Na indústria de usinagem de hoje, os equipamentos de usinagem tradicionais não conseguem atender às necessidades de qualidade. Os equipamentos de máquinas-ferramenta CNC substituem as máquinas-ferramentas comuns, e os equipamentos de processamento automático, como usinagem CNC de precisão e processamento de torno CNC, substituem as máquinas-ferramentas tradicionais. A seguir, você entenderá as vantagens das máquinas-ferramentas de usinagem CNC e a ordem de processamento de peças mecânicas de precisão.



Quais são as vantagens das máquinas-ferramentas CNC?


No processo de usinagem de peças mecânicas, as máquinas-ferramentas de usinagem CNC têm as seguintes vantagens:


1.Centro de usinagem CNC tem alta precisão e alta qualidade de processamento.
As máquinas-ferramentas CNC são conhecidas por sua precisão e exatidão excepcionais Eles usam movimentos controlados por computador e software especializado para realizar tarefas com margens de erro mínimas Ao contrário dos operadores humanos, as máquinas CNC reproduzem consistentemente peças idênticas com especificações exatas.


2. As peças de usinagem CNC podem ter ligação multicoordenada, podem processar peças de formatos complexos.
As máquinas-ferramentas CNC oferecem flexibilidade e versatilidade notáveis ​​em comparação com máquinas manuais tradicionais Com a capacidade de trocar ferramentas e se adaptar rapidamente a diversas operações, eles são ideais para a fabricação de componentes complexos e intrincados.


3. A mudança do processo de usinagem CNC, geralmente só precisa alterar o programa de controle numérico, pode economizar tempo de preparação da produção.

C
Máquinas-ferramentas NC oferecem benefícios notáveis ​​em economia de tempo Os métodos tradicionais de usinagem manual são demorados e trabalhosos, exigindo configuração extensa e ajustes manuais constantes Em contraste, as máquinas CNC podem ser facilmente programadas para executar operações complexas com precisão, reduzindo significativamente os prazos de produção. E a própria máquina-ferramenta de usinagem CNC tem alta precisão, grande rigidez, pode escolher uma quantidade de processamento favorável, alta produtividade (geralmente 3 a 5 vezes de máquinas-ferramentas comuns).


4.A usinagem CNC pertence a equipamentos de usinagem CNC, alto grau de automação, pode reduzir a intensidade do trabalho.
Embora o investimento inicial em máquinas-ferramentas CNC possa ser maior do que em máquinas manuais, elas oferecem economias substanciais de custos a longo prazo Estas máquinas reduzem os custos de mão-de-obra, uma vez que requerem menos operadores para operação e supervisão Além disso, as máquinas CNC minimizam o desperdício de material, executando cortes precisos e reduzindo erros humanos, levando a poupanças significativas de material.


5.

Maior produtividade e eficiência.
Uma das vantagens mais significativas das máquinas-ferramentas CNC é a capacidade de aumentar a produtividade e a eficiência. Essas máquinas podem operar 24 horas por dia, minimizando o tempo de inatividade da produção e maximizando a produção Uma vez programados, eles podem executar tarefas complexas com supervisão mínima, liberando mão de obra para outras áreas críticas da produção.


As máquinas-ferramentas CNC inauguraram uma nova era de eficiência de produção, precisão e economia Com precisão, produtividade, flexibilidade, economia de custos, vantagens de economia de tempo e o conjunto de habilidades certo, as empresas podem aproveitar todo o potencial das máquinas CNC e permanecer à frente na competitiva indústria de manufatura.




Em seguida, a ordem de processamento de peças de máquinas de precisão é dividida em quais tipos

？

Cada método de processamento possui sua sequência de processamento. Nossos operadores precisam processar de acordo com sua ordem de processamento, mas não de forma desordenada, para que haja certo impacto nos produtos processados, ou problemas de qualidade. A usinagem de precisão é uma delas, então a ordem do processamento de peças mecânicas de precisão é dividida em quais tipos.



A disposição do processamento de peças finas deve ser baseada na estrutura e na situação do blank das peças, bem como nas necessidades de fixação de posicionamento, e o foco está na rigidez da peça não destruída.


O processamento do processo anterior não pode afetar o posicionamento e fixação do próximo processo, e o processo de processamento de peças finas em geral no meio da cruz também deve ser considerado de forma abrangente;

Pare primeiro a sequência de processamento da cavidade interna e, em seguida, pare o processo de processamento da forma externa;

O processo de processamento com o mesmo posicionamento, método de fixação ou a mesma faca é melhor conectado e interrompido para reduzir o número de posicionamentos repetidos, o número de trocas de ferramentas e o número de placas móveis. Usinagem Shenzhen;

No mesmo dispositivo para interromper vários processos, deve ser organizado primeiro o processo de dano rígido da peça.

Método de classificação de concentração de ferramentas:
É dividido em processos de acordo com a ferramenta utilizada, e são processadas todas as peças que podem ser concluídas com a mesma ferramenta. Na segunda faca, a terceira faca para completar as outras partes que conseguem completar. Isso pode reduzir o número de trocas de ferramentas, diminuir o tempo ocioso e reduzir erros de posicionamento desnecessários.


Método de classificação de peças de processamento:
No conteúdo de processamento de muitas peças, de acordo com suas características estruturais serão processados ​​dividendos locais de diversas peças, como formato interno, formato, superfície ou plano. Primeiro plano de processamento comum, superfície de posicionamento, após processamento de furos; Processando primeiro formas geométricas simples e depois processando formas geométricas complexas; As peças com menor precisão são processadas primeiro e, em seguida, as peças com maiores requisitos de precisão são processadas.


Resumindo, a atual tecnologia de processamento de peças de máquinas de precisão é muito avançada, de alta qualidade e alta eficiência de produção.

HONSCN Precisão

tem 20 anos de experiência em usinagem CNC. Especializada em usinagem cnc, processamento de peças de máquinas de hardware, processamento de peças de equipamentos de automação. Processamento de peças de robôs, processamento de peças de UAV, processamento de peças de bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É um dos fornecedores de usinagem CNC de alta qualidade. Atualmente, a empresa possui centenas de centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras, equipamentos de teste de alta precisão e alta qualidade, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de precisão e alta qualidade.

Agora, muitas indústrias de peças de precisão usarão a produção de usinagem CNC, mas após a conclusão da usinagem CNC, a superfície de muitos produtos ainda é relativamente áspera, desta vez é necessário realizar o tratamento de acabamento superficial secundário.


Em primeiro lugar, o tratamento de superfície não é adequado para todos os produtos de processamento CNC, alguns produtos podem ser usados ​​diretamente após o processamento e alguns precisam ser polidos à mão, galvanoplastia, oxidação, escultura em rádio, serigrafia, pulverização de pó e outros processos especiais. Aqui estão algumas coisas que você deve saber sobre o tratamento de superfície.


1,
melhorar a precisão do produto
; Após a conclusão do processamento do produto, alguns produtos apresentam uma superfície rugosa e deixam uma grande tensão residual, o que reduzirá a precisão do produto e afetará a precisão da combinação entre as peças. Neste caso, é necessário o tratamento superficial do produto.


2,
fornecer resistência ao desgaste do produto
; Se os cenários de uso habitual das peças estiverem interagindo com outras peças, o uso a longo prazo aumentará o desgaste das peças, o que também requer o processamento da superfície do produto para prolongar a vida útil das peças.


3,
melhorar a resistência à corrosão do produto
; Peças utilizadas por muito tempo em locais altamente corrosivos necessitam de tratamento superficial especial, necessitando de polimento e pulverização de materiais anticorrosivos. Melhore a resistência à corrosão e a vida útil do produto.


Os três pontos acima são os pré-requisitos para o processamento de superfície após o processamento de peças de precisão CNC, e vários métodos de tratamento de superfície serão apresentados a seguir.



O que é galvanoplastia? Quais são os tipos e aplicações da galvanoplastia?

01. O que é galvanoplastia?


Galvanoplastia refere-se à tecnologia de engenharia de superfície de obtenção de uma película metálica sólida na superfície do substrato por eletrólise em uma solução salina contendo o grupo metalizado, com o grupo metalizado como cátodo e o grupo metalizado ou outro condutor inerte como ânodo sob o ação da corrente contínua.


02. Por que galvanizar?


O objetivo da galvanoplastia é
melhorar a aparência do material, ao mesmo tempo que confere à superfície do material uma variedade de propriedades físicas e químicas
, como resistência à corrosão, decoração, resistência ao desgaste, brasagem e propriedades elétricas, magnéticas e ópticas.


03. Quais são os tipos e aplicações da galvanoplastia?


1, galvanizado


A camada galvanizada é de alta pureza e é um revestimento anódico. A camada de zinco desempenha um papel protetor mecânico e eletroquímico na matriz de aço.


Portanto, a camada galvanizada é amplamente utilizada em máquinas, hardware, eletrônicos, instrumentos, indústria leve e outros aspectos, é uma das espécies de revestimento mais utilizadas.



2. Chapeamento de cobre


O revestimento de cobre é um revestimento polar catódico, que só pode desempenhar um papel de proteção mecânica no metal base.
A camada de revestimento de cobre geralmente não é usada apenas como revestimento protetor decorativo, mas como camada inferior ou intermediária do revestimento para melhorar a adesão entre o revestimento de superfície e o metal base.


Na área de eletrônica, como revestimento de cobre através de furos em placas de circuito impresso, bem como tecnologia de hardware, artesanato, decoração de móveis e outras áreas.



3. Revestimento de níquel


A camada de níquel é uma camada protetora de polaridade negativa, que só tem efeito de proteção mecânica no metal base.
Além do uso direto de alguns dispositivos médicos e invólucros de bateria, a camada niquelada é frequentemente usada como camada de intervalo inferior ou intermediário, que é amplamente utilizada em hardware diário, indústria leve, eletrodomésticos, máquinas e outras indústrias.



4. Cromagem


A camada cromada é um revestimento de polaridade negativa, que desempenha apenas um papel de proteção mecânica.
Cromagem decorativa, a camada inferior é geralmente um revestimento brilhante polido ou eletrodepositado.


Amplamente utilizado em instrumentos, medidores, ferragens diárias, eletrodomésticos, aeronaves, automóveis, motocicletas, bicicletas e outras peças expostas. O cromagem funcional inclui cromagem dura, cromo poroso, cromo preto, cromo opala e assim por diante.


A camada de cromo duro é usada principalmente para vários calibradores de medição, medidores, ferramentas de corte e vários tipos de eixo. A camada de cromo com furo solto é usada principalmente para falhas no pistão da cavidade do cilindro; A camada de cromo preto é usada para peças que necessitam de superfície fosca e resistência ao desgaste, como instrumentos de aviação, instrumentos ópticos, equipamentos fotográficos, etc. O cromo opalescente é usado principalmente em várias ferramentas de medição.



5. Estanho


Comparado ao substrato de aço, o estanho é um revestimento polar negativo, enquanto comparado ao substrato de cobre, é um revestimento anódico. A camada de desbaste é usada principalmente como camada protetora de chapas finas na indústria de latas, e a maior parte da película de ferro maleável é feita de chapas de ferro desbastadas. Outro uso importante dos revestimentos de estanho é nas indústrias eletrônica e de energia.


6, revestimento de liga


Em uma solução, dois ou mais íons metálicos são co-precipitados no cátodo para formar um processo de revestimento fino uniforme denominado revestimento de liga.


A galvanoplastia de liga é superior à galvanoplastia de metal único em densidade de cristal, porosidade, cor, dureza, resistência à corrosão, resistência ao desgaste, condutividade magnética, resistência ao desgaste e resistência a altas temperaturas.


Existem mais de 240 tipos de ligas de galvanoplastia, mas menos de 40 tipos são realmente usados ​​na produção. Geralmente é dividido em três categorias:
revestimento de liga protetora, revestimento de liga decorativo e revestimento de liga funcional
.


Amplamente utilizado na aviação, aeroespacial, navegação, automóvel, mineração, militar, instrumentos, medidores, hardware visual, talheres, instrumentos musicais e outras indústrias.


Além do acima exposto, existem outros revestimentos químicos, revestimentos compostos, revestimentos não metálicos, revestimentos de ouro, revestimentos de prata e assim por diante.


O que é polimento?

A superfície dos itens processados ​​por usinagem CNC ou impressão 3D às vezes é áspera e os requisitos de superfície dos produtos são altos, por isso precisam ser polidos.


O polimento refere-se ao uso de ação mecânica, química ou eletroquímica para reduzir a rugosidade da superfície da peça de trabalho, a fim de obter um método de processamento de superfície plana e brilhante.


O polimento não pode melhorar a precisão dimensional ou geométrica da peça, mas com a finalidade de obter uma superfície lisa ou brilho espelhado e, às vezes, para eliminar o brilho (extinção).



Vários métodos de polimento comuns são descritos abaixo:


01. Polimento mecânico


O polimento mecânico é feito por corte, deformação plástica da superfície do material para remover o método de polimento de superfície convexa e lisa polida, o uso geral de tira de pedra de amolar, roda de lã, lixa, etc.,
principalmente operação manual
, os requisitos de qualidade da superfície podem ser usados ​​para o método de polimento superfino.


O polimento de superacabamento é a utilização de ferramentas especiais de retificação, no líquido de polimento contendo abrasivo, firmemente pressionado na superfície da peça a ser usinada, para rotação em alta velocidade. Este método é frequentemente usado em moldes de lentes ópticas.


02. Polimento químico


O polimento químico consiste em dissolver a parte microscópica saliente da superfície do material no meio químico preferencialmente do que a parte côncava, de modo a obter uma superfície lisa.


A principal vantagem deste método é que ele não requer equipamentos complexos, pode polir peças com formatos complexos e pode polir muitas peças ao mesmo tempo, com alta eficiência.


O principal problema do polimento químico é a preparação do líquido de polimento.


03. Polimento eletrolítico


O princípio básico do polimento eletrolítico é o mesmo do polimento químico, ou seja, a superfície é lisa pela dissolução seletiva de pequenas partes salientes na superfície do material.


Comparado com o polimento químico, o efeito da reação catódica pode ser eliminado e o efeito é melhor.


04. Polimento ultrassônico


A peça de trabalho é colocada na suspensão abrasiva e colocada junto no campo ultrassônico, e o abrasivo é retificado e polido na superfície da peça, contando com a oscilação da onda ultrassônica.


A força macroscópica do processamento ultrassônico é pequena, não causará deformação da peça, mas a produção e instalação de ferramentas são mais difíceis.


05. Polimento fluido


O polimento fluido depende do fluxo de líquido em alta velocidade e das partículas abrasivas que ele carrega para lavar a superfície da peça de trabalho e atingir o objetivo de polimento.


Métodos comuns são:
processamento de jato abrasivo, processamento de jato líquido, moagem hidrodinâmica
E assim por diante. A retificação hidrodinâmica é acionada por pressão hidráulica para fazer com que o meio líquido que transporta partículas abrasivas flua através da superfície da peça em alta velocidade.


O meio é feito principalmente de compostos especiais com bom fluxo sob baixa pressão e misturados com abrasivos, que podem ser pó de carboneto de silício.


06. Polimento magnético


A retificação e polimento magnético é o uso de abrasivo magnético sob a ação do campo magnético para formar uma escova abrasiva, retificando a peça.


Este método tem as vantagens de alta eficiência de processamento, boa qualidade, fácil controle das condições de processamento e boas condições de trabalho.


Acima estão 6 processos de polimento comuns.

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Atendimento ao cliente

As peças plásticas são produzidas por meio de um processo conhecido como extração plástica personalizada. Este é um processo de fabricação onde as matérias plásticas brutas são derretidas e transformadas nas peças plásticas desejadas. Antes de escolher um fabricante para suas peças personalizadas, você deve considerar aspectos como capacidades e capacidades de produção, pois elas podem variar muito de um fabricante para outro. Aqui estão alguns dos fatores que você deve considerar.

Plano Estratégico Você deve considerar se está ou não procurando um relacionamento de longo prazo. Você precisa localizar um bom ajuste cultural e estratégico. Faça a devida diligência e reserve um tempo para descobrir a reputação profissional de um fabricante nesse setor. Durante sua pesquisa, não olhe apenas as avaliações positivas para determinar o quão boas elas são, procure os sinais de alerta e veja como as coisas podem ficar ruins.


O tipo de processo Diferentes fabricantes usam diferentes processos de fabricação que incluem extrusão, coextrusão, triextrusão, bem como revestimentos de extrusão de cruzeta.


Os Materiais Plásticos Os materiais plásticos de extrusão são utilizados em diferentes aplicações e cada um deles possui propriedades únicas. Um dos aspectos mais importantes da contratação de um fabricante é considerar os materiais de extrusão que ele usa para as peças personalizadas. Você deve ter certeza de que as peças serão fabricadas com sucesso e funcionarão tão bem quanto o esperado. Caso você não tenha certeza sobre o tipo de material de extrusão de plástico mais adequado para suas peças, um engenheiro pode auxiliá-lo nessa área. Existem também vários tipos de classes para materiais extrudáveis, portanto você deve escolher uma empresa que possa produzir a classe que você precisa.


Capacidades Se você tiver uma necessidade significativa de volume de produção, é essencial conhecer as capacidades de produção do fabricante. O fabricante também deve ser capaz de fornecer amplas capacidades em termos de design, ferramentas e fabricação. Com esses recursos de extrusão de plástico, um fabricante é capaz de produzir peças personalizadas de alta qualidade que atendam aos requisitos de seus clientes. Os acabamentos também devem ser considerados, pois podem ser foscos, brilhantes ou texturizados. Isso significa que o fabricante de peças plásticas personalizadas deve conhecer os acabamentos mais recentes do mercado.


Ferramentas A extrusão de plástico personalizada precisa de ferramentas, que são muito mais baratas em comparação com a moldagem por injeção. Um fabricante de extrusão de qualidade deve oferecer recursos de ferramentas de última geração. Eles devem ter uma equipe experiente que projete, projete e teste todas as ferramentas. Isso melhorará a produtividade, a eficiência, a segurança e reduzirá custos.


Atendimento ao Cliente Ao trabalhar com qualquer fabricante, o processo se tornará mais fácil se eles tiverem serviços de atendimento ao cliente em funcionamento que se comuniquem de maneira eficaz. Uma grande empresa de manufatura é determinada pela qualidade dos serviços ao cliente que oferece. Se por exemplo você tiver algum pedido de última hora ou quiser alterar seu pedido, você precisa saber que alguém estará lá para atendê-lo e apoiá-lo. Isso será mais importante se você estiver procurando um relacionamento de longo prazo. Para que seja um fabricante de peças plásticas personalizadas de sucesso, é necessário um atendimento ao cliente útil e agradável.


Conclusão Você deve considerar essas coisas ao procurar o fabricante certo. Contanto que você avalie o trabalho anterior e garanta que eles possam atender a todas as suas necessidades a um preço razoável, você encontrará uma boa empresa para trabalhar.

Manter seus custos operacionais e de fabricação mínimos é a chave para se sustentar em um mercado altamente competitivo e manter a lucratividade. Da mesma forma, você deve fornecer aos seus clientes produtos da melhor qualidade que possam desafiar seus rivais. Gerenciar todos esses pré-requisitos é realmente um desafio para pequenas e grandes empresas hoje, e é aqui que a maioria das unidades de produção pensa em terceirizar serviços de usinagem CNC de lojas especializadas. Estando no ramo de manufatura ou fabricação com grande clientela, incluindo aeroespacial, mineração, defesa, transporte marítimo, engenharia e outros, terceirizar suas necessidades diárias de usinagem CNC gera uma sólida perspectiva de negócios. Quando você está focado em negócios diferentes e precisa de peças usinadas CNC como parte de sua necessidade de fabricação, não faz sentido possuir uma máquina CNC com grande investimento ou contratar experiência; em vez disso, pense em contratar serviços de usinagem CNC, como pensa o mundo dos negócios hoje. Por que terceirizar serviços de máquinas CNC? Acesso à experiência O maior benefício da terceirização de serviços de usinagem CNC que inspira as multinacionais às PMEs é o fácil acesso à experiência, sem nenhum investimento especial em máquinas ou mão de obra. Contextualmente, aqui você está basicamente aproveitando e incorporando o know-how de uma oficina de usinagem CNC em seus suprimentos para torná-los superiores. A oficina de usinagem utiliza sofisticada série de CNC ou Controle Numérico Computadorizado que pode manipular tudo como fresamento, torneamento, furação, prensagem ou acabamento com auxílio de sistema informatizado garantindo precisão, rapidez e uniformidade no acabamento do produto. A terceirização de serviços especializados, portanto, garante que você execute os suprimentos exatamente de acordo com as especificações que seus clientes exigem. Manter a precisão e a velocidade Manter a precisão absoluta tem sido crucial para manter seus clientes satisfeitos, uma vez que a maioria das indústrias hoje não consegue poupar nem mesmo um erro insignificante, o que é óbvio com o trabalho humano. O CNC foi projetado para continuar com o nível de precisão em 0,99999%, uma vez que o projeto e o programa são inseridos no computador por um técnico CNC qualificado. Falha mínima durante a produção significa nenhum desperdício, enquanto você pode atender qualquer volume de fornecimento e dentro do cronograma de entrega aos seus clientes preparado com seus serviços de usinagem CNC. Custo de mão de obra reduzido e produção pacífica Com os serviços de usinagem CNC, você não precisa depender de empresas voltadas para trabalho manual ou empregar mão de obra interna. Em primeiro lugar, isso ajuda você a economizar muito em custos de mão de obra enquanto obtém uma solução de acabamento completa, incluindo cisalhamento, soldagem, moldura, corte ou perfuração, gastando o mínimo na fabricação. Quem ainda depende do trabalho manual sabe; quão desafiador é manter o atendimento ao cliente com questões como licenças trabalhistas, licença médica, férias ou disputas trabalhistas, etc. Não há como negar, seus clientes estão menos preocupados com suas questões trabalhistas e desejam entregas no prazo e com melhores acabamentos. Versatilidade com aumento de mercado Tudo o que você precisa de seus serviços especializados de usinagem CNC são componentes de precisão de acordo com as necessidades de seus clientes. O maior benefício de trabalhar com uma oficina mecânica CNC é que eles são mestres em dispensar qualquer tipo de acabamento de chapa metálica, fibra ou plástico, independentemente de quão complexo seja o formato ou design e a quantidade do seu pedido. Como tudo é feito em máquinas CNC, uma vez programadas e alimentadas as especificações do seu pedido, o trabalho está praticamente concluído. Com maior versatilidade e capacidade, você pode avançar com novas possibilidades de mercado.

A perfuração com controle numérico é um método de perfuração que usa tecnologia de controle digital. Possui características de alta precisão, alta eficiência e alta repetibilidade. Ao pré-programar para definir a posição de perfuração, profundidade, velocidade e outros parâmetros, as máquinas-ferramentas CNC podem concluir automaticamente operações complexas de perfuração.


A furadeira CNC geralmente é composta por sistema de controle, sistema de acionamento, corpo da máquina e dispositivo auxiliar. O sistema de controle é o núcleo, responsável pelo processamento e envio de instruções; O sistema de acionamento realiza o movimento de cada eixo da máquina-ferramenta; O corpo da máquina fornece plataforma de perfuração e suporte estrutural; Os dispositivos auxiliares incluem sistema de resfriamento, sistema de remoção de cavacos, etc., para garantir um processo tranquilo.

Na indústria de manufatura, a perfuração CNC é amplamente utilizada na indústria aeroespacial, automotiva, fabricação de moldes e outras áreas, o que pode atender à demanda por perfuração de peças de alta precisão e melhorar a eficiência da produção e a qualidade do produto.



Qual é o princípio de processamento da tecnologia de perfuração CNC

O princípio de processamento da tecnologia de perfuração CNC inclui principalmente as seguintes etapas:


1. Programação:
O padrão de perfuração e os parâmetros projetados são convertidos em um programa de processamento identificável da máquina-ferramenta CNC, por meio do teclado no painel de operação ou da máquina de entrada para enviar informações digitais ao dispositivo CNC.


2. Processamento de sinal:
O dispositivo CNC executa uma série de processamento no sinal de entrada, envia o sistema servo de alimentação e outros comandos de execução e envia S, M, T e outros sinais de comando para o controlador programável.


3. Execução de máquina-ferramenta:
Depois que o controlador programável recebe S, M, T e outros sinais de comando, ele controla o corpo da máquina-ferramenta para executar esses comandos imediatamente e realimenta a execução do corpo da máquina-ferramenta para o dispositivo CNC em tempo real.


4. Controle de deslocamento:
Depois que o sistema servo recebe o comando de execução de alimentação, os eixos coordenados do corpo principal da máquina-ferramenta de acionamento (mecanismo de alimentação) são deslocados com precisão em estrita conformidade com os requisitos da instrução, e o processamento da peça é concluído automaticamente.


5. Feedback em tempo real:
No processo de deslocamento de cada eixo, o dispositivo de feedback de detecção irá rapidamente realimentar o valor medido do deslocamento para o dispositivo de controle numérico, de modo a comparar com o valor do comando, e então emitirá instruções de compensação para o sistema servo de forma muito rápida. velocidade até que o valor medido seja consistente com o valor de comando.


6. Proteção acima da faixa:
no processo de deslocamento de cada eixo, caso ocorra o fenômeno de “over-range”, o dispositivo limitador pode enviar alguns sinais ao controlador programável ou diretamente ao dispositivo de controle numérico, o sistema de controle numérico por um lado envia um alarme sinal através do display, por outro lado, envia um comando de parada ao sistema servo de alimentação para implementar proteção contra excesso de faixa.



Quais são as características de processamento da tecnologia de perfuração CNC?

A tecnologia de perfuração CNC possui as seguintes características de processamento:


1. Alto grau de automação:
todo o processo de processamento é controlado por um programa pré-elaborado, reduzindo a intervenção manual e melhorando a eficiência da produção.


2. Alta precisão:
Ele pode realizar perfuração de alta precisão, posicionamento preciso e a precisão do tamanho e da forma do furo são garantidas.


3. Boa consistência de processamento:
contanto que o procedimento permaneça inalterado, a qualidade do produto é estável e a repetibilidade é alta.


4, capacidade de processamento de formas complexas:
pode processar uma variedade de formas e estruturas complexas da peça de trabalho para atender a diversas necessidades.


5. Ampla gama de adaptação:
adequado para perfuração de uma variedade de materiais, incluindo metal, plástico, materiais compósitos, etc.


6. Alta eficiência de produção:
sistema rápido de troca automática de ferramentas e capacidade de processamento contínuo, reduzindo significativamente o tempo de processamento.


7. Fácil de ajustar e modificar:
os parâmetros e o processo de perfuração podem ser ajustados modificando o programa e a flexibilidade é forte.


8. A ligação multieixo pode ser realizada:
a perfuração pode ser realizada em múltiplas direções ao mesmo tempo, melhorando a complexidade e a precisão do processamento.


9. Monitoramento inteligente:
Ele pode monitorar diversos parâmetros do processo de processamento em tempo real, como força de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tempo e ajustá-los.


10. Boa interação humano-computador:
o operador pode operar e monitorar facilmente através da interface de operação.


Como garantir a precisão da usinagem da tecnologia de perfuração CNC?

A precisão da usinagem da tecnologia de perfuração CNC é garantida principalmente pelos seguintes aspectos:


1. Precisão da máquina-ferramenta:
a seleção de máquinas-ferramentas de perfuração CNC de alta precisão, incluindo o projeto estrutural da máquina-ferramenta, processo de fabricação e precisão de montagem. Trilhos guia, parafusos de avanço e outros componentes de transmissão de alta qualidade podem reduzir erros de movimento.


2. Sistema de controle:
O sistema CNC avançado pode controlar com precisão a trajetória de movimento e a velocidade da máquina-ferramenta para obter operações de posicionamento e interpolação de alta precisão, de modo a garantir a precisão da posição e profundidade de perfuração.


3. Seleção e instalação de ferramentas:
Selecione a broca apropriada e garanta a precisão de sua instalação. A qualidade, a geometria e o desgaste da ferramenta afetam a precisão da usinagem.


4. Resfriamento e lubrificação:
Um bom sistema de refrigeração e lubrificação pode reduzir a geração de calor de corte, reduzir o desgaste da ferramenta, manter a estabilidade do processo de processamento e ajudar a melhorar a precisão.


5. Precisão de programação:
A programação precisa é a base para garantir a precisão da usinagem. Configuração razoável de coordenadas de perfuração, velocidade de avanço, profundidade de corte e outros parâmetros para evitar erros de programação.


6. Medição e compensação:
Através do equipamento de medição para detectar a peça após o processamento, os resultados da medição são retornados ao sistema de controle numérico para compensação de erros, de modo a melhorar ainda mais a precisão do processamento.


7. Posicionamento do aparelho:
para garantir o posicionamento preciso e confiável da peça na máquina-ferramenta, reduza o impacto do erro de fixação na precisão da usinagem.


8. Ambiente de processamento:
temperatura estável, umidade e ambiente de trabalho limpo ajudam a manter a precisão e estabilidade da máquina-ferramenta, de modo a garantir a precisão do processamento.


9. Manutenção regular:
Manutenção regular da máquina-ferramenta, incluindo verificação e ajuste da precisão da máquina-ferramenta, substituição de peças desgastadas, etc., para garantir que a máquina-ferramenta esteja sempre em boas condições de funcionamento.



Na tecnologia de perfuração CNC, como melhorar a qualidade da superfície da perfuração

Na tecnologia de perfuração CNC, a qualidade da superfície da perfuração pode ser melhorada pelos seguintes métodos:


1. Escolha a ferramenta certa:
De acordo com o material de processamento e os requisitos de perfuração, escolha brocas de alta qualidade, afiadas e geometricamente otimizadas. Por exemplo, o uso de brocas revestidas pode reduzir o atrito e o desgaste e melhorar a qualidade da superfície.


2. Otimize os parâmetros de corte:
defina a velocidade de corte, a taxa de avanço e a profundidade de corte de maneira razoável. Maior velocidade de corte e avanço adequado geralmente ajudam a obter um melhor acabamento superficial, mas deve-se tomar cuidado para evitar desgaste excessivo da ferramenta ou instabilidade de usinagem devido a parâmetros inadequados.


3. Resfriamento e lubrificação completos:
O uso de um lubrificante de resfriamento eficaz elimina o calor de corte em tempo hábil, reduz a temperatura de corte, reduz o desgaste da ferramenta e a formação de tumores de cavacos, melhorando assim a qualidade da superfície.


4. Controle o subsídio de processamento:
antes de perfurar, organize razoavelmente o processo de pré-processamento, controle a tolerância da peça de perfuração e evite impacto excessivo ou irregular na qualidade da superfície.


5. Melhore a precisão e a estabilidade da máquina-ferramenta:
mantenha e calibre a máquina-ferramenta regularmente para garantir a precisão do movimento e a rigidez da máquina-ferramenta e reduzir o impacto da vibração e do erro na qualidade da superfície.


6. Otimize o caminho de perfuração:
adote métodos razoáveis ​​de alimentação e retração para evitar rebarbas e arranhões na abertura do furo.


7. Controle o ambiente de processamento:
manter o ambiente de processamento limpo, com temperatura e umidade constantes, reduzir a interferência de fatores externos na precisão do processamento e na qualidade da superfície.


8. Usando perfuração passo a passo:
para furos com diâmetros maiores ou requisitos de alta precisão, o método de perfuração passo a passo pode ser usado para reduzir gradualmente a abertura e melhorar a qualidade da superfície.


9. Tratamento de parede de furo:
Após a perfuração, se necessário, polimento, retificação e outros métodos de tratamento subsequentes podem ser usados ​​para melhorar ainda mais a qualidade da superfície do furo.


Em quais áreas a tecnologia de perfuração CNC tem sido amplamente utilizada?

A tecnologia de perfuração CNC tem sido amplamente utilizada nos seguintes campos:


1. Campo aeroespacial:
Componentes utilizados na fabricação de aeronaves e espaçonaves, como estruturas de asas, componentes de motores, etc., possuem altos requisitos de precisão e qualidade.


2. Indústria automobilística:
perfuração e processamento de bloco de cilindros de motor de automóvel, carcaça de transmissão, peças de chassi, etc., para garantir a coordenação precisa das peças.


3. Fabricação de equipamentos eletrônicos:
Desempenha um papel importante na perfuração de placas de circuito impresso (PCB) para garantir a precisão das conexões do circuito.


4. Fabricação de moldes:
perfuração de alta precisão para todos os tipos de moldes, como moldes de injeção, matrizes de estampagem, etc., para atender à estrutura complexa e aos requisitos de alta precisão do molde.


5. Campo de dispositivos médicos:
peças de precisão para a produção de dispositivos médicos, como instrumentos cirúrgicos, peças protéticas, etc.


6. Indústria energética:
incluindo equipamentos de geração de energia eólica, equipamentos petroquímicos e perfuração de outras peças.


7. Fabricação marítima:
perfuração e processamento de peças de motores marítimos, peças estruturais de cascos, etc.


8. indústria militar:
fabricação de peças de armas e equipamentos para garantir seu desempenho e confiabilidade.


Resumindo, a tecnologia de furação CNC ocupa uma posição indispensável em todos os campos da indústria moderna devido à sua alta precisão, alta eficiência e flexibilidade.


Qual é a tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC?

A tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC reflete-se principalmente nos seguintes aspectos:


1. Maior precisão e velocidade:
Com a melhoria contínua da qualidade do produto e dos requisitos de eficiência de produção da indústria de manufatura, a tecnologia de perfuração CNC se desenvolverá na direção de maior precisão de posicionamento, precisão de repetição e velocidade de perfuração mais rápida.


2. Inteligência e automação:
a integração de inteligência artificial, aprendizado de máquina e outras tecnologias para alcançar programação automática, otimização automática de parâmetros de processamento, diagnóstico automático de falhas e funções automáticas de compensação de erros, reduz ainda mais a intervenção manual, melhora a eficiência do processamento e a estabilidade da qualidade.


3. Articulação multieixo e usinagem composta:
O desenvolvimento da tecnologia de perfuração de articulação multieixo pode completar a perfuração de formas complexas e vários ângulos em uma única fixação. Ao mesmo tempo, com outros processos de processamento, como fresagem, retificação, etc., para obter energia multi-máquina, melhorar a eficiência e a precisão do processamento.


4. Proteção ambiental verde:
Concentre-se na economia de energia e na redução do consumo, utilizando sistemas de acionamento mais eficientes e tecnologias de economia de energia para reduzir o consumo de energia. Ao mesmo tempo, o uso e o tratamento do fluido de corte são otimizados para reduzir o impacto no meio ambiente.


5. Miniaturização e grande escala:
por um lado, atende às necessidades de alta precisão e estabilidade da perfuração de micropeças; Por outro lado, pode lidar com perfurações em larga escala de grandes peças estruturais, como navios e pontes.


6. Rede e controle remoto:
Através da rede para conseguir a interligação entre equipamentos, monitoramento remoto, diagnóstico e manutenção, melhorar a eficiência e comodidade do gerenciamento da produção.


7. Nova adaptabilidade de materiais:
pode se adaptar a novos materiais, como superligas, materiais compósitos e outros processamentos de perfuração, desenvolver as ferramentas e processos correspondentes.


8. Otimização da interação humano-computador:
uma interface de interação homem-computador mais amigável e conveniente facilita a programação, operação e monitoramento dos operadores.


Como um importante método de processamento na indústria de manufatura moderna, a tecnologia de perfuração CNC tem muitas vantagens e amplos campos de aplicação. O princípio de usinagem realiza perfuração de alta precisão por meio de programação, processamento de sinal, execução de máquina-ferramenta e outras etapas. Em termos de características, apresenta como vantagens alto grau de automação, alta precisão, boa consistência e ampla gama de adaptação. Para garantir a precisão da usinagem, isso depende de muitos fatores, como a precisão da máquina-ferramenta, o sistema de controle e a seleção da ferramenta. A qualidade da superfície de perfuração pode ser melhorada selecionando ferramentas de corte e otimizando os parâmetros de corte. No futuro, a tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC avançará para maior precisão e velocidade, inteligência e automação, ligação multi-eixo e processamento composto, proteção ambiental verde, miniaturização e grande escala, rede e controle remoto, nova adaptabilidade de materiais e otimização da interação humano-computador. É previsível que a tecnologia de perfuração CNC continue a inovar e a desenvolver-se, proporcionando um apoio mais poderoso ao progresso da indústria transformadora.