不変性、永続性、安定性という CNC 旋盤加工部品がバイヤーから寄せられた 3 つのコメントは、最高水準の品質を追求する Honscn Co.,Ltd の強い決意と粘り強さを示しています。 この製品は一流の生産ラインで製造されているため、その素材と職人技は競合他社よりも耐久性のある品質を享受できます。
HONSCN は、開発と革新を追求する市場のニーズの高まりに伴い、技術的なブレークスルーを実現することにブランド戦略を重点的に置いています。 私たちの技術は人々の考え方や消費方法に基づいて進化し革新するにつれて、市場での売り上げを伸ばし、戦略的パートナーやクライアントとのより安定したより長い関係を維持することにおいて急速な進歩を遂げました。
高品質の製品を提供し、完全なサービスを保証することにより、お客様との協力をさらに深めます。 CNC 旋削加工部品は、サイズとデザインに関してカスタマイズできます。 お客様はメールでお問い合わせいただけます。
深センHonscnはCNC機械部品、自動旋盤機械部品、ネジ締め具の専門メーカーです。 私達は顧客のためのあらゆる関連製品との OEM および ODM サービスを提供します。 当社には、プロの製品設計とエンジニアのプロのチーム、プロのQCチームがあり、営業、文書化、物流部門は、さまざまな支払い方法や輸送モードでの文書提示の要件を完了することができます。
通常、お客様のご要望に応じて3D図面・数量・必要な製造工程・材料をご提供させていただきます。 当社のエンジニアがそれらを注意深く検討し、読み、見積もりを提供します。 お客様のご要望があれば、ご要望に応じたサンプルも提供させていただきます。
見積書に問題がないことが確認された場合、お客様は注文する前に、CE、RoHS、REACHなどのEU規格に準拠したこの製品のミルテスト証明書を提供する必要があります。 当社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどのすべての欧州認証に準拠しており、顧客が確認できる標準文書が用意されています。
顧客が注文を確認した後、サンプルに基づいて作成することを提案します。 送って頂いたサンプルを元に製作させて頂きます。
最終サンプルの材質、寸法、公差、表面仕上げなどをお客様にご確認いただき、ご注文材料の作成を開始いたします。
数量、ラベル、出荷マークなどのパッケージ後。 お客様からご提供いただきましたものを量産の手配を開始いたします。 すべての商品が完成したら、お客様に写真を送信して承認を求めます。 私たちは、パッケージが顧客の要求と同じであること、大量製品は最終サンプルとまったく同じであることを約束します。 以下の出荷写真は、当社の第三者検査の合格率は100％です。
お客様はサンプルを受け取った後、当社の製品を機械装置に適用して付属品を組み立てます。 機械のスムーズな組み立てを保証します。 私たちは製品の品質に常に細心の注意を払っており、お客様に認められ、継続的に再購入されています。
航空宇宙事業の成否は、使用されるコンポーネントの精度、精度、品質に依存します。 このため、航空宇宙企業は高度な製造技術とプロセスを利用して、自社のコンポーネントがニーズを完全に満たしていることを確認します。 3D プリンティングなどの新しい製造方法が業界で急速に普及している一方で、航空宇宙用途の部品や製品の製造では、機械加工などの伝統的な製造方法が重要な役割を果たし続けています。 より優れた CAM プログラム、用途に特化した工作機械、強化された材料とコーティング、改善された切りくず処理と振動減衰などは、航空宇宙企業が重要な航空宇宙コンポーネントを製造する方法を大きく変えてきました。 しかし、高度な設備だけでは十分ではありません。 メーカーは、航空宇宙産業の材料加工の課題を克服するための専門知識を持っている必要があります。
材料要件
航空宇宙部品の製造には、まず特定の材料要件が必要です。 これらの部品は通常、極端な動作条件に対処するために、高強度、低密度、高い熱安定性、耐食性を必要とします。
一般的な航空宇宙材料には次のものがあります。：
1. 高強度アルミニウム合金
高強度アルミニウム合金は、軽量で耐食性があり、加工が容易なため、航空機の構造部品に最適です。 たとえば、7075 アルミニウム合金は航空宇宙部品の製造に広く使用されています。
2. チタン合金
チタン合金は優れた強度対重量比を備えており、航空機のエンジン部品、機体部品、ネジなどに広く使用されています。
3. 超合金
超合金は高温でも強度と安定性を維持し、エンジンノズル、タービンブレード、その他の高温部品に適しています。
4. 複合材料
炭素繊維複合材料は、構造重量の軽減、強度の向上、腐食の軽減に優れており、航空宇宙部品や宇宙船部品のケーシングの製造に一般的に使用されています。
航空宇宙部品加工のプロセスの特徴は何ですか?
プロセスの計画と設計
加工前にプロセスの計画と設計が必要です。 この段階では、部品の設計要件や材料特性に応じて全体的な加工スキームを決定する必要があります。 これには、加工プロセスの決定、工作機械の機器の選択、工具の選択などが含まれます。 同時に、切削形状、切削深さ、切削速度などの詳細な工程設計を行う必要があります。
材料の準備と切断プロセス
航空宇宙部品の加工工程では、まず加工材料の準備が必要です。 通常、航空部品に使用される材料には、高張力合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金などが含まれます。 材料の準備が完了したら、切断工程に入ります。
このステップには、CNC 工作機械、旋盤、フライス盤などの工作機械の選択と、切削工具の選択が含まれます。 切削加工では、部品の寸法精度や表面品質を確保するために、工具の送り速度、切削速度、切削深さなどのパラメータを厳密に制御する必要があります。
精密加工工程
航空宇宙部品は通常、サイズと表面品質の点で非常に要求が厳しいため、精密機械加工が不可欠なステップです。 この段階では、研削や放電加工などの高精度プロセスを使用する必要がある場合があります。 精密機械加工プロセスの目的は、部品の寸法精度と表面仕上げをさらに向上させ、航空分野での信頼性と安定性を確保することです。
熱処理
航空宇宙部品によっては、精密機械加工後に熱処理が必要な場合があります。 熱処理プロセスにより、部品の硬度、強度、耐食性を向上させることができます。 これには、部品の特定の要件に応じて選択される焼き入れや焼き戻しなどの熱処理方法が含まれます。
表面コーティング
航空部品の耐摩耗性や耐食性を向上させるためには、通常、表面コーティングが必要です。 コーティング材料には、超硬合金、セラミックコーティングなどが含まれます。 表面コーティングは部品の性能を向上させるだけでなく、部品の寿命を延ばすこともできます。
組み立てとテスト
部品の組み立てや検査などを行います。 この段階では、さまざまな部品間の正確な一致を保証するために、設計要件に従って部品を組み立てる必要があります。 同時に、部品が航空業界の基準を満たしていることを確認するために、寸法試験、表面品質試験、材料組成試験などを含む厳格な試験が必要です。
プロセスの特性
厳格な品質管理： 航空部品の品質管理要件は非常に厳しく、部品の品質が基準を満たしていることを確認するために、航空部品の各加工段階で厳格なテストと管理が必要です。
高精度の要件： 航空宇宙部品は通常、寸法精度、形状精度、表面品質など、非常に高い精度を必要とします。 したがって、部品が設計要件を確実に満たすように、加工プロセスでは高精度の工作機械やツールを使用する必要があります。
複雑な構造設計： 航空部品は複雑な構造をしていることが多く、複雑な構造の加工ニーズに応えるためには多軸CNC工作機械などを使用する必要があります。
高温耐性と高強度： 航空部品は通常、高温高圧などの過酷な環境で使用されるため、耐高温性と高強度の材料を選択し、それに応じた熱処理プロセスを実行する必要があります。
全体として、航空宇宙部品の加工は、最終部品の品質と性能が航空分野の厳しい要件を確実に満たせるようにするために、厳密な操作プロセスと高度な加工装置を必要とする、非常に技術集約的で精度が要求されるプロセスです。
処理上の困難
航空宇宙部品の加工は、主に次の分野で困難です：
複雑な形状
航空宇宙部品は複雑な形状をしていることが多く、設計要件を満たすために高精度の機械加工が必要です。
スーパーアロイ加工
超合金の加工は難しく、これらの硬い材料を扱うには特別なツールとプロセスが必要です。
大型部品
宇宙船の部品は通常非常に大きいため、大型の CNC 工作機械と特殊な加工装置が必要になります。
品質管理
航空宇宙産業では部品の品質に対する要求が非常に厳しく、すべての部品が基準を満たしていることを確認するために厳格な品質管理と検査が必要です。
航空宇宙部品の加工では、精度と信頼性が重要です。 高品質の航空宇宙部品を製造するには、材料、プロセス、精度、加工の難しさを深く理解し、細かく制御することが鍵となります。
水分計のブランド: Boshi 型式：bos-180aシリーズ 試験品目：自動車用プラスチックシート
プラスチックに含まれる水分は、ポリエチレン (PE) やポリプロピレン (PP) などの樹脂材料の製造プロセス、商品の外観、商品特性に影響を与える主な原因です。 射出成形工程において、水分含有量が多すぎるプラスチック原料を使用して製造・製造すると、製造・加工上の問題が発生し、表面層の割れ、反射、耐摩耗性、劣化などの製品品質に影響を及ぼします。使用性能や引張強さなどの材料の機械的特性の評価 したがって、高品質のプラスチック製品の製造には、水分含有量の管理が特に重要です。
水分含有量の検査は、プラスチック材料の製造において必要なステップです。 水分率の検査は大きく分けて国家標準法と迅速水分計法に分かれます。 ボシプラスチック急速水分試験機は現在広く使用されている機器・装置です。（自動車プラスチック部品）試験手順：
1. まず、水分計を取り出して置き、電源を入れます。次に、試験材料を細かく砕き、約6グラムのプラスチック片を注ぎ出し、ステンレス鋼のトレイに注ぎます。 テスト中はプラスチックをしっかりと乾燥させて乾燥させるため、プラスチック部品の中に温度が浸透するように、プラスチック部品の細かい破片を分散させて分散させます。 ピンセットを使用して、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 ベーキング後のプラスチック部品の小片のズームと黒化を避けるために、温度を 105 ℃に設定し、「スタート」キーを押して 1 分 49 秒間テストを開始し、テストが終了します。データは 0.3% と表示されます。
2. より安定したデータ結果を取得するには、2 回目のテストの前にプラスチック部品の水分計が冷えるのを待ちます。 機器自体の温度が 40 ℃以下になったら、約 6 グラムの小さなプラスチック部品をステンレス製のトレイに入れ、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 今回は、温度を105℃に設定し、「スタート」キーを押してテストを開始すると、1分38秒後にテストが終了しました。テストデータは0.29%を示しました。テストデータ：上記のテストから、次のことがわかりました。これらのプラスチックシートの水分は十分に制御されており、水分分布は比較的均一であったため、テスト後にプラスチック部品は完全に乾燥することが促進され、水分データの結果も非常に良好でした。
注意事項：1． プラスチック シートの小片は、プラスチック部品内の水分が完全に乾燥するのに十分な大きさである必要があり、単純に積み重ねるのではなく、トレイ上にできるだけ均等に広げなければなりません。2. 高温になった場合にプラスチック部品が溶けるのを防ぐため、温度を上げすぎないでください。 プラスチック部品の水分計には使用環境制限があります。 製品の取扱説明書に定められた環境条件下でご使用ください。 過酷な環境では動作させないでください。
3. 本器は精密機器ですので、加熱中に作業台を叩いたり、振動を与えたりしないでください。測定が不正確になります。 火傷を避けるため、テスト後は初めて Yi のトレイに触れないでください。編集: JQ
現代の自動車製造業界における軽量化、安全性、装飾性の要件により、自動車プラスチック分野における伝統的な溶接技術の開発が推進されています。 近年、自動車用樹脂部品製造分野では、超音波、摩擦振動、レーザー技術などの様々な先端技術が応用され、国内自動車部品製造業の技術レベルと対応力が大幅に向上しています。自動車内装部品の溶接・溶着工程としては、熱板溶着、レーザー溶着、超音波溶着、規格外超音波溶着機、振動摩擦機など。 が開発されてきました。 このプロセスでは、全体または複雑な構造の溶接を一度で実現でき、金型設計の簡素化と成形コストの削減に基づいて最適な設計要件を達成できます。一般的な内外装トリム部品、高表面品質の大型部品の場合インストルメントパネル、ドアパネル、コラム、グローブボックス、エンジンインテークマニホールド、前後バンパーなどの複雑な構造の場合、内部構造、性能、材料、生産の要件に応じて、対応する溶接技術を選択し、適切な溶接プロセスを採用する必要があります料金。 これらすべてのアプリケーションは、対応する製造プロセスを完了するだけでなく、製品の優れた品質と完璧な形状を保証します。
熱板溶接機：熱板溶接機の設備は、熱板溶接金型の水平または垂直の動きを制御でき、伝達システムは空気圧、油圧駆動、またはサーボモーターによって駆動されます。 熱板溶接技術の利点は、面積制限なく異なるサイズのワークに適用できること、あらゆる溶接面に適用できること、塑性代の補正が可能であること、溶接強度の確保が可能であること、さまざまな材料（材料など）のニーズに応じて溶接手順を調整できることです。溶接温度、溶接時間、冷却時間、入力空気圧、溶接温度、スイッチング時間などの調整）、溶接プロセスにおいて、装置は良好な安定性を維持し、一貫した溶接効果と加工後のワーク高さの精度を保証します。
横型熱板溶接機のもう一つの特徴は、90度回転で洗浄できることです。 熱板溶着機の加工期間は、通常、原点位置（熱板が上下の金型とともに移動しない）、加熱期間（熱板が上下の金型間を移動する）、および熱板の熱に分けられます。熱板が上下の金型を下降して上下のワークの溶着面を溶解）、搬送期間（上下の金型が元の位置に戻り、熱板が退場）、溶着・冷却期間（上金型）上型と下型を接合し、同時にワークを溶着し、冷却して成形）、元の位置に戻ります（上型と下型が分離し、溶着したワークを取り出すことができます）。
初期の自動車産業では、これらの溶接装置は比較的一般的でしたが、部品自体の構造、形状、耐用年数に対する要求が継続的に改善されるにつれて、加工装置に対する要求はますます高くなっています。 また、設備のサイズは溶接部のサイズに制限されるため、設計上は部品のサイズに応じて設備や装置の駆動モードを選択する必要があります。 最も重要なのは部品です。発熱面積が大きく、変形が大きくなります。 さらに、溶接プロセスでは溶接プラスチックの極性と無極性が区別されるため、熱板溶接は超音波溶接やレーザー溶接に徐々に置き換えられています。 中国で溶接に使用される主な部品には、自動車用プラスチック燃料タンク、バッテリー、テールランプ、グローブボックスなどが含まれます。
レーザー溶接: レーザー溶接技術は、今日の医療機器製造業界で広く使用されています。 自動車業界ではエアインレットパイプなどをレーザー溶接しているメーカーは数社しかありません。 新しい溶接技術のため未成熟な部分もありますが、その優れた溶接特性により近い将来広く普及すると考えられています。 その利点は、TPE / TP または TPE 製品を溶接できることです。振動のない条件下では、ナイロン、敏感な電子部品を含むワーク、三次元溶接面を溶接することができ、コストを削減し、廃棄物を削減できます。
溶着工程において、樹脂の溶けが少なく、表面がしっかりと溶着でき、バリや接着剤のはみ出しがありません。 硬質プラスチック部品を接着剤のオーバーフローや振動なしに溶接できることは許可されています。 一般に、溶接面が軟かったり不規則なワークピースは、ワークピースのサイズに関係なく、特にハイテクマイクロ部品の大量生産において均一に溶接できます。 ただし、レーザーの伝導には限界があります。 「準同期」レーザー溶接技術は、走査ミラーを使用し、溶接形状に合わせてレーザー光を10m/sの速度で溶接面に伝達します。 1秒間に溶接面を40回も歩行可能です。 加圧後、溶接面の周囲のプラスチックが溶け、2つのワークが溶接されます。
レーザー溶接は固体Nd-YAG方式（レーザー光を結晶から発生させる）とダイオード方式（高出力ダイオードレーザー）に大別され、CADデータプログラミングが可能です。 すべての材料は本体材料とレーザー溶接できますが、その中でアクリロニトリル ブタジエン スチレンは他の材料とのレーザー溶接に最も適しており、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンは独自の本体材料とのみ溶接でき、その他の材料はレーザー溶接に一般的に適用できます。 fqj