Ngành gia công ngày nay, thiết bị gia công truyền thống không thể đáp ứng được nhu cầu về chất lượng. Thiết bị máy công cụ CNC thay thế các máy công cụ thông thường và các thiết bị xử lý tự động như gia công CNC chính xác và gia công máy tiện CNC thay thế các máy công cụ truyền thống. Phần sau đây sẽ giúp bạn hiểu được ưu điểm của máy công cụ gia công CNC và trình tự gia công các bộ phận cơ khí chính xác.



Ưu điểm của máy công cụ CNC là gì?


Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, máy gia công CNC có những ưu điểm sau::


Trung tâm gia công 1.CNC có độ chính xác cao và chất lượng xử lý cao.
Máy công cụ CNC nổi tiếng về độ chính xác và độ chính xác vượt trội Họ sử dụng các chuyển động do máy tính điều khiển và phần mềm chuyên dụng để thực hiện các nhiệm vụ với tỷ lệ sai sót tối thiểu Không giống như người vận hành, máy CNC luôn tái tạo các bộ phận giống hệt nhau với thông số kỹ thuật chính xác.


2. Các bộ phận gia công CNC có thể được liên kết đa tọa độ, có thể xử lý các bộ phận có hình dạng phức tạp.
Máy công cụ CNC mang lại sự linh hoạt và linh hoạt vượt trội so với các máy thủ công truyền thống Với khả năng thay đổi công cụ và thích ứng với nhiều hoạt động khác nhau một cách nhanh chóng, chúng rất lý tưởng để sản xuất các bộ phận phức tạp và phức tạp.


3. Thay đổi quy trình gia công CNC, thường chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển số, có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất.

C
Máy công cụ NC mang lại lợi ích tiết kiệm thời gian vượt trội Các phương pháp gia công thủ công truyền thống tốn nhiều thời gian và công sức, đòi hỏi phải thiết lập rộng rãi và điều chỉnh thủ công liên tục Ngược lại, máy CNC có thể được lập trình dễ dàng để thực hiện các hoạt động phức tạp một cách chính xác, giảm đáng kể thời gian thực hiện sản xuất. Và bản thân máy công cụ gia công CNC có độ chính xác cao, độ cứng lớn, có thể chọn số lượng xử lý thuận lợi, năng suất cao (thường gấp 3 đến 5 lần so với thời gian thực hiện). máy công cụ thông thường).


4. Gia công CNC thuộc thiết bị gia công CNC, mức độ tự động hóa cao, có thể giảm cường độ lao động.
Mặc dù khoản đầu tư ban đầu vào máy công cụ CNC có thể cao hơn so với máy thủ công nhưng chúng giúp tiết kiệm chi phí lâu dài đáng kể. Những máy này giảm chi phí lao động vì chúng cần ít người vận hành và giám sát hơn Hơn nữa, máy CNC giảm thiểu lãng phí vật liệu bằng cách thực hiện các vết cắt chính xác và giảm sai sót của con người, dẫn đến tiết kiệm vật liệu đáng kể.


5.

Tăng năng suất và hiệu quả.
Một trong những ưu điểm đáng kể nhất của máy công cụ CNC là khả năng tăng năng suất và hiệu quả. Những máy này có thể hoạt động suốt ngày đêm, giảm thiểu thời gian ngừng sản xuất và tối đa hóa sản lượng Sau khi được lập trình, chúng có thể thực hiện các nhiệm vụ phức tạp với sự giám sát tối thiểu, giải phóng nhân lực cho các lĩnh vực sản xuất quan trọng khác.


Máy công cụ CNC đã mở ra một kỷ nguyên mới về hiệu quả sản xuất, độ chính xác và tiết kiệm chi phí Với độ chính xác, năng suất, tính linh hoạt, tiết kiệm chi phí, lợi thế tiết kiệm thời gian và bộ kỹ năng phù hợp, doanh nghiệp có thể khai thác toàn bộ tiềm năng của máy CNC và luôn dẫn đầu trong ngành sản xuất cạnh tranh.




Sau đó, thứ tự xử lý các bộ phận máy móc chính xác được chia thành những loại

？

Mỗi phương pháp xử lý đều có trình tự xử lý riêng. Người vận hành của chúng tôi cần xử lý theo trình tự xử lý nhưng không lộn xộn, như vậy sẽ ảnh hưởng nhất định đến sản phẩm được xử lý hoặc có vấn đề về chất lượng. Gia công chính xác là một trong số đó, khi đó trình tự gia công chi tiết cơ khí chính xác được chia thành những loại nào.



Việc bố trí xử lý các bộ phận tinh xảo phải dựa trên cấu trúc và tình trạng trống của các bộ phận, cũng như nhu cầu kẹp định vị và trọng tâm là độ cứng của phôi không bị phá hủy.


Việc xử lý quy trình trước không thể ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp của quy trình tiếp theo, và quy trình xử lý các bộ phận mịn nói chung ở giữa đường chéo cũng cần được xem xét toàn diện;

Trước tiên hãy dừng trình tự xử lý khoang bên trong, sau đó dừng quá trình xử lý hình dạng bên ngoài;

Quá trình xử lý với cùng một vị trí, phương pháp kẹp hoặc cùng một con dao được kết nối và dừng lại tốt nhất để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay đổi dụng cụ và số lượng trục lăn chuyển động. Gia công Thâm Quyến;

Trong cùng một thiết bị, để dừng nhiều quá trình, trước tiên nên bố trí quá trình hư hỏng cứng của phôi.

Phương pháp phân loại nồng độ công cụ:
Nó được chia thành các quy trình theo công cụ được sử dụng và tất cả các phần có thể hoàn thành bằng cùng một công cụ đều được xử lý. Ở con dao thứ hai, con dao thứ ba để hoàn thiện những phần khác họ có thể hoàn thành. Điều này có thể giảm số lần thay dao, rút ​​ngắn thời gian nhàn rỗi, giảm các lỗi định vị không cần thiết.


Phương pháp phân loại bộ phận gia công:
Về nội dung xử lý của nhiều bộ phận, theo đặc điểm cấu trúc của nó sẽ được xử lý một số bộ phận cục bộ, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng, bề mặt hoặc mặt phẳng. Mặt phẳng xử lý đầu tiên thông thường, bề mặt định vị, lỗ xử lý sau; Đầu tiên xử lý các hình dạng hình học đơn giản, sau đó xử lý các hình dạng hình học phức tạp; Các bộ phận có độ chính xác thấp hơn sẽ được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý.


Tóm lại, công nghệ gia công linh kiện máy móc chính xác hiện nay rất tiên tiến, chất lượng cao và hiệu quả sản xuất cao.

HONSCN Độ chính xác

có 20 năm kinh nghiệm gia công cnc. Chuyên gia công cnc, gia công linh kiện máy móc phần cứng, gia công linh kiện thiết bị tự động hóa. Xử lý các bộ phận robot, xử lý các bộ phận UAV, xử lý các bộ phận xe đạp, xử lý các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công cnc chất lượng cao. Hiện nay, công ty có hàng trăm trung tâm gia công cnc, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng cnc chính xác, chất lượng cao.

Hiện nay, nhiều ngành sản xuất bộ phận chính xác sẽ sử dụng sản xuất gia công CNC, nhưng sau khi gia công CNC hoàn thành, nhiều bề mặt sản phẩm vẫn còn tương đối thô, lúc này bạn cần tiến hành xử lý hoàn thiện bề mặt thứ cấp.


Trước hết, xử lý bề mặt không phù hợp với tất cả các sản phẩm gia công CNC, một số sản phẩm có thể được sử dụng trực tiếp sau khi gia công, và một số cần được đánh bóng bằng tay, mạ điện, oxy hóa, khắc radium, in lụa, phun bột và các quy trình đặc biệt khác. Dưới đây là một số điều bạn nên biết về xử lý bề mặt.


1,
cải thiện độ chính xác của sản phẩm
; Sau khi quá trình xử lý sản phẩm hoàn tất, một số sản phẩm có bề mặt gồ ghề và để lại ứng suất dư lớn, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm và ảnh hưởng đến độ chính xác của sự ăn khớp giữa các bộ phận. Trong trường hợp này, việc xử lý bề mặt sản phẩm là cần thiết.


2,
cung cấp khả năng chống mài mòn sản phẩm
; Nếu các bộ phận thường sử dụng trong tình huống tương tác với các bộ phận khác, thì việc sử dụng lâu dài sẽ làm tăng độ mòn của bộ phận, điều này cũng đòi hỏi phải xử lý bề mặt sản phẩm để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.


3,
cải thiện khả năng chống ăn mòn của sản phẩm
; Các bộ phận được sử dụng lâu dài ở những nơi có tính ăn mòn cao cần được xử lý bề mặt đặc biệt, cần đánh bóng và phun vật liệu chống ăn mòn. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và tuổi thọ của sản phẩm.


Ba điểm trên là điều kiện tiên quyết để xử lý bề mặt sau khi xử lý các bộ phận chính xác bằng CNC và một số phương pháp xử lý bề mặt sẽ được giới thiệu dưới đây.



Mạ điện là gì? Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?

01. Mạ điện là gì?


Mạ điện đề cập đến công nghệ kỹ thuật bề mặt để thu được màng kim loại rắn trên bề mặt chất nền bằng cách điện phân trong dung dịch muối chứa nhóm kim loại hóa, với nhóm kim loại hóa là cực âm và nhóm kim loại hóa hoặc chất dẫn trơ khác làm cực dương dưới tác dụng của dòng điện một chiều.


02. Tại sao mạ điện?


Mục đích của mạ điện là để
cải thiện bề ngoài của vật liệu, đồng thời mang lại cho bề mặt vật liệu nhiều tính chất vật lý và hóa học
, chẳng hạn như chống ăn mòn, trang trí, chống mài mòn, hàn và các tính chất điện, từ, quang.


03. Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?


1, mạ kẽm


Lớp mạ kẽm có độ tinh khiết cao và là lớp phủ anốt. Lớp kẽm đóng vai trò bảo vệ cơ học và điện hóa trên nền thép.


Vì vậy, lớp mạ kẽm được sử dụng rộng rãi trong máy móc, phần cứng, điện tử, dụng cụ, công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác, là một trong những loại mạ được sử dụng rộng rãi nhất.



2. Mạ đồng


Lớp phủ đồng là lớp phủ cực âm, chỉ có thể đóng vai trò bảo vệ cơ học trên kim loại cơ bản.
Lớp mạ đồng thường không chỉ được sử dụng làm lớp phủ trang trí bảo vệ mà còn là lớp dưới cùng hoặc lớp giữa của lớp phủ để cải thiện độ bám dính giữa lớp phủ bề mặt và kim loại cơ bản.


Trong lĩnh vực điện tử, chẳng hạn như mạ đồng xuyên lỗ trên bảng mạch in, cũng như công nghệ phần cứng, thủ công, trang trí nội thất và các lĩnh vực khác.



3. mạ niken


Lớp mạ niken là lớp bảo vệ phân cực âm, chỉ có tác dụng bảo vệ cơ học đối với kim loại nền.
Ngoài việc sử dụng trực tiếp một số thiết bị y tế và vỏ pin, lớp mạ niken thường được sử dụng làm lớp giữa hoặc lớp dưới, được sử dụng rộng rãi trong phần cứng hàng ngày, công nghiệp nhẹ, thiết bị gia dụng, máy móc và các ngành công nghiệp khác.



4. mạ crom


Lớp mạ crom là lớp phủ phân cực âm, chỉ đóng vai trò bảo vệ cơ học.
Mạ crom trang trí, lớp dưới cùng thường được đánh bóng hoặc phủ lớp sơn sáng bằng điện.


Được sử dụng rộng rãi trong các dụng cụ, máy đo, phần cứng hàng ngày, thiết bị gia dụng, máy bay, ô tô, xe máy, xe đạp và các bộ phận tiếp xúc khác. Mạ crom chức năng bao gồm mạ crom cứng, crom xốp, crom đen, crom opal, v.v.


Lớp crom cứng chủ yếu được sử dụng cho các loại thước đo, đồng hồ đo, dụng cụ cắt và các loại trục khác nhau, lớp crom lỗ lỏng chủ yếu được sử dụng cho các hỏng hóc của piston khoang xi lanh; Lớp crom đen được sử dụng cho các bộ phận cần bề mặt xỉn màu và chống mài mòn, chẳng hạn như dụng cụ hàng không, dụng cụ quang học, thiết bị chụp ảnh, v.v. Crom trắng đục chủ yếu được sử dụng trong các dụng cụ đo lường khác nhau.



5. mạ thiếc


So với nền thép, thiếc là lớp phủ cực âm, trong khi so với nền đồng, nó là lớp phủ cực dương. Lớp mỏng chủ yếu được sử dụng làm lớp bảo vệ tấm mỏng trong ngành công nghiệp đóng hộp, và hầu hết lớp da sắt dẻo được làm bằng tấm sắt mỏng. Một ứng dụng chính khác của lớp phủ thiếc là trong ngành công nghiệp điện tử và điện.


6, mạ hợp kim


Trong một dung dịch, hai hoặc nhiều ion kim loại được kết tủa trên cực âm để tạo thành một quá trình phủ mịn đồng nhất gọi là mạ hợp kim.


Mạ điện hợp kim vượt trội hơn so với mạ điện kim loại đơn lẻ về mật độ tinh thể, độ xốp, màu sắc, độ cứng, khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn, dẫn từ, chống mài mòn và chịu nhiệt độ cao.


Có hơn 240 loại hợp kim mạ điện, nhưng chỉ có ít hơn 40 loại được sử dụng thực sự trong sản xuất. Nó thường được chia thành ba loại:
lớp phủ hợp kim bảo vệ, lớp phủ hợp kim trang trí và lớp phủ hợp kim chức năng
.


Được sử dụng rộng rãi trong hàng không, hàng không vũ trụ, điều hướng, ô tô, khai thác mỏ, quân sự, dụng cụ, máy đo, phần cứng trực quan, bộ đồ ăn, Nhạc cụ và các ngành công nghiệp khác.


Ngoài các loại trên, còn có các loại mạ hóa học khác, mạ composite, mạ phi kim loại, mạ vàng, mạ bạc, v.v.


Đánh bóng là gì?

Bề mặt của các sản phẩm được gia công bằng máy CNC hoặc in 3D đôi khi thô ráp và yêu cầu bề mặt của sản phẩm cao nên cần được đánh bóng.


Đánh bóng đề cập đến việc sử dụng tác động cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi để có được phương pháp xử lý bề mặt phẳng, sáng.


Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hoặc độ chính xác hình học của phôi mà nhằm mục đích đạt được bề mặt nhẵn hoặc độ bóng như gương, và đôi khi để loại bỏ độ bóng (tuyệt chủng).



Một số phương pháp đánh bóng phổ biến được mô tả dưới đây:


01. Đánh bóng cơ khí


Đánh bóng cơ học là bằng cách cắt, biến dạng dẻo của bề mặt vật liệu để loại bỏ phương pháp đánh bóng bề mặt lồi và mịn, sử dụng chung dải đá mài, bánh xe len, giấy nhám, v.v.
chủ yếu vận hành thủ công
, yêu cầu chất lượng bề mặt có thể được sử dụng để đánh bóng siêu mịn phương pháp.


Đánh bóng siêu hoàn thiện là việc sử dụng các dụng cụ mài đặc biệt, trong chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn, ép chặt lên bề mặt phôi cần gia công, cho tốc độ quay cao. Phương pháp này thường được sử dụng trong khuôn thấu kính quang học.


02. Đánh bóng hóa học


Đánh bóng hóa học là hòa tan phần nhô ra cực nhỏ của bề mặt vật liệu trong môi trường hóa học tốt hơn phần lõm để có được bề mặt nhẵn.


Ưu điểm chính của phương pháp này là không yêu cầu thiết bị phức tạp, có thể đánh bóng phôi có hình dạng phức tạp và có thể đánh bóng nhiều phôi cùng lúc, đạt hiệu quả cao.


Vấn đề cốt lõi của đánh bóng hóa học là chuẩn bị chất lỏng đánh bóng.


03. Đánh bóng điện phân


Nguyên lý cơ bản của đánh bóng điện phân cũng giống như đánh bóng hóa học, đó là bề mặt được làm mịn bằng cách hòa tan có chọn lọc các phần nhô ra nhỏ trên bề mặt vật liệu.


So với đánh bóng hóa học, hiệu ứng của phản ứng catốt có thể được loại bỏ và hiệu quả tốt hơn.


04. Đánh bóng siêu âm


Phôi được đưa vào hệ thống treo mài mòn và đặt cùng nhau trong trường siêu âm, mài mòn và đánh bóng trên bề mặt phôi bằng cách dựa vào sự dao động của sóng siêu âm.


Lực vĩ ​​mô xử lý siêu âm nhỏ, sẽ không gây biến dạng phôi, nhưng việc sản xuất và lắp đặt dụng cụ khó khăn hơn.


05. Đánh bóng chất lỏng


Đánh bóng bằng chất lỏng dựa vào chất lỏng chảy tốc độ cao và các hạt mài mòn mà nó mang theo để rửa bề mặt phôi nhằm đạt được mục đích đánh bóng.


Các phương pháp phổ biến là:
xử lý phản lực mài mòn, xử lý phản lực chất lỏng, mài thủy động
Và như vậy. Quá trình mài thủy động được điều khiển bởi áp suất thủy lực để làm cho môi trường lỏng mang các hạt mài mòn chảy qua bề mặt phôi ở tốc độ cao.


Môi trường chủ yếu được làm từ các hợp chất đặc biệt có dòng chảy tốt dưới áp suất thấp và trộn với chất mài mòn, có thể là bột cacbua silic.


06. Đánh bóng mài từ tính


Mài và đánh bóng từ tính là việc sử dụng chất mài mòn từ tính dưới tác dụng của từ trường để tạo thành bàn chải mài mòn, mài phôi.


Phương pháp này có ưu điểm là hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ dàng kiểm soát điều kiện xử lý và điều kiện làm việc tốt.


Trên đây là 6 quy trình đánh bóng thông dụng.

HONSCN Precision đã là nhà sản xuất gia công CNC chuyên nghiệp trong 20 năm. Hợp tác với hơn 1.000 doanh nghiệp, tích lũy công nghệ sâu, đội ngũ kỹ thuật viên cao cấp, hoan nghênh tư vấn xử lý tùy chỉnh!

Dịch vụ khách hàng

Các bộ phận bằng nhựa được sản xuất thông qua một quá trình được gọi là chiết xuất nhựa tùy chỉnh. Đây là một quá trình sản xuất trong đó nguyên liệu nhựa thô được nấu chảy và tạo thành các bộ phận nhựa mong muốn. Trước khi chọn nhà sản xuất cho các bộ phận tùy chỉnh của mình, bạn phải xem xét những thứ như khả năng và năng lực sản xuất vì chúng có thể khác nhau rất nhiều tùy theo nhà sản xuất. Dưới đây là một số yếu tố bạn nên xem xét.

Kế hoạch chiến lược Bạn nên cân nhắc xem mình có đang tìm kiếm một mối quan hệ lâu dài hay không. Bạn cần xác định vị trí phù hợp về văn hóa và chiến lược. Hãy thực hiện thẩm định và dành thời gian tìm hiểu danh tiếng chuyên môn của nhà sản xuất trong ngành đó. Trong quá trình nghiên cứu, đừng chỉ nhìn vào các đánh giá tích cực để xác định xem chúng tốt như thế nào, hãy tìm những dấu hiệu cảnh báo và xem mọi thứ có thể tệ đến mức nào.


Loại quy trình Các nhà sản xuất khác nhau sử dụng các quy trình sản xuất khác nhau bao gồm ép đùn, ép đùn đồng thời, ép đùn ba lần cũng như lớp phủ ép đùn đầu chữ thập.


Vật liệu nhựa Các vật liệu ép đùn nhựa được sử dụng trong các ứng dụng khác nhau và mỗi loại đều có những đặc tính riêng. Một trong những khía cạnh quan trọng nhất của việc thuê nhà sản xuất là xem xét vật liệu ép đùn mà họ sử dụng cho các bộ phận tùy chỉnh. Bạn phải chắc chắn rằng các bộ phận sẽ được sản xuất thành công và hoạt động tốt như mong đợi. Trong trường hợp bạn không chắc chắn về loại vật liệu ép đùn nhựa nào là tốt nhất cho các bộ phận của mình, một kỹ sư có thể hỗ trợ bạn trong lĩnh vực đó. Ngoài ra còn có nhiều loại vật liệu có thể ép đùn, vì vậy bạn nên chọn một công ty có thể sản xuất loại mà bạn cần.


Khả năng Nếu bạn có yêu cầu về khối lượng sản xuất đáng kể, điều cần thiết là phải biết khả năng sản xuất của nhà sản xuất. Nhà sản xuất cũng phải có khả năng cung cấp cho bạn khả năng mở rộng về thiết kế, dụng cụ và chế tạo. Với khả năng ép đùn nhựa này, nhà sản xuất có thể sản xuất các bộ phận tùy chỉnh chất lượng cao đáp ứng yêu cầu của khách hàng. Lớp hoàn thiện nên được xem xét kỹ lưỡng vì chúng có thể mờ, bóng hoặc có kết cấu. Điều đó có nghĩa là nhà sản xuất các bộ phận nhựa tùy chỉnh của bạn nên biết về các lớp hoàn thiện mới nhất trên thị trường.


Dụng cụ Đùn nhựa tùy chỉnh cần có dụng cụ, rẻ hơn rất nhiều so với ép phun. Một nhà sản xuất máy ép đùn chất lượng phải cung cấp cho bạn khả năng chế tạo dụng cụ hiện đại. Họ phải có một đội ngũ giàu kinh nghiệm thiết kế, kỹ sư và kiểm tra tất cả các công cụ. Điều này sẽ cải thiện năng suất, hiệu quả, an toàn và giảm chi phí.


Dịch vụ khách hàng Khi làm việc với bất kỳ nhà sản xuất nào, quy trình sẽ trở nên dễ dàng hơn nếu họ có dịch vụ khách hàng giao tiếp hiệu quả. Một công ty sản xuất lớn được quyết định bởi chất lượng dịch vụ khách hàng mà họ cung cấp. Ví dụ: nếu bạn có bất kỳ yêu cầu nào vào phút cuối hoặc muốn thay đổi đơn đặt hàng của mình, bạn cần biết rằng sẽ có người ở đó để hỗ trợ và hỗ trợ bạn. Điều này sẽ quan trọng hơn nếu bạn đang tìm kiếm một mối quan hệ lâu dài. Để trở thành nhà sản xuất linh kiện nhựa theo yêu cầu thành công, cần phải có dịch vụ khách hàng hữu ích và dễ chịu.


Kết luận Bạn phải cân nhắc những điều này khi tìm kiếm nhà sản xuất phù hợp. Miễn là bạn đánh giá được công việc trước đây của họ và đảm bảo rằng họ có thể cung cấp cho bạn tất cả các yêu cầu của bạn với mức giá hợp lý, bạn sẽ tìm được một công ty tốt để hợp tác.

Giữ chi phí sản xuất và vận hành ở mức tối thiểu là chìa khóa để duy trì trong thị trường cạnh tranh cao và duy trì lợi nhuận. Tương tự, bạn phải cung cấp cho khách hàng những sản phẩm chất lượng tốt nhất có thể thách thức đối thủ của bạn. Quản lý tất cả các điều kiện tiên quyết này thực sự là một thách thức đối với các doanh nghiệp từ nhỏ đến lớn ngày nay và đây là lúc hầu hết các đơn vị sản xuất nghĩ đến việc thuê ngoài dịch vụ gia công CNC từ các cửa hàng chuyên dụng. Đang kinh doanh sản xuất hoặc chế tạo với lượng khách hàng lớn bao gồm hàng không vũ trụ, khai thác mỏ, quốc phòng, vận chuyển, kỹ thuật và các lĩnh vực khác, việc thuê ngoài các nhu cầu gia công CNC hàng ngày của bạn sẽ tạo ra triển vọng kinh doanh vững chắc. Khi bạn tập trung vào hoạt động kinh doanh khác nhau và yêu cầu các bộ phận được gia công bằng CNC như một phần nhu cầu sản xuất của mình, việc sở hữu một máy CNC với mức đầu tư lớn hoặc thuê chuyên môn sẽ không có ý nghĩa gì; thay vào đó, hãy nghĩ đến việc thuê dịch vụ gia công CNC, cách mà giới kinh doanh ngày nay nghĩ. Tại sao nên thuê ngoài dịch vụ máy CNC? Tiếp cận chuyên môn Lợi ích lớn nhất của việc thuê ngoài dịch vụ gia công CNC truyền cảm hứng cho các MNC cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ là dễ dàng tiếp cận chuyên môn mà không cần đầu tư đặc biệt cho máy móc hoặc nhân lực. Theo ngữ cảnh, ở đây về cơ bản bạn đang khai thác và kết hợp bí quyết của một xưởng gia công CNC vào nguồn cung cấp của mình để làm cho chúng trở nên vượt trội hơn. Xưởng gia công sử dụng loạt CNC hoặc Điều khiển số máy tính phức tạp có thể thao tác mọi thứ như phay, tiện, khoan, ép hoặc hoàn thiện với sự trợ giúp của hệ thống máy tính đảm bảo độ chính xác, tốc độ và tính đồng nhất của quá trình hoàn thiện sản phẩm. Do đó, các dịch vụ chuyên gia thuê ngoài đảm bảo bạn thực hiện việc cung cấp chính xác theo thông số kỹ thuật mà khách hàng yêu cầu. Duy trì độ chính xác và tốc độ Duy trì độ chính xác tuyệt đối là điều quan trọng để khiến khách hàng của bạn hài lòng vì hầu hết các ngành công nghiệp ngày nay thậm chí không thể tránh khỏi một sai sót nhỏ, điều này thể hiện rõ ràng với lao động của con người. CNC được thiết kế để duy trì mức độ chính xác lên tới 0,99999% sau khi thiết kế và chương trình được kỹ thuật viên CNC lành nghề đưa vào máy tính. Lỗi tối thiểu trong quá trình sản xuất có nghĩa là không lãng phí trong khi bạn có thể đáp ứng bất kỳ khối lượng cung cấp nào và trong thời gian giao hàng cho khách hàng đã chuẩn bị sẵn với các dịch vụ gia công CNC của bạn. Giảm chi phí lao động và sản xuất yên bình Với dịch vụ gia công CNC, bạn không cần phải phụ thuộc vào các công ty định hướng lao động thủ công hoặc sử dụng lao động trong nhà. Trước hết, điều này giúp bạn tiết kiệm rất nhiều chi phí nhân công đồng thời có được giải pháp hoàn thiện hoàn thiện bao gồm cắt, hàn, đóng khung, cắt hoặc đục lỗ với chi phí tối thiểu cho quá trình chế tạo. Những ai còn lệ thuộc vào lao động chân tay đều biết; việc duy trì dịch vụ khách hàng gặp nhiều khó khăn như thế nào khi có các vấn đề như lao động nghỉ phép, ốm đau, đi nghỉ hoặc tranh chấp lao động, v.v. Không thể phủ nhận, khách hàng của bạn ít bận tâm nhất về các vấn đề lao động của bạn và muốn giao hàng đúng thời hạn với độ hoàn thiện tốt nhất. Tính linh hoạt với thị trường ngày càng gia tăng Tất cả những gì bạn cần từ dịch vụ gia công CNC chuyên dụng của mình là các bộ phận chính xác theo nhu cầu của khách hàng. Lợi ích lớn nhất khi làm việc với một cửa hàng máy CNC là họ là bậc thầy trong việc phân phối bất kỳ loại hoàn thiện kim loại tấm, sợi hoặc nhựa nào bất kể hình dạng, thiết kế và số lượng đơn đặt hàng của bạn phức tạp đến mức nào. Vì mọi thứ đều được thực hiện bằng máy CNC nên khi các thông số kỹ thuật trong đơn đặt hàng của bạn được lập trình và cung cấp, công việc gần như đã hoàn thành. Với tính linh hoạt và khả năng ngày càng tăng, bạn có thể tiếp tục với các khả năng thị trường mới.

Khoan điều khiển số là phương pháp khoan sử dụng công nghệ điều khiển số. Nó có các đặc tính của độ chính xác cao, hiệu quả cao và độ lặp lại cao. Bằng cách lập trình trước để đặt vị trí khoan, độ sâu, tốc độ và các thông số khác, máy công cụ CNC có thể tự động hoàn thành các thao tác khoan phức tạp.


Máy khoan CNC thường bao gồm hệ thống điều khiển, hệ thống truyền động, thân máy và thiết bị phụ trợ. Hệ thống điều khiển là cốt lõi, chịu trách nhiệm xử lý và gửi hướng dẫn; Hệ thống truyền động thực hiện chuyển động của từng trục của máy công cụ; Thân máy cung cấp bệ khoan và hỗ trợ kết cấu; Các thiết bị phụ trợ bao gồm hệ thống làm mát, hệ thống loại bỏ chip, v.v., để đảm bảo quá trình diễn ra suôn sẻ.

Trong ngành công nghiệp sản xuất, khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong ngành hàng không vũ trụ, ô tô, sản xuất khuôn mẫu và các lĩnh vực khác, có thể đáp ứng nhu cầu khoan các bộ phận có độ chính xác cao và nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.



Nguyên lý xử lý của công nghệ khoan CNC là gì

Nguyên lý gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu bao gồm các bước sau::


1. Lập trình:
Mẫu và thông số khoan được thiết kế được chuyển đổi thành chương trình xử lý nhận dạng máy công cụ CNC, thông qua bàn phím trên bảng vận hành hoặc máy đầu vào để gửi thông tin kỹ thuật số đến thiết bị CNC.


2. Xử lý tín hiệu:
Thiết bị CNC thực hiện một loạt xử lý tín hiệu đầu vào, gửi hệ thống servo cấp liệu và các lệnh thực thi khác, đồng thời gửi S, M, T và các tín hiệu lệnh khác đến bộ điều khiển khả trình.


3. Thực hiện máy công cụ:
Sau khi bộ điều khiển khả trình nhận được S, M, T và các tín hiệu lệnh khác, nó sẽ điều khiển thân máy công cụ để thực thi các lệnh này ngay lập tức và phản hồi việc thực thi thân máy công cụ cho thiết bị CNC trong thời gian thực.


4. Kiểm soát chuyển vị:
Sau khi hệ thống servo nhận được lệnh thực hiện nạp, các trục tọa độ của thân chính của máy công cụ truyền động (cơ cấu nạp) được dịch chuyển chính xác theo đúng yêu cầu của hướng dẫn và quá trình xử lý phôi được tự động hoàn thành.


5. Phản hồi thời gian thực:
Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, thiết bị phản hồi phát hiện sẽ nhanh chóng phản hồi giá trị dịch chuyển đo được về thiết bị điều khiển số, để so sánh với giá trị lệnh, sau đó đưa ra hướng dẫn bù cho hệ thống servo với tốc độ rất nhanh. tốc độ cho đến khi giá trị đo được phù hợp với giá trị lệnh.


6. Bảo vệ quá phạm vi:
Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, nếu xảy ra hiện tượng "vượt quá phạm vi", thiết bị giới hạn có thể gửi một số tín hiệu đến bộ điều khiển khả trình hoặc trực tiếp đến thiết bị điều khiển số, hệ thống điều khiển số một mặt sẽ gửi cảnh báo mặt khác, tín hiệu thông qua màn hình sẽ gửi lệnh dừng đến hệ thống servo cấp liệu để thực hiện bảo vệ quá phạm vi.



Đặc điểm xử lý của công nghệ khoan CNC là gì?

Công nghệ khoan CNC có những đặc điểm gia công như sau:


1. Mức độ tự động hóa cao:
toàn bộ quá trình xử lý được kiểm soát bởi một chương trình được chuẩn bị trước, giảm sự can thiệp thủ công và nâng cao hiệu quả sản xuất.


2. Độ chính xác cao:
Nó có thể thực hiện việc khoan có độ chính xác cao, định vị chính xác và độ chính xác về kích thước và hình dạng của lỗ được đảm bảo.


3. Tính nhất quán xử lý tốt:
miễn là quy trình không thay đổi, chất lượng sản phẩm ổn định và độ lặp lại cao.


4, khả năng xử lý hình dạng phức tạp:
có thể xử lý nhiều hình dạng và cấu trúc phức tạp của phôi để đáp ứng nhu cầu đa dạng.


5. Khả năng thích ứng rộng rãi:
thích hợp để khoan nhiều loại vật liệu, bao gồm kim loại, nhựa, vật liệu composite, v.v.


6. Hiệu quả sản xuất cao:
hệ thống thay đổi công cụ tự động nhanh và khả năng xử lý liên tục, rút ​​ngắn đáng kể thời gian xử lý.


7. Dễ dàng điều chỉnh và sửa đổi:
các thông số và quy trình khoan có thể được điều chỉnh bằng cách sửa đổi chương trình và tính linh hoạt rất cao.


8. Liên kết đa trục có thể được thực hiện:
việc khoan có thể được thực hiện theo nhiều hướng cùng một lúc, cải thiện độ phức tạp và độ chính xác của quá trình xử lý.


9. Giám sát thông minh:
Nó có thể theo dõi các thông số khác nhau trong quá trình xử lý theo thời gian thực, chẳng hạn như lực cắt, nhiệt độ, v.v., kịp thời phát hiện các vấn đề và điều chỉnh chúng.


10. Tương tác tốt giữa người và máy tính:
người vận hành có thể dễ dàng vận hành và giám sát thông qua giao diện vận hành.


Làm thế nào để đảm bảo độ chính xác gia công của công nghệ khoan CNC?

Độ chính xác gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu được đảm bảo thông qua các khía cạnh sau:


1. Độ chính xác của máy công cụ:
việc lựa chọn các công cụ máy khoan CNC có độ chính xác cao, bao gồm thiết kế cấu trúc của máy công cụ, quy trình sản xuất và độ chính xác lắp ráp. Đường ray dẫn hướng chất lượng cao, vít me và các bộ phận truyền động khác có thể giảm lỗi chuyển động.


2. Hệ thống điều khiển:
Hệ thống CNC tiên tiến có thể điều khiển chính xác quỹ đạo chuyển động và tốc độ của máy công cụ để đạt được các hoạt động nội suy và định vị có độ chính xác cao, nhằm đảm bảo độ chính xác của vị trí và độ sâu khoan.


3. Lựa chọn và cài đặt công cụ:
Chọn mũi khoan thích hợp và đảm bảo độ chính xác khi lắp đặt. Chất lượng, hình học và độ mòn của dụng cụ đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.


4. Làm mát và bôi trơn:
Một hệ thống làm mát và bôi trơn tốt có thể giảm sinh nhiệt khi cắt, giảm mài mòn dụng cụ, duy trì sự ổn định của quá trình xử lý và giúp cải thiện độ chính xác.


5. Độ chính xác lập trình:
Lập trình chính xác là cơ sở để đảm bảo độ chính xác gia công. Cài đặt hợp lý tọa độ khoan, tốc độ tiến dao, độ sâu cắt và các thông số khác để tránh lỗi lập trình.


6. Đo lường và bồi thường:
Thông qua thiết bị đo lường để phát hiện phôi sau khi xử lý, kết quả đo được đưa trở lại hệ thống điều khiển số để bù lỗi, nhằm cải thiện hơn nữa độ chính xác của quá trình xử lý.


7. Định vị cố định:
để đảm bảo vị trí phôi chính xác và đáng tin cậy trên máy công cụ, giảm tác động của lỗi kẹp đến độ chính xác gia công.


8. Môi trường xử lý:
nhiệt độ, độ ẩm ổn định và môi trường làm việc sạch sẽ giúp duy trì độ chính xác và ổn định của máy công cụ, từ đó đảm bảo độ chính xác của quá trình xử lý.


9. Bảo trì thường xuyên:
Bảo dưỡng thường xuyên máy công cụ, bao gồm kiểm tra và điều chỉnh độ chính xác của máy công cụ, thay thế các bộ phận bị mòn, v.v. để đảm bảo máy công cụ luôn ở tình trạng hoạt động tốt.



Trong công nghệ khoan CNC, làm thế nào để nâng cao chất lượng bề mặt mũi khoan

Trong công nghệ khoan CNC, chất lượng bề mặt khoan có thể được cải thiện bằng các phương pháp sau:


1. Chọn đúng công cụ:
Theo yêu cầu về vật liệu xử lý và khoan, hãy chọn mũi khoan chất lượng cao, sắc nét và được tối ưu hóa về mặt hình học. Ví dụ, việc sử dụng mũi khoan được phủ sơn có thể làm giảm ma sát, mài mòn và cải thiện chất lượng bề mặt.


2. Tối ưu hóa thông số cắt:
thiết lập tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và độ sâu cắt hợp lý. Tốc độ cắt cao hơn và bước tiến thích hợp thường giúp đạt được bề mặt hoàn thiện tốt hơn, nhưng cần cẩn thận để tránh mài mòn dụng cụ quá mức hoặc gia công không ổn định do thông số không phù hợp.


3. Làm mát và bôi trơn đầy đủ:
Việc sử dụng chất bôi trơn làm mát hiệu quả, loại bỏ nhiệt cắt kịp thời, giảm nhiệt độ cắt, giảm mài mòn dụng cụ và hình thành các khối u phoi, từ đó cải thiện chất lượng bề mặt.


4. Kiểm soát trợ cấp xử lý:
Trước khi khoan, hãy sắp xếp hợp lý quy trình tiền xử lý, kiểm soát mức cho phép của bộ phận khoan và tránh tác động quá mức hoặc không đồng đều đến chất lượng bề mặt.


5. Cải thiện độ chính xác và ổn định của máy công cụ:
bảo trì và hiệu chỉnh máy công cụ thường xuyên để đảm bảo độ chính xác và độ cứng chuyển động của máy công cụ, đồng thời giảm tác động của độ rung và lỗi đến chất lượng bề mặt.


6. Tối ưu hóa đường khoan:
áp dụng các phương pháp nạp và rút hợp lý để tránh các vệt và vết trầy xước khi mở lỗ.


7. Kiểm soát môi trường xử lý:
giữ cho môi trường xử lý sạch sẽ, nhiệt độ và độ ẩm ổn định, giảm sự can thiệp của các yếu tố bên ngoài đến độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt.


8. Sử dụng khoan từng bước:
đối với các lỗ có đường kính lớn hơn hoặc yêu cầu độ chính xác cao, có thể sử dụng phương pháp khoan từng bước để giảm dần khẩu độ và cải thiện chất lượng bề mặt.


9. Xử lý tường lỗ:
Sau khi khoan, nếu cần thiết, có thể sử dụng các phương pháp đánh bóng, mài và xử lý tiếp theo khác để cải thiện hơn nữa chất lượng bề mặt của lỗ.


Công nghệ khoan CNC được ứng dụng rộng rãi trong những lĩnh vực nào?

Công nghệ khoan CNC đã được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực sau:


1. lĩnh vực hàng không vũ trụ:
Các linh kiện sử dụng trong chế tạo máy bay, tàu vũ trụ như kết cấu cánh, linh kiện động cơ... có yêu cầu cao về độ chính xác và chất lượng.


2. Ngành sản xuất ô tô:
khoan và gia công khối xi lanh động cơ ô tô, vỏ hộp số, các bộ phận khung gầm, v.v. để đảm bảo sự phối hợp chính xác của các bộ phận.


3. Sản xuất thiết bị điện tử:
Nó đóng vai trò quan trọng trong việc khoan các bảng mạch in (PCB) để đảm bảo tính chính xác của các kết nối mạch.


4. Chế tạo khuôn mẫu:
khoan có độ chính xác cao cho tất cả các loại khuôn như khuôn phun, khuôn dập, v.v., để đáp ứng cấu trúc phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao của khuôn.


5. Lĩnh vực thiết bị y tế:
các bộ phận chính xác để sản xuất các thiết bị y tế, như dụng cụ phẫu thuật, bộ phận giả, v.v.


6. Ngành công nghiệp năng lượng:
bao gồm thiết bị phát điện gió, thiết bị hóa dầu và các bộ phận khoan khác.


7. Sản xuất hàng hải:
khoan và gia công các bộ phận động cơ tàu thủy, các bộ phận kết cấu thân tàu, v.v.


8. Công nghiệp quân sự:
sản xuất các bộ phận của vũ khí và thiết bị để đảm bảo hiệu suất và độ tin cậy của chúng.


Tóm lại, công nghệ khoan CNC có một vị trí không thể thiếu trong mọi lĩnh vực của nền công nghiệp hiện đại bởi tính chính xác, hiệu quả và tính linh hoạt cao.


Xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC là gì?

Xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC chủ yếu được thể hiện ở các khía cạnh sau::


1. Độ chính xác và tốc độ cao hơn:
Với sự cải tiến liên tục về chất lượng sản phẩm và yêu cầu hiệu quả sản xuất của ngành sản xuất, công nghệ khoan CNC sẽ phát triển theo hướng có độ chính xác định vị cao hơn, độ chính xác lặp lại và tốc độ khoan nhanh hơn.


2. Trí tuệ và tự động hóa:
sự tích hợp của trí tuệ nhân tạo, học máy và các công nghệ khác để đạt được lập trình tự động, tự động tối ưu hóa các thông số xử lý, chẩn đoán lỗi tự động và chức năng bù lỗi tự động, giảm hơn nữa sự can thiệp thủ công, nâng cao hiệu quả xử lý và ổn định chất lượng.


3. Liên kết đa trục và gia công composite:
Sự phát triển của công nghệ khoan liên kết đa trục có thể hoàn thành việc khoan các hình dạng phức tạp và nhiều góc chỉ trong một lần kẹp. Đồng thời, với các quy trình xử lý khác như phay, mài, v.v., để đạt được năng lượng đa máy, nâng cao hiệu quả và độ chính xác xử lý.


4. Bảo vệ môi trường xanh:
Tập trung vào tiết kiệm và giảm tiêu thụ năng lượng, sử dụng hệ thống truyền động hiệu quả hơn và công nghệ tiết kiệm năng lượng để giảm tiêu thụ năng lượng. Đồng thời, việc sử dụng và xử lý dung dịch cắt gọt được tối ưu hóa nhằm giảm tác động đến môi trường.


5. Thu nhỏ và quy mô lớn:
một mặt, nó đáp ứng nhu cầu về độ chính xác cao và độ ổn định cao của việc khoan các bộ phận vi mô; Mặt khác, nó có thể xử lý việc khoan quy mô lớn các bộ phận kết cấu lớn như tàu và cầu.


6. Mạng và điều khiển từ xa:
Thông qua mạng để đạt được sự kết nối giữa các thiết bị, giám sát, chẩn đoán và bảo trì từ xa, nâng cao hiệu quả và sự thuận tiện trong quản lý sản xuất.


7. Khả năng thích ứng vật liệu mới:
có thể thích ứng với các vật liệu mới như siêu hợp kim, vật liệu composite và các quy trình khoan khác, phát triển các công cụ và quy trình tương ứng.


8. Tối ưu hóa tương tác giữa người và máy tính:
giao diện tương tác giữa người và máy tính thân thiện và thuận tiện hơn giúp người vận hành lập trình, vận hành và giám sát dễ dàng hơn.


Là một phương pháp gia công quan trọng trong ngành sản xuất hiện đại, công nghệ khoan CNC có nhiều ưu điểm và lĩnh vực ứng dụng rộng rãi. Nguyên lý gia công thực hiện việc khoan có độ chính xác cao thông qua lập trình, xử lý tín hiệu, thực hiện máy công cụ và các bước khác. Về đặc điểm, nó có ưu điểm là mức độ tự động hóa cao, độ chính xác cao, tính nhất quán tốt và phạm vi thích ứng rộng. Để đảm bảo độ chính xác gia công, nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố như độ chính xác của máy công cụ, hệ thống điều khiển và lựa chọn công cụ. Chất lượng bề mặt khoan có thể được cải thiện bằng cách lựa chọn dụng cụ cắt và tối ưu hóa các thông số cắt. Trong tương lai, xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC sẽ hướng tới độ chính xác và tốc độ cao hơn, trí thông minh và tự động hóa, liên kết đa trục và xử lý composite, bảo vệ môi trường xanh, thu nhỏ và quy mô lớn, kết nối mạng và điều khiển từ xa, khả năng thích ứng vật liệu mới và tối ưu hóa tương tác giữa người và máy tính. Có thể thấy trước, công nghệ khoan CNC sẽ tiếp tục đổi mới và phát triển, hỗ trợ đắc lực hơn nữa cho sự tiến bộ của ngành sản xuất.