A Honscn se concentra em serviços profissionais de usinagem CNC desde 2003.
Guia de compra de peças usinadas torneadas CNC
Imutabilidade, permanência e estabilidade são três comentários que as peças usinadas torneadas cnc receberam de seus compradores, o que mostra a forte determinação e perseverança da Honscn Co., Ltd em buscar o mais alto padrão de qualidade. O produto é fabricado em uma linha de produção de primeira linha para que seus materiais e artesanato tenham qualidade mais durável do que nossos concorrentes.
HONSCN concentra nossa estratégia de marca em fazer avanços tecnológicos com a crescente necessidade do mercado de buscar desenvolvimento e inovação. À medida que nossa tecnologia evolui e inova com base na forma como as pessoas pensam e consomem, avançamos rapidamente no aumento de nossas vendas no mercado e na manutenção de um relacionamento mais estável e duradouro com nossos parceiros estratégicos e clientes.
Aprofundamos ainda mais a cooperação com os clientes, entregando produtos de alta qualidade e garantindo serviços completos. As peças usinadas torneadas cnc podem ser personalizadas de acordo com seu tamanho e design. Os clientes podem entrar em contato conosco por e-mail.
A Shenzhen Honscn é uma fabricante profissional de peças para máquinas CNC, peças para tornos automáticos e parafusos fixadores. Oferecemos serviços de OEM e ODM para qualquer produto relacionado. Contamos com uma equipe profissional de design de produto e engenharia, além de uma equipe de controle de qualidade dedicada. Nossos departamentos de vendas, documentação e logística podem atender a todos os requisitos de documentação para diferentes métodos de pagamento e modais de transporte.
Normalmente, podemos fornecer desenhos 3D, quantidades, processos de fabricação necessários e materiais com base nos requisitos do cliente. Nossos engenheiros analisarão cuidadosamente essas informações e fornecerão orçamentos. Se o cliente solicitar, também forneceremos amostras de acordo com suas especificações.
Se a cotação for aprovada, o cliente precisa que forneçamos o Certificado de Teste de Fábrica deste produto, em conformidade com as normas da UE, como CE, RoHS e REACH, antes de efetuar o pedido. Todos os nossos produtos estão em conformidade com as certificações europeias, como CE, RoHS e REACH, e todos possuem documentação padrão para verificação do cliente.
Após o cliente confirmar o pedido, ele propõe que o produto seja fabricado de acordo com a amostra fornecida. Nós o fabricaremos com base nas amostras que ele nos enviou.
Começamos a preparar os materiais do pedido quando o cliente confirma todos os detalhes, como material, tamanho, tolerância, acabamento superficial e outras características da amostra final.
Após o cliente fornecer as especificações do pacote, como quantidade, etiqueta, marca de envio etc., iniciamos a produção em massa. Assim que todos os produtos estiverem prontos, enviamos fotos para aprovação do cliente. Garantimos que a embalagem será exatamente como solicitado pelo cliente e que os produtos finais serão idênticos às amostras. As fotos a seguir comprovam a aprovação de 100% dos produtos na inspeção realizada por terceiros em nossa empresa.
Após o cliente receber a amostra, ele aplicará nosso produto ao equipamento da máquina para a montagem dos acessórios, garantindo uma montagem perfeita. Sempre damos muita atenção à qualidade de nossos produtos, o que é reconhecido pelos clientes e resulta em constantes recompras.
O sucesso ou fracasso das operações aeroespaciais depende da exatidão, precisão e qualidade dos componentes utilizados. Por essa razão, as empresas aeroespaciais utilizam técnicas e processos de fabricação avançados para garantir que seus componentes atendam plenamente às suas necessidades. Embora novos métodos de fabricação, como a impressão 3D, estejam ganhando popularidade rapidamente no setor, os métodos tradicionais, como a usinagem, continuam a desempenhar um papel fundamental na produção de peças e produtos para aplicações aeroespaciais. Programas CAM mais eficientes, máquinas-ferramenta específicas para cada aplicação, materiais e revestimentos aprimorados, além de melhor controle de cavacos e amortecimento de vibrações, transformaram significativamente a maneira como as empresas aeroespaciais fabricam componentes críticos. No entanto, equipamentos sofisticados por si só não bastam. Os fabricantes precisam ter a expertise necessária para superar os desafios de processamento de materiais da indústria aeroespacial.
Requisitos de materiais
A fabricação de peças aeroespaciais exige, em primeiro lugar, requisitos específicos de materiais. Essas peças normalmente requerem alta resistência, baixa densidade, alta estabilidade térmica e resistência à corrosão para suportar condições operacionais extremas.
Os materiais aeroespaciais comuns incluem:
1. Liga de alumínio de alta resistência
As ligas de alumínio de alta resistência são ideais para peças estruturais de aeronaves devido à sua leveza, resistência à corrosão e facilidade de processamento. Por exemplo, a liga de alumínio 7075 é amplamente utilizada na fabricação de peças aeroespaciais.
2. liga de titânio
As ligas de titânio possuem uma excelente relação resistência/peso e são amplamente utilizadas em peças de motores de aeronaves, componentes de fuselagem e parafusos.
3. Superliga
As superligas mantêm a resistência e a estabilidade em altas temperaturas e são adequadas para bicos de motores, pás de turbinas e outras peças que operam em altas temperaturas.
4. Material compósito
Os compósitos de fibra de carbono apresentam bom desempenho na redução do peso estrutural, no aumento da resistência e na redução da corrosão, sendo comumente utilizados na fabricação de revestimentos para peças aeroespaciais e componentes de espaçonaves.
Quais são as características do processo de fabricação de peças aeroespaciais?
Planejamento e projeto de processos
O planejamento e o projeto do processo são necessários antes do início da usinagem. Nesta etapa, é preciso determinar o esquema geral de usinagem de acordo com os requisitos de projeto das peças e as características do material. Isso inclui a definição do processo de usinagem, a escolha do equipamento de usinagem, a seleção das ferramentas, etc. Ao mesmo tempo, é necessário realizar um projeto detalhado do processo, incluindo a determinação do perfil de corte, da profundidade de corte, da velocidade de corte e de outros parâmetros.
Preparação do material e processo de corte
No processo de fabricação de peças aeroespaciais, a primeira etapa é a preparação dos materiais de trabalho. Normalmente, os materiais utilizados em peças aeronáuticas incluem aço-liga de alta resistência, aço inoxidável, liga de alumínio, entre outros. Após a preparação do material, inicia-se o processo de corte.
Esta etapa envolve a seleção de máquinas-ferramenta, como máquinas-ferramenta CNC, tornos, fresadoras, etc., bem como a seleção de ferramentas de corte. O processo de corte exige um controle rigoroso da velocidade de avanço, velocidade de corte, profundidade de corte e outros parâmetros da ferramenta para garantir a precisão dimensional e a qualidade da superfície das peças.
Processo de usinagem de precisão
Os componentes aeroespaciais geralmente apresentam exigências muito rigorosas em termos de tamanho e qualidade superficial, tornando a usinagem de precisão uma etapa indispensável. Nessa fase, pode ser necessário recorrer a processos de alta precisão, como retificação e eletroerosão (EDM). O objetivo do processo de usinagem de precisão é aprimorar ainda mais a precisão dimensional e o acabamento superficial das peças, garantindo sua confiabilidade e estabilidade no setor aeroespacial.
Tratamento térmico
Algumas peças aeroespaciais podem exigir tratamento térmico após a usinagem de precisão. O processo de tratamento térmico pode melhorar a dureza, a resistência e a resistência à corrosão das peças. Isso inclui métodos de tratamento térmico como têmpera e revenido, que são selecionados de acordo com os requisitos específicos das peças.
Revestimento de superfície
Para melhorar a resistência ao desgaste e à corrosão de peças aeronáuticas, geralmente é necessário aplicar um revestimento superficial. Os materiais de revestimento podem incluir carboneto cementado, revestimento cerâmico, etc. Os revestimentos superficiais não só melhoram o desempenho das peças, como também prolongam sua vida útil.
Montagem e testes
Realizar a montagem e inspeção das peças. Nesta etapa, as peças precisam ser montadas de acordo com os requisitos do projeto para garantir a precisão da correspondência entre as diversas peças. Ao mesmo tempo, são necessários testes rigorosos, incluindo testes dimensionais, testes de qualidade de superfície, testes de composição de materiais, etc., para garantir que as peças atendam aos padrões da indústria aeronáutica.
Características do processo
Controle de qualidade rigoroso: Os requisitos de controle de qualidade para peças aeronáuticas são muito rigorosos, sendo necessários testes e controles estritos em cada etapa do processamento dessas peças para garantir que a qualidade atenda aos padrões.
Requisitos de alta precisão: Os componentes aeroespaciais normalmente exigem altíssima precisão, incluindo precisão dimensional, precisão de forma e qualidade de superfície. Portanto, é necessário utilizar máquinas-ferramenta e ferramentas de alta precisão no processo de fabricação para garantir que as peças atendam aos requisitos de projeto.
Projeto de estruturas complexas: As peças aeronáuticas frequentemente possuem estruturas complexas, sendo necessário o uso de máquinas-ferramenta CNC multieixos e outros equipamentos para atender às necessidades de processamento dessas estruturas.
Alta resistência à temperatura e alta resistência mecânica: as peças aeronáuticas geralmente operam em ambientes severos, como altas temperaturas e pressões, sendo necessário escolher materiais com alta resistência à temperatura e alta resistência mecânica, e realizar o processo de tratamento térmico correspondente.
De modo geral, o processamento de peças aeroespaciais é um processo altamente tecnológico e que exige precisão, requerendo procedimentos operacionais rigorosos e equipamentos de processamento avançados para garantir que a qualidade e o desempenho das peças finais atendam aos requisitos exigentes do setor de aviação.
Dificuldades de processamento
O processamento de peças aeroespaciais é desafiador, principalmente nas seguintes áreas:
Geometria complexa
As peças aeroespaciais frequentemente possuem geometrias complexas que exigem usinagem de alta precisão para atender aos requisitos de projeto.
Processamento de superligas
O processamento de superligas é difícil e requer ferramentas e processos especiais para lidar com esses materiais duros.
Peças grandes
As peças da espaçonave são geralmente muito grandes, exigindo máquinas-ferramenta CNC de grande porte e equipamentos de processamento especiais.
Controle de qualidade
A indústria aeroespacial é extremamente exigente em relação à qualidade das peças e requer um rigoroso controle de qualidade e inspeção para garantir que cada peça atenda aos padrões.
Na fabricação de peças aeroespaciais, precisão e confiabilidade são fundamentais. Um profundo conhecimento e controle rigoroso dos materiais, processos, precisão e dificuldades de usinagem são essenciais para a produção de peças aeroespaciais de alta qualidade.
Marca do medidor de umidade: Boshi Modelo: série bos-180a Item de teste: folha de plástico automotivo
O teor de água dos plásticos é um dos principais motivos que afetam o processo de produção, a aparência e as características de commodities de materiais resinosos, como polietileno (PE) e polipropileno (PP). No processo de moldagem por injeção, se as matérias-primas plásticas com teor excessivo de água forem utilizadas para produção e fabricação, isso causará alguns problemas de produção e processamento e afetará a qualidade do produto, como rachaduras na camada superficial, reflexão, resistência ao desgaste, redução de propriedades mecânicas do material, como desempenho de serviço e resistência à tração, etc. Portanto, o controle do teor de água é particularmente importante para a produção de produtos plásticos de alta qualidade.
Testar o teor de água é uma etapa necessária na produção de materiais plásticos. O teste do teor de umidade é basicamente dividido em método padrão nacional e método de teste rápido de umidade. O testador rápido de umidade de plástico Boshi é um instrumento e equipamento amplamente utilizado atualmente. (peças plásticas automotivas) Etapas de teste:
1. Primeiro, retire o medidor de umidade, coloque-o e ligue-o, depois quebre o material de teste em pequenos pedaços, despeje cerca de 6 gramas de pedaços de plástico e despeje-os na bandeja de aço inoxidável. Para secar e secar completamente o plástico durante o teste, espalhamos os pedaços finos das peças plásticas de forma dispersa para que a temperatura possa penetrar nas peças plásticas. Use uma pinça para colocar pequenos pedaços de peças plásticas uniformemente. Para evitar o zoom e escurecimento de pequenos pedaços de peças plásticas após o cozimento, ajustamos a temperatura em 105, pressione a tecla “iniciar” para iniciar o teste por 1 minuto e 49 segundos, e então o teste termina, e o teste os dados exibem 0,3%;
2. Para obter resultados de dados mais estáveis, aguarde o resfriamento do medidor de umidade das peças plásticas antes do segundo teste. Quando a temperatura do próprio instrumento cair abaixo de 40ºC, coloque também cerca de 6 gramas de pequenos pedaços de peças plásticas na bandeja de aço inoxidável e coloque os pequenos pedaços de peças plásticas uniformemente. Desta vez, definimos a temperatura em 105, pressionamos a tecla "iniciar" para iniciar o teste, e o teste termina após 1 minuto e 38 segundos. Os dados do teste mostraram 0,29%;Dados do teste:A partir dos testes acima, descobrimos que a umidade dessas folhas de plástico foi bem controlada e a distribuição de umidade foi relativamente uniforme, o que fez com que as peças plásticas ficassem completamente secas após o teste, e os resultados dos dados de umidade também foram muito bons.
assuntos que necessitam de atenção:1. Pequenos pedaços de folhas plásticas devem ser pequenos o suficiente para garantir a secagem completa da água nas peças plásticas e devem ser espalhados uniformemente na bandeja, tanto quanto possível, em vez de simplesmente empilhados.2. Não ajuste a temperatura muito alta para evitar que as peças plásticas derretam em caso de alta temperatura. O medidor de umidade de peças plásticas possui restrições ambientais de uso. Use-o sob as condições ambientais especificadas no manual de operação do produto. Não opere em ambientes agressivos.
3. Como o instrumento é um instrumento de precisão, não bata na bancada nem vibre o instrumento durante o aquecimento, caso contrário a medição será imprecisa.4. Após o teste, não toque na bandeja pela primeira vez para evitar queimaduras. Edição: JQ
Os requisitos de leveza, segurança e decoração na moderna indústria automobilística impulsionam o desenvolvimento da tecnologia de soldagem tradicional na área de plásticos automotivos. Nos últimos anos, com a aplicação de uma variedade de tecnologias de ponta, como ultrassom, vibração, fricção e tecnologia laser na área de fabricação de peças plásticas automotivas, o nível técnico e a capacidade de suporte da indústria nacional de fabricação de peças automotivas foram bastante melhorados. Quanto ao processo de soldagem e soldagem de peças internas automotivas, soldagem por placa quente, soldagem a laser, soldagem ultrassônica, máquina de soldagem ultrassônica não padrão, máquina de fricção vibratória, etc. foram desenvolvidos. No processo, a soldagem única de estrutura geral ou complexa pode ser realizada, e os requisitos de projeto ideais podem ser alcançados com base na simplificação do projeto do molde e na redução do custo de moldagem. Para peças típicas de acabamento interno e externo, componentes grandes com alta qualidade de superfície e estrutura complexa, como painel de instrumentos, painel de porta, coluna, porta-luvas, coletor de admissão do motor, pára-choque dianteiro e traseiro, deve selecionar a tecnologia de soldagem correspondente e adotar o processo de soldagem apropriado de acordo com os requisitos de estrutura interna, desempenho, materiais e produção custo. Todas essas aplicações podem não apenas completar o processo de fabricação correspondente, mas também garantir a excelente qualidade e o formato perfeito dos produtos.
Máquina de solda de placa quente: o equipamento da máquina de solda de placa quente pode controlar o movimento horizontal ou vertical da matriz de soldagem de placa quente, e o sistema de transmissão é acionado por acionamento pneumático, hidráulico ou servo motor. As vantagens da tecnologia de soldagem por placa quente são que ela pode ser aplicada em peças de diferentes tamanhos sem limitação de área, aplicável a qualquer superfície de soldagem, permitindo a compensação da margem plástica, garantindo a resistência da soldagem e ajustando os procedimentos de soldagem de acordo com as necessidades dos diversos materiais (como como ajuste da temperatura de soldagem, tempo de soldagem, tempo de resfriamento, pressão de ar de entrada, temperatura de soldagem e tempo de comutação, etc.), No processo de soldagem, o equipamento pode manter boa estabilidade, garantir efeito de soldagem consistente e precisão da altura da peça após a usinagem.
Outra característica da máquina de solda por placa quente horizontal é que ela pode girar 90º para limpeza. O período de processamento da máquina de solda por placa quente geralmente pode ser dividido em: posição original (a placa quente não se move com os moldes superior e inferior), período de aquecimento (a placa quente se move entre os moldes superior e inferior e o calor do placa quente desce pelos moldes superior e inferior para dissolver as superfícies de soldagem das peças superiores e inferiores), período de transferência (os moldes superior e inferior retornam à posição original e a placa quente sai), período de soldagem e resfriamento (a parte superior e matrizes inferiores são unidas para fazer a peça soldado ao mesmo tempo e resfriado para conformação) e retornar à posição original (as matrizes superior e inferior são separadas e a peça soldada pode ser retirada).
No início da indústria automobilística, esses equipamentos de soldagem eram relativamente comuns, mas com a melhoria contínua dos requisitos de estrutura, forma e vida útil das próprias peças, os requisitos para seus equipamentos de processamento são cada vez maiores. Além disso, como o tamanho do equipamento é limitado ao tamanho das peças soldadas, o equipamento e o modo de condução do equipamento devem ser selecionados de acordo com o tamanho das peças no projeto. O mais importante são as peças. A área de aquecimento é grande e há grande deformação. Além disso, o processo de soldagem distingue a polaridade e a não polaridade dos plásticos de soldagem, resultando na substituição gradual da soldagem por placa quente pela soldagem ultrassônica e soldagem a laser. As principais peças usadas para soldagem na China incluem tanque de combustível de plástico automotivo, bateria, lâmpada traseira, porta-luvas, etc.
Soldagem a laser: a tecnologia de soldagem a laser é amplamente utilizada na indústria atual de fabricação de dispositivos médicos. Apenas alguns fabricantes na indústria automotiva usam tubos de entrada de ar para soldagem a laser, etc. por se tratar de uma nova tecnologia de soldagem, não está muito madura até certo ponto, mas acredita-se que será amplamente utilizada em um futuro próximo devido às suas notáveis características de soldagem. Sua vantagem é que pode soldar produtos TPE / TP ou TPE; sob a condição de ausência de vibração, náilon, peça de trabalho com peças eletrônicas sensíveis e superfície de soldagem tridimensional podem ser soldadas, o que pode economizar custos e reduzir resíduos.
No processo de soldagem, a resina derrete menos, a superfície pode ser bem soldada e não há rebarbas ou transbordamento de cola. É permitido que peças plásticas rígidas possam ser soldadas sem transbordamento de cola e vibração. Geralmente, peças com superfícies de soldagem macias ou irregulares podem ser soldadas uniformemente, independentemente do tamanho das peças, especialmente para produção em larga escala de micropeças de alta tecnologia. No entanto, a condução do laser é limitada. A tecnologia de soldagem a laser "quase síncrona" usa um espelho de varredura para transmitir o feixe de laser para a superfície de soldagem a uma velocidade de 10 m / s de acordo com o formato da soldagem. Ele pode andar na superfície de soldagem até 40 vezes em 1s. O plástico ao redor da superfície de soldagem derrete e as duas peças são soldadas após a pressurização.
A soldagem a laser pode ser dividida em: sistema Nd-YAG sólido (o feixe de laser é gerado por cristal) e sistema de diodo (laser de diodo de alta potência), programação de dados CAD. Todos os materiais podem ser soldados a laser com materiais do corpo, entre os quais o acrilonitrila butadieno estireno é mais adequado para soldagem a laser com outros materiais, náilon, polipropileno e polietileno só podem ser soldados com seus próprios materiais do corpo, e outros materiais têm aplicabilidade geral para soldagem a laser. fqj