Dzisiejszy przemysł obróbczy, tradycyjny sprzęt do obróbki nie jest w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Sprzęt do obrabiarek CNC zastępuje zwykłe obrabiarki, a sprzęt do automatycznego przetwarzania, taki jak precyzyjna obróbka CNC i obróbka tokarska CNC, zastępuje tradycyjne obrabiarki. Poniżej zrozumiesz zalety obrabiarek CNC i kolejność precyzyjnej obróbki części mechanicznych.



Jakie są zalety obrabiarek CNC?


W procesie obróbki części mechanicznych obrabiarki CNC mają następujące zalety:


1.Centrum obróbcze CNC charakteryzuje się wysoką precyzją i wysoką jakością przetwarzania.
Obrabiarki CNC słyną z wyjątkowej precyzji i dokładności Używają ruchów sterowanych komputerowo i specjalistycznego oprogramowania do wykonywania zadań z minimalnymi marginesami błędu W przeciwieństwie do ludzkich operatorów, maszyny CNC konsekwentnie odtwarzają identyczne części zgodnie z dokładnymi specyfikacjami.


2. Części do obróbki CNC mogą być połączone wieloma współrzędnymi i mogą przetwarzać części o skomplikowanych kształtach.
Obrabiarki CNC oferują niezwykłą elastyczność i wszechstronność w porównaniu z tradycyjnymi maszynami ręcznymi Dzięki możliwości szybkiej zmiany oprzyrządowania i dostosowania się do różnych operacji, idealnie nadają się do produkcji złożonych i skomplikowanych komponentów.


3. Zmiana procesu obróbki CNC, zazwyczaj wystarczy zmienić program sterowania numerycznego, może zaoszczędzić czas przygotowania produkcji.

C
Obrabiarki NC oferują niezwykłą oszczędność czasu Tradycyjne metody obróbki ręcznej są czasochłonne i pracochłonne, wymagają rozległych ustawień i ciągłych ręcznych regulacji W przeciwieństwie do tego maszyny CNC można łatwo zaprogramować do dokładnego wykonywania złożonych operacji, znacznie skracając czas realizacji produkcji. Sama obrabiarka CNC charakteryzuje się dużą precyzją, dużą sztywnością, może wybrać korzystną wielkość obróbki i wysoką produktywność (zwykle 3 do 5 razy większą zwykłe obrabiarki).


4. Obróbka CNC należy do sprzętu do obróbki CNC, wysoki stopień automatyzacji, może zmniejszyć pracochłonność.
Chociaż początkowa inwestycja w obrabiarki CNC może być wyższa niż w przypadku maszyn ręcznych, zapewniają one znaczne długoterminowe oszczędności Maszyny te zmniejszają koszty pracy, ponieważ wymagają mniejszej liczby operatorów do obsługi i nadzoru Co więcej, maszyny CNC minimalizują straty materiału, wykonując precyzyjne cięcia i redukując błędy ludzkie, co prowadzi do znacznych oszczędności materiału.


5.

Zwiększona produktywność i efektywność.
Jedną z najważniejszych zalet obrabiarek CNC jest ich zdolność do zwiększania produktywności i wydajności. Maszyny te mogą pracować przez całą dobę, minimalizując przestoje w produkcji i maksymalizując wydajność Po zaprogramowaniu mogą wykonywać złożone zadania przy minimalnym nadzorze, uwalniając siłę roboczą do innych krytycznych obszarów produkcji.


Obrabiarki CNC zapoczątkowały nową erę wydajności produkcji, dokładności i opłacalności Dzięki precyzji, produktywności, elastyczności, oszczędnościom kosztów, zaletom oszczędzającym czas i odpowiedniemu zestawowi umiejętności, firmy mogą wykorzystać pełny potencjał maszyn CNC i utrzymać przewagę w konkurencyjnej branży produkcyjnej.




Następnie kolejność obróbki części maszyn precyzyjnych dzieli się na rodzaje

？

Każda metoda przetwarzania ma swoją sekwencję przetwarzania. Nasi operatorzy muszą przetwarzać zgodnie z kolejnością przetwarzania, ale nie w sposób nieuporządkowany, aby miało to określony wpływ na przetworzone produkty lub problemy z jakością. Jedną z nich jest obróbka precyzyjna, wówczas kolejność obróbki precyzyjnych części mechanicznych dzieli się na jakie rodzaje.



Układ obróbki drobnych części powinien opierać się na strukturze i półfabrykacie części, a także potrzebach mocowania pozycjonującego, a nacisk powinien być położony na to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie uległa zniszczeniu.


Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może mieć wpływu na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a proces przetwarzania ogólnych drobnych części w środku krzyża powinien być również rozpatrywany kompleksowo;

Zatrzymaj najpierw sekwencję przetwarzania wnęki wewnętrznej, a następnie zatrzymaj proces przetwarzania kształtu zewnętrznego;

Proces obróbki z tym samym pozycjonowaniem, sposobem mocowania czy tym samym nożem najlepiej połączyć i zatrzymać, aby ograniczyć ilość powtarzanych pozycjonowań, ilość wymian narzędzi i liczbę ruchomych płyt. obróbka Shenzhen;

W tym samym urządzeniu, aby zatrzymać wiele procesów, należy najpierw uporządkować proces sztywnego uszkodzenia przedmiotu obrabianego.

Metoda sortowania według koncentracji narzędzi:
Dzieli się go na procesy w zależności od użytego narzędzia i przetwarzane są wszystkie części, które można wykonać za pomocą tego samego narzędzia. W drugim nożu trzeci nóż do uzupełnienia pozostałych części, które da się skompletować. Może to zmniejszyć liczbę wymian narzędzi, skrócić czas przestoju, zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania.


Metoda sortowania części przetwarzania:
Na podstawie zawartości przetwarzania wielu części, zgodnie z ich cechami strukturalnymi, zostaną przetworzone lokalne podziały kilku części, takie jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia lub płaszczyzna. Zwykła pierwsza płaszczyzna obróbki, powierzchnia pozycjonowania, po obróbce otworów; Najpierw przetwarzamy proste kształty geometryczne, a następnie przetwarzamy złożone kształty geometryczne; W pierwszej kolejności przetwarzane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.


Krótko mówiąc, obecna technologia obróbki części maszyn precyzyjnych jest bardzo zaawansowana, charakteryzuje się wysoką jakością i wysoką wydajnością produkcji.

HONSCN Precyzja

posiada 20-letnie doświadczenie w obróbce CNC. Specjalizujemy się w obróbce CNC, obróbce części maszyn sprzętowych, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada setki centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.


Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.


1,
poprawić dokładność produktu
; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.


2,
zapewniają odporność produktu na zużycie
; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.


3,
poprawić odporność produktu na korozję
; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.


Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.



Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

01. Co to jest galwanizacja?


Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.


02. Dlaczego galwanicznie?


Celem galwanizacji jest
poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne
, takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.


03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?


1, ocynkowane


Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.


Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.



2. Miedziowanie


Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego.
Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.


W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.



3. Niklowanie


Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny.
Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.



4. Chromowanie


Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej.
Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.


Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.


Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.



5. Cynowanie


W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.


6, poszycie stopowe


W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.


Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.


Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie:
ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa
.


Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.


Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.


Co to jest polerowanie?

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.


Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.


Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).



Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:


01. Polerowanie mechaniczne


Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp.,
głównie obsługa ręczna
wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.


Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.


02. Polerowanie chemiczne


Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.


Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.


Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.


03. Polerowanie elektrolityczne


Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.


W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.


04. Polerowanie ultradźwiękowe


Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.


Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.


05. Polerowanie w płynie


Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.


Typowe metody to:
obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne
I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.


Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.


06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne


Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.


Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.


Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania!

Obsługa klienta

Części z tworzyw sztucznych są produkowane w procesie znanym jako niestandardowa ekstrakcja tworzyw sztucznych. Jest to proces produkcyjny, podczas którego surowe tworzywa sztuczne są topione i formowane w pożądane części z tworzyw sztucznych. Zanim wybierzesz producenta niestandardowych części, musisz wziąć pod uwagę takie kwestie, jak możliwości i możliwości produkcyjne, ponieważ mogą się one znacznie różnić w zależności od producenta. Oto kilka czynników, które warto wziąć pod uwagę.

Plan strategiczny Powinieneś rozważyć, czy szukasz długoterminowego związku. Trzeba znaleźć dobre dopasowanie kulturowe i strategiczne. Dochowaj należytej staranności i nie spiesz się, odkrywając profesjonalną reputację producenta w tej branży. Podczas wyszukiwania nie patrz tylko na pozytywne recenzje, aby określić, jak dobre są, ale szukaj czerwonych flag i zobacz, jak źle może się stać.


Rodzaj procesu Różni producenci stosują różne procesy produkcyjne, które obejmują wytłaczanie, współwytłaczanie, potrójne wytłaczanie, a także powłoki przez wytłaczanie krzyżowe.


Materiały z tworzyw sztucznych Materiały do ​​wytłaczania tworzyw sztucznych mają różne zastosowania i każdy z nich ma swoje unikalne właściwości. Jednym z najważniejszych aspektów zatrudniania producenta jest rozważenie materiałów do wytłaczania, których używa do produkcji niestandardowych części. Musisz mieć pewność, że części zostaną wyprodukowane pomyślnie i będą działać tak dobrze, jak tego oczekujesz. Jeśli nie masz pewności, jaki rodzaj materiałów do wytłaczania tworzyw sztucznych będzie najlepszy dla Twoich części, inżynier może Ci pomóc w tym obszarze. Istnieje również wiele rodzajów materiałów do wytłaczania, dlatego powinieneś wybrać firmę, która może wyprodukować potrzebny gatunek.


Możliwości Jeśli masz duże wymagania dotyczące wielkości produkcji, niezbędna jest znajomość możliwości produkcyjnych producenta. Producent powinien być również w stanie zapewnić szerokie możliwości w zakresie projektowania, oprzyrządowania i produkcji. Dzięki tym możliwościom wytłaczania tworzyw sztucznych producent jest w stanie wyprodukować wysokiej jakości części niestandardowe, które spełniają wymagania swoich klientów. Należy wziąć pod uwagę wykończenie, które może być matowe, błyszczące lub teksturowane. Oznacza to, że Twój producent niestandardowych części z tworzyw sztucznych powinien wiedzieć o najnowszych wykończeniach dostępnych na rynku.


Oprzyrządowanie Niestandardowe wytłaczanie tworzyw sztucznych wymaga oprzyrządowania, które jest znacznie tańsze w porównaniu do formowania wtryskowego. Wysokiej jakości producenci wytłaczarek powinni oferować najnowocześniejsze możliwości narzędziowe. Powinni mieć doświadczony zespół, który projektuje, konstruuje i testuje całe oprzyrządowanie. Poprawi to produktywność, wydajność, bezpieczeństwo i obniży koszty.


Obsługa klienta Proces współpracy z dowolnym producentem stanie się łatwiejszy, jeśli będzie on miał sprawną obsługę klienta, która będzie się skutecznie komunikować. O dobrej firmie produkcyjnej decyduje jakość oferowanych przez nią usług dla klientów. Jeśli na przykład masz jakieś prośby w ostatniej chwili lub chcesz zmienić zamówienie, musisz wiedzieć, że ktoś będzie tam, aby się Tobą zająć i wesprzeć. Będzie to ważniejsze, jeśli szukasz długoterminowego związku. Aby odnieść sukces jako producent niestandardowych części z tworzyw sztucznych, musi istnieć pomocna i miła obsługa klienta.


Wniosek Musisz wziąć pod uwagę te rzeczy, szukając odpowiedniego producenta. Jeśli ocenisz ich poprzednią pracę i upewnisz się, że mogą spełnić wszystkie Twoje wymagania za rozsądną cenę, znajdziesz dobrą firmę, z którą będziesz mógł współpracować.

Utrzymanie minimalnych kosztów produkcji i kosztów operacyjnych jest kluczem do utrzymania się na wysoce konkurencyjnym rynku i utrzymania zysków. Podobnie musisz dostarczać swoim klientom produkty najwyższej jakości, które mogą rzucić wyzwanie Twoim rywalom. Zarządzanie wszystkimi tymi warunkami wstępnymi stanowi obecnie naprawdę wyzwanie dla małych i dużych przedsiębiorstw i właśnie w tym przypadku większość jednostek produkcyjnych myśli o outsourcingu usług obróbki CNC ze specjalistycznych sklepów. Działając w branży produkcyjnej lub produkcyjnej z dużą liczbą klientów, w tym z branży lotniczej, górniczej, obronnej, spedycyjnej, inżynieryjnej i innych, outsourcing codziennych potrzeb w zakresie obróbki CNC generuje solidne perspektywy biznesowe. Jeśli koncentrujesz się na innej działalności i potrzebujesz części obrabianych CNC w ramach swoich potrzeb produkcyjnych, nie ma sensu posiadanie maszyny CNC z ogromnym doświadczeniem w zakresie inwestycji lub wynajmu; zamiast tego pomyśl o zatrudnieniu usług obróbki CNC, tak jak myśli dzisiejszy świat biznesu. Dlaczego warto zlecać usługi w zakresie maszyn CNC? Dostęp do wiedzy specjalistycznej Największą korzyścią wynikającą z outsourcingu usług obróbki CNC, która inspiruje korporacje międzynarodowe do MŚP, jest łatwy dostęp do wiedzy specjalistycznej bez specjalnych inwestycji w maszyny i siłę roboczą. Kontekstowo, tutaj w zasadzie wykorzystujesz i włączasz know-how warsztatu obróbki CNC do swoich materiałów eksploatacyjnych, aby uczynić je lepszymi. Warsztat obróbczy wykorzystuje wyrafinowaną serię CNC lub komputerowego sterowania numerycznego, które może manipulować wszystkim, np. Frezowaniem, toczeniem, wierceniem, prasowaniem lub wykańczaniem za pomocą skomputeryzowanego systemu zapewniającego dokładność, szybkość i jednorodność wykończenia produktu. Outsourcing usług eksperckich gwarantuje zatem realizację dostaw dokładnie według specyfikacji wymaganych przez klientów. Utrzymanie dokładności i szybkości Utrzymanie absolutnej dokładności ma kluczowe znaczenie dla zadowolenia klientów, ponieważ większość dzisiejszych gałęzi przemysłu nie jest w stanie oszczędzić nawet nieistotnego błędu, który jest oczywisty przy pracy ludzkiej. CNC zaprojektowano tak, aby utrzymywał poziom dokładności na poziomie 0,99999% po wprowadzeniu projektu i programu do komputera przez wykwalifikowanego technika CNC. Minimalne błędy podczas produkcji oznaczają brak strat, a jednocześnie możesz zaspokoić dowolną ilość dostaw w ramach harmonogramu dostaw do klientów przygotowanego w ramach usług obróbki CNC. Obniżone koszty pracy i spokojna produkcja Dzięki usługom obróbki CNC nie musisz polegać na firmach nastawionych na pracę fizyczną ani zatrudniać pracowników w pomieszczeniach zamkniętych. Po pierwsze, pomaga to znacznie zaoszczędzić na kosztach pracy, a jednocześnie zyskujesz kompletne rozwiązanie wykończeniowe, obejmujące cięcie, spawanie, obramowanie, wycinanie lub dziurkowanie otworów, przy minimalnych nakładach na produkcję. Ci, którzy nadal są zależni od pracy fizycznej, wiedzą; jak trudne jest utrzymanie obsługi klienta w przypadku problemów takich jak praca na urlopie, choroba, urlop lub spory pracownicze itp. Nie można zaprzeczyć, że Twoi klienci najmniej przejmują się Twoimi problemami związanymi z pracą i chcą, aby ich dostawy odbywały się na czas i z najlepszym wykończeniem. Wszechstronność dzięki zwiększonemu rynkowi Jedyne, czego potrzebujesz od specjalistycznych usług obróbki CNC, to precyzyjne komponenty zgodne z potrzebami Twoich klientów. Największą zaletą współpracy z warsztatem CNC jest to, że są oni mistrzami w dostarczaniu wszelkiego rodzaju wykończeń z blachy, włókien lub tworzyw sztucznych, niezależnie od tego, jak skomplikowany jest kształt, projekt i ilość zamówienia. Ponieważ wszystko jest wykonywane przez maszyny CNC, po zaprogramowaniu i wprowadzeniu specyfikacji zamówienia praca jest praktycznie zakończona. Dzięki zwiększonej wszechstronności i możliwościom możesz otworzyć się na nowe możliwości rynkowe.

Wiercenie sterowane numerycznie to metoda wiercenia wykorzystująca technologię sterowania cyfrowego. Charakteryzuje się wysoką precyzją, wysoką wydajnością i wysoką powtarzalnością. Dzięki wstępnemu programowaniu w celu ustawienia pozycji wiercenia, głębokości, prędkości i innych parametrów, obrabiarki CNC mogą automatycznie wykonywać złożone operacje wiercenia.


Wiertarka CNC składa się zwykle z układu sterowania, układu napędowego, korpusu maszyny i urządzenia pomocniczego. Sercem systemu kontroli jest przetwarzanie i wysyłanie instrukcji; Układ napędowy realizuje ruch każdej osi obrabiarki; Korpus maszyny zapewnia platformę wiertniczą i wsparcie konstrukcyjne; Urządzenia pomocnicze obejmują układ chłodzenia, system usuwania wiórów itp., Aby zapewnić płynność procesu.

W przemyśle wytwórczym wiercenie CNC jest szeroko stosowane w lotnictwie, motoryzacji, produkcji form i innych dziedzinach, które mogą zaspokoić zapotrzebowanie na precyzyjne wiercenie części oraz poprawić wydajność produkcji i jakość produktu.



Jaka jest zasada przetwarzania technologii wiercenia CNC

Zasada przetwarzania technologii wiercenia CNC obejmuje głównie następujące kroki:


1. Programowanie:
Zaprojektowany wzór wiercenia i parametry są konwertowane do programu przetwarzania identyfikowalnego przez obrabiarkę CNC za pomocą klawiatury na panelu operacyjnym lub maszynie wejściowej w celu przesłania informacji cyfrowych do urządzenia CNC.


2. Przetwarzanie sygnałów:
Urządzenie CNC wykonuje szereg operacji na sygnale wejściowym, wysyła serwomechanizm podawania i inne polecenia wykonawcze oraz wysyła sygnały poleceń S, M, T i inne do programowalnego sterownika.


3. Wykonanie obrabiarki:
Po tym, jak sterownik programowalny odbierze sygnały poleceń S, M, T i inne, steruje korpusem obrabiarki w celu natychmiastowego wykonania tych poleceń i przekazuje informację zwrotną o wykonaniu korpusu obrabiarki do urządzenia CNC w czasie rzeczywistym.


4. Kontrola przemieszczenia:
Po otrzymaniu przez serwomechanizm polecenia wykonania posuwu osie współrzędnych głównego korpusu obrabiarki napędowej (mechanizmu posuwu) są dokładnie przesuwane, ściśle według wymagań instrukcji, a obróbka przedmiotu obrabianego zostaje automatycznie zakończona.


5. Informacje zwrotne w czasie rzeczywistym:
W procesie przemieszczenia każdej osi urządzenie wykrywające szybko przekaże zmierzoną wartość przemieszczenia do numerycznego urządzenia sterującego, aby porównać ją z wartością zadaną, a następnie bardzo szybko wyda instrukcje kompensacji do serwomechanizmu prędkość, aż zmierzona wartość będzie zgodna z wartością zadaną.


6. Ochrona przed przekroczeniem zasięgu:
w procesie przemieszczenia każdej osi, jeśli wystąpi zjawisko „przekroczenia zakresu”, urządzenie ograniczające może wysłać pewne sygnały do ​​sterownika programowalnego lub bezpośrednio do urządzenia sterującego numerycznie, układ sterowania numerycznego z jednej strony wysyła alarm z drugiej strony wysyła sygnał zatrzymania do układu serwa podawania w celu wdrożenia zabezpieczenia przed przekroczeniem zakresu.



Jakie są cechy przetwarzania technologii wiercenia CNC?

Technologia wiercenia CNC ma następujące właściwości przetwarzania:


1. Wysoki stopień automatyzacji:
cały proces przetwarzania sterowany jest przez przygotowany wcześniej program, co ogranicza konieczność ręcznej interwencji i poprawia efektywność produkcji.


2. Wysoka celność:
Może realizować precyzyjne wiercenie, dokładne pozycjonowanie oraz gwarantowaną dokładność rozmiaru i kształtu otworu.


3. Dobra konsystencja przetwarzania:
dopóki procedura pozostaje niezmieniona, jakość produktu jest stabilna, a powtarzalność wysoka.


4, zdolność przetwarzania złożonych kształtów:
może przetwarzać różnorodne złożone kształty i struktury przedmiotu obrabianego, aby spełnić różnorodne potrzeby.


5. Szeroki zakres adaptacji:
nadaje się do wiercenia różnych materiałów, w tym metalu, tworzyw sztucznych, materiałów kompozytowych itp.


6. Wysoka wydajność produkcji:
szybki, automatyczny system wymiany narzędzi i ciągła zdolność przetwarzania, znacznie skracająca czas przetwarzania.


7. Łatwa regulacja i modyfikacja:
parametry i proces wiercenia można regulować, modyfikując program, a elastyczność jest duża.


8. Można zrealizować połączenie wieloosiowe:
wiercenie można wykonywać w wielu kierunkach jednocześnie, co poprawia złożoność i dokładność obróbki.


9. Inteligentne monitorowanie:
Może monitorować w czasie rzeczywistym różne parametry procesu przetwarzania, takie jak siła skrawania, temperatura itp., znajdować problemy na czas i korygować je.


10. Dobra interakcja człowiek-komputer:
operator może łatwo obsługiwać i monitorować za pośrednictwem interfejsu operacyjnego.


Jak zapewnić dokładność obróbki technologii wiercenia CNC?

Dokładność obróbki technologii wiercenia CNC jest zapewniona głównie poprzez następujące aspekty:


1. Dokładność obrabiarki:
dobór wysokoprecyzyjnych wiertarek CNC z uwzględnieniem projektu konstrukcyjnego obrabiarki, procesu produkcyjnego i dokładności montażu. Wysokiej jakości szyny prowadzące, śruby pociągowe i inne elementy przekładni mogą zmniejszyć błędy ruchu.


2. System sterowania:
Zaawansowany system CNC może dokładnie kontrolować trajektorię ruchu i prędkość obrabiarki, aby osiągnąć precyzyjne operacje pozycjonowania i interpolacji, aby zapewnić dokładność pozycji i głębokości wiercenia.


3. Wybór i montaż narzędzi:
Wybierz odpowiednie wiertło i zadbaj o dokładność jego montażu. Jakość, geometria i zużycie narzędzia wpływają na dokładność obróbki.


4. Chłodzenie i smarowanie:
Dobry układ chłodzenia i smarowania może zmniejszyć wytwarzanie ciepła skrawania, zmniejszyć zużycie narzędzi, utrzymać stabilność procesu obróbki i pomóc poprawić dokładność.


5. Dokładność programowania:
Dokładne programowanie jest podstawą zapewnienia dokładności obróbki. Rozsądne ustawienie współrzędnych wiercenia, prędkości posuwu, głębokości skrawania i innych parametrów w celu uniknięcia błędów programowania.


6. Pomiar i kompensacja:
Dzięki sprzętowi pomiarowemu wykrywającemu przedmiot obrabiany po obróbce, wyniki pomiarów są przekazywane z powrotem do układu sterowania numerycznego w celu kompensacji błędów, co pozwala jeszcze bardziej poprawić dokładność przetwarzania.


7. Pozycjonowanie opraw:
aby zapewnić dokładne i niezawodne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego na obrabiarce, zmniejszyć wpływ błędu mocowania na dokładność obróbki.


8. Środowisko przetwarzania:
stabilna temperatura, wilgotność i czyste środowisko pracy pomagają utrzymać dokładność i stabilność obrabiarki, aby zapewnić dokładność obróbki.


9. Regularna konserwacja:
Regularna konserwacja obrabiarki, w tym sprawdzanie i regulacja dokładności obrabiarki, wymiana zużytych części itp., aby zapewnić, że obrabiarka jest zawsze w dobrym stanie.



W technologii wiercenia CNC, jak poprawić jakość powierzchni wiercenia

W technologii wiercenia CNC jakość powierzchni wiercenia można poprawić następującymi metodami:


1. Wybierz odpowiednie narzędzie:
W zależności od materiału do obróbki i wymagań dotyczących wiercenia wybieraj wiertła wysokiej jakości, ostre i zoptymalizowane geometrycznie. Na przykład użycie powlekanych wierteł może zmniejszyć tarcie i zużycie oraz poprawić jakość powierzchni.


2. Optymalizuj parametry cięcia:
rozsądnie ustaw prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. Większa prędkość skrawania i odpowiedni posuw zazwyczaj pozwalają uzyskać lepsze wykończenie powierzchni, należy jednak zachować ostrożność, aby nie dopuścić do nadmiernego zużycia narzędzia lub niestabilności obróbki na skutek niewłaściwych parametrów.


3. Pełne chłodzenie i smarowanie:
Zastosowanie skutecznego smaru chłodzącego pozwala w odpowiednim czasie usunąć ciepło skrawania, obniżyć temperaturę skrawania, zmniejszyć zużycie narzędzi i powstawanie guzów wiórowych, poprawiając w ten sposób jakość powierzchni.


4. Kontroluj dodatek przetwórczy:
przed wierceniem należy rozsądnie zorganizować proces wstępnej obróbki, kontrolować naddatek części wiertniczej i unikać nadmiernego lub nierównego wpływu na jakość powierzchni.


5. Popraw dokładność i stabilność obrabiarki:
regularnie konserwuj i kalibruj obrabiarkę, aby zapewnić dokładność ruchu i sztywność obrabiarki oraz zmniejszyć wpływ wibracji i błędów na jakość powierzchni.


6. Zoptymalizuj ścieżkę wiercenia:
zastosuj rozsądne metody podawania i wycofywania, aby uniknąć zadziorów i zadrapań przy otworze otworu.


7. Kontroluj środowisko przetwarzania:
utrzymuj środowisko przetwarzania w czystości, stałą temperaturę i wilgotność, redukuj wpływ czynników zewnętrznych na dokładność obróbki i jakość powierzchni.


8. Korzystanie z wiercenia krok po kroku:
w przypadku otworów o większych średnicach lub wymagających dużej precyzji można zastosować metodę wiercenia etapowego, aby stopniowo zmniejszać otwór i poprawiać jakość powierzchni.


9. Obróbka ścian otworów:
Po wierceniu, jeśli to konieczne, można zastosować polerowanie, szlifowanie i inne późniejsze metody obróbki w celu dalszej poprawy jakości powierzchni otworu.


W jakich dziedzinach technologia wiercenia CNC znalazła szerokie zastosowanie?

Technologia wiercenia CNC jest szeroko stosowana w następujących dziedzinach:


1. Pole lotnicze:
Komponentom używanym do produkcji samolotów i statków kosmicznych, takim jak konstrukcje skrzydeł, elementy silników itp., stawiane są wysokie wymagania w zakresie precyzji i jakości.


2. Branża produkcji samochodów:
wiercenie i obróbka bloku cylindrów silnika samochodowego, obudowy skrzyni biegów, części podwozia itp., aby zapewnić dokładną koordynację części.


3. Produkcja sprzętu elektronicznego:
Odgrywa ważną rolę w wierceniu płytek drukowanych (PCB), aby zapewnić dokładność połączeń obwodów.


4. Produkcja form:
precyzyjne wiercenie dla wszystkich rodzajów form, takich jak formy wtryskowe, matryce do tłoczenia itp., aby spełnić złożoną strukturę i wymagania dotyczące wysokiej precyzji formy.


5. Pole wyrobów medycznych:
części precyzyjne do produkcji wyrobów medycznych, takie jak narzędzia chirurgiczne, części protetyczne itp.


6. Przemysł energetyczny:
w tym sprzęt do wytwarzania energii wiatrowej, sprzęt petrochemiczny i inne części wiertnicze.


7. Produkcja morska:
wiercenie i obróbka części silników okrętowych, części konstrukcyjnych kadłuba itp.


8. Przemysł militarny:
produkcja części do broni i sprzętu w celu zapewnienia ich wydajności i niezawodności.


Krótko mówiąc, technologia wiercenia CNC zajmuje niezastąpioną pozycję we wszystkich dziedzinach współczesnego przemysłu ze względu na wysoką precyzję, wysoką wydajność i elastyczność.


Jaki jest kierunek rozwoju technologii wiercenia CNC?

Trend rozwoju technologii wiercenia CNC odzwierciedla się głównie w następujących aspektach:


1. Większa dokładność i szybkość:
Wraz z ciągłym doskonaleniem wymagań dotyczących jakości produktów i wydajności produkcji w przemyśle wytwórczym, technologia wiercenia CNC będzie rozwijać się w kierunku wyższej dokładności pozycjonowania, dokładności powtarzalności i większej prędkości wiercenia.


2. Inteligencja i automatyzacja:
integracja sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego i innych technologii w celu osiągnięcia automatycznego programowania, automatycznej optymalizacji parametrów przetwarzania, automatycznej diagnostyki usterek i funkcji automatycznej kompensacji błędów, dalszego ograniczenia ręcznej interwencji, poprawy wydajności przetwarzania i stabilności jakości.


3. Połączenie wieloosiowe i obróbka kompozytowa:
Rozwój technologii wiercenia wieloosiowego może zakończyć wiercenie skomplikowanych kształtów i kątów w jednym mocowaniu. Jednocześnie w przypadku innych procesów przetwarzania, takich jak frezowanie, szlifowanie itp., Aby osiągnąć energię wielu maszyn, poprawić wydajność i dokładność przetwarzania.


4. Zielona ochrona środowiska:
Skoncentruj się na oszczędzaniu i ograniczaniu zużycia energii, stosując wydajniejsze układy napędowe i energooszczędne technologie w celu zmniejszenia zużycia energii. Jednocześnie zoptymalizowano wykorzystanie i obróbkę chłodziwa, aby zmniejszyć wpływ na środowisko.


5. Miniaturyzacja i wielkoskalowość:
z jednej strony spełnia wymagania dotyczące wysokiej precyzji i stabilności wiercenia mikroczęści; Z drugiej strony może poradzić sobie z wierceniem na dużą skalę dużych części konstrukcyjnych, takich jak statki i mosty.


6. Sieć i zdalne sterowanie:
Poprzez sieć można uzyskać wzajemne połączenie sprzętu, zdalne monitorowanie, diagnostykę i konserwację, poprawić wydajność i wygodę zarządzania produkcją.


7. Nowe możliwości dostosowania materiału:
może dostosować się do nowych materiałów, takich jak nadstopy, materiały kompozytowe i inne procesy wiercenia, opracować odpowiednie narzędzia i procesy.


8. Optymalizacja interakcji człowiek-komputer:
bardziej przyjazny i wygodny interfejs interakcji człowiek-komputer ułatwia operatorom programowanie, obsługę i monitorowanie.


Jako ważna metoda przetwarzania w nowoczesnym przemyśle produkcyjnym, technologia wiercenia CNC ma wiele zalet i szerokie obszary zastosowań. Zasada obróbki zapewnia wysoką precyzję wiercenia poprzez programowanie, przetwarzanie sygnału, wykonanie obrabiarki i inne etapy. Pod względem właściwości ma zalety wysokiego stopnia automatyzacji, wysokiej precyzji, dobrej spójności i szerokiego zakresu adaptacji. Aby zapewnić dokładność obróbki, zależy to od wielu czynników, takich jak dokładność obrabiarki, system sterowania i dobór narzędzi. Jakość powierzchni wiercenia można poprawić poprzez dobór narzędzi skrawających i optymalizację parametrów skrawania. W przyszłości trend rozwojowy technologii wiercenia CNC będzie zmierzał w kierunku większej precyzji i szybkości, inteligencji i automatyzacji, wieloosiowego połączenia i obróbki kompozytów, ekologicznej ochrony środowiska, miniaturyzacji i wielkoskalowej, sieci i zdalnego sterowania, nowych możliwości dostosowywania materiałów i optymalizacja interakcji człowiek-komputer. Można przewidzieć, że technologia wiercenia CNC będzie nadal wprowadzać innowacje i rozwijać się, zapewniając skuteczniejsze wsparcie postępu przemysłu produkcyjnego.