ジョン・ホルショーグ著。 1991 年 28 日 これは、1996 年にオンライン公開が開始される前に、タイムズの印刷アーカイブからの記事のデジタル化されたバージョンです。 これらの記事を当初の掲載どおりに保存するため、タイムズ紙は記事を変更、編集、更新することはありません。 場合によっては、デジタル化プロセスで転記エラーやその他の問題が発生することがあります。 このような問題の報告は、 までお送りください。 自動車や電化製品の金属に代わって複雑なプラスチックがますます使用されるようになり、これらの製品のリサイクルがより大きな問題になります。 現在、プラスチックを可燃性の石油とガスに分解する熱分解と呼ばれる高温プロセスに注目が集まっている。自動車メーカーやプラスチック供給業者は、この技術が商業的に大きな可能性を秘めていることを数年以内に実証したいと考えている。 環境保護活動家らは、熱分解が本当にリサイクルなのか疑問を抱いているが、この技術の支持者らは、プラスチックを捨てるよりははるかに良いと主張している。熱分解は、空気のない状態で高温で加熱することで材料を分解する。 酸素が存在しないため、車から残ったプラスチックやゴムは、焼却炉のように燃えません。 その代わりに、華氏約 1,300 度の熱が複雑な炭化水素をより単純な分子に分解し、灯油に似た液体と可燃性ガス、および灰が生成されます。 汚染の可能性熱分解反応器用の燃料以外は何も燃やさないため、この技術は焼却炉よりも大気汚染が少ない可能性があります。 しかし、大部分の計画が想定しているように、熱分解によって生成されたガスが反応器の動作温度に達した際の加熱に使用される場合、塩素や硫黄を含むプラスチックやゴムによる汚染が生じるだろうとA社のレイモンド・マハチェク氏は述べた。 D. コンサルティング会社リトル。広告ビニールプラスチックには塩素が含まれており、ゴムの加硫には硫黄が使用されます。 塩素原子と硫黄原子は、有毒汚染物質である塩酸や硫酸を形成する傾向がある、と同氏は述べた。 自動車に使用されるプラスチックの量が増えているため、金属リサイクル業者の間で不満の声が上がっている。それは、追加費用をかけて埋め立て地に処分しなければならない価値のない物質が増えることになるからだ。 簡単に再処理できるプラスチックのソーダボトルとは異なり、車が細断され、金属が抽出された後に残るプラスチックのほとんどは、塗料や接着剤によってさらに汚染された材料の複合材料です。「非常に多くの場合、互換性のないプラスチックが接着されていることがあります。」リチャード・Lは言いました。 クリミッシュ氏は、ゼネラル モーターズ コーポレーションのテクニカル センターの環境専門家です。 さらに、プラスチックの多くは熱硬化性樹脂として知られるタイプで、ソーダボトルの材料のように溶かして再利用することはできません。テクニカルセンターに展示されている車は、新しい防音断熱材を展示するために切り取られており、また、図らずも、これらの新しい材料のリサイクルがいかに難しいかを示しています。 いくつかの断熱材は単に「さまざまなものの複雑なブレンド」とラベル付けされています。 テクニカルセンターはおそらく最大規模の熱分解試験を実施しているが、グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー、ダウ・ケミカル、イーグル・ピッチャー、アライド・シグナル、オーウェンズ・コーニング・ファイバーグラスなどの大手プラスチック・ゴムメーカーが参加する団体もこの技術の実験を行っている。業界の動向を見ると、金属リサイクル業者は、より多くのプラスチックに対処する方法を見つける必要があることが明らかです。 アービン・E・ケネディ氏は、「コストの上昇により、業界はプラスチックの使用を拡大している」と述べた。 G.M.He社のプラスチック専門家であるポストン氏は、プラスチック製の車体部品は鋼鉄よりも軽いため、成形に必要な工具のコストが低くなり、燃費が向上すると指摘しています。 シボレー ルミナ APV など、GM の新しいミニバン シリーズの外装ボディ全体は複合プラスチックでできています。 同氏によると、耐用年数が終了したプラスチックのエネルギー成分は熱分解によって回収される。ボックスをクリックして、ロボットではないことを確認してください。電子メール アドレスが無効です。 再入力してください。購読するにはニュースレターを選択する必要があります。ニューヨーク タイムズのニュースレターをすべて表示します。プラスチックのサプライヤーは、特に原料が製造プロセスからの汚染されていないスクラップである場合、熱分解で生成された灰も使用できる可能性があると述べています。 自動車のボディパネルに使用される複合材の一部は 50% の不活性フィラーで構成されているため、現在使用されている石灰石の代わりにきれいな灰が使用される可能性があります。 しかし、他の物質で汚染されたシュレッダー残留物から出る灰が使用される可能性は低い。業界関係者はすぐに熱分解をリサイクルの一形態だと分類しているが、一部の環境活動家は、材料が破壊され、一部のエネルギーが消費されるため、これは焼却に似ていると主張する。使用済み。 ワシントンの環境活動財団の固形廃棄物専門家、リサ・コラトン氏は、「私たちは焼却を環境フェンスのこちら側でのリサイクルとは考えていない。多くの人が熱分解も同じカテゴリーに分類している」と述べた。ニューヨークの環境防衛基金は「熱分解はリサイクルではない。それは熱分解だ」と述べた。 ポストン氏は、G.M. また、一部のプラスチック供給業者は、古いタイヤを処理する 2 つの工場でシュレッダー残留物の熱分解試験を実施していました。 同氏は、材料が動作温度に達すると、外部燃料なしで自立できるほどのガスを放出すると述べた。 同氏は、同社とそのサプライヤーは、このアプローチが技術的にも経済的にも商業的な量で実現可能かどうかを確認するために、大規模なテストを計画していると述べた。 同氏は「我々は5000ポンドの実験を行った。これからは5万ポンドの実験を行って、本当の経済状況を確認するつもりだ」と語った。 ポストン氏は語った。 自動車に使用されるプラスチックの増加プラスチック部品サプライヤーのグループは、自動車に使用される熱硬化性材料の量が、1990 年の 2 億 4,200 万ポンドから 1995 年までにほぼ 2 倍の 4 億 2,300 万ポンドに増加すると予測しています。 これは、溶かして再利用できる熱可塑性プラスチック材料に加えてのことである。リサイクル関係当局者らは、古い車や電化製品のより価値のあるプラスチック部品がリサイクルのために取り出された後、熱分解が材料の廃棄に利用される可能性があると述べている。 「熱分解は廃棄物管理アプローチの一部となり得るが、さまざまなプラスチックの流れを回収して再利用することを諦めるべきではない」とプラスチック業界団体である固形廃棄物解決評議会の技術ディレクター、マイケル・フィッシャー氏は述べた。同氏は、金属リサイクル業者がさまざまな金属や合金を分離する技術を洗練させるのに数十年かかったと述べ、プラスチック業界はそのプロセスが始まったばかりだと述べた。 「自動車には20種類のプラスチックが使われています」と彼は言う。 「一部はリサイクルされ、一部は熱分解に向かうだろう。」 スクラップリサイクル産業研究所のエグゼクティブディレクター、ハーシェル・カトラー氏は、他のいくつかの実験には経済的、技術的、公害の問題があるにもかかわらず、同研究所は熱分解に興味を持っていると述べた。 同氏は、「過去には悲惨な失敗に終わった工場もあった」と述べた。それでも、自動車に使用されるプラスチックの量は増加しているため、「われわれはまだ状況を観察しているところだ」と述べた。彼はさらに、「物質を実際に石油、ガス、カーボンブラックに変換できる新世代の熱分解活動が見られるかもしれない。」と付け加えた。この記事のバージョンは、1991 年 8 月 28 日に全国版の D00009 ページに掲載されます。見出し: 。 再版の注文|今日の新聞|購読する

現代の製造業では、CNC (コンピューターデジタル制御) 加工技術が重要な役割を果たしています。 その中でも旋削、フライス加工、切削、旋削フライス複合加工が一般的な加工方法です。 それぞれに独自の特性と適用範囲がありますが、いくつかの長所と短所もあります。 これらの加工技術の類似点と相違点を深く理解することは、生産プロセスを最適化し、加工品質と効率を向上させる上で非常に重要です。


CNC旋削、フライス加工、切削加工、ターンフライス複合加工などの加工プロセスの長所と短所

CNC旋削加工


(1) メリット


1. シャフト、ディスク部品などの回転部品の加工に適しており、外周、内周、ねじなどの表面加工を効率よく実現できます。


2. 工具は部品の軸に沿って移動するため、通常、切削抵抗はより安定し、加工精度と表面品質の確保に役立ちます。


(2) デメリット


1. 回転しない部品や複雑な形状の部品の場合、旋削による加工能力には限界があります。


2. 通常、1 つのクランプで加工できるのは 1 つの面だけですが、多面加工の場合は複数のクランプが必要となり、加工精度に影響を与える可能性があります。



CNCフライス加工


(1) メリット


1. 平面、表面、キャビティなど様々な形状の部品を高い汎用性で加工できます。


2. 多軸連携により複雑な形状の高精度加工を実現します。


(2) デメリット


1. 細い軸や薄肉の部品を加工する場合、切削抵抗の作用により変形しやすくなります。


2. 通常、フライス加工の切削速度は速く、工具の摩耗も早く、コストは比較的高くなります。



CNC切断


(1) メリット


1. 高い加工精度と面粗さが得られます。


2. 高硬度材の加工に適しています。


(2) デメリット


1. 切削速度が遅く、加工効率は比較的低くなります。


2. ツールの要件が高く、ツールのコストも高くなります。



CNC旋削およびフライス複合加工


(1) メリット


1. 旋削およびフライス加工機能が統合されているため、クランプは複数のプロセスの処理を完了でき、クランプ時間を短縮し、加工精度と生産効率を向上させます。


2. 複雑な形状の部品を加工でき、単一の旋削またはフライス加工プロセスの不足を補うことができます。


(2) デメリット


1. 設備コストが高く、オペレーターの技術要件も高い。


2. プログラミングとプロセス計画は比較的複雑です。



CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工を組み合わせた加工プロセスには、それぞれ長所と短所があります。 実際の生産では、最高の加工効果と経済的利益を達成するために、部品の構造特性、精度要件、生産バッチなどの要因に応じて加工技術を合理的に選択する必要があります。 技術の継続的な進歩に伴い、これらの加工プロセスも開発と改善を続け、製造業の発展を強力にサポートします。


CNC旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工を組み合わせた加工の類似点と相違点をさまざまな角度から分析します。

1. オブジェクトと形状の処理


1. 旋削：主にシャフト、ディスク、スリーブ部品などの回転部品の加工に適しており、外円、内円、コーン、ねじなどを効率的に加工できます。


2. フライス加工: 平面、段差、溝、表面などの加工に優れており、非回転部品や複雑な輪郭を持つ部品に有利です。


3. 切削：通常、高精度の表面と寸法を得るために部品の微細加工に使用されます。


4. 旋削・フライス複合加工：旋削・フライス加工の機能を統合し、複雑な形状や回転特性・非回転特性を兼ね備えた部品の加工が可能です。


2. ツール移動モード


1. 旋削: 工具は部品の軸に沿って直線または曲線で移動します。


2. フライス加工: ツールは独自の軸の周りを回転し、部品の表面に沿って並進運動を行います。


3. 切削: ツールはパーツに対して正確な切削動作を行います。


4. 旋削加工とフライス加工の複合加工: 同じ工作機械上で、旋削工具とフライス加工工具のさまざまな動きの組み合わせを実現します。


3. 加工精度と表面品質


1. 旋削加工：回転体の表面を加工する際、より高い精度とより良い表面品質を実現できます。


2. フライス加工: 平坦で複雑なプロファイルの加工精度は、工作機械の精度と工具の選択によって決まります。


3. 切削加工：非常に高精度で良好な面粗さが得られます。


4. 旋削とフライス加工の複合加工: 旋削とフライス加工の利点を組み合わせることで、高精度の要件を満たすことができますが、精度は工作機械とプロセスの総合的な影響にも影響されます。


4. 処理効率


1. 旋削加工：回転部品の大量加工に高効率。


2. フライス加工: 複雑な形状や多面体の部品を加工する場合、効率はツール パスと機械のパフォーマンスに依存します。


3. 切削：切削速度が比較的遅いため、一般に加工効率は低いですが、高精度を求める場合には欠かせない切削です。


4. 旋削およびフライス複合加工: 1 回のクランプでさまざまなプロセスを完了し、クランプ時間とエラーを削減し、全体の加工効率を向上させます。


5. 機器のコストと複雑さ


1. 旋盤: 構造が比較的単純で、コストが比較的低い。


2. フライス盤：軸数や機能により価格が異なり、多軸フライス盤の方が高価になります。


3. 切断装置: 通常はより洗練されており、高価です。


4. 旋削およびフライス複合加工機: さまざまな機能が統合されており、設備コストが高く、制御システムが複雑です。


6. 応用分野


1. 旋削加工：自動車、機械製造、その他のシャフト部品加工業界で広く使用されています。


2. フライス加工: 金型製造、航空宇宙、その他の分野で複雑な部品の加工によく使用されます。


3. 切断: 精密機器、エレクトロニクス、および高精度が要求されるその他の産業でよく使用されます。


4. 旋削およびフライス複合加工: ハイエンド製造、医療機器およびその他の分野において、複雑で高精度の部品の加工に重要な用途を持っています。


CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工の複合加工は、多くの点で類似点と相違点があり、特定の加工ニーズと生産条件に基づいて適切な加工技術を選択する必要があります。



旋削とフライスを組み合わせた加工と旋削とフライスを組み合わせた効率の比較

旋削加工とフライス加工を組み合わせた加工、旋削加工とフライス加工の効率​​比較は単純に一般化することはできず、多くの要因の影響を受けます。


旋削加工は、回転部品、特に大量の標準シャフト部品やディスク部品の加工において高い効率を発揮します。 工具の動作が比較的簡単で、切削速度が速く、連続切削が可能です。


フライス加工は、平面、段差、溝、複雑な輪郭の加工に利点があります。 ただし、単純な回転部品の加工では旋削ほどの効率が得られない場合があります。


旋削とフライス加工の組み合わせは、旋削とフライス加工の利点を組み合わせ、単一のクリップで旋削とフライス加工のプロセスを完了できるため、クリップの数と位置決め誤差を削減できます。 複雑な形状を持ち、回転特性と非回転特性を併せ持つ部品については、旋削加工とフライス加工を組み合わせて加工することで、加工効率を大幅に向上させることができます。


ただし、以下の場合には、旋削とフライス加工を組み合わせた効率の利点が明らかではない場合があります。：


1. 旋削またはフライス加工のみが必要な単純な部品を 1 つのプロセスで加工する場合、旋盤フライス加工複合工作機械はコストが高く複雑であるため、専用の旋盤またはフライス盤ほど効率的ではない可能性があります。


2. 小規模バッチ生産では、工作機械の調整とプログラミング時間が加工サイクル全体で大きな割合を占め、これがターンミーリング複合加工の効率​​上の利点に影響を与える可能性があります。


一般に、複雑な部品の中量および大量生産では、ターンミーリング複合加工の方が全体的な効率が高くなります。単純な部品や少量のバッチ生産の場合、特定の状況では旋削とフライス加工の方が効率的である場合があります。


CNC 旋削、フライス加工、切断、旋削フライス加工を組み合わせた加工技術は、現代の製造業における重要な手段です。 回転部品の加工を得意とするターニング、複雑な形状や多面体に対応できるミーリング、高精度な表面処理が可能な切削、そして両者を組み合わせたターンミーリング複合加工により、さまざまな加工をクリップ内で完結させることができます。 各プロセスには独自の利点と適用範囲があり、回転体の加工性能における高い旋削効率、複雑な輪郭のニーズを満たすフライス加工の多用途性、優れた切削精度、旋削とフライス加工を組み合わせた加工は精度と効率の両方を実現します。 実際の生産では、部品の特性、精度要件、バッチサイズなどの要因に応じて、プロセスを合理的に選択して、高品質、高効率、低コストの製造目標を達成し、製造業の継続的な発展と進歩を促進します。