HONSCN's Cnc Turning Machining Service
Honscn Co.,Ltd is a recognized professional manufacturer of cnc turning machining service. To develop this product, we have adopted a scientific production mode and made large-scale improvements to guarantee the reliability and the controllability of cost. As a result, it competes against other suchlike in terms of performance, offering a wide range of application prospects for customers.
We have gained many long-term stable customers around the world thanks to the wide recognition of HONSCN products. At every international fair, our products have caught much more attention compared to competitors. The sales are increasing significantly. We have also received many positive feedbacks which show great intention to further cooperation. Our products are highly recommended by many industry experts.
Teams at Honscn know how to provide you with customized cnc turning machining service that is appropriate, both technically and commercially. They stand by you and offer you the best after-sales service.
Công ty TNHH Shenzhen Honscn là nhà sản xuất chuyên nghiệp các linh kiện máy CNC, linh kiện máy tiện tự động và ốc vít. Chúng tôi cung cấp dịch vụ OEM và ODM cho mọi sản phẩm liên quan cho khách hàng. Chúng tôi có đội ngũ thiết kế sản phẩm và kỹ sư chuyên nghiệp, cũng như đội ngũ kiểm soát chất lượng chuyên nghiệp. Các bộ phận bán hàng, chứng từ và hậu cần của chúng tôi có thể hoàn tất các yêu cầu về trình bày chứng từ với nhiều phương thức thanh toán và phương thức vận chuyển khác nhau.
• Chúng tôi có thể lập bản vẽ chính thức dựa trên yêu cầu của khách hàng, hoặc khách hàng có thể cung cấp bản vẽ của họ để chúng tôi báo giá và làm mẫu để phê duyệt.
• Sau khi nhận mẫu, khách hàng sẽ tiến hành kiểm tra chất liệu, kích thước và dung sai. Nếu khách hàng cần thay đổi kích thước hoặc chất liệu, chúng tôi có thể cung cấp mẫu thứ hai để phê duyệt. Sau khi khách hàng phê duyệt mẫu, chúng tôi sẽ xác nhận đơn đặt hàng lớn.
Trong khi đó, chúng tôi sẽ tiến hành kiểm tra trước khi gửi mẫu. Và tất cả các bài kiểm tra đều được thực hiện nghiêm ngặt theo tiêu chuẩn ngành.
• Nếu mẫu được xác nhận đạt yêu cầu, khách hàng cần chúng tôi cung cấp Giấy chứng nhận kiểm nghiệm sản phẩm đạt tiêu chuẩn EU, chẳng hạn như CE, RoHS, REACH trước khi đặt hàng. Tất cả sản phẩm của chúng tôi đều tuân thủ tất cả các chứng nhận của Châu Âu, chẳng hạn như CE, RoHS, REACH, v.v., và đều có các tài liệu tiêu chuẩn để khách hàng kiểm tra.
• Chúng tôi bắt đầu chuẩn bị nguyên vật liệu đặt hàng khi khách hàng xác nhận tất cả các chi tiết như chất liệu, kích thước, dung sai, độ hoàn thiện bề mặt và các chi tiết khác của mẫu cuối cùng.
Sau khi khách hàng cung cấp thông tin về bao bì như số lượng, nhãn mác, dấu hiệu vận chuyển, v.v., chúng tôi bắt đầu sắp xếp sản xuất hàng loạt. Sau khi hoàn tất sản xuất, chúng tôi sẽ gửi hình ảnh cho khách hàng để phê duyệt. Chúng tôi cam kết bao bì giống như yêu cầu của khách hàng, sản phẩm sản xuất hàng loạt hoàn toàn giống với mẫu cuối cùng. Các hình ảnh về lô hàng dưới đây cho thấy tỷ lệ đạt tiêu chuẩn kiểm định của bên thứ ba đối với công ty chúng tôi là 100%.
• Sau khi nhận được toàn bộ đơn hàng, khách hàng đã lập tức đưa sản phẩm ra thị trường và nhanh chóng trở thành sản phẩm bán chạy nhất, bất kể đó là thị trường truyền thống, thị trường phụ kiện chuyên nghiệp cao cấp hay bán hàng trực tuyến trên Amazon. Chúng tôi luôn chú trọng đến chất lượng sản phẩm, điều này được khách hàng công nhận và liên tục mua lại.
Trong ngành công nghiệp gia công cơ khí hiện nay, các thiết bị gia công truyền thống không còn đáp ứng được nhu cầu chất lượng. Máy công cụ CNC đang dần thay thế các máy công cụ thông thường, và các thiết bị gia công tự động như gia công CNC chính xác và gia công tiện CNC đang thay thế các máy công cụ truyền thống. Phần tiếp theo sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về những ưu điểm của máy công cụ gia công CNC và quy trình gia công các chi tiết cơ khí chính xác.
Máy công cụ CNC có những ưu điểm gì?
Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, máy công cụ CNC có những ưu điểm sau:
1. Trung tâm gia công CNC có độ chính xác cao và chất lượng gia công cao. Máy công cụ CNC nổi tiếng về độ chính xác vượt trội. Chúng sử dụng các chuyển động được điều khiển bằng máy tính và phần mềm chuyên dụng để thực hiện các tác vụ với sai số tối thiểu. Không giống như người vận hành, máy CNC luôn sản xuất ra các chi tiết giống hệt nhau theo đúng thông số kỹ thuật.
2. Gia công CNC cho phép tạo ra các chi tiết có liên kết đa tọa độ, có thể gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp. Máy công cụ CNC mang lại sự linh hoạt và đa năng vượt trội so với các máy thủ công truyền thống. Với khả năng thay đổi dụng cụ và thích ứng nhanh chóng với nhiều thao tác khác nhau, chúng rất lý tưởng để sản xuất các bộ phận phức tạp và tinh xảo.
3. Gia công CNC: Thay đổi quy trình thường chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển số, có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất. Máy công cụ CNC mang lại lợi ích tiết kiệm thời gian đáng kể. Các phương pháp gia công thủ công truyền thống tốn nhiều thời gian và công sức, đòi hỏi thiết lập phức tạp và điều chỉnh thủ công liên tục. Ngược lại, máy CNC có thể dễ dàng lập trình để thực hiện các thao tác phức tạp một cách chính xác, giảm đáng kể thời gian sản xuất. Và bản thân máy công cụ CNC có độ chính xác cao, độ cứng vững lớn, có thể lựa chọn khối lượng gia công thuận lợi, năng suất cao (thường gấp 3 đến 5 lần so với máy công cụ thông thường).
4. Gia công CNC thuộc loại thiết bị gia công CNC, có mức độ tự động hóa cao, có thể giảm cường độ lao động. Mặc dù chi phí đầu tư ban đầu vào máy công cụ CNC có thể cao hơn so với máy thủ công, nhưng chúng mang lại khoản tiết kiệm chi phí đáng kể về lâu dài. Những máy móc này giảm chi phí nhân công vì chúng cần ít người vận hành và giám sát hơn. Hơn nữa, máy CNC giảm thiểu lãng phí vật liệu bằng cách thực hiện các đường cắt chính xác và giảm lỗi do con người, dẫn đến tiết kiệm vật liệu đáng kể.
5.Tăng năng suất và hiệu quả. Một trong những ưu điểm quan trọng nhất của máy công cụ CNC là khả năng tăng năng suất và hiệu quả. Những máy móc này có thể hoạt động liên tục suốt ngày đêm, giảm thiểu thời gian ngừng sản xuất và tối đa hóa sản lượng. Sau khi được lập trình, chúng có thể thực hiện các tác vụ phức tạp với sự giám sát tối thiểu, giải phóng nhân lực cho các lĩnh vực sản xuất quan trọng khác.
Máy công cụ CNC đã mở ra một kỷ nguyên mới về hiệu quả sản xuất, độ chính xác và tính tiết kiệm chi phí. Với độ chính xác, năng suất, tính linh hoạt, tiết kiệm chi phí, lợi thế về thời gian và kỹ năng phù hợp, các doanh nghiệp có thể khai thác tối đa tiềm năng của máy CNC và duy trì vị thế dẫn đầu trong ngành sản xuất cạnh tranh.
Vậy thì thứ tự gia công các chi tiết máy móc chính xác được chia thành những loại nào?
Mỗi phương pháp gia công đều có trình tự thực hiện riêng. Các kỹ thuật viên cần thực hiện theo đúng trình tự, không được làm việc lộn xộn, nếu không sẽ ảnh hưởng đến sản phẩm gia công hoặc gây ra các vấn đề về chất lượng. Gia công chính xác là một trong số đó, vậy trình tự gia công các chi tiết cơ khí chính xác được chia thành những loại nào?
Việc bố trí gia công các chi tiết tinh xảo cần dựa trên cấu trúc và tình trạng phôi, cũng như nhu cầu kẹp định vị, và trọng tâm là đảm bảo độ cứng vững của phôi không bị phá vỡ.
- Quá trình gia công trước đó không được ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp phôi của quá trình tiếp theo, và quá trình gia công các chi tiết nhỏ nói chung ở giữa hình chữ thập cũng cần được xem xét toàn diện;
- Trước tiên hãy dừng quá trình gia công khoang bên trong, sau đó mới dừng quá trình gia công hình dạng bên ngoài;
- Quá trình gia công với cùng phương pháp định vị, kẹp hoặc cùng loại dao được thực hiện một cách hiệu quả nhất, giúp giảm thiểu số lần định vị lại, số lần thay dao và số lần di chuyển bàn máy. (Công ty Gia công Thâm Quyến)
- Trong cùng một thiết bị, để dừng nhiều quy trình, cần ưu tiên xử lý các hư hỏng cứng của phôi trước.
Phương pháp phân loại tập trung dụng cụ: Quy trình được chia theo dụng cụ sử dụng, và tất cả các chi tiết có thể hoàn thành với cùng một dụng cụ sẽ được gia công trước. Các chi tiết khác có thể hoàn thành sẽ được gia công bằng dao thứ hai hoặc dao thứ ba. Điều này giúp giảm số lần thay dao, rút ngắn thời gian chờ, giảm thiểu sai sót định vị không cần thiết.
Phương pháp phân loại chi tiết gia công: Dựa trên nội dung gia công của nhiều chi tiết, theo đặc điểm cấu trúc, sẽ phân chia cục bộ một số chi tiết để gia công, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng tổng thể, bề mặt hoặc mặt phẳng. Thông thường, trước tiên sẽ gia công mặt phẳng, bề mặt định vị, sau đó mới gia công lỗ; Trước tiên gia công các hình dạng hình học đơn giản, sau đó gia công các hình dạng hình học phức tạp; Các chi tiết có độ chính xác thấp hơn được gia công trước, sau đó mới gia công các chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao hơn.
Tóm lại, công nghệ gia công các bộ phận máy móc chính xác hiện nay rất tiên tiến, chất lượng cao và hiệu quả sản xuất cao.
HONSCN Precision có 20 năm kinh nghiệm gia công CNC. Chuyên về gia công CNC, gia công các bộ phận máy móc phần cứng, gia công các bộ phận thiết bị tự động hóa. Gia công các bộ phận robot, gia công các bộ phận UAV, gia công các bộ phận xe đạp, gia công các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công CNC chất lượng cao. Hiện tại, công ty sở hữu hàng trăm trung tâm gia công CNC, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, để cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng CNC chính xác và chất lượng cao.
Hiện nay, nhiều ngành công nghiệp sản xuất các bộ phận chính xác sử dụng phương pháp gia công CNC, nhưng sau khi gia công CNC hoàn tất, bề mặt của nhiều sản phẩm vẫn còn tương đối thô ráp, lúc này cần phải thực hiện xử lý hoàn thiện bề mặt thứ cấp.
Trước hết, xử lý bề mặt không phù hợp với tất cả các sản phẩm gia công CNC, một số sản phẩm có thể sử dụng trực tiếp sau khi xử lý, một số khác cần được đánh bóng thủ công, mạ điện, oxy hóa, khắc radium, in lụa, phun sơn tĩnh điện và các quy trình đặc biệt khác. Dưới đây là một số điều bạn nên biết về xử lý bề mặt.
1, Cải thiện độ chính xác của sản phẩm ; Sau khi quá trình gia công sản phẩm hoàn tất, một số sản phẩm có bề mặt thô ráp và để lại ứng suất dư lớn, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm và ảnh hưởng đến độ chính xác khi lắp ghép giữa các bộ phận. Trong trường hợp này, cần phải xử lý bề mặt sản phẩm.
2, Cung cấp khả năng chống mài mòn cho sản phẩm ; Nếu các bộ phận thường xuyên tương tác với các bộ phận khác trong quá trình sử dụng lâu dài, việc sử dụng sẽ làm tăng sự mài mòn của bộ phận, điều này cũng đòi hỏi phải xử lý bề mặt sản phẩm để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.
3, Cải thiện khả năng chống ăn mòn của sản phẩm ; Các bộ phận được sử dụng lâu dài ở những nơi có tính ăn mòn cao cần được xử lý bề mặt đặc biệt, bao gồm đánh bóng và phun vật liệu chống ăn mòn. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và tuổi thọ của sản phẩm.
Ba điểm nêu trên là những điều kiện tiên quyết cho quá trình xử lý bề mặt sau khi gia công các chi tiết chính xác bằng máy CNC, và một số phương pháp xử lý bề mặt sẽ được giới thiệu dưới đây.
Mạ điện là gì? Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?
01. Mạ điện là gì?
Mạ điện là công nghệ xử lý bề mặt nhằm tạo ra một lớp màng kim loại rắn trên bề mặt chất nền bằng phương pháp điện phân trong dung dịch muối chứa nhóm kim loại hóa, với nhóm kim loại hóa đóng vai trò là cực âm và nhóm kim loại hóa hoặc chất dẫn điện trơ khác đóng vai trò là cực dương dưới tác dụng của dòng điện một chiều.
02. Tại sao cần mạ điện?
Mục đích của quá trình mạ điện là cải thiện vẻ ngoài của vật liệu, đồng thời mang lại cho bề mặt vật liệu nhiều đặc tính vật lý và hóa học khác nhau , chẳng hạn như khả năng chống ăn mòn, tính trang trí, khả năng chống mài mòn, khả năng hàn và các đặc tính điện, từ tính, quang học.
03. Mạ điện có những loại và ứng dụng nào?
1, mạ kẽm
Lớp mạ kẽm có độ tinh khiết cao và là lớp phủ anot. Lớp kẽm đóng vai trò bảo vệ cơ học và điện hóa cho nền thép.
Do đó, lớp mạ kẽm được sử dụng rộng rãi trong máy móc, phần cứng, điện tử, dụng cụ, công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác, là một trong những loại vật liệu mạ được sử dụng phổ biến nhất.
2. Mạ đồng
Lớp phủ đồng là lớp phủ phân cực catốt, chỉ có thể đóng vai trò bảo vệ cơ học cho kim loại nền. Lớp mạ đồng thường không được sử dụng riêng lẻ như một lớp phủ trang trí bảo vệ, mà được dùng làm lớp đáy hoặc lớp giữa của lớp phủ để cải thiện độ bám dính giữa lớp phủ bề mặt và kim loại nền.
Trong lĩnh vực điện tử, chẳng hạn như mạ đồng xuyên lỗ trên mạch in, cũng như công nghệ phần cứng, thủ công mỹ nghệ, trang trí nội thất và các lĩnh vực khác.
3. Mạ niken
Lớp mạ niken là lớp bảo vệ phân cực âm, chỉ có tác dụng bảo vệ cơ học cho kim loại nền. Ngoài việc sử dụng trực tiếp trong một số thiết bị y tế và vỏ pin, lớp mạ niken thường được sử dụng làm lớp đáy hoặc lớp giữa, được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị phần cứng hàng ngày, công nghiệp nhẹ, thiết bị gia dụng, máy móc và các ngành công nghiệp khác.
4. Mạ crom
Lớp mạ crom là lớp phủ có cực tính âm, chỉ đóng vai trò bảo vệ cơ học. Đối với lớp mạ crom trang trí, lớp nền thường được đánh bóng hoặc mạ điện tạo độ sáng.
Được sử dụng rộng rãi trong các dụng cụ, đồng hồ đo, đồ dùng gia đình, thiết bị điện gia dụng, máy bay, ô tô, xe máy, xe đạp và các bộ phận tiếp xúc khác. Mạ crom chức năng bao gồm mạ crom cứng, crom xốp, crom đen, crom đục, v.v.
Lớp mạ crom cứng chủ yếu được sử dụng cho các loại thước kẹp, thước đo, dụng cụ cắt và các loại trục khác nhau; lớp mạ crom có lỗ rỗng chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận bị hỏng piston trong khoang xi lanh; lớp mạ crom đen được sử dụng cho các bộ phận cần bề mặt mờ và khả năng chống mài mòn, chẳng hạn như dụng cụ hàng không, dụng cụ quang học, thiết bị chụp ảnh, v.v. Lớp mạ crom óng ánh chủ yếu được sử dụng trong các dụng cụ đo lường khác nhau.
5. Mạ thiếc
So với chất nền thép, thiếc là lớp phủ cực âm, trong khi so với chất nền đồng, nó là lớp phủ cực dương. Lớp mạ thiếc chủ yếu được sử dụng làm lớp bảo vệ cho tấm mỏng trong ngành công nghiệp sản xuất lon, và hầu hết các lớp vỏ gang dẻo đều được làm từ tấm sắt mạ thiếc. Một ứng dụng chính khác của lớp phủ thiếc là trong ngành công nghiệp điện tử và năng lượng.
6, mạ hợp kim
Trong dung dịch, hai hoặc nhiều ion kim loại được kết tủa đồng thời trên cực âm để tạo thành một lớp phủ mịn đồng nhất, một quá trình gọi là mạ hợp kim.
Mạ điện hợp kim vượt trội hơn so với mạ điện kim loại đơn về mật độ tinh thể, độ xốp, màu sắc, độ cứng, khả năng chống ăn mòn, khả năng chống mài mòn, độ dẫn từ, độ bền mài mòn và khả năng chịu nhiệt độ cao.
Có hơn 240 loại hợp kim mạ điện, nhưng trên thực tế chỉ có chưa đến 40 loại được sử dụng trong sản xuất. Chúng thường được chia thành ba loại chính: lớp phủ hợp kim bảo vệ, lớp phủ hợp kim trang trí và lớp phủ hợp kim chức năng .
Được sử dụng rộng rãi trong hàng không, vũ trụ, định vị, ô tô, khai thác mỏ, quân sự, thiết bị đo lường, đồng hồ đo, phần cứng hình ảnh, đồ dùng nhà bếp, nhạc cụ và các ngành công nghiệp khác.
Ngoài những phương pháp trên, còn có các phương pháp mạ hóa chất, mạ hỗn hợp, mạ phi kim loại, mạ vàng, mạ bạc, v.v.
Đánh bóng là gì?
Bề mặt của các sản phẩm được gia công bằng máy CNC hoặc in 3D đôi khi thô ráp, và yêu cầu về bề mặt của sản phẩm rất cao, vì vậy chúng cần được đánh bóng.
Đánh bóng là quá trình sử dụng tác động cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi nhằm thu được bề mặt sáng bóng và phẳng.
Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hay hình học của chi tiết gia công, mà chỉ nhằm mục đích tạo ra bề mặt nhẵn mịn hoặc bóng như gương, và đôi khi để loại bỏ độ bóng (làm mờ).
Một số phương pháp đánh bóng thông dụng được mô tả dưới đây:
01. Đánh bóng cơ học
Đánh bóng cơ học là phương pháp cắt, biến dạng dẻo bề mặt vật liệu để loại bỏ các phần lồi lõm và làm nhẵn bề mặt. Phương pháp này thường sử dụng đá mài, bánh mài len, giấy nhám, v.v., chủ yếu là thao tác thủ công. Đối với các yêu cầu về chất lượng bề mặt, có thể sử dụng phương pháp đánh bóng siêu mịn.
Đánh bóng siêu mịn là việc sử dụng các dụng cụ mài đặc biệt, nhúng vào dung dịch đánh bóng có chứa chất mài mòn, ép chặt lên bề mặt phôi cần gia công, và quay với tốc độ cao. Phương pháp này thường được sử dụng trong việc chế tạo khuôn thấu kính quang học.
02. Đánh bóng hóa học
Đánh bóng hóa học là quá trình hòa tan phần nhô ra siêu nhỏ trên bề mặt vật liệu trong môi trường hóa chất ưu tiên hơn so với phần lõm, nhằm thu được bề mặt nhẵn mịn.
Ưu điểm chính của phương pháp này là không cần thiết bị phức tạp, có thể đánh bóng các chi tiết có hình dạng phức tạp và có thể đánh bóng nhiều chi tiết cùng một lúc với hiệu quả cao.
Vấn đề cốt lõi của quá trình đánh bóng hóa học là việc chuẩn bị dung dịch đánh bóng.
03. Đánh bóng điện phân
Nguyên tắc cơ bản của đánh bóng điện phân cũng giống như đánh bóng hóa học, đó là làm cho bề mặt nhẵn mịn bằng cách hòa tan có chọn lọc các phần nhô ra nhỏ trên bề mặt vật liệu.
So với phương pháp đánh bóng hóa học, tác động của phản ứng catốt có thể được loại bỏ và hiệu quả tốt hơn.
04. Đánh bóng bằng sóng siêu âm
Vật liệu cần gia công được đặt vào dung dịch huyền phù chất mài mòn và đặt cùng với chất mài mòn trong trường siêu âm, và chất mài mòn sẽ được mài và đánh bóng trên bề mặt vật liệu nhờ sự dao động của sóng siêu âm.
Lực tác động vĩ mô của gia công siêu âm nhỏ, sẽ không gây biến dạng phôi, nhưng việc chế tạo và lắp đặt dụng cụ sẽ khó khăn hơn.
05. Đánh bóng bằng dung dịch
Phương pháp đánh bóng bằng chất lỏng dựa vào dòng chất lỏng tốc độ cao và các hạt mài mòn mà nó mang theo để rửa sạch bề mặt phôi, từ đó đạt được mục đích đánh bóng.
Các phương pháp phổ biến bao gồm: gia công bằng tia mài mòn, gia công bằng tia chất lỏng, mài thủy động lực học , v.v. Mài thủy động lực học được thúc đẩy bởi áp suất thủy lực để làm cho môi trường chất lỏng mang các hạt mài mòn chảy qua bề mặt phôi với tốc độ cao.
Vật liệu này chủ yếu được làm từ các hợp chất đặc biệt có khả năng chảy tốt dưới áp suất thấp và được trộn với các chất mài mòn, có thể là bột cacbua silic.
06. Mài và đánh bóng bằng từ tính
Mài và đánh bóng bằng từ tính là quá trình sử dụng chất mài mòn từ tính dưới tác dụng của từ trường để tạo thành bàn chải mài, từ đó mài nhẵn phôi gia công.
Phương pháp này có những ưu điểm như hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ kiểm soát các điều kiện xử lý và điều kiện làm việc tốt.
Trên đây là 6 quy trình đánh bóng phổ biến.
HONSCN Precision là nhà sản xuất gia công CNC chuyên nghiệp với 20 năm kinh nghiệm. Hợp tác với hơn 1.000 doanh nghiệp, tích lũy công nghệ sâu rộng, đội ngũ kỹ thuật viên cao cấp, hoan nghênh quý khách liên hệ tư vấn gia công theo yêu cầu! Dịch vụ khách hàng
Người ta thường nói rằng trong nghề thợ máy, dù cẩn thận đến đâu cũng không thể tránh khỏi tai nạn va chạm với dao. Điều này không liên quan đến việc người thợ có nghiêm túc, thực tế và ổn định hay không, cũng giống như con người không thể tránh khỏi sai lầm trong quá trình trưởng thành, trong quá trình trưởng thành của một thợ máy, dao dường như là một trở ngại không thể vượt qua.
Va chạm dụng cụ , đề cập đến sự va chạm ngẫu nhiên giữa dụng cụ và phôi trong quá trình di chuyển, với mâm cặp hoặc ụ sau, là tai nạn máy móc dễ xảy ra nhất đối với người mới vận hành máy tiện CNC.
Va chạm giữa các lưỡi dao sẽ gây ra hiện tượng phế phẩm phôi, hư hỏng dụng cụ, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác của máy công cụ, phá hủy các bộ phận máy móc, thậm chí gây nguy hiểm đến sự an toàn của người vận hành máy công cụ.
Tai nạn va chạm dao chủ yếu xảy ra do lỗi lập trình trong quá trình lập trình hoặc lỗi thao tác của công nhân trong khâu gia công.
Đối với người lao động, khâu lập trình tổng quát không dễ mắc lỗi, và nhiều người gặp tai nạn va chạm dao, thường do sai sót trong quá trình vận hành máy công cụ.
Do trung tâm gia công CNC bị khóa bằng phần mềm, nên trong quá trình mô phỏng, khi nhấn nút vận hành tự động, không thể dễ dàng nhận biết máy có bị khóa hay không trên giao diện mô phỏng.
Thường thì không có công cụ nào trong mô phỏng, và nếu máy công cụ không được khóa để hoạt động, rất dễ vô tình va chạm vào dao cắt.
Do đó, trước khi tiến hành xử lý mô phỏng, cần vào giao diện vận hành để xác nhận xem máy có bị khóa hay không.
Tại sao các trung tâm gia công CNC lại va chạm vào dao?
1. Quên tắt công tắc vận hành không tải trong quá trình xử lý.
Vì trong quá trình mô phỏng chương trình, để tiết kiệm thời gian, công tắc chạy không tải thường được bật.
Chế độ vận hành không tải nghĩa là tất cả các trục chuyển động của máy đều quay với tốc độ G00.
Nếu công tắc vận hành không được tắt trong suốt quá trình gia công, máy công cụ sẽ bỏ qua tốc độ cấp liệu đã được thiết lập và chạy ở tốc độ G00, dẫn đến tai nạn dao cắt và hư hỏng máy công cụ.
2. Không có điểm tham chiếu nào được trả về sau khi chạy mô phỏng mà không có dữ liệu.
Trong chương trình kiểm chứng, khi máy bị khóa đứng yên và dụng cụ gia công tương đối so với phôi trong quá trình mô phỏng (tọa độ tuyệt đối và tọa độ tương đối thay đổi), thì tọa độ không khớp với vị trí thực tế, phải sử dụng phương pháp quay về điểm tham chiếu để đảm bảo tọa độ gốc của máy khớp với tọa độ tuyệt đối và tọa độ tương đối.
Nếu tiến hành gia công mà không phát hiện ra vấn đề sau khi thực hiện quy trình kiểm tra, sẽ gây ra hiện tượng va chạm dụng cụ cắt.
3. Hướng thả quá mức không chính xác.
Khi máy chạy quá tốc độ, bạn nên nhấn và giữ nút nhả quá tốc độ, sau đó di chuyển máy theo hướng ngược lại bằng tay, tức là có thể loại bỏ tình trạng này.
Tuy nhiên, nếu hướng nâng bị đảo ngược, nó sẽ gây hư hỏng cho máy công cụ.
Bởi vì khi nhấn nút nhả quá phạm vi, chức năng bảo vệ quá phạm vi của máy công cụ sẽ không hoạt động, và công tắc hành trình của chức năng bảo vệ quá phạm vi đã ở vị trí cuối hành trình.
Lúc này, có thể khiến bàn làm việc tiếp tục di chuyển quá mức, và cuối cùng kéo theo trục vít dẫn hướng, gây hư hỏng cho máy công cụ.
4. Vị trí con trỏ của dòng được chỉ định không chính xác.
Khi một dòng lệnh được chỉ định được thực thi, nó thường được thực hiện theo hướng từ vị trí con trỏ xuống dưới.
Đối với máy tiện, cần phải gọi giá trị bù trừ của dụng cụ đang sử dụng; nếu không gọi giá trị này, dụng cụ thực thi đoạn chương trình có thể không phải là dụng cụ mong muốn, và rất dễ xảy ra tai nạn va chạm do sử dụng các dụng cụ khác nhau.
Dĩ nhiên, trong trung tâm gia công, máy phay CNC trước tiên phải gọi hệ tọa độ như G54 và giá trị bù chiều dài của dao.
Do giá trị bù chiều dài của mỗi con dao không giống nhau, nên nếu không được kích hoạt đúng cách có thể xảy ra va chạm giữa các con dao.
Đối với máy công cụ có độ chính xác cao, việc chống va chạm là rất cần thiết, đòi hỏi người vận hành phải hình thành thói quen cẩn thận, vận hành máy công cụ theo đúng phương pháp và giảm thiểu sự cố va chạm giữa các bộ phận máy.
Với sự phát triển của công nghệ, các công nghệ tiên tiến như phát hiện hư hỏng dụng cụ, phát hiện va đập máy công cụ và xử lý thích ứng máy công cụ đã xuất hiện trong quá trình gia công, giúp bảo vệ máy công cụ CNC tốt hơn.
Có 9 lý do cho điều này:
(1) Lỗi lập trình
Việc sắp xếp quy trình sai, mối quan hệ giữa các bên tham gia quy trình không được xem xét kỹ lưỡng, và việc thiết lập thông số cũng sai.
Ví dụ :
A. Tọa độ được đặt bằng 0 ở đáy, nhưng trên thực tế đỉnh lại bằng 0;
B. Chiều cao an toàn quá thấp, dẫn đến dụng cụ không thể nâng hoàn toàn phôi lên;
C. Khoảng hở của lưỡi dao thứ hai nhỏ hơn lưỡi dao trước đó;
D. Sau khi chương trình được viết xong, cần phân tích và kiểm tra đường dẫn thực thi của chương trình;
(2) Lỗi nhận xét đơn lẻ của chương trình
Ví dụ:
A. Số lần chạm đơn phương được viết ở bốn phía;
B. Khoảng cách kẹp của ê tô hoặc khoảng cách nhô ra của phôi không chính xác;
C. Chiều dài mở rộng của dụng cụ không xác định hoặc không chính xác, dẫn đến va chạm giữa các lưỡi dao;
D. Phiếu quy trình cần được ghi càng chi tiết càng tốt;
E. Nguyên tắc "thay mới thay cũ" nên được áp dụng khi thay đổi quy trình: Loại bỏ chương trình cũ.
(3) Sai số đo công cụ
Ví dụ:
A. Thanh công cụ không được xem xét trong quá trình nhập dữ liệu công cụ;
B. Dụng cụ quá ngắn;
C. Việc đo đạc bằng dụng cụ nên sử dụng các phương pháp khoa học, càng chính xác càng tốt;
D. Chiều dài của dụng cụ nên dài hơn độ sâu thực tế từ 2-5mm.
(4) Lỗi truyền chương trình
Lỗi gọi số chương trình hoặc sửa đổi chương trình, nhưng vẫn sử dụng quá trình xử lý chương trình cũ; Bộ xử lý tại chỗ phải kiểm tra dữ liệu chi tiết của chương trình trước khi xử lý; Ví dụ: thời gian và ngày tháng chương trình được viết và mô phỏng với gấu.
(5) Lựa chọn dao sai
(6) khoảng trống vượt quá mong đợi, và khoảng trống quá lớn và không phù hợp với khoảng trống do chương trình đặt ra
(7) Bản thân vật liệu phôi có khuyết tật hoặc độ cứng cao
(8) các yếu tố kẹp, sự can thiệp của miếng đệm và quy trình không được xem xét
(9) Hỏng máy công cụ, mất điện đột ngột, sét đánh gây va chạm dụng cụ, v.v.
Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công CNC, chuyên về gia công CNC, gia công các bộ phận cơ khí phần cứng, gia công các bộ phận thiết bị tự động hóa, gia công các bộ phận robot, gia công các bộ phận UAV, gia công các bộ phận xe đạp, gia công các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công CNC chất lượng cao. Hiện tại, công ty có hơn 20 bộ trung tâm gia công CNC, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, để cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng CNC chính xác và chất lượng cao.