CNC 機械加工部品の購入ガイド HONSCN
当社は国内外の顧客に優れた CNC 機械加工部品の設計と性能を提供することに尽力しています。 株式会社Honscnの目玉商品です。 その生産プロセスは、パフォーマンスを最大化するために当社のR & Dチームによって改善されました。 さらに、この製品は、高品質と安定した機能を保証するサードパーティの権威ある機関によってテストされています。
数十年前、 HONSCN 名前とロゴは、高品質で模範的な製品を提供することで有名になりました。 より良いレビューとフィードバックが付属しており、これらの製品はより満足している顧客と市場での価値を高めています。 彼らは私たちに世界中の多くの有名なブランドとの関係を構築し、維持させます。 '... 特定できて本当に幸運だと感じています HONSCN 私たちのパートナーとして」とお客様の一人は言います。
全国展開する競合他社との違いは、サービス体制です。 Honscn では、十分な訓練を受けたアフターセールス担当者を配置し、思いやりと心のこもったサービスを提供します。 当社が提供するサービスには、CNC 機械加工部品のカスタマイズが含まれます。
穴のない機械は存在しません。部品同士を接続するには、さまざまなサイズのネジ穴、ピン穴、リベット穴が必要です。伝動部品を固定するには、さまざまな取り付け穴が必要です。機械部品自体にも、オイル穴、加工穴、軽量化穴など、多くの種類の穴があります。これらの穴を要求仕様に適合させる加工作業を穴加工といいます。
内穴の表面は、機械部品の重要な表面の一つです。機械部品において、穴のある部品は一般的に部品総数の50%から80%を占めます。穴の種類も多岐にわたり、円筒穴、円錐穴、ねじ穴、異形穴などがあります。一般的な円筒穴は、一般穴と深穴に分けられ、深穴は加工が困難です。
Uドリルの利点
1. まず、Uドリルと通常のドリルとの違いは、Uドリルは外周刃と中心刃を使用している点です。この点において、Uドリルと通常の硬ドリルの関係は、機械のクランプ旋削工具と溶接旋削工具の関係に似ています。また、工具が摩耗した後は、刃を再研磨することなく直接交換できます。結局のところ、インデックス可能な刃を使用することで、全体硬ドリルよりも材料を節約でき、刃の均一性により部品のサイズ制御が容易になります。
2. Uドリルは剛性が高く、高い送り速度で使用できます。また、Uドリルの加工直径は通常のドリルよりもはるかに大きく、最大でD50～60mmに達します。もちろん、Uドリルは刃の特性上、小さすぎることはできません。
3.Uドリルはさまざまな材料に遭遇しますが、同じ種類の異なるグレードの刃を交換するだけで済みますが、ハードドリルはそれほど便利ではありません。
4. 硬質ドリルと比較して、Uドリルで開けた穴の精度は依然として高く、仕上がりも優れています。特に冷却と潤滑がスムーズでない場合は、その差はより顕著になります。Uドリルは穴の位置精度を修正できますが、硬質ドリルではできません。また、Uドリルはボアナイフとして使用できます。
CNC加工におけるUドリルの利点
1. Uドリルは、切削パラメータを低下させることなく、30°未満の傾斜角の表面に穴を開けることができます。
2. Uドリル加工の切削パラメータを30%削減すると、交差穴加工、交差穴加工、位相穿孔などの断続切削が可能になります。
3. Uドリルは多段階穴あけを実現でき、ボーリング、面取り、偏心穴あけも可能です。
4. 穴あけ加工時、切削屑はほとんどが短い切削屑であり、内部冷却システムを使用して安全に切削屑を除去できるため、工具上の切削屑を清掃する必要がなく、製品の加工の連続性を促進し、加工時間を短縮し、効率を向上させることができます。
5. 標準的な長さ対直径比の条件下では、Uドリルで穴あけ加工を行う際に切りくず除去は不要です。
6. インデックス可能なツール用のUドリル、刃の摩耗は研磨不要、交換がより便利で、低コスト。
7. Uドリル加工された穴の表面粗さの値は小さく、許容範囲も小さいため、一部のボーリング工具の作業を代替できます。
8. Uドリルを使用すると、中心穴を事前にパンチする必要がなく、ブラインドホールの底面が比較的まっすぐに加工されるため、平底ドリルが不要になります。
9. Uドリル技術を使用すると、ドリル工具を削減できるだけでなく、Uドリルは超硬合金ブレードのヘッドであるため、切削寿命は通常のドリルの10倍以上になります。同時に、ブレードには4つの切削刃があり、ブレードの摩耗はいつでも切削中に交換できるため、新しい切削により研削や工具交換の時間を大幅に節約でき、平均効率を6～7倍向上させることができます。
CNC工作機械の使用スキルに関するUドリル
1. Uドリルを使用する場合、工作機械の剛性と工具と工作物の間のニュートラル性が高いため、Uドリルは高出力、高剛性、高速のCNC工作機械での使用に適しています。
2. U字ドリルを使用する場合は、中央の刃は靭性の高いものを使用し、周辺部の刃は比較的鋭利なものを使用してください。
3. 異なる材料を加工する場合は、異なる溝刃を選択する必要があります。通常の状況では、送り量が小さく、公差が小さく、U ドリル長さと直径の比率が小さい場合は、切削力が小さい溝刃を選択します。逆に、粗加工で公差が大きく、U ドリル長さと直径の比率が小さい場合は、切削力が大きい溝刃を選択します。
4. Uドリルを使用する際は、工作機械の主軸の出力、Uドリルクランプの安定性、切削液の圧力と流量を考慮し、Uドリルの切りくず除去効果を制御する必要があります。そうしないと、穴の表面粗さや寸法精度に大きな影響を与えます。
5. Uドリルを取り付ける際は、Uドリルの中心がワークピースの中心と一致し、ワークピースの表面に対して垂直になるようにする必要があります。
6. Uドリル加工を行う場合は、部品の材質に応じて適切な切削パラメータを選択する必要があります。
7. 試し穴あけを行う際は、慎重さや恐怖心から送り速度や回転速度を勝手に下げて、Uドリル刃やUドリル本体を損傷させないようにしてください。
8. Uドリル加工を使用する場合、刃が摩耗または損傷した場合は、原因を慎重に分析し、より靭性または耐摩耗性に優れた刃に交換する必要があります。
9. Uドリルを使用して段付き穴を加工する場合、大きな穴から加工を開始し、次に小さな穴を加工する必要があります。
10. 穴あけ加工の際は、切削液に十分な圧力がかかり、切りくずを洗い流せるように注意してください。
11. Uドリルの中心と端に使用されている刃は異なるため、誤って使用しないでください。そうしないと、Uドリルロッドが損傷します。
12. Uドリルで穴あけ加工を行う場合、工作物の回転、工具の回転、および工具と工作物の同時回転を使用できますが、工具を直線送りモードで移動させる場合は、工作物の回転モードを使用するのが最も一般的な方法です。
13. CNCカーで加工を行う際には旋盤の性能を考慮し、切削パラメータを適切に調整する必要があります。一般的には、回転速度を下げ、送り速度を低くします。
CNC加工におけるUドリルでは、しばしば問題が発生する。
1. 刃の損傷が早く、折れやすく、加工コストが増加する。
2. 加工中に甲高い笛のような音が鳴り、切断状態が異常です。
3. 機械の振動。工作機械の加工精度に影響を与える。
U字ドリル使用時の注意点
1. Uドリルを取り付ける際は、正負の方向、どの刃が上向きか、どの刃が下向きか、どの刃が内側を向いていて、どの刃が外側を向いているかに注意してください。
2. U 穴あけの中心高さは、直径サイズに応じて制御範囲を要求して修正する必要があります。一般的には 0.1mm 以内に制御されます。U 穴あけの直径が小さいほど、中心高さの要求が高くなります。中心高さが適切でないと、U 穴あけの両側が摩耗し、開口部が大きくなり、刃の寿命が短くなり、小さな U 穴あけは折れやすくなります。
3. Uドリルは冷却液に対して非常に高い要求があり、冷却液がUドリルの中心から放出されるようにする必要があります。冷却液の圧力が高いほど良いので、タワーの余剰水出口を塞いで圧力を確保することができます。
4. Uドリル切削パラメータはメーカーの指示に厳密に従うが、異なるブランドの刃、機械の出力、加工も考慮して、工作機械のサイズの負荷値を参照し、適切な調整を行うことができる。一般的には高速、低送りを使用する。
5. Uドリルブレードは頻繁に点検し、適時に交換してください。異なるブレードを逆向きに取り付けないでください。
6. 工作物の硬度と工具の懸架長に応じて送り量を調整します。工作物が硬いほど、工具の懸架長は長くなり、切削量は小さくなります。
7. 刃の過度の摩耗は避け、刃の摩耗と加工可能なワークピース数の関係を記録し、適時に新しい刃に交換してください。
8．適切な圧力で十分な内部冷却液を使用してください。冷却液の主な機能は、切削屑の除去と冷却です。
9. Uドリルは、銅や軟質アルミニウムなどの軟らかい材料の加工には使用できません。
Honscnは10年以上のCNC加工経験を持ち、CNC加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療機器部品加工など、CNC加工における高品質サプライヤーの一つです。現在、同社は50台以上のCNC加工センター、研削盤、フライス盤、高品質高精度試験装置を保有し、お客様に高精度で高品質なCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
ねじ加工は、CNC マシニング センターの非常に重要なアプリケーションの 1 つです。 ねじの加工品質と加工効率は、部品の加工品質とマシニングセンターの生産効率に直接影響します。CNCマシニングセンターの性能向上と切削工具の改良に伴い、ねじ加工方法も改善されており、ねじ加工の精度と効率も徐々に向上しています。 技術者が加工時にねじ加工方法を合理的に選択し、生産効率を向上させ、品質事故を回避できるようにするために、CNC マシニング センターで一般的に使用されるいくつかのねじ加工方法を以下に要約します。 タップ加工方法
1.1 タップ加工の分類と特徴タップを使用してねじ穴を加工する加工方法が最も一般的です。 主に小径 (d30) で穴位置精度の要件が低いねじ穴に適用されます。
1980年代には、ねじ穴にフレキシブルタッピングコレットを使用してタップをクランプするフレキシブルタッピング工法が採用されました。 タッピングコレットを軸補正に使用すると、工作機械の軸送りと主軸速度の非同期によって生じる送り誤差を補正し、正しいピッチを確保できます。 フレキシブルタッピングコレットは構造が複雑で、コストが高く、破損しやすく、加工効率が低いという欠点があります。 近年、CNCマシニングセンタの性能は徐々にリジッドタッピング機能がCNCマシニングセンタの基本構成となりつつあります。
したがって、リジッドタッピングがねじ加工の主な方法になりました。つまり、タップはリジッドスプリングコレットでクランプされ、主軸の送りは工作機械によって制御される主軸速度と一致します。フレキシブルタッピングチャックと比較、スプリングチャックは構造が簡単で、価格が低く、幅広い用途に使用できるという利点があります。 タップの保持に加え、エンドミルやドリルなどの工具も保持できるため、工具コストの削減が可能です。 同時に、リジッドタッピングによる高速切削が可能となり、加工センターの使用効率が向上し、製造コストを削減できます。
1.2 タップ前ねじ底穴の決定底ねじ穴の加工は、タップの寿命とねじ加工の品質に大きな影響を与えます。 一般に、ねじ底穴ドリルの直径はねじ底穴の直径公差の上限に近いです。たとえば、M8 ねじ穴の下穴直径が 6.7 ± 0.27mm である場合、ドリルビットの直径は 6.9mm として選択します。 これにより、タップの取り代を削減し、タップの負担を軽減し、タップの寿命を向上させることができる。
1.3 タップの選定タップを選定する際には、まず加工材料に応じて対応するタップを選定する必要があります。 工具会社は加工材料に応じてさまざまなタイプのタップを製造しているため、その選択には特に注意を払う必要があります。
タップはフライスやボーリングカッターに比べて加工物に非常に敏感なためです。 例えば、鋳鉄加工用のタップをアルミ部品の加工に使用すると、ねじ落ちやねじ切りの乱れ、さらにはタップ折れが発生しやすく、ワークの廃棄につながります。 次に、スルーホールタップと止まり穴タップの違いに注目してください。 スルーホールタップは先端ガイドが長く、切粉除去は先端切粉です。 止まり穴の先端ガイドが短く、切りくず除去は前端・後端のチップです。 通し穴タップで止まり穴を加工する場合、ねじの加工深さは保証できません。 また、フレキシブルなタッピングコレットを使用する場合は、タップハンドルの直径と四辺の幅がタッピングコレットと同じである必要があることにも注意してください。リジッドタッピングのタップハンドルの直径はスプリングジャケットの直径と同じである必要があります。 つまり、タップを適切に選択することによってのみ、スムーズな加工が保証されます。
1.4 タップ加工の NC プログラミングタップ加工のプログラミングは比較的簡単です。 現在、マシニング センターは一般的にタッピング サブルーチンを固定しており、さまざまなパラメータに値を割り当てるだけで済みます。 ただし、NC システムやサブルーチン形式が異なると、一部のパラメータの意味が異なることに注意してください。たとえば、Siemens 840C 制御システムのプログラミング形式は g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_ です。 プログラミング中に割り当てる必要があるのは、これら 12 個のパラメータのみです。
2. ねじ切り加工方法2.1 ねじ切り加工の特徴ねじ切り加工は、ねじ切り工具とマシニングセンタの3軸連動、つまりX軸、Y軸の円弧補間とZ軸の直線送りを採用しています。
スレッドミーリングは主に大穴ねじや難加工材のねじ穴の加工に使用されます。 主な特徴は次のとおりです。(1) 処理速度が速く、効率が高く、加工精度が高い。 工具材質は一般に超硬合金で、工具の歩行速度が速いです。 工具の製造精度が高いため、フライスねじの精度も高い。(2) フライス工具の応用範囲は広い。 同じピッチであれば右ねじ、左ねじを問わず1本の工具で使用できるため、工具コストの削減につながります。
(3) フライス加工は切りくずの除去と冷却が容易であり、タップよりも切削状態が良好です。 特に、アルミニウム、銅、ステンレス鋼などの難加工材料のねじ加工、特に大型部品や貴重な材料の部品のねじ加工に適しており、ねじ加工品質とワークの安全性を確保できます。 (4)工具先端ガイドがないため、ねじ底穴が短い止まり穴や工具戻り溝のない穴の加工に適しています。 2.2 ねじ切りフライス工具の分類
スレッドフライス工具は、マシンクランプ超硬刃フライスと一体型超硬フライスの 2 種類に分類できます。 マシンクランプカッターは幅広い用途に使用できます。 刃長よりもねじ深さが浅い穴や、刃長よりもねじ深さが深い穴も加工できます。 一体型超硬フライスは、通常、工具長さよりもねじ深さが浅い穴の加工に使用されます。 2.3 ねじ切りフライスの NC プログラミング ねじ切りフライス工具のプログラミングは、他の工具のプログラミングとは異なります。 加工プログラムが間違っていると、工具の破損やねじの加工ミスが発生しやすくなります。 プログラミング時には以下の点に注意してください。：
(1) まず、底ねじ穴をよく加工し、小径穴をドリルで加工し、底ねじ穴の精度を確保するために大きな穴を開けます。(2) 切り込みと切断の場合工具から出た後、円弧経路を採用し、通常 1/2 回転、1/2 ピッチを Z 軸方向に移動させてねじ形状を確保します。 工具半径補正値はこの時点で持ち込まれます。(3) x 軸と y 軸の円弧は 1 週間補間され、主軸は z 軸方向に沿って 1 ピッチ移動します。糸が乱雑に座屈してしまいます。
(4) 具体的なプログラム例: ねじ切りフライスの直径は 16 です。 ねじ穴はM48 1.5、ねじ穴の深さは14です。加工手順は以下のとおりです。(下ねじ穴の手順は省略し、下穴は穴あけとなります) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 最も深いねじ山まで送り G01 G41 x-16 Y0 F2000 送り位置に移動、半径補正を追加 G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 1/2 円弧で切り込み G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400ねじ山全体をカット G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 1/2 円弧で切り出す G01 G40 x0 Y0 中心に戻して半径補正をキャンセル G0 Z100M30
3. スナップ方式3.1 スナップ方式の特徴ボックス部品には大きなネジ穴が発生する場合があります。 タップやねじ切りカッターがない場合は、旋盤のピックアップと同様の方法が採用できます。
ネジ切りツールをボーリングバーに取り付けてネジ穴を開けます。同社はかつて、m52x1.5 ネジと位置度 0.1 mm の部品のバッチを加工しました (図 1 を参照)。 位置要件が高く、ねじ穴が大きいため、タップでの加工は不可能で、ねじ切りフライスもありません。 試験後、加工要件を確保するために糸摘み方法が採用されます。 3.2 バックル摘み方法の注意事項
(1) 主軸の始動後、主軸が定格速度に到達するまでの遅延時間を設ける必要があります。(2) 工具後退中、手研削ねじ工具の場合、工具を対称に研削できないため、逆転させます。工具後退方式は採用できません。 スピンドルの向きを採用し、工具を半径方向に移動させてから工具を後退させる必要があります。(3) カッター バーの製造は正確でなければならず、特にカッター スロットの位置は一貫していなければなりません。 バラツキがあると複数のカッターバーを使用して加工することができず、座屈が乱れる原因となります。
(4) たとえ非常に細かいバックルであっても、ナイフ 1 本で摘み取ることはできません。そうしないと、歯の欠損や表面粗さの低下の原因となります。 少なくとも 2 つのナイフを分割する必要があります。(5) 加工効率が低く、単一ピース、少量バッチ、特殊ピッチねじにのみ適用され、対応するツールがありません。3.3 具体的な手順
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 スピンドルが定格速度に達するまでの X5 の遅延N25 G33 z-50 K1.5 ターンバックルN30 M19 スピンドルの向き
N35 G0 X-2カッターN40 G0 z15ツール後退編集：JQ
昨日、SKPとテクニックの株価はそれぞれ史上最高値の71センと5.08リンギまで上昇したが、その後「重要な発表がなされるまで」両株は取引停止となった。
合併・買収の行使には現金とSKP新株の発行が含まれる可能性があることがわかった。
Gan と彼の家族は SKP の約 67%、以前は STS Tecnic Bhd として知られていた Tecnic の約 69% を所有しています。
「これはガン家が規模の経済を持った企業を創設するためにしばらく検討してきた動きだ。 合併は両社にとって相乗効果があり、将来の収益増加につながる可能性がある」と関係者は述べた。
SKPは、ここ数年拡大傾向にあり、プラスチック部品やコンポーネントの製造、受託製造、精密金型の製造、電子・電気機器のサブアセンブリおよびその他の二次プロセスの事業を行っています。
2013 年 3 月 31 日に終了した会計年度 (FY13) では、英国の家電ブランドのダイソンが SKP の総売上高の 55% に貢献しました。
SKPのウェブサイトによると、同社の他の顧客にはヒューレット・パッカード、シャープ、フレックストロニクス、パイオニアが含まれる。
一方、Tecnic は、自動車、電気、電子分野、および産業用消耗品向けのプラスチック成形品の設計と製造、プラスチック射出成形とブロー成形に携わっています。 ヴァレオ、シャープ、パナソニック、デンソー、スズキ、プロトン、プロドゥアを顧客としています。
SKPとテクニックの6月30日時点での現金および現金同等物は、それぞれ1940万リンギットと2570万リンギットだった。 しかし、SKPはここ数カ月で取引高が増加しており、テクニックは比較的堅調な銘柄となっている。
RHB Researchは以前のメモで、SKPはダイソンからの増加する注文に対応するための生産能力の75％拡大を背景に、2年間の利益複利年率成長率57.9％を達成できると述べた。
ケナンガ・リサーチによると、SKPはジョホール州セナイに新工場があり、来月完成し、2017年度までに本格稼働する予定だという。
同調査機関は、ダイソンからの掃除機と扇風機用の2つの新製品ラインの製造受注に支えられたSKPの受注状況の強化により、今後数年間の収益が明らかになるだろうと指摘した。
「新製品は、より高い利益率を獲得し、グループの収益に貢献できる次世代家電です。 グループの新工場の大部分が2つの新製品の生産に対応することを我々は理解している」と付け加えた。
SKPは10.5銭高の71銭となり、出来高は3,837万株となった。
テクニックは31銭（6.5％）上昇して5.08リンギとなり、219,500株の売買が行われた。
戦略計画 長期的な関係を探しているかどうかを検討する必要があります。 文化的および戦略的に適切に適合するものを見つける必要があります。 デューデリジェンスを行い、時間をかけてその業界におけるメーカーのプロフェッショナルな評判を明らかにしてください。 調査中は、肯定的なレビューだけを見てその良さを判断するのではなく、危険信号を探して、状況がどの程度悪くなる可能性があるかを確認してください。
プロセスの種類 メーカーによって、押出、共押出、三押出、クロスヘッド押出コーティングなどのさまざまな製造プロセスが使用されています。
プラスチック材料 プラスチック押出材料はさまざまな用途に使用され、それぞれに独自の特性があります。 メーカーに依頼する際の最も重要な側面の 1 つは、カスタム パーツに使用する押出材を検討することです。 部品が正常に製造され、期待どおりに適切に機能することを確認する必要があります。 部品に最適なプラスチック押出材料の種類がわからない場合は、エンジニアがその分野でお手伝いします。 押出可能な材料には多数のグレード タイプがあるため、必要なグレードを製造できる会社を選択する必要があります。
生産能力 大量の生産量が必要な場合は、メーカーの生産能力を知ることが重要です。 メーカーは、設計、工具、製造に関して広範な機能を提供できる必要もあります。 これらのプラスチック押出成形機能により、メーカーは顧客の要件を満たす高品質のカスタム部品を製造できます。 マット、光沢、テクスチャーなどの仕上げも考慮する必要があります。 つまり、カスタム プラスチック部品のメーカーは、市場の最新の仕上げについて知っておく必要があります。
工具 カスタムプラスチック押出には工具が必要ですが、射出成形に比べてはるかに安価です。 高品質の押出成形メーカーは、最先端のツーリング機能を提供する必要があります。 すべてのツールを設計、エンジニアリング、テストする経験豊富なチームが必要です。 これにより、生産性、効率、安全性が向上し、コストが削減されます。
カスタマー サービス どのメーカーと協力する場合でも、効果的にコミュニケーションを図ることができる機能的なカスタマー サービスがあれば、プロセスが容易になります。 優れた製造会社は、提供する顧客サービスの質によって決まります。 たとえば、直前のリクエストがある場合や注文を変更したい場合は、誰かが対応してサポートしてくれることを知っておく必要があります。 長期的な関係を探している場合、これはより重要になります。 カスタムプラスチック部品メーカーとして成功するには、親切で快適な顧客サービスが必要です。
結論 適切なメーカーを探すときは、次のことを考慮する必要があります。 彼らのこれまでの仕事を評価し、すべての要件をリーズナブルな価格で提供できることを確認できれば、一緒に働くのに最適な会社が見つかるでしょう。