In der heutigen Bearbeitungsindustrie sind herkömmliche Bearbeitungsgeräte nicht in der Lage, die Qualitätsanforderungen zu erfüllen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen gewöhnliche Werkzeugmaschinen, und automatische Bearbeitungsgeräte wie Präzisions-CNC-Bearbeitung und CNC-Drehmaschinenbearbeitung ersetzen herkömmliche Werkzeugmaschinen. Im Folgenden erfahren Sie mehr über die Vorteile von CNC-Bearbeitungsmaschinen und die Reihenfolge der Präzisionsbearbeitung mechanischer Teile.



Was sind die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen?


Bei der Bearbeitung mechanischer Teile bieten CNC-Bearbeitungsmaschinen die folgenden Vorteile:


1. Das CNC-Bearbeitungszentrum zeichnet sich durch hohe Präzision und hohe Verarbeitungsqualität aus.
CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt Sie verwenden computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlermargen auszuführen Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern reproduzieren CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Spezifikationen.


2. CNC-Bearbeitungsteile können eine Mehrkoordinatenverbindung sein und komplexe Formteile bearbeiten.
CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit Mit der Möglichkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln und sich an verschiedene Abläufe anzupassen, eignen sie sich ideal für die Herstellung komplexer und komplizierter Komponenten.


3. Durch die Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss im Allgemeinen nur das numerische Steuerungsprogramm geändert werden, wodurch Zeit für die Produktionsvorbereitung gespart werden kann.

C
NC-Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte zeitsparende Vorteile Herkömmliche manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeit- und arbeitsintensiv und erfordern eine umfangreiche Einrichtung und ständige manuelle Anpassungen Im Gegensatz dazu können CNC-Maschinen einfach so programmiert werden, dass sie komplexe Vorgänge präzise ausführen, wodurch sich die Produktionsvorlaufzeiten erheblich verkürzen. Und die CNC-Bearbeitungsmaschine selbst verfügt über eine hohe Präzision, große Steifigkeit, kann einen günstigen Bearbeitungsumfang wählen und ist hochproduktiv (im Allgemeinen 3- bis 5-fach). gewöhnliche Werkzeugmaschinen).


4. Die CNC-Bearbeitung gehört zu den CNC-Bearbeitungsgeräten, ein hoher Automatisierungsgrad kann die Arbeitsintensität reduzieren.
Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als bei manuellen Maschinen, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Kosteneinsparungen Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da sie weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigen Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen die Materialverschwendung, indem sie Präzisionsschnitte ausführen und menschliche Fehler reduzieren, was zu erheblichen Materialeinsparungen führt.


5.

Erhöhte Produktivität und Effizienz.
Einer der bedeutendsten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr betrieben werden, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Output maximiert werden Sobald sie programmiert sind, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Aufsicht ausführen, wodurch Arbeitskräfte für andere kritische Produktionsbereiche frei werden.


CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz eingeläutet Mit Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosteneinsparungen, zeitsparenden Vorteilen und den richtigen Fähigkeiten können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und im wettbewerbsintensiven Fertigungssektor an der Spitze bleiben.




Dann wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen in welche Arten unterteilt

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Jede Verarbeitungsmethode hat ihre Verarbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen in Übereinstimmung mit ihrer Verarbeitungsreihenfolge verarbeiten, jedoch nicht ungeordnet, so dass es zu bestimmten Auswirkungen auf die verarbeiteten Produkte oder zu Qualitätsproblemen kommen kann. Eine davon ist die Präzisionsbearbeitung. Anschließend wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmechanikteilen in welche Arten unterteilt.



Die Anordnung der Feinteilbearbeitung sollte sich an der Struktur und Rohlingssituation der Teile sowie den Erfordernissen der Positionierungsklemmung orientieren, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.


Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und auch der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte umfassend betrachtet werden;

Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz für den inneren Hohlraum und dann den Bearbeitungsprozess für die äußere Form.

Der Bearbeitungsprozess mit der gleichen Positionierung, Spannmethode oder dem gleichen Messer wird am besten verbunden und gestoppt, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Anzahl der beweglichen Aufspannplatten zu reduzieren. Shenzhen-Bearbeitung;

Um mehrere Prozesse im selben Gerät zu stoppen, sollte zuerst der starre Beschädigungsprozess des Werkstücks angeordnet werden.

Methode zur Sortierung der Werkzeugkonzentration:
Es wird entsprechend dem verwendeten Werkzeug in Prozesse unterteilt und alle Teile bearbeitet, die mit demselben Werkzeug fertiggestellt werden können. Mit dem zweiten Messer und dem dritten Messer können die anderen Teile fertiggestellt werden. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Leerlaufzeit verkürzen und unnötige Positionierungsfehler reduzieren.


Sortiermethode für Verarbeitungsteile:
Aufgrund des Verarbeitungsinhalts vieler Teile werden entsprechend ihrer strukturellen Eigenschaften mehrere Teile lokal verarbeitet, z. B. innere Form, Form, Oberfläche oder Ebene. Gewöhnliche erste Bearbeitungsebene, Positionierungsfläche, nach der Bearbeitung von Löchern; Zuerst einfache geometrische Formen verarbeiten, dann komplexe geometrische Formen verarbeiten; Zuerst werden die Teile mit geringerer Präzision bearbeitet, dann werden die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeitet.


Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Verarbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, von hoher Qualität und hoher Produktionseffizienz.

HONSCN Präzision

verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Spezialisiert auf CNC-Bearbeitung, Verarbeitung von Hardware-Maschinenteilen und Teileverarbeitung für Automatisierungsgeräte. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertigen hochpräzisen Prüfgeräten, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Mittlerweile nutzen viele Industrien für Präzisionsteile die CNC-Bearbeitungsproduktion, aber nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte immer noch relativ rau, dieses Mal müssen Sie eine sekundäre Oberflächenbearbeitung durchführen.


Erstens ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-Bearbeitungsprodukte geeignet. Einige Produkte können nach der Verarbeitung direkt verwendet werden, andere müssen von Hand poliert, galvanisiert, oxidiert, Radiumschnitzerei, Siebdruck, Pulversprühen und andere spezielle Verfahren durchgeführt werden. Hier sind einige Dinge, die Sie über die Oberflächenbehandlung wissen sollten.


1,
Verbesserung der Produktgenauigkeit
; Nach Abschluss der Produktverarbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche auf und hinterlassen eine große Restspannung, die die Genauigkeit des Produkts verringert und die Präzision der Übereinstimmung zwischen den Teilen beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung des Produkts erforderlich.


2,
sorgen für Verschleißfestigkeit des Produkts
; Wenn die Teile in normalen Nutzungsszenarien mit anderen Teilen interagieren, führt eine langfristige Nutzung zu einem erhöhten Verschleiß der Teile, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erfordert, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.


3,
die Korrosionsbeständigkeit des Produkts verbessern
; Teile, die über einen längeren Zeitraum an stark korrosiven Orten eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die das Polieren und Aufsprühen von Korrosionsschutzmitteln erfordert. Verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.


Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsteilebearbeitung, und im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.



Was ist Galvanisieren? Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?

01. Was ist Galvanisieren?


Unter Galvanisieren versteht man die Oberflächentechnologie, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erhalten wird, wobei die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode darunter dient Wirkung von Gleichstrom.


02. Warum galvanisieren?


Der Zweck der Galvanisierung besteht darin
Verbessern Sie das Erscheinungsbild des Materials und verleihen Sie der Oberfläche des Materials gleichzeitig verschiedene physikalische und chemische Eigenschaften
, wie Korrosionsbeständigkeit, dekorative, Verschleißfestigkeit, Löt- und elektrische, magnetische, optische Eigenschaften.


03. Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?


1, verzinkt


Die verzinkte Schicht ist von hoher Reinheit und ist eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht übernimmt eine mechanische und elektrochemische Schutzfunktion für die Stahlmatrix.


Daher wird die verzinkte Schicht häufig in Maschinen, Hardware, Elektronik, Instrumenten, der Leichtindustrie und anderen Bereichen verwendet und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.



2. Verkupferung


Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die nur eine mechanische Schutzfunktion für das Grundmetall übernehmen kann.
Die Verkupferungsschicht wird in der Regel nicht allein als schützende dekorative Beschichtung verwendet, sondern als untere oder mittlere Schicht der Beschichtung, um die Haftung zwischen der Oberflächenbeschichtung und dem Grundmetall zu verbessern.


Im Bereich der Elektronik, wie z. B. Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie Hardwaretechnik, Kunsthandwerk, Möbeldekoration und anderen Bereichen.



3. Vernickelung


Die Vernickelungsschicht ist eine Schutzschicht mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzwirkung auf das Grundmetall hat.
Neben der direkten Verwendung einiger medizinischer Geräte und Batteriegehäuse wird die vernickelte Schicht häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht verwendet, die in der täglichen Hardware, der Leichtindustrie, Haushaltsgeräten, Maschinen und anderen Industrien weit verbreitet ist.



4. Verchromung


Die verchromte Schicht ist eine Beschichtung mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzfunktion übernimmt.
Dekorative Verchromung, die untere Schicht ist im Allgemeinen poliert oder galvanisch abgeschieden.


Weit verbreitet in Instrumenten, Messgeräten, alltäglicher Hardware, Haushaltsgeräten, Flugzeugen, Automobilen, Motorrädern, Fahrrädern und anderen exponierten Teilen. Zur funktionellen Verchromung gehören Hartverchromung, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.


Die Hartchromschicht wird hauptsächlich für verschiedene Messsättel, Messgeräte, Schneidwerkzeuge und verschiedene Arten von Wellen verwendet. Die Chromschicht mit losen Löchern wird hauptsächlich bei Kolbenversagen im Zylinderhohlraum verwendet. Die schwarze Chromschicht wird für Teile verwendet, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit benötigen, wie z. B. Luftfahrtinstrumente, optische Instrumente, Fotoausrüstung usw. Opaleszierendes Chrom wird hauptsächlich in verschiedenen Messgeräten verwendet.



5. Verzinnen


Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polare Beschichtung, während es im Vergleich zum Kupfersubstrat eine Anodenbeschichtung darstellt. Die Verdünnungsschicht wird hauptsächlich als Schutzschicht aus dünnem Blech in der Dosenindustrie verwendet, und der größte Teil der Tempergusshaut besteht aus verzinntem Eisenblech. Ein weiterer wichtiger Einsatzbereich von Zinnbeschichtungen liegt in der Elektronik- und Energieindustrie.


6, Legierungsüberzug


In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gleichzeitig auf der Kathode ausgefällt, um einen gleichmäßigen, feinen Beschichtungsprozess zu bilden, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.


Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.


Es gibt mehr als 240 Arten von Galvanisierungslegierungen, aber weniger als 40 Arten werden tatsächlich in der Produktion verwendet. Es wird im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt:
schützende Legierungsbeschichtung, dekorative Legierungsbeschichtung und funktionelle Legierungsbeschichtung
.


Weit verbreitet in der Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Navigation, Automobil, Bergbau, Militär, Instrumenten, Messgeräten, visueller Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.


Zusätzlich zu den oben genannten gibt es noch andere chemische Beschichtungen, Verbundbeschichtungen, Nichtmetallbeschichtungen, Vergoldungen, Silberbeschichtungen usw.


Was ist Polieren?

Die Oberfläche der durch CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck bearbeiteten Artikel ist manchmal rau und die Oberflächenanforderungen an die Produkte sind hoch, sodass sie poliert werden müssen.


Unter Polieren versteht man den Einsatz mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Maßnahmen zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, flache Oberflächenbearbeitungsmethode zu erhalten.


Polieren kann nicht die Maßhaltigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks verbessern, sondern dient dem Zweck, eine glatte Oberfläche oder Spiegelglanz zu erhalten und manchmal auch, um Glanz zu beseitigen (Auslöschung).



Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:


01. Mechanisches Polieren


Das mechanische Polieren erfolgt durch Schneiden, plastische Verformung der Oberfläche des Materials, um die polierte konvexe und glatte Oberfläche zu polieren. Dabei werden im Allgemeinen Schleifsteinstreifen, Wollscheiben, Schleifpapier usw. verwendet.
hauptsächlich manueller Betrieb
, Oberflächenqualitätsanforderungen können zur superfeinen Poliermethode verwendet werden.


Unter Superfinish-Polieren versteht man die Verwendung spezieller Schleifwerkzeuge, bei denen die Polierflüssigkeit ein Schleifmittel enthält und fest auf die zu bearbeitende Oberfläche des Werkstücks gepresst wird, um eine Hochgeschwindigkeitsrotation zu ermöglichen. Dieses Verfahren wird häufig bei Formen für optische Linsen verwendet.


02. Chemisches Polieren


Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch kleinen hervorstehenden Teile der Materialoberfläche im chemischen Medium bevorzugt aufgelöst als die konkaven Teile, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.


Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, das Werkstück mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.


Das Kernproblem des chemischen Polierens ist die Aufbereitung der Polierflüssigkeit.


03. Elektrolytisches Polieren


Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist das gleiche wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird geglättet, indem kleine hervorstehende Teile auf der Oberfläche des Materials selektiv aufgelöst werden.


Im Vergleich zum chemischen Polieren kann der Effekt der Kathodenreaktion eliminiert werden und der Effekt ist besser.


04. Ultraschallpolieren


Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension gegeben und im Ultraschallfeld zusammengefügt, und das Schleifmittel wird auf der Werkstückoberfläche mithilfe der Schwingung der Ultraschallwelle geschliffen und poliert.


Die makroskopische Kraft der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, aber die Herstellung und Installation von Werkzeugen ist schwieriger.


05. Flüssiges Polieren


Beim Flüssigkeitspolieren werden mit hoher Geschwindigkeit fließende Flüssigkeiten und die darin enthaltenen Schleifpartikel verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks zu waschen und so den Polierzweck zu erreichen.


Gängige Methoden sind:
Schleifstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen
Und so weiter. Hydrodynamisches Schleifen wird durch hydraulischen Druck angetrieben, damit das flüssige Medium, das die Schleifpartikel trägt, mit hoher Geschwindigkeit durch die Oberfläche des Werkstücks fließt.


Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und gemischt mit Schleifmitteln, bei denen es sich um Siliziumkarbidpulver handeln kann.


06. Magnetisches Schleifen und Polieren


Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds verwendet, um eine Schleifbürste zu bilden und das Werkstück zu schleifen.


Diese Methode bietet die Vorteile einer hohen Verarbeitungseffizienz, einer guten Qualität, einer einfachen Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und guter Arbeitsbedingungen.


Die oben genannten sind 6 gängige Polierverfahren.

HONSCN Precision ist seit 20 Jahren ein professioneller Hersteller von CNC-Bearbeitungen. Zusammenarbeit mit mehr als 1.000 Unternehmen, umfassende Technologieakkumulation, leitendes Technikerteam, herzlich willkommen, maßgeschneiderte Verarbeitung zu konsultieren!

Kundendienst

Kunststoffteile werden durch einen Prozess hergestellt, der als kundenspezifische Kunststoffextraktion bekannt ist. Hierbei handelt es sich um einen Herstellungsprozess, bei dem rohe Kunststoffmaterialien eingeschmolzen und zu den gewünschten Kunststoffteilen geformt werden. Bevor Sie einen Hersteller für Ihre kundenspezifischen Teile auswählen, müssen Sie Dinge wie Fähigkeiten und Produktionskapazitäten berücksichtigen, da diese von Hersteller zu Hersteller stark variieren können. Hier sind einige der Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten.

Strategischer Plan Sie sollten überlegen, ob Sie eine langfristige Beziehung anstreben oder nicht. Sie müssen eine gute kulturelle und strategische Übereinstimmung finden. Gehen Sie sorgfältig vor und nehmen Sie sich Zeit, um den professionellen Ruf eines Herstellers in dieser Branche herauszufinden. Schauen Sie sich bei Ihrer Recherche nicht nur die positiven Bewertungen an, um festzustellen, wie gut sie sind, sondern achten Sie auch auf die Warnsignale und sehen Sie, wie schlimm die Dinge werden können.


Der Prozesstyp Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Herstellungsverfahren, zu denen Extrusion, Coextrusion, Triextrusion sowie Kreuzkopfextrusionsbeschichtungen gehören.


Die Kunststoffmaterialien Die Kunststoffextrusionsmaterialien werden in verschiedenen Anwendungen verwendet und jede von ihnen hat ihre einzigartigen Eigenschaften. Einer der wichtigsten Aspekte bei der Beauftragung eines Herstellers ist die Überlegung, welche Extrusionsmaterialien er für die kundenspezifischen Teile verwendet. Sie müssen sicher sein, dass die Teile erfolgreich hergestellt werden und die erwartete Leistung erbringen. Falls Sie sich nicht sicher sind, welche Art von Kunststoff-Extrusionsmaterialien für Ihre Teile am besten geeignet sind, kann Ihnen ein Ingenieur in diesem Bereich behilflich sein. Auch für die extrudierbaren Materialien gibt es zahlreiche Sortentypen. Wählen Sie daher ein Unternehmen, das die von Ihnen benötigte Sorte herstellen kann.


Fähigkeiten Wenn Sie einen erheblichen Produktionsvolumenbedarf haben, ist es wichtig, die Produktionskapazitäten des Herstellers zu kennen. Der Hersteller sollte Ihnen auch umfassende Möglichkeiten hinsichtlich Design, Werkzeugausstattung und Fertigung bieten können. Mit diesen Möglichkeiten der Kunststoffextrusion ist ein Hersteller in der Lage, qualitativ hochwertige kundenspezifische Teile herzustellen, die den Anforderungen seiner Kunden entsprechen. Die Oberflächen sollten berücksichtigt werden. Sie können matt, glänzend oder strukturiert sein. Das bedeutet, dass Ihr Hersteller von kundenspezifischen Kunststoffteilen über die neuesten Oberflächen auf dem Markt Bescheid wissen sollte.


Werkzeuge Für die kundenspezifische Kunststoffextrusion sind Werkzeuge erforderlich, die im Vergleich zum Spritzguss viel günstiger sind. Ein hochwertiger Extrusionshersteller sollte Ihnen modernste Werkzeugmöglichkeiten bieten. Sie sollten über ein erfahrenes Team verfügen, das alle Werkzeuge entwirft, konstruiert und testet. Dadurch werden Produktivität, Effizienz und Sicherheit verbessert und die Kosten gesenkt.


Kundendienst Wenn Sie mit einem Hersteller zusammenarbeiten, wird der Prozess einfacher, wenn dieser über einen funktionierenden Kundendienst verfügt, der effektiv kommuniziert. Ein großartiges Produktionsunternehmen zeichnet sich durch die Qualität der von ihm angebotenen Kundendienstleistungen aus. Wenn Sie beispielsweise kurzfristige Anfragen haben oder Ihre Bestellung ändern möchten, müssen Sie darauf vertrauen können, dass jemand da ist, der sich um Sie kümmert und Sie unterstützt. Dies ist umso wichtiger, wenn Sie eine langfristige Beziehung anstreben. Um als Hersteller kundenspezifischer Kunststoffteile erfolgreich zu sein, muss ein hilfsbereiter und angenehmer Kundenservice vorhanden sein.


Fazit: Diese Dinge müssen Sie berücksichtigen, wenn Sie nach dem richtigen Hersteller suchen. Solange Sie ihre bisherige Arbeit bewerten und sicherstellen, dass sie Ihnen alle Ihre Anforderungen zu einem angemessenen Preis erfüllen können, werden Sie ein gutes Unternehmen finden, mit dem Sie zusammenarbeiten können.

Numerisches Kontrollbohren ist eine Bohrmethode mit digitaler Steuerungstechnik. Es zeichnet sich durch hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Wiederholgenauigkeit aus. Durch Vorprogrammierung der Bohrposition, -tiefe, -geschwindigkeit und anderer Parameter können CNC-Werkzeugmaschinen komplexe Bohrvorgänge automatisch durchführen.


Eine CNC-Bohrmaschine besteht normalerweise aus einem Steuerungssystem, einem Antriebssystem, einem Maschinenkörper und einem Hilfsgerät. Das Steuerungssystem ist der Kern und für die Verarbeitung und Übermittlung von Anweisungen verantwortlich. Das Antriebssystem realisiert die Bewegung jeder Achse der Werkzeugmaschine; Der Maschinenkörper bietet Bohrplattform und strukturelle Unterstützung; Zu den Hilfsgeräten gehören Kühlsystem, Spanabfuhrsystem usw., um einen reibungslosen Prozess zu gewährleisten.

In der Fertigungsindustrie wird CNC-Bohren häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, im Formenbau und in anderen Bereichen eingesetzt, um den Bedarf an hochpräzisem Bohren von Teilen zu decken und die Produktionseffizienz und Produktqualität zu verbessern.



Was ist das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnik?

Das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnik umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:


1. Programmierung:
Das entworfene Bohrmuster und die Parameter werden über die Tastatur auf dem Bedienfeld oder der Eingabemaschine in ein von der CNC-Werkzeugmaschine identifizierbares Verarbeitungsprogramm umgewandelt, um digitale Informationen an das CNC-Gerät zu senden.


2. Signalverarbeitung:
Das CNC-Gerät führt eine Reihe von Verarbeitungen des Eingangssignals durch, sendet das Vorschubservosystem und andere Ausführungsbefehle sowie S-, M-, T- und andere Befehlssignale an die programmierbare Steuerung.


3. Ausführung von Werkzeugmaschinen:
Nachdem die programmierbare Steuerung S-, M-, T- und andere Befehlssignale empfangen hat, steuert sie den Werkzeugmaschinenkörper so, dass er diese Befehle sofort ausführt, und gibt die Ausführung des Werkzeugmaschinenkörpers in Echtzeit an das CNC-Gerät zurück.


4. Verschiebungskontrolle:
Nachdem das Servosystem den Vorschubausführungsbefehl empfangen hat, werden die Koordinatenachsen des Hauptkörpers der Antriebsmaschine (Vorschubmechanismus) genau gemäß den Anforderungen der Anweisung verschoben und die Bearbeitung des Werkstücks wird automatisch abgeschlossen.


5. Echtzeit-Feedback:
Während des Verschiebungsprozesses jeder Achse gibt das Erkennungsrückkopplungsgerät den gemessenen Wert der Verschiebung schnell an das numerische Steuergerät zurück, um ihn mit dem Befehlswert zu vergleichen, und gibt dann sehr schnell Kompensationsanweisungen an das Servosystem aus Geschwindigkeit, bis der gemessene Wert mit dem Sollwert übereinstimmt.


6. Überreichweitenschutz:
Wenn während des Verschiebungsprozesses jeder Achse das Phänomen der „Bereichsüberschreitung“ auftritt, kann die Begrenzungsvorrichtung einige Signale an die programmierbare Steuerung oder direkt an die numerische Steuerung senden. Das numerische Steuerungssystem sendet einerseits einen Alarm Signal über das Display, andererseits sendet es einen Stoppbefehl an das Vorschubservosystem, um einen Überbereichsschutz zu implementieren.



Was sind die Bearbeitungsmerkmale der CNC-Bohrtechnik?

Die CNC-Bohrtechnik weist folgende Bearbeitungseigenschaften auf:


1. Hoher Automatisierungsgrad:
Der gesamte Verarbeitungsprozess wird durch ein vorgefertigtes Programm gesteuert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden.


2. Hohe Genauigkeit:
Es kann hochpräzises Bohren und eine genaue Positionierung ermöglichen und die Größen- und Formgenauigkeit des Lochs ist garantiert.


3. Gute Verarbeitungskonsistenz:
Solange das Verfahren unverändert bleibt, ist die Produktqualität stabil und die Wiederholgenauigkeit hoch.


4, komplexe Formverarbeitungsfähigkeit:
kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen des Werkstücks bearbeiten, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden.


5. Umfangreiche Anpassungsmöglichkeiten:
Geeignet zum Bohren einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffen usw.


6. Hohe Produktionseffizienz:
Schnelles automatisches Werkzeugwechselsystem und kontinuierliche Verarbeitungsfähigkeit, wodurch die Verarbeitungszeit erheblich verkürzt wird.


7. Einfach anzupassen und zu modifizieren:
Die Parameter und der Bohrvorgang können durch Änderung des Programms angepasst werden, und die Flexibilität ist groß.


8. Mehrachsige Verknüpfungen realisierbar:
Das Bohren kann in mehreren Richtungen gleichzeitig durchgeführt werden, was die Komplexität und Genauigkeit der Bearbeitung erhöht.


9. Intelligente Überwachung:
Es kann verschiedene Parameter im Bearbeitungsprozess wie Schnittkraft, Temperatur etc. in Echtzeit überwachen, Probleme rechtzeitig erkennen und anpassen.


10. Gute Mensch-Computer-Interaktion:
Der Bediener kann über die Bedienoberfläche einfach bedienen und überwachen.


Wie kann die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnologie sichergestellt werden?

Die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik wird vor allem durch folgende Aspekte sichergestellt:


1. Genauigkeit von Werkzeugmaschinen:
die Auswahl hochpräziser CNC-Bohrmaschinen, einschließlich der strukturellen Gestaltung der Werkzeugmaschine, des Herstellungsprozesses und der Montagegenauigkeit. Hochwertige Führungsschienen, Leitspindeln und andere Übertragungskomponenten können Bewegungsfehler reduzieren.


2. Kontroll system:
Das fortschrittliche CNC-System kann die Bewegungsbahn und Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine genau steuern, um hochpräzise Positionierungs- und Interpolationsvorgänge zu erreichen und so die Genauigkeit der Bohrposition und -tiefe sicherzustellen.


3. Werkzeugauswahl und Installation:
Wählen Sie den passenden Bohrer aus und achten Sie auf dessen Einbaugenauigkeit. Qualität, Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit.


4. Kühlung und Schmierung:
Ein gutes Kühl- und Schmiersystem kann die Entstehung von Schneidwärme reduzieren, den Werkzeugverschleiß reduzieren, die Stabilität des Bearbeitungsprozesses aufrechterhalten und zur Verbesserung der Genauigkeit beitragen.


5. Programmiergenauigkeit:
Eine genaue Programmierung ist die Grundlage für die Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit. Angemessene Einstellung von Bohrkoordinaten, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und anderen Parametern zur Vermeidung von Programmierfehlern.


6. Messung und Kompensation:
Durch die Messausrüstung zur Erkennung des Werkstücks nach der Bearbeitung werden die Messergebnisse zur Fehlerkompensation an das numerische Steuerungssystem zurückgeführt, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.


7. Positionierung der Vorrichtung:
Um die genaue und zuverlässige Positionierung des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine sicherzustellen, reduzieren Sie die Auswirkungen des Spannfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit.


8. Verarbeitungsumgebung:
Stabile Temperatur, Luftfeuchtigkeit und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine aufrechtzuerhalten und so die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.


9. Regelmäßige Wartung:
Regelmäßige Wartung der Werkzeugmaschine, einschließlich Überprüfung und Einstellung der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, Austausch verschlissener Teile usw., um sicherzustellen, dass die Werkzeugmaschine immer in gutem Betriebszustand ist.



Wie man in der CNC-Bohrtechnik die Oberflächenqualität beim Bohren verbessert

In der CNC-Bohrtechnik kann die Oberflächenqualität des Bohrens durch folgende Methoden verbessert werden:


1. Wählen Sie das richtige Werkzeug:
Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bohranforderung hochwertige, scharfe und geometrisch optimierte Bohrer. So können beispielsweise durch den Einsatz beschichteter Bohrer Reibung und Verschleiß reduziert und die Oberflächenqualität verbessert werden.


2. Schnittparameter optimieren:
Stellen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe angemessen ein. Eine höhere Schnittgeschwindigkeit und der richtige Vorschub tragen in der Regel dazu bei, eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, es sollte jedoch darauf geachtet werden, übermäßigen Werkzeugverschleiß oder Bearbeitungsinstabilität aufgrund falscher Parameter zu vermeiden.


3. Vollständige Kühlung und Schmierung:
Durch den Einsatz eines wirksamen Kühlschmiermittels wird die Schnittwärme rechtzeitig abgeführt, die Schnitttemperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß und die Bildung von Spantumoren reduziert und dadurch die Oberflächenqualität verbessert.


4. Kontrollieren Sie die Bearbeitungszugabe:
Ordnen Sie vor dem Bohren den Vorbearbeitungsprozess angemessen an, kontrollieren Sie die Toleranz des Bohrteils und vermeiden Sie übermäßige oder ungleichmäßige Auswirkungen auf die Oberflächenqualität.


5. Verbessern Sie die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine:
Warten und kalibrieren Sie die Werkzeugmaschine regelmäßig, um die Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit der Werkzeugmaschine sicherzustellen und die Auswirkungen von Vibrationen und Fehlern auf die Oberflächenqualität zu reduzieren.


6. Optimieren Sie den Bohrweg:
Wenden Sie angemessene Vorschub- und Rückzugsmethoden an, um Grate und Kratzer an der Lochöffnung zu vermeiden.


7. Kontrollieren Sie die Verarbeitungsumgebung:
Halten Sie die Verarbeitungsumgebung sauber, halten Sie Temperatur und Luftfeuchtigkeit konstant und reduzieren Sie die Beeinträchtigung der Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität durch äußere Faktoren.


8. Durch schrittweises Bohren:
Bei Löchern mit größeren Durchmessern oder hohen Präzisionsanforderungen kann die Methode des schrittweisen Bohrens verwendet werden, um die Öffnung schrittweise zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern.


9. Lochwandbehandlung:
Nach dem Bohren können bei Bedarf Polieren, Schleifen und andere Nachbearbeitungsmethoden eingesetzt werden, um die Oberflächenqualität des Lochs weiter zu verbessern.


In welchen Bereichen ist die CNC-Bohrtechnik weit verbreitet?

Die CNC-Bohrtechnologie wird in den folgenden Bereichen häufig eingesetzt:


1. Luft- und Raumfahrtbereich:
An Komponenten, die bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrzeugen verwendet werden, wie Flügelstrukturen, Triebwerkskomponenten usw., werden hohe Anforderungen an Präzision und Qualität gestellt.


2. Automobilindustrie:
Bohren und Bearbeiten von Zylinderblöcken, Getriebegehäusen, Fahrgestellteilen usw. von Automobilmotoren, um die genaue Koordination der Teile sicherzustellen.


3. Herstellung elektronischer Geräte:
Es spielt eine wichtige Rolle beim Bohren von Leiterplatten (PCB), um die Genauigkeit der Schaltkreisverbindungen sicherzustellen.


4. Formenbau:
Hochpräzises Bohren für alle Arten von Formen wie Spritzgussformen, Stanzformen usw., um der komplexen Struktur und den hochpräzisen Anforderungen der Form gerecht zu werden.


5. Bereich Medizinprodukte:
Präzisionsteile für die Herstellung medizinischer Geräte, wie chirurgische Instrumente, Prothesenteile usw.


6. Energiewirtschaft:
einschließlich Windkraftanlagen, petrochemische Anlagen und andere Teilebohrungen.


7. Marinefertigung:
Bohren und Bearbeiten von Schiffsmotorenteilen, Rumpfstrukturteilen usw.


8. Militärindustrie:
Herstellung von Teilen für Waffen und Ausrüstung, um deren Leistung und Zuverlässigkeit sicherzustellen.


Kurz gesagt, die CNC-Bohrtechnik hat aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz und Flexibilität in allen Bereichen der modernen Industrie einen unverzichtbaren Platz.


Was ist der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnik?

Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnik spiegelt sich vor allem in den folgenden Aspekten wider:


1. Höhere Genauigkeit und Geschwindigkeit:
Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktqualität und Produktionseffizienzanforderungen der Fertigungsindustrie wird sich die CNC-Bohrtechnologie in Richtung höherer Positionierungsgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und schnellerer Bohrgeschwindigkeit entwickeln.


2. Intelligenz und Automatisierung:
Die Integration von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur Erzielung automatischer Programmierung, automatischer Optimierung von Verarbeitungsparametern, automatischer Fehlerdiagnose und automatischer Fehlerkompensationsfunktionen führt zu einer weiteren Reduzierung manueller Eingriffe sowie einer Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und Qualitätsstabilität.


3. Mehrachsige Verknüpfung und Verbundbearbeitung:
Durch die Entwicklung der mehrachsigen Verbindungsbohrtechnologie können komplexe Formen und mehrere Winkel in einer einzigen Aufspannung gebohrt werden. Gleichzeitig können mit anderen Bearbeitungsprozessen wie Fräsen, Schleifen usw. eine Mehrmaschinenenergie erreicht und die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit verbessert werden.


4. Grüner Umweltschutz:
Fokus auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung, Einsatz effizienterer Antriebssysteme und energiesparender Technologien zur Reduzierung des Energieverbrauchs. Gleichzeitig wird der Einsatz und die Aufbereitung von Schneidflüssigkeit optimiert, um die Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren.


5. Miniaturisierung und Großmaßstab:
Einerseits erfüllt es die hohen Präzisions- und Stabilitätsanforderungen beim Bohren von Mikroteilen. Andererseits können damit großflächige Bohrungen großer Strukturteile wie Schiffe und Brücken durchgeführt werden.


6. Netzwerk und Fernbedienung:
Durch das Netzwerk wird die Verbindung zwischen Geräten, Fernüberwachung, Diagnose und Wartung erreicht und die Effizienz und Bequemlichkeit des Produktionsmanagements verbessert.


7. Neue Materialanpassungsfähigkeit:
kann sich an neue Materialien wie Superlegierungen, Verbundwerkstoffe und andere Bohrbearbeitungen anpassen und die entsprechenden Werkzeuge und Prozesse entwickeln.


8. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion:
Eine benutzerfreundlichere und bequemere Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle erleichtert den Bedienern das Programmieren, Bedienen und Überwachen.


Als wichtiges Bearbeitungsverfahren in der modernen Fertigungsindustrie bietet die CNC-Bohrtechnik viele Vorteile und vielfältige Einsatzmöglichkeiten. Das Bearbeitungsprinzip ermöglicht hochpräzises Bohren durch Programmierung, Signalverarbeitung, Maschinenausführung und andere Schritte. In Bezug auf die Eigenschaften bietet es die Vorteile eines hohen Automatisierungsgrads, einer hohen Präzision, einer guten Konsistenz und eines breiten Anpassungsbereichs. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, hängt sie von vielen Faktoren ab, wie z. B. der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, dem Steuerungssystem und der Werkzeugauswahl. Die Qualität der Bohroberfläche kann durch die Auswahl von Schneidwerkzeugen und die Optimierung der Schneidparameter verbessert werden. Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnologie geht in Zukunft in Richtung höherer Präzision und Geschwindigkeit, Intelligenz und Automatisierung, mehrachsiger Verknüpfung und Verbundverarbeitung, umweltfreundlicher Umweltschutz, Miniaturisierung und Großserienfertigung, Vernetzung und Fernsteuerung, Anpassungsfähigkeit neuer Materialien usw Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion. Es ist absehbar, dass die CNC-Bohrtechnologie weiterhin innovativ sein und sich weiterentwickeln wird, um den Fortschritt der Fertigungsindustrie stärker zu unterstützen.