzeniu, należy najpierw doprowadzić do uszkodzenia sztywnego przedmiotu obrabianego.
Metoda sortowania koncentracji narzędzi: Procesy są podzielone według użytego narzędzia, a wszystkie części, które można wykonać tym samym narzędziem, są przetwarzane. Drugim nożem, trzecim nożem, można wykonać pozostałe części. Pozwala to zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas przestoju i zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania.
Metoda sortowania części w procesie obróbki: W procesie obróbki wielu części, zgodnie z ich cechami strukturalnymi, przetwarzane są lokalne dywidendy kilku części, takie jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia lub płaszczyzna. Standardowo, najpierw przetwarzana jest płaszczyzna, powierzchnia pozycjonująca, po obróbce otworów; najpierw przetwarzane są proste kształty geometryczne, a następnie złożone kształty geometryczne; najpierw przetwarzane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.
Krótko mówiąc, obecna technologia obróbki precyzyjnych części maszyn jest bardzo zaawansowana, zapewnia wysoką jakość i wysoką wydajność produkcji.
HONSCN Firma Precision posiada 20 lat doświadczenia w obróbce CNC. Specjalizuje się w obróbce CNC, obróbce części maszyn i urządzeń, obróbce części urządzeń automatyki, obróbce części robotów, obróbce części bezzałogowych statków powietrznych (UAV), obróbce części rowerowych, obróbce części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje setkami centrów obróbczych CNC, szlifierek, frezarek i wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.
Obecnie wiele gałęzi przemysłu produkujących precyzyjne części wykorzystuje obróbkę CNC, jednak po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów pozostaje stosunkowo szorstka, co wymaga przeprowadzenia wtórnej obróbki wykańczającej powierzchni.
Przede wszystkim, obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów obrabianych CNC. Niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a inne wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, grawerowania radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalistycznych procesów. Oto kilka rzeczy, które warto wiedzieć o obróbce powierzchni.
1, Poprawa dokładności produktu ; Po zakończeniu obróbki niektóre produkty mają szorstką powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejsza dokładność produktu i wpływa na precyzję dopasowania między częściami. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.
2, zapewniają odporność produktu na zużycie ; Jeśli części zwykle używane w scenariuszach oddziałują na inne części, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu wydłużenia żywotności części.
3, Poprawa odporności produktu na korozję ; Części używane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, w tym polerowania i natryskiwania środków antykorozyjnych. Poprawa odporności na korozję i wydłużenie żywotności produktu.
Powyższe trzy punkty stanowią wymagania wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC. Poniżej przedstawiono kilka metod obróbki powierzchni.
Czym jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?
01. Czym jest galwanizacja?
Galwanizacja to technologia inżynierii powierzchni polegająca na uzyskiwaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża przez elektrolizę w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, przy czym grupa metalizowana stanowi katodę, a grupa metalizowana lub inny obojętny przewodnik stanowi anodę pod działaniem prądu stałego.
02. Dlaczego stosuje się galwanizację?
Celem galwanizacji jest poprawa wyglądu materiału przy jednoczesnym nadaniu powierzchni materiału różnorodnych właściwości fizycznych i chemicznych , takich jak odporność na korozję, właściwości dekoracyjne, odporność na zużycie, lutowanie oraz właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.
03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?
1, ocynkowane
Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni funkcję ochronną mechaniczną i elektrochemiczną dla matrycy stalowej.
Z tego powodu powłoka ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych dziedzinach, jest to jeden z najszerzej stosowanych rodzajów powłok galwanicznych.
2. Miedziowanie
Powłoka miedziana to powłoka polarna katodowa, która może pełnić funkcję ochrony mechanicznej jedynie na metalu bazowym. Warstwa miedziowana zazwyczaj nie jest stosowana jako samodzielna ochronna powłoka dekoracyjna, lecz jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności między powłoką powierzchniową a metalem bazowym.
W dziedzinie elektroniki, np. miedziowania przewlekanego na płytkach drukowanych, a także technologii sprzętowej, rzemiosła, dekoracji mebli i innych dziedzinach.
3. Niklowanie
Warstwa niklu to warstwa ochronna o ujemnej polaryzacji, która zapewnia ochronę mechaniczną jedynie metalu bazowego. Oprócz bezpośredniego zastosowania w niektórych urządzeniach medycznych i obudowach baterii, warstwa niklu jest często stosowana jako dolna lub środkowa warstwa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennego użytku, przemyśle lekkim, sprzęcie AGD, maszynach i innych gałęziach przemysłu.
4. Chromowanie
Warstwa chromu to powłoka o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie funkcję ochrony mechanicznej. Chromowanie dekoracyjne, warstwa dolna jest zazwyczaj polerowana lub galwanicznie osadzana na połysk.
Szeroko stosowane w instrumentach, miernikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie AGD, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.
Twarda warstwa chromu jest stosowana głównie w różnego rodzaju zaciskach pomiarowych, wskaźnikach, narzędziach skrawających i różnych typach wałów. Luźna warstwa chromu w otworach jest stosowana głównie w przypadku uszkodzeń tłoka w cylindrze. Czarna warstwa chromu jest stosowana w przypadku części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak instrumenty lotnicze, instrumenty optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący jest stosowany głównie w różnych narzędziach pomiarowych.
5. Cynowanie
W porównaniu z podłożem stalowym, cyna jest powłoką ujemną, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym – powłoką anodową. Warstwa cynowania jest stosowana głównie jako warstwa ochronna cienkich blach w przemyśle puszek, a większość powłok z ciągliwego żelaza jest wykonana z cynowanej blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.
6, powłoka stopowa
W roztworze dwa lub więcej jonów metalu współstrąca się na katodzie, tworząc jednorodną, cienką powłokę, zwaną galwanizacją stopową.
Galwanizacja stopów jest skuteczniejsza od galwanizacji pojedynczych metali pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodnictwa magnetycznego, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.
Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji stosuje się mniej niż 40. Ogólnie rzecz biorąc, dzieli się je na trzy kategorie: ochronne powłoki stopowe, dekoracyjne powłoki stopowe i funkcjonalne powłoki stopowe .
Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle kosmicznym, nawigacji, motoryzacji, górnictwie, wojsku, w instrumentach, miernikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.
Oprócz wyżej wymienionych metod stosuje się również inne rodzaje galwanizacji: chemiczną, kompozytową, niemetaliczną, złoconą, srebrzoną i tak dalej.
Czym jest polerowanie?
Powierzchnia przedmiotów obrabianych metodą obróbki CNC lub drukowania 3D jest czasami szorstka, a wymagania dotyczące powierzchni produktów są wysokie, dlatego muszą być one polerowane.
Polerowanie polega na zastosowaniu działania mechanicznego, chemicznego lub elektrochemicznego w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego, aby uzyskać jasną, płaską powierzchnię.
Polerowanie nie poprawia dokładności wymiarowej ani dokładności geometrycznej przedmiotu obrabianego, lecz służy uzyskaniu gładkiej powierzchni lub połysku lustrzanego, a czasami wyeliminowaniu połysku (wygaszaniu).
Poniżej opisano kilka powszechnie stosowanych metod polerowania:
01. Polerowanie mechaniczne
Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształcaniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłości i wygładzenia powierzchni. Do polerowania używa się głównie pasków osełek, tarcz wełnianych, papieru ściernego itp., głównie ręcznie. Wymagania dotyczące jakości powierzchni można spełnić, stosując metodę polerowania superdokładnego.
Polerowanie superfinish polega na użyciu specjalnych narzędzi szlifierskich, w których znajduje się płyn polerujący zawierający ścierniwo, ściśle dociskanych do powierzchni obrabianego przedmiotu i obracających się z dużą prędkością. Metoda ta jest często stosowana w formach do soczewek optycznych.
02. Polerowanie chemiczne
Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w środowisku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, a nie jej części wklęsłej, w celu uzyskania gładkiej powierzchni.
Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, umożliwia polerowanie przedmiotów o skomplikowanych kształtach, a także pozwala na jednoczesne polerowanie wielu przedmiotów z dużą wydajnością.
Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerującego.
03. Polerowanie elektrolityczne
Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, tzn. powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.
W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować efekt reakcji katodowej, a efekt jest lepszy.
04. Polerowanie ultradźwiękowe
Przedmiot obrabiany umieszczany jest w zawiesinie ściernej i umieszczany w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez oscylację fali ultradźwiękowej.
Makroskopowa siła obróbki ultradźwiękowej jest niewielka i nie powoduje odkształcenia przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja narzędzi jest trudniejsza.
05. Polerowanie płynem
Polerowanie płynne polega na wykorzystaniu cieczy płynącej z dużą prędkością i zawartych w niej cząstek ściernych, które myją powierzchnię obrabianego przedmiotu, co pozwala na osiągnięcie celu polerowania.
Do popularnych metod należą: obróbka strumieniowo-ścierna, obróbka strumieniowo-cieczowa, szlifowanie hydrodynamiczne itd. Szlifowanie hydrodynamiczne jest napędzane ciśnieniem hydraulicznym, które powoduje, że ciecz przenosząca cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.
Medium składa się głównie ze specjalnych związków o dobrym przepływie przy niskim ciśnieniu, zmieszanych z materiałem ściernym, którym może być proszek węglika krzemu.
06. Szlifowanie i polerowanie magnetyczne
Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na wykorzystaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej obrabiany przedmiot.
Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.
Przedstawiono 6 powszechnych procesów polerowania.
HONSCN Precision to profesjonalny producent obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, bogate doświadczenie technologiczne, doświadczony zespół techników – zapraszamy do konsultacji w zakresie obróbki dostosowanej do indywidualnych potrzeb! Obsługa klienta
Mówi się, że w zawodzie operatora obrabiarki, bez względu na to, jak bardzo jest on ostrożny, nie da się uniknąć wypadku z nożem. Nie ma to nic wspólnego z tym, czy pracownik jest poważny, praktyczny i stabilny. Podobnie jak człowiek nie może uniknąć błędów w procesie rozwoju, tak w rozwoju operatora obrabiarki nóż wydaje się przeszkodą nie do ominięcia.
Uderzenie narzędzia , czyli przypadkowe zderzenie narzędzia z obrabianym przedmiotem, uchwytem lub konikiem, jest najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy na tokarkach CNC.
Zderzenie noża może spowodować złomowanie obrabianego przedmiotu, uszkodzenie narzędzia, poważne pogorszenie dokładności obrabiarki, zniszczenie części maszyny, a nawet narażenie na niebezpieczeństwo personelu obsługującego obrabiarkę.
Najczęstszą przyczyną wypadków z użyciem noży są błędy programistyczne w procesie programowania lub błędy operacyjne pracowników w procesie przetwarzania.
Pracownicy nie są pewni, czy popełnią błędy w ogólnym programowaniu, a wielu osobom zdarzają się wypadki z nożami, często spowodowane błędami w procesie obsługi obrabiarek.
Ponieważ centrum obróbcze CNC jest blokowane programowo, podczas przetwarzania symulowanego, po naciśnięciu przycisku operacji automatycznej, trudno jest intuicyjnie stwierdzić, czy maszyna jest zablokowana w interfejsie symulacji.
W symulacji często nie ma żadnego narzędzia, a jeśli obrabiarka nie jest zablokowana, łatwo jest uszkodzić nóż.
Dlatego przed rozpoczęciem symulacji należy przejść do interfejsu uruchomieniowego, aby sprawdzić, czy maszyna jest zablokowana.
Dlaczego centra obróbcze CNC zderzają się z nożami?
1. Zapomnij o wyłączeniu wyłącznika biegu jałowego podczas przetwarzania.
Ponieważ w symulacji programu, w celu zaoszczędzenia czasu, często włączany jest przełącznik biegu pustego.
Praca bez obciążenia oznacza, że wszystkie ruchome osie maszyny poruszają się z prędkością G00.
Jeżeli w trakcie obróbki nie wyłączymy przełącznika operacyjnego, obrabiarka zignoruje zadaną prędkość posuwu i będzie pracować z prędkością G00, co może skutkować wypadkami noża i obrabiarki.
2. Po uruchomieniu symulacji bez uwzględniania błędów nie jest zwracany żaden punkt odniesienia.
W programie weryfikacyjnym, gdy maszyna jest zablokowana w bezruchu, a narzędzie względem obrabianego przedmiotu jest obrabiane w operacji symulacji (współrzędne bezwzględne i względne ulegają zmianie), a współrzędne nie odpowiadają rzeczywistemu położeniu, należy użyć metody powrotu do punktu odniesienia, aby upewnić się, że mechaniczne współrzędne zerowe są zgodne ze współrzędnymi bezwzględnymi i względnymi.
Jeżeli obróbka skrawaniem zostanie przeprowadzona bez wykrycia problemu po przeprowadzeniu procedury weryfikacji, spowoduje to kolizję narzędzia.
3. Kierunek zwolnienia nadmiarowego jest nieprawidłowy.
Gdy maszyna przekroczy prędkość, należy nacisnąć i przytrzymać przycisk zwalniający przekroczenie prędkości i ręcznie lub ręcznie przesunąć maszynę w przeciwnym kierunku, co umożliwi jej wyeliminowanie.
Jeśli jednak kierunek podnoszenia zostanie odwrócony, może to spowodować uszkodzenie obrabiarki.
Ponieważ po naciśnięciu przycisku nadmiarowego zabezpieczenie przekroczenia zakresu nie zadziała, a wyłącznik skoku zabezpieczenia przekroczenia zakresu będzie już na końcu skoku.
W tym momencie istnieje ryzyko, że stół roboczy zacznie się przesuwać w nadmiernym kierunku i ostatecznie dojdzie do wyrwania śruby pociągowej, co spowoduje uszkodzenie obrabiarki.
4. Pozycja kursora w określonym wierszu jest nieprawidłowa.
Gdy wykonywany jest określony wiersz, zwykle jest on wykonywany w dół od pozycji kursora.
W przypadku tokarki konieczne jest wywołanie wartości przesunięcia narzędzia używanego w danym momencie. Jeśli narzędzie nie zostanie wywołane, narzędzie uruchamiające dany segment programu może nie być narzędziem żądanym, a to z dużym prawdopodobieństwem doprowadzi do kolizji z powodu użycia różnych narzędzi.
Oczywiście w centrum obróbczym frezarka CNC musi najpierw wywołać układ współrzędnych, np. G54, i wartość kompensacji długości noża.
Ponieważ wartość kompensacji długości każdego noża nie jest taka sama, istnieje możliwość, że dojdzie do kolizji noży, jeśli nie zostanie ona wywołana.
Jako że jest to obrabiarka o wysokiej precyzji, zabezpieczenie antykolizyjne jest bardzo ważne, wymaga od operatora wyrobienia sobie nawyku zachowania ostrożności i ostrożności, obsługi obrabiarki zgodnie z prawidłową metodą i ograniczenia występowania kolizji obrabiarki.
Dzięki rozwojowi technologii w trakcie obróbki pojawiły się zaawansowane technologie, takie jak wykrywanie uszkodzeń narzędzi, wykrywanie uderzeń obrabiarek i adaptacyjne przetwarzanie obrabiarek, które mogą lepiej chronić obrabiarki CNC.
Istnieje 9 powodów:
(1) Błąd programowania
Organizacja procesu jest nieprawidłowa, relacje między podmiotami procesu nie zostały dokładnie przemyślane, a ustawienia parametrów są nieprawidłowe.
Przykład :
A. Współrzędne ustawione są na zero u podstawy, ale w praktyce na górze wynoszą 0;
B. Wysokość bezpieczeństwa jest zbyt niska, co uniemożliwia całkowite podniesienie przedmiotu obrabianego za pomocą narzędzia;
C. Drugi margines otwarcia jest mniejszy niż w poprzednim nożu;
D. Po napisaniu programu należy przeanalizować i sprawdzić ścieżkę programu;
(2) Błąd w pojedynczych uwagach programu
Przykład:
A. Liczba dotknięć jednostronnych jest zapisana na czterech bokach;
B. Odległość zacisku imadła lub wystająca część przedmiotu obrabianego jest nieprawidłowa;
C. Długość wysięgu narzędzia jest nieznana lub nieprawidłowa, co może spowodować kolizję noża;
D. Arkusz procedur powinien być jak najbardziej szczegółowy;
E. Przy zmianie procedury należy stosować zasadę „nowego za starego”: Zniszcz stary program.
(3) Błąd pomiaru narzędzia
Przykład:
A. Pasek narzędzi nie jest brany pod uwagę przy wprowadzaniu danych o narzędziach;
B. Narzędzie jest za krótkie;
C. Pomiary narzędzi powinny odbywać się przy użyciu metod naukowych, w miarę możliwości przy użyciu dokładniejszych instrumentów;
D. Długość narzędzia powinna być o 2–5 mm dłuższa od rzeczywistej głębokości.
(4) Błąd transmisji programu
Błąd wywołania numeru programu lub modyfikacja programu, ale nadal używane jest stare przetwarzanie programu. Procesor witryny musi sprawdzić szczegółowe dane programu przed jego przetworzeniem. Na przykład czas i datę napisania programu i symulacji za pomocą bear.
(5) Zły wybór noża
(6) wykrojka przekracza oczekiwania, jest za duża i nie odpowiada wykrojce ustawionej przez program
(7) Sam materiał obrabiany ma wady lub dużą twardość
(8) czynniki zaciskające, interferencja podkładek i procedura nie są brane pod uwagę
(9) Awaria obrabiarki, nagła awaria zasilania, uderzenie pioruna powodujące kolizję narzędzia itp.
Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 20 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.