En la industria del mecanizado actual, los equipos de mecanizado tradicionales no han podido satisfacer las necesidades de calidad. Los equipos de máquina herramienta CNC reemplazan a las máquinas herramienta ordinarias, y los equipos de procesamiento automático, como el mecanizado CNC de precisión y el procesamiento de tornos CNC, reemplazan a las máquinas herramienta tradicionales. Lo siguiente lo llevará a comprender las ventajas de las máquinas herramienta de mecanizado CNC y el orden de procesamiento de piezas mecánicas de precisión.



¿Cuáles son las ventajas de las máquinas herramienta CNC?


En el proceso de mecanizado de piezas mecánicas, las máquinas herramienta de mecanizado CNC tienen las siguientes ventajas:


1.El centro de mecanizado CNC tiene alta precisión y alta calidad de procesamiento.
Las máquinas herramienta CNC son reconocidas por su precisión y exactitud excepcionales. Utilizan movimientos controlados por computadora y software especializado para realizar tareas con márgenes de error mínimos. A diferencia de los operadores humanos, las máquinas CNC reproducen constantemente piezas idénticas con especificaciones exactas.


2. Las piezas de mecanizado CNC pueden ser uniones de múltiples coordenadas y pueden procesar piezas de formas complejas.
Las máquinas herramienta CNC ofrecen una notable flexibilidad y versatilidad en comparación con las máquinas manuales tradicionales. Con la capacidad de cambiar herramientas y adaptarse rápidamente a diversas operaciones, son ideales para fabricar componentes complejos e intrincados.


3.El cambio del proceso de mecanizado CNC, generalmente solo es necesario cambiar el programa de control numérico, puede ahorrar tiempo de preparación de la producción.

C
Las máquinas herramienta NC ofrecen notables beneficios de ahorro de tiempo Los métodos tradicionales de mecanizado manual requieren mucho tiempo y mano de obra, y requieren una configuración extensa y ajustes manuales constantes. Por el contrario, las máquinas CNC se pueden programar fácilmente para realizar operaciones complejas con precisión, lo que reduce en gran medida los tiempos de producción. Y la máquina herramienta de mecanizado CNC en sí tiene alta precisión, gran rigidez, puede elegir una cantidad de procesamiento favorable y alta productividad (generalmente de 3 a 5 veces más). máquinas herramienta ordinarias).


4.El mecanizado CNC pertenece al equipo de mecanizado CNC, su alto grado de automatización puede reducir la intensidad de la mano de obra.
Aunque la inversión inicial en máquinas herramienta CNC puede ser mayor que la de las máquinas manuales, ofrecen importantes ahorros de costos a largo plazo. Estas máquinas reducen los costos de mano de obra ya que requieren menos operadores para su operación y supervisión. Además, las máquinas CNC minimizan el desperdicio de material al ejecutar cortes de precisión y reducir los errores humanos, lo que genera importantes ahorros de material.


5.

Mayor productividad y eficiencia.
Una de las ventajas más importantes de las máquinas herramienta CNC es su capacidad para aumentar la productividad y la eficiencia. Estas máquinas pueden funcionar las 24 horas del día, minimizando el tiempo de inactividad de la producción y maximizando la producción. Una vez programados, pueden realizar tareas complejas con una supervisión mínima, liberando mano de obra para otras áreas críticas de producción.


Las máquinas herramienta CNC han marcado el comienzo de una nueva era de eficiencia de producción, precisión y rentabilidad. Con precisión, productividad, flexibilidad, ahorro de costos, ventajas para ahorrar tiempo y el conjunto de habilidades adecuado, las empresas pueden aprovechar todo el potencial de las máquinas CNC y mantenerse a la vanguardia en la competitiva industria manufacturera.




Luego, el orden de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión se divide en qué tipos

？

Cada método de procesamiento tiene su secuencia de procesamiento. Nuestros operadores deben procesar de acuerdo con su orden de procesamiento, pero no desordenadamente, de modo que tenga un cierto impacto en los productos procesados ​​o problemas de calidad. El mecanizado de precisión es uno de ellos, luego el orden del procesamiento de piezas mecánicas de precisión se divide en qué tipos.



La disposición del procesamiento de piezas finas debe basarse en la estructura y la situación en blanco de las piezas, así como en las necesidades de posicionamiento y sujeción, y la atención se centra en que no se destruya la rigidez de la pieza de trabajo.


El procesamiento del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso, y el proceso de procesamiento de piezas finas generales en el medio de la cruz también debe considerarse de manera integral;

Detenga primero la secuencia de procesamiento de la cavidad interior y luego detenga el proceso de procesamiento de la forma exterior;

Es mejor conectar y detener el proceso de procesamiento con el mismo método de posicionamiento, sujeción o la misma cuchilla para reducir el número de posicionamientos repetidos, el número de cambios de herramienta y el número de placas móviles. Mecanizado de Shenzhen;

En el mismo dispositivo para detener múltiples procesos, se debe organizar primero el proceso de daño rígido de la pieza de trabajo.

Método de clasificación por concentración de herramientas.:
Se divide en procesos según la herramienta utilizada, y se procesan todas las piezas que se pueden completar con la misma herramienta. En el segundo cuchillo, el tercer cuchillo para completar las otras partes que puedan completar. Esto puede reducir la cantidad de cambios de herramientas, acortar el tiempo de inactividad y reducir errores de posicionamiento innecesarios.


Método de clasificación de piezas de procesamiento.:
En el contenido de procesamiento de una gran cantidad de piezas, de acuerdo con sus características estructurales, se procesarán dividendos locales de varias piezas, como la forma interna, la forma, la superficie o el plano. Primer plano de procesamiento ordinario, superficie de posicionamiento, después de procesar los agujeros; Primero procese formas geométricas simples y luego procese formas geométricas complejas; Primero se procesan las piezas con menor precisión y luego se procesan las piezas con mayores requisitos de precisión.


En resumen, la tecnología actual de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión es muy avanzada, de alta calidad y alta eficiencia de producción.

HONSCN Precisión

Tiene 20 años de experiencia en mecanizado CNC. Especializada en mecanizado CNC, procesamiento de piezas de maquinaria de hardware, procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con cientos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.

Ahora muchas industrias de piezas de precisión utilizarán la producción de mecanizado CNC, pero una vez completado el mecanizado CNC, la superficie de muchos productos aún es relativamente rugosa, esta vez es necesario realizar un tratamiento de acabado superficial secundario.


En primer lugar, el tratamiento de superficies no es adecuado para todos los productos de procesamiento CNC, algunos productos se pueden usar directamente después del procesamiento y otros deben pulirse a mano, galvanoplastia, oxidación, tallado con radio, serigrafía, pulverización de polvo y otros procesos especiales. Aquí hay algunas cosas que debe saber sobre el tratamiento de superficies.


1,
mejorar la precisión del producto
; Una vez completado el procesamiento del producto, algunos productos tienen una superficie rugosa y dejan una gran tensión residual, lo que reducirá la precisión del producto y afectará la precisión de la coincidencia entre las piezas. En este caso, se requiere el tratamiento superficial del producto.


2,
Proporcionar resistencia al desgaste del producto.
; Si las piezas que se utilizan habitualmente interactúan con otras piezas, el uso prolongado aumentará el desgaste de las piezas, lo que también requiere el procesamiento de la superficie del producto para prolongar la vida útil de las piezas.


3,
mejorar la resistencia a la corrosión del producto
; Las piezas utilizadas durante mucho tiempo en lugares altamente corrosivos requieren un tratamiento superficial especial, que requiere pulido y pulverización de materiales anticorrosivos. Mejorar la resistencia a la corrosión y la vida útil del producto.


Los tres puntos anteriores son los requisitos previos para el procesamiento de superficies después del procesamiento de piezas de precisión CNC, y a continuación se presentarán varios métodos de tratamiento de superficies.



¿Qué es la galvanoplastia? ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?

01. ¿Qué es la galvanoplastia?


La galvanoplastia se refiere a la tecnología de ingeniería de superficies para obtener una película metálica sólida sobre la superficie del sustrato mediante electrólisis en una solución salina que contiene el grupo metalizado, con el grupo metalizado como cátodo y el grupo metalizado u otro conductor inerte como ánodo bajo la superficie. acción de la corriente continua.


02. ¿Por qué electrochapar?


El propósito de la galvanoplastia es
mejorar la apariencia del material, al tiempo que le da a la superficie del material una variedad de propiedades físicas y químicas
, como resistencia a la corrosión, decorativa, resistencia al desgaste, soldadura fuerte y propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas.


03. ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?


1, galvanizado


La capa galvanizada es de alta pureza y es un recubrimiento anódico. La capa de zinc desempeña un papel protector mecánico y electroquímico sobre la matriz de acero.


Por lo tanto, la capa galvanizada se usa ampliamente en maquinaria, hardware, electrónica, instrumentos, industria ligera y otros aspectos, es una de las especies de revestimiento más utilizadas.



2. Recubrimiento de cobre


El revestimiento de cobre es un revestimiento polar catódico que sólo puede desempeñar una función de protección mecánica en el metal base.
La capa de revestimiento de cobre generalmente no se usa solo como revestimiento decorativo protector, sino como capa inferior o intermedia del revestimiento para mejorar la adhesión entre el revestimiento de la superficie y el metal base.


En el campo de la electrónica, como el revestimiento de cobre con orificios pasantes en placas de circuito impreso, así como en tecnología de hardware, artesanía, decoración de muebles y otros campos.



3. Niquelado


La capa de niquelado es una capa protectora de polaridad negativa, que solo tiene un efecto de protección mecánica sobre el metal base.
Además del uso directo de algunos dispositivos médicos y carcasas de baterías, la capa niquelada se usa a menudo como capa intermedia o inferior, que se usa ampliamente en hardware diario, industria ligera, electrodomésticos, maquinaria y otras industrias.



4. cromado


La capa cromada es un revestimiento de polaridad negativa que sólo desempeña una función de protección mecánica.
Cromado decorativo, la capa inferior generalmente es un recubrimiento brillante pulido o electrodepositado.


Ampliamente utilizado en instrumentos, medidores, hardware diario, electrodomésticos, aviones, automóviles, motocicletas, bicicletas y otras piezas expuestas. El cromado funcional incluye cromado duro, cromo poroso, cromo negro, cromo ópalo, etc.


La capa de cromo duro se usa principalmente para varios calibres de medición, calibres, herramientas de corte y varios tipos de ejes, la capa de cromo de orificio suelto se usa principalmente para fallas del pistón de la cavidad del cilindro; La capa de cromo negro se utiliza para piezas que necesitan una superficie opaca y resistencia al desgaste, como instrumentos de aviación, instrumentos ópticos, equipos fotográficos, etc. El cromo opalescente se utiliza principalmente en diversas herramientas de medición.



5. Estañado


En comparación con el sustrato de acero, el estaño es un recubrimiento polar negativo, mientras que en comparación con el sustrato de cobre, es un recubrimiento anódico. La capa de adelgazamiento se utiliza principalmente como capa protectora de placa delgada en la industria de latas, y la mayor parte de la piel de hierro maleable está hecha de placa de hierro estañada. Otro uso importante de los recubrimientos de estaño es en las industrias electrónica y energética.


6, revestimiento de aleación


En una solución, dos o más iones metálicos se coprecipitan en el cátodo para formar un proceso de recubrimiento fino uniforme llamado revestimiento de aleación.


La galvanoplastia de aleación es superior a la galvanoplastia de un solo metal en densidad de cristal, porosidad, color, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, conductividad magnética, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas.


Hay más de 240 tipos de aleaciones para galvanoplastia, pero en realidad se utilizan menos de 40 tipos en la producción. Generalmente se divide en tres categorías.:
revestimiento protector de aleación, revestimiento decorativo de aleación y revestimiento funcional de aleación
.


Ampliamente utilizado en aviación, aeroespacial, navegación, automóvil, minería, militar, instrumentos, medidores, hardware visual, vajillas, instrumentos musicales y otras industrias.


Además de lo anterior, existen otros revestimientos químicos, revestimientos compuestos, revestimientos no metálicos, revestimientos de oro, revestimientos de plata, etc.


¿Qué es el pulido?

La superficie de los artículos procesados ​​mediante mecanizado CNC o impresión 3D es a veces rugosa y los requisitos de superficie de los productos son altos, por lo que es necesario pulirlos.


El pulido se refiere al uso de acciones mecánicas, químicas o electroquímicas para reducir la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo con el fin de obtener un método de procesamiento de superficie plana y brillante.


El pulido no puede mejorar la precisión dimensional o geométrica de la pieza de trabajo, sino con el fin de obtener una superficie lisa o brillo de espejo y, a veces, para eliminar el brillo (extinción).



A continuación se describen varios métodos de pulido comunes.:


01. Pulido mecanico


El pulido mecánico se realiza mediante corte, deformación plástica de la superficie del material para eliminar el método de pulido de superficie pulida convexa y lisa, el uso general de tiras de piedra de afilar, ruedas de lana, papel de lija, etc.
operación principalmente manual
, los requisitos de calidad de la superficie se pueden utilizar para el método de pulido superfino.


El pulido de súper acabado es el uso de herramientas abrasivas especiales, en el líquido de pulido que contiene abrasivo, presionado firmemente sobre la superficie de la pieza a mecanizar, para una rotación de alta velocidad. Este método se utiliza a menudo en moldes de lentes ópticas.


02. Pulido químico


El pulido químico consiste en disolver la parte microscópica que sobresale de la superficie del material en el medio químico preferentemente que la parte cóncava, para obtener una superficie lisa.


La principal ventaja de este método es que no requiere equipos complejos, puede pulir la pieza de trabajo con formas complejas y puede pulir muchas piezas de trabajo al mismo tiempo, con alta eficiencia.


El problema central del pulido químico es la preparación del líquido de pulido.


03. Pulido electrolítico


El principio básico del pulido electrolítico es el mismo que el del pulido químico, es decir, la superficie queda lisa disolviendo selectivamente pequeñas partes que sobresalen de la superficie del material.


En comparación con el pulido químico, el efecto de la reacción catódica se puede eliminar y el efecto es mejor.


04. Pulido ultrasónico


La pieza de trabajo se coloca en la suspensión abrasiva y se coloca en el campo ultrasónico, y el abrasivo se muele y se pule en la superficie de la pieza de trabajo confiando en la oscilación de la onda ultrasónica.


La fuerza macroscópica del procesamiento ultrasónico es pequeña, no causará deformación de la pieza de trabajo, pero la producción e instalación de herramientas es más difícil.


05. Pulido fluido


El pulido fluido se basa en el flujo de líquido a alta velocidad y las partículas abrasivas que transporta para lavar la superficie de la pieza de trabajo y lograr el propósito del pulido.


Los métodos comunes son:
procesamiento por chorro abrasivo, procesamiento por chorro líquido, molienda hidrodinámica
Y así sucesivamente. El rectificado hidrodinámico es impulsado por presión hidráulica para hacer que el medio líquido que transporta partículas abrasivas fluya a través de la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad.


El medio está hecho principalmente de compuestos especiales con buen flujo a baja presión y mezclados con abrasivos, que pueden ser polvo de carburo de silicio.


06. Pulido magnético


El esmerilado y pulido magnético es el uso de abrasivo magnético bajo la acción de un campo magnético para formar un cepillo abrasivo y pulir la pieza de trabajo.


Este método tiene las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento, buena calidad, fácil control de las condiciones de procesamiento y buenas condiciones de trabajo.


Los anteriores son 6 procesos de pulido comunes.

HONSCN Precision ha sido un fabricante profesional de mecanizado CNC durante 20 años. Cooperación con más de 1000 empresas, profunda acumulación de tecnología, equipo de técnicos senior, ¡bienvenido a consultar procesamiento personalizado!

Servicio al cliente

Las piezas de plástico se producen mediante un proceso conocido como extracción de plástico personalizado. Este es un proceso de fabricación en el que las materias plásticas en bruto se funden y se les da forma en las piezas de plástico deseadas. Antes de elegir un fabricante para sus piezas personalizadas, debe considerar aspectos como las capacidades y la capacidad de producción, ya que pueden variar mucho de un fabricante a otro. Éstos son algunos de los factores que debe considerar.

Plan Estratégico Debes considerar si buscas o no una relación a largo plazo. Es necesario localizar un buen encaje cultural y estratégico. Haga su debida diligencia y tómese su tiempo para descubrir la reputación profesional de un fabricante en esa industria. Durante su investigación, no se limite a mirar las críticas positivas para determinar qué tan buenas son, busque las señales de alerta y vea qué tan mal pueden ponerse las cosas.


El tipo de proceso Los diferentes fabricantes utilizan diferentes procesos de fabricación que incluyen recubrimientos de extrusión, coextrusión, triextrusión y extrusión de cruceta.


Los Materiales Plásticos Los materiales plásticos de extrusión se utilizan en diferentes aplicaciones y cada una de ellas tiene sus propiedades únicas. Uno de los aspectos más importantes a la hora de contratar un fabricante es considerar los materiales de extrusión que utiliza para las piezas personalizadas. Debe estar seguro de que las piezas se fabricarán correctamente y funcionarán tan correctamente como se espera. En caso de que no esté seguro del tipo de materiales de extrusión de plástico que serían mejores para sus piezas, un ingeniero puede ayudarlo en esa área. También existen numerosos tipos de grados para los materiales extruibles, por lo que debe elegir una empresa que pueda producir el grado que necesita.


Capacidades Si tiene un requisito de volumen de producción importante, es esencial conocer las capacidades de producción del fabricante. El fabricante también debería poder ofrecerle amplias capacidades en términos de diseño, herramientas y fabricación. Con estas capacidades de extrusión de plástico, un fabricante puede producir piezas personalizadas de alta calidad que cumplan con los requisitos de sus clientes. Se deben tener en cuenta los acabados, ya que pueden ser mates, brillantes o texturizados. Eso significa que su fabricante de piezas de plástico personalizadas debe conocer los últimos acabados del mercado.


Herramientas La extrusión de plástico personalizada necesita herramientas, que son mucho más económicas en comparación con el moldeo por inyección. Un fabricante de extrusiones de calidad debe ofrecerle capacidades de herramientas de última generación. Deben tener un equipo experimentado que diseñe, diseñe y pruebe todas las herramientas. Esto mejorará la productividad, la eficiencia, la seguridad y reducirá los costos.


Servicio al cliente Al trabajar con cualquier fabricante, el proceso será más fácil si cuentan con servicios de atención al cliente que se comuniquen de manera efectiva. Una gran empresa fabricante está determinada por la calidad del servicio al cliente que ofrece. Si, por ejemplo, tienes alguna solicitud de última hora o quieres cambiar tu pedido, debes saber que alguien estará allí para atenderte y apoyarte. Esto será más importante si buscas una relación a largo plazo. Para que sea un fabricante exitoso de piezas de plástico personalizadas, es necesario contar con un servicio al cliente útil y agradable.


Conclusión Debe considerar estas cosas cuando busque el fabricante adecuado. Siempre que evalúe su trabajo anterior y se asegure de que puedan satisfacer todos sus requisitos a un precio razonable, encontrará una buena empresa con la que trabajar.

Mantener sus costos operativos y de fabricación al mínimo es la clave para mantenerse en un mercado altamente competitivo y seguir obteniendo ganancias. Del mismo modo, debe ofrecer a sus clientes productos de la mejor calidad que puedan desafiar a sus rivales. Gestionar todos estos requisitos previos es realmente un desafío para las pequeñas y grandes empresas de hoy en día, y aquí es donde la mayoría de las unidades de fabricación piensan en subcontratar servicios de mecanizado CNC de talleres especializados. Al estar en un negocio de fabricación con una gran clientela que incluye el sector aeroespacial, minero, de defensa, marítimo, de ingeniería y otros, la subcontratación de sus necesidades diarias de mecanizado CNC genera una sólida perspectiva comercial. Cuando se centra en diferentes negocios y requiere piezas mecanizadas por CNC como parte de sus necesidades de fabricación, no tiene sentido poseer una máquina CNC con una gran inversión o contratar experiencia; en su lugar, piense en contratar servicios de mecanizado CNC, como piensa el mundo empresarial hoy en día. ¿Por qué subcontratar servicios de máquinas CNC? Acceso a la experiencia El mayor beneficio de la subcontratación de servicios de mecanizado CNC que inspira a las multinacionales a las PYME es su fácil acceso a la experiencia sin ninguna inversión especial en maquinaria o mano de obra. Contextualmente, aquí básicamente está aprovechando e incorporando los conocimientos de un taller de mecanizado CNC en sus suministros para hacerlos superiores. El taller de mecanizado utiliza la sofisticada serie de CNC o control numérico por computadora que puede manipular todo, como fresado, torneado, taladrado, prensado o acabado con la ayuda de un sistema computarizado que garantiza la precisión, velocidad y uniformidad de los acabados del producto. Por lo tanto, la subcontratación de servicios expertos le garantiza la ejecución de suministros exactamente según las especificaciones que requieren sus clientes. Mantener la precisión y la velocidad Mantener una precisión absoluta ha sido crucial para mantener satisfechos a sus clientes, ya que la mayoría de las industrias hoy en día no pueden evitar ni siquiera un error insignificante, lo cual es obvio con el trabajo humano. El CNC está diseñado para mantener un nivel de precisión de 0,99999 % una vez que un técnico capacitado en CNC introduce el diseño y el programa en la computadora. Una falla mínima durante la producción significa que no hay desperdicio, mientras que puede atender cualquier volumen de suministro y dentro del cronograma de entrega a sus clientes preparados con sus servicios de mecanizado CNC. Costo de mano de obra reducido y producción pacífica Con los servicios de mecanizado CNC, no tiene que depender de empresas orientadas a la mano de obra ni emplear mano de obra interna. En primer lugar, esto le ayuda a ahorrar mucho en costos de mano de obra mientras obtiene una solución de acabado completa que incluye corte, soldadura, estructura, corte o perforación de agujeros con un gasto mínimo en fabricación. Quienes todavía dependen del trabajo manual lo saben; lo desafiante que es mantener los servicios al cliente con problemas como trabajos de licencia, enfermedad, vacaciones o disputas laborales, etc. No lo puedo negar, a sus clientes les preocupan menos sus problemas laborales y quieren sus entregas a tiempo y con los mejores acabados. Versatilidad con un mercado cada vez mayor Todo lo que necesita de sus servicios especializados de mecanizado CNC son componentes de precisión según las necesidades de sus clientes. El mayor beneficio de trabajar con un taller de mecanizado CNC es que son expertos en dispensar cualquier tipo de acabados de chapa, fibra o plástico, independientemente de cuán compleja sea la forma, el diseño y la cantidad de su pedido. Dado que todo se hace mediante máquinas CNC, una vez que se programan y envían las especificaciones de su pedido, el trabajo prácticamente está terminado. Con mayor versatilidad y capacidad, puede avanzar hacia nuevas posibilidades de mercado.

La perforación con control numérico es un método de perforación que utiliza tecnología de control digital. Tiene las características de alta precisión, alta eficiencia y alta repetibilidad. Al preprogramar para establecer la posición de perforación, la profundidad, la velocidad y otros parámetros, las máquinas herramienta CNC pueden completar automáticamente operaciones de perforación complejas.


La máquina perforadora CNC generalmente se compone de un sistema de control, un sistema de accionamiento, un cuerpo de la máquina y un dispositivo auxiliar. El sistema de control es el núcleo, responsable de procesar y enviar instrucciones; El sistema de accionamiento realiza el movimiento de cada eje de la máquina herramienta; El cuerpo de la máquina proporciona una plataforma de perforación y soporte estructural; Los dispositivos auxiliares incluyen un sistema de enfriamiento, un sistema de eliminación de virutas, etc., para garantizar un proceso sin problemas.

En la industria manufacturera, la perforación CNC se usa ampliamente en los campos aeroespacial, automotriz, de fabricación de moldes y otros campos, lo que puede satisfacer la demanda de perforación de piezas de alta precisión y mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.



¿Cuál es el principio de procesamiento de la tecnología de perforación CNC?

El principio de procesamiento de la tecnología de perforación CNC incluye principalmente los siguientes pasos:


1. Programación:
El patrón de perforación diseñado y los parámetros se convierten en un programa de procesamiento identificable de la máquina herramienta CNC, a través del teclado en el panel de operación o la máquina de entrada para enviar información digital al dispositivo CNC.


2. Procesamiento de señal:
El dispositivo CNC realiza una serie de procesamiento en la señal de entrada, envía el servosistema de alimentación y otros comandos de ejecución, y envía S, M, T y otras señales de comando al controlador programable.


3. Ejecución de máquina herramienta:
Después de que el controlador programable recibe S, M, T y otras señales de comando, controla el cuerpo de la máquina herramienta para ejecutar estos comandos inmediatamente y retroalimenta la ejecución del cuerpo de la máquina herramienta al dispositivo CNC en tiempo real.


4. Control de desplazamiento:
Después de que el servosistema recibe el comando de ejecución de avance, los ejes de coordenadas del cuerpo principal de la máquina herramienta impulsora (mecanismo de avance) se desplazan con precisión en estricta conformidad con los requisitos de la instrucción, y el procesamiento de la pieza de trabajo se completa automáticamente.


5. Comentarios en tiempo real:
En el proceso de desplazamiento de cada eje, el dispositivo de retroalimentación de detección enviará rápidamente el valor medido del desplazamiento al dispositivo de control numérico, para compararlo con el valor de comando, y luego emitirá instrucciones de compensación al servosistema a un ritmo muy rápido. velocidad hasta que el valor medido sea consistente con el valor de comando.


6. Protección fuera de rango:
en el proceso de desplazamiento de cada eje, si ocurre el fenómeno de "sobrerango", el dispositivo limitador puede enviar algunas señales al controlador programable o directamente al dispositivo de control numérico, el sistema de control numérico por un lado envía una alarma señal a través de la pantalla, por otro lado, envía un comando de parada al servosistema de alimentación para implementar protección de exceso de rango.



¿Cuáles son las características de procesamiento de la tecnología de perforación CNC?

La tecnología de perforación CNC tiene las siguientes características de procesamiento:


1. Alto grado de automatización:
Todo el proceso de procesamiento está controlado por un programa preparado previamente, lo que reduce la intervención manual y mejora la eficiencia de la producción.


2. Alta precisión:
Puede realizar perforaciones de alta precisión, posicionamiento preciso y se garantiza la precisión del tamaño y la forma del orificio.


3. Buena consistencia de procesamiento:
Mientras el procedimiento no cambie, la calidad del producto será estable y la repetibilidad será alta.


4, capacidad de procesamiento de formas complejas:
Puede procesar una variedad de formas y estructuras complejas de la pieza de trabajo para satisfacer diversas necesidades.


5. Amplia gama de adaptación:
Adecuado para perforar una variedad de materiales, incluidos metal, plástico, materiales compuestos, etc.


6. Alta eficiencia de producción:
Sistema rápido de cambio automático de herramientas y capacidad de procesamiento continuo, lo que acorta en gran medida el tiempo de procesamiento.


7. Fácil de ajustar y modificar:
Los parámetros y el proceso de perforación se pueden ajustar modificando el programa y la flexibilidad es fuerte.


8. Se puede realizar un enlace multieje:
La perforación se puede realizar en múltiples direcciones al mismo tiempo, mejorando la complejidad y precisión del procesamiento.


9. Monitoreo inteligente:
Puede monitorear varios parámetros en el proceso de procesamiento en tiempo real, como fuerza de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tiempo y ajustarlos.


10. Buena interacción persona-computadora:
el operador puede operar y monitorear fácilmente a través de la interfaz de operación.


¿Cómo garantizar la precisión del mecanizado de la tecnología de perforación CNC?

La precisión del mecanizado de la tecnología de perforación CNC se garantiza principalmente mediante los siguientes aspectos:


1. Precisión de la máquina herramienta:
la selección de máquinas herramienta de perforación CNC de alta precisión, incluido el diseño estructural de la máquina herramienta, el proceso de fabricación y la precisión del ensamblaje. Los rieles guía, los tornillos guía y otros componentes de transmisión de alta calidad pueden reducir los errores de movimiento.


2. Sistema de control:
El avanzado sistema CNC puede controlar con precisión la trayectoria del movimiento y la velocidad de la máquina herramienta para lograr operaciones de interpolación y posicionamiento de alta precisión, a fin de garantizar la precisión de la posición y profundidad de perforación.


3. Selección e instalación de herramientas.:
Seleccione la broca adecuada y garantice la precisión de su instalación. La calidad, la geometría y el desgaste de la herramienta afectan la precisión del mecanizado.


4. Enfriamiento y lubricación:
Un buen sistema de refrigeración y lubricación puede reducir la generación de calor de corte, reducir el desgaste de la herramienta, mantener la estabilidad del proceso de procesamiento y ayudar a mejorar la precisión.


5. Precisión de programación:
La programación precisa es la base para garantizar la precisión del mecanizado. Configuración razonable de coordenadas de perforación, velocidad de avance, profundidad de corte y otros parámetros para evitar errores de programación.


6. Medición y compensación:
A través del equipo de medición para detectar la pieza de trabajo después del procesamiento, los resultados de la medición se devuelven al sistema de control numérico para compensar el error, a fin de mejorar aún más la precisión del procesamiento.


7. Posicionamiento del accesorio:
para garantizar el posicionamiento preciso y confiable de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, reduzca el impacto del error de sujeción en la precisión del mecanizado.


8. Entorno de procesamiento:
La temperatura estable, la humedad y el ambiente de trabajo limpio ayudan a mantener la precisión y estabilidad de la máquina herramienta, para garantizar la precisión del procesamiento.


9. Mantenimiento regular:
Mantenimiento regular de la máquina herramienta, incluida la verificación y ajuste de la precisión de la máquina herramienta, el reemplazo de las piezas desgastadas, etc., para garantizar que la máquina herramienta esté siempre en buenas condiciones de funcionamiento.



En tecnología de perforación CNC, cómo mejorar la calidad de la superficie de perforación.

En la tecnología de perforación CNC, la calidad de la superficie de perforación se puede mejorar mediante los siguientes métodos:


1. Elija la herramienta adecuada:
De acuerdo con el material de procesamiento y los requisitos de perforación, elija brocas de alta calidad, afiladas y geométricamente optimizadas. Por ejemplo, el uso de brocas recubiertas puede reducir la fricción y el desgaste y mejorar la calidad de la superficie.


2. Optimizar los parámetros de corte.:
establezca la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de manera razonable. Una mayor velocidad de corte y un avance adecuado generalmente ayudan a obtener un mejor acabado superficial, pero se debe tener cuidado para evitar el desgaste excesivo de la herramienta o la inestabilidad del mecanizado debido a parámetros inadecuados.


3. Refrigeración y lubricación completas.:
El uso de un lubricante refrigerante eficaz elimina oportunamente el calor de corte, reduce la temperatura de corte, reduce el desgaste de la herramienta y la formación de tumores de viruta, mejorando así la calidad de la superficie.


4. Controlar la asignación de procesamiento:
antes de perforar, organice razonablemente el proceso de preprocesamiento, controle la tolerancia de la parte de perforación y evite un impacto excesivo o desigual en la calidad de la superficie.


5. Mejorar la precisión y estabilidad de la máquina herramienta.:
mantenga y calibre la máquina herramienta con regularidad para garantizar la precisión del movimiento y la rigidez de la máquina herramienta, y reducir el impacto de la vibración y el error en la calidad de la superficie.


6. Optimizar la ruta de perforación:
adopte métodos razonables de alimentación y retracción para evitar rebabas y rayones en la apertura del orificio.


7. Controlar el entorno de procesamiento.:
mantenga el entorno de procesamiento limpio, temperatura y humedad constantes, reduzca la interferencia de factores externos en la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.


8. Usando perforación paso a paso:
para orificios con diámetros mayores o requisitos de alta precisión, se puede utilizar el método de perforación paso a paso para reducir gradualmente la apertura y mejorar la calidad de la superficie.


9. Tratamiento de la pared del agujero:
Después de perforar, si es necesario, se pueden utilizar pulido, esmerilado y otros métodos de tratamiento posteriores para mejorar aún más la calidad de la superficie del orificio.


¿En qué campos se ha utilizado ampliamente la tecnología de perforación CNC?

La tecnología de perforación CNC se ha utilizado ampliamente en los siguientes campos:


1. Campo aeroespacial:
Los componentes utilizados en la fabricación de aviones y naves espaciales, como estructuras de alas, componentes de motores, etc., tienen altos requisitos de precisión y calidad.


2. Industria de fabricación de automóviles:
Perforación y procesamiento de bloques de cilindros de motores de automóviles, carcasas de transmisión, piezas de chasis, etc., para garantizar la coordinación precisa de las piezas.


3. Fabricación de equipos electrónicos.:
Desempeña un papel importante en la perforación de placas de circuito impreso (PCB) para garantizar la precisión de las conexiones del circuito.


4. fabricación de moldes:
Perforación de alta precisión para todo tipo de moldes, como moldes de inyección, matrices de estampado, etc., para cumplir con la estructura compleja y los requisitos de alta precisión del molde.


5. Campo de dispositivos médicos:
Piezas de precisión para la producción de dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, piezas protésicas, etc.


6. Industria energetica:
incluyendo equipos de generación de energía eólica, equipos petroquímicos y otras piezas de perforación.


7. Fabricación marina:
Perforación y procesamiento de piezas de motores marinos, piezas estructurales de cascos, etc.


8. industria militar:
Fabricación de piezas de armas y equipos para garantizar su rendimiento y confiabilidad.


En resumen, la tecnología de perforación CNC ocupa una posición indispensable en todos los campos de la industria moderna debido a su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad.


¿Cuál es la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC?

La tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se refleja principalmente en los siguientes aspectos:


1. Mayor precisión y velocidad:
Con la mejora continua de la calidad del producto y los requisitos de eficiencia de producción de la industria manufacturera, la tecnología de perforación CNC se desarrollará hacia una mayor precisión de posicionamiento, precisión de repetición y velocidad de perforación más rápida.


2. Inteligencia y automatización:
la integración de inteligencia artificial, aprendizaje automático y otras tecnologías para lograr programación automática, optimización automática de parámetros de procesamiento, diagnóstico automático de fallas y funciones de compensación automática de errores, reduce aún más la intervención manual, mejora la eficiencia del procesamiento y la estabilidad de la calidad.


3. Varillaje multieje y mecanizado de compuestos.:
El desarrollo de la tecnología de perforación con varillaje multieje puede completar la perforación de formas complejas y múltiples ángulos con una sola sujeción. Al mismo tiempo, con otros procesos de procesamiento como fresado, molienda, etc., para lograr una energía de múltiples máquinas, mejorar la eficiencia y precisión del procesamiento.


4. Protección del medio ambiente verde:
Centrarse en el ahorro de energía y la reducción del consumo, utilizando sistemas de propulsión más eficientes y tecnologías de ahorro de energía para reducir el consumo de energía. Al mismo tiempo, se optimiza el uso y tratamiento del fluido de corte para reducir el impacto sobre el medio ambiente.


5. Miniaturización y gran escala.:
por un lado, satisface las necesidades de alta precisión y estabilidad del taladrado de micropiezas; Por otro lado, puede abordar la perforación a gran escala de grandes piezas estructurales, como barcos y puentes.


6. Red y control remoto:
A través de la red para lograr la interconexión entre equipos, monitoreo remoto, diagnóstico y mantenimiento, mejorar la eficiencia y conveniencia de la gestión de producción.


7. Nueva adaptabilidad del material:
puede adaptarse a nuevos materiales como superaleaciones, materiales compuestos y otros procesos de perforación, desarrollar las herramientas y procesos correspondientes.


8. Optimización de la interacción persona-computadora.:
una interfaz de interacción persona-computadora más amigable y conveniente facilita a los operadores programar, operar y monitorear.


Como método de procesamiento importante en la industria manufacturera moderna, la tecnología de perforación CNC tiene muchas ventajas y amplios campos de aplicación. El principio de mecanizado realiza una perforación de alta precisión mediante programación, procesamiento de señales, ejecución de máquinas herramienta y otros pasos. En términos de características, tiene las ventajas de un alto grado de automatización, alta precisión, buena consistencia y amplio rango de adaptación. Para garantizar la precisión del mecanizado, depende de muchos factores, como la precisión de la máquina herramienta, el sistema de control y la selección de herramientas. La calidad de la superficie de perforación se puede mejorar seleccionando herramientas de corte y optimizando los parámetros de corte. En el futuro, la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC avanzará hacia una mayor precisión y velocidad, inteligencia y automatización, varillaje multieje y procesamiento de compuestos, protección ambiental ecológica, miniaturización y control remoto a gran escala, adaptabilidad de nuevos materiales y Optimización de la interacción persona-computadora. Es previsible que la tecnología de perforación CNC continúe innovando y desarrollándose, brindando un apoyo más poderoso al progreso de la industria manufacturera.