Honscn se concentre sur les services professionnels d'usinage CNC
depuis 2003.
L'immuabilité, la permanence et la stabilité sont trois commentaires que les pièces usinées tournées CNC ont reçus de ses acheteurs, ce qui montre la forte détermination et la persévérance de Honscn Co., Ltd à poursuivre les plus hauts standards de qualité. Le produit est fabriqué dans une chaîne de production de premier ordre afin que ses matériaux et son savoir-faire bénéficient d'une qualité plus durable que nos concurrents.
HONSCN concentre notre stratégie de marque sur la réalisation de percées technologiques avec le besoin croissant du marché de poursuivre le développement et l'innovation. Au fur et à mesure que notre technologie évolue et innove en fonction de la façon dont les gens pensent et consomment, nous avons fait des progrès rapides pour augmenter nos ventes sur le marché et maintenir une relation plus stable et plus longue avec nos partenaires et clients stratégiques.
Nous approfondissons encore la coopération avec les clients en livrant des produits de haute qualité et en garantissant des services complets. Les pièces usinées tournées CNC peuvent être personnalisées en ce qui concerne leur taille et leur conception. Les clients sont invités à nous contacter par e-mail.
Shenzhen Honscn est un fabricant professionnel de pièces de machines CNC, de pièces de machines de tour automatique et de fixations à vis. Nous offrons un service OEM et ODM avec tous les produits connexes pour les clients. Nous avons une équipe professionnelle de conception de produits et d'ingénieurs, ainsi qu'une équipe professionnelle de contrôle qualité, nos services de vente, de documentation et de logistique peuvent répondre aux exigences de présentation des documents sous diverses méthodes de paiement et différents modes de transport.
Habituellement, nous pouvons fournir des dessins/dessins 3D, des quantités, des processus de fabrication requis et des matériaux en fonction des exigences du client. Nos ingénieurs les examineront et les liront attentivement, et leur fourniront des devis. Si les clients l'exigent, nous fournirons également des échantillons selon leurs besoins.
S'il est confirmé que le devis est correct, le client doit nous fournir le certificat de test en usine de ce produit conforme aux normes européennes, telles que CE, RoHS, REACH avant de passer commande. Tous nos produits sont conformes à toutes les certifications européennes, telles que CE, RoHS, REACH, etc., et tous ont préparé des documents standard pour la vérification des clients.
Après confirmation de la commande, le client propose de la réaliser selon son échantillon. Nous le réaliserons sur la base des échantillons qu'il nous a envoyés.
Nous commençons à préparer les matériaux de commande lorsque le client confirme tous les détails tels que le matériau, la taille, la tolérance, la finition de surface et d'autres détails de l'échantillon final.
Après le colis tel que la quantité, l'étiquette, la marque d'expédition, etc. sont fournis par le client, nous commençons à organiser la production de masse. Une fois toutes les marchandises terminées, envoyez des photos au client pour approbation. Nous promettons que le colis est le même que celui demandé par le client, les produits de masse sont exactement les mêmes que les échantillons finaux. Les photos suivantes de l'expédition, le taux de réussite de l'inspection tierce de notre société est de 100 %.
Une fois que le client aura reçu l'échantillon, il appliquera notre produit sur l'équipement de la machine pour l'assemblage des accessoires. Assurer un montage en douceur de la machine. Nous accordons toujours une grande attention à la qualité de nos produits, qui est reconnue par les clients et rachetée en permanence.
Le succès ou l’échec des opérations aérospatiales dépend de l’exactitude, de la précision et de la qualité des composants utilisés. Pour cette raison, les entreprises aérospatiales utilisent des techniques et des processus de fabrication avancés pour garantir que leurs composants répondent pleinement à leurs besoins. Alors que les nouvelles méthodes de fabrication telles que l’impression 3D gagnent rapidement en popularité dans l’industrie, les méthodes de fabrication traditionnelles telles que l’usinage continuent de jouer un rôle clé dans la production de pièces et de produits destinés aux applications aérospatiales. De meilleurs programmes de FAO, des machines-outils spécifiques à des applications, des matériaux et des revêtements améliorés, ainsi qu'un meilleur contrôle des copeaux et un meilleur amortissement des vibrations, ont considérablement modifié la manière dont les entreprises aérospatiales fabriquent des composants aérospatiaux critiques. Cependant, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l’expertise nécessaire pour surmonter les défis de traitement des matériaux de l’industrie aérospatiale.
La fabrication de pièces aérospatiales nécessite d’abord des exigences matérielles spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une stabilité thermique élevée et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions de fonctionnement extrêmes.
Les matériaux aérospatiaux courants comprennent:
1. Alliage d'aluminium à haute résistance
Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'avions en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de traitement. Par exemple, l’alliage d’aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.
2. alliage de titane
Les alliages de titane ont un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d’avion, les composants de fuselage et les vis.
3. Superalliage
Les superalliages maintiennent résistance et stabilité à haute température et conviennent aux tuyères de moteurs, aux aubes de turbine et à d'autres pièces à haute température.
4. Matériau composite
Les composites en fibre de carbone réussissent bien à réduire le poids structurel, à augmenter la résistance et à réduire la corrosion, et sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour pièces aérospatiales et composants d'engins spatiaux.
Planification et conception des processus
La planification et la conception du processus sont nécessaires avant le traitement. À ce stade, il est nécessaire de déterminer le schéma global de traitement en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la détermination du processus de traitement, le choix de l'équipement de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Dans le même temps, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, y compris la détermination du profil de coupe, de la profondeur de coupe, de la vitesse de coupe et d'autres paramètres.
Processus de préparation et de découpe du matériau
Dans le processus de traitement des pièces aérospatiales, la première nécessité est de préparer le matériel de travail. Habituellement, les matériaux utilisés dans les pièces d'aviation comprennent l'acier allié à haute résistance, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, etc. Une fois la préparation du matériau terminée, le processus de découpe commence.
Cette étape implique la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que la sélection des outils de coupe. Le processus de coupe doit contrôler strictement la vitesse d'avance, la vitesse de coupe, la profondeur de coupe et d'autres paramètres de l'outil pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.
Processus d'usinage de précision
Les composants aérospatiaux sont généralement très exigeants en termes de taille et de qualité de surface, l'usinage de précision est donc une étape indispensable. A ce stade, il peut être nécessaire de recourir à des procédés de haute précision tels que le meulage et l'électroérosion. L’objectif du processus d’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.
Traitement thermique
Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après un usinage de précision. Le processus de traitement thermique peut améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Cela inclut les méthodes de traitement thermique telles que la trempe et le revenu, qui sont sélectionnées en fonction des exigences spécifiques des pièces.
Revêtement de surface
Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces d'aviation, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure du carbure cémenté, un revêtement céramique, etc. Les revêtements de surface peuvent non seulement améliorer les performances des pièces, mais également prolonger leur durée de vie.
Assemblage et tests
Effectuer l'assemblage et l'inspection des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception pour garantir la précision de la correspondance entre les différentes pièces. Dans le même temps, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des tests dimensionnels, des tests de qualité de surface, des tests de composition des matériaux, etc., pour garantir que les pièces répondent aux normes de l'industrie aéronautique.
Contrôle de qualité strict: Les exigences de contrôle de qualité des pièces d'aviation sont très strictes, et des tests et des contrôles stricts sont requis à chaque étape de traitement des pièces d'aviation pour garantir que la qualité des pièces répond aux normes.
Exigences de haute précision: Les composants aérospatiaux nécessitent généralement une très grande précision, notamment en termes de précision dimensionnelle, de forme et de qualité de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision doivent être utilisés dans le processus de traitement pour garantir que les pièces répondent aux exigences de conception.
Conception de structures complexes: Les pièces d'aviation ont souvent des structures complexes et il est nécessaire d'utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d'autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de structures complexes.
Résistance à haute température et haute résistance: Les pièces d'aviation fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées, il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux températures élevées et à haute résistance, et d'effectuer le processus de traitement thermique correspondant.
Dans l’ensemble, le traitement des pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en précision qui nécessite des processus opérationnels stricts et des équipements de traitement avancés pour garantir que la qualité et les performances des pièces finales peuvent répondre aux exigences strictes du secteur aéronautique.
Le traitement des pièces aérospatiales est un défi, principalement dans les domaines suivants:
Géométrie complexe
Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.
Traitement des super alliages
Le traitement des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.
Grandes pièces
Les pièces du vaisseau spatial sont généralement très volumineuses, nécessitant de grandes machines-outils CNC et des équipements de traitement spéciaux.
Contrôle de qualité
L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et exige un contrôle qualité et une inspection rigoureux pour garantir que chaque pièce répond aux normes.
Dans le traitement des pièces aérospatiales, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une compréhension approfondie et une maîtrise fine des matériaux, des processus, de la précision et des difficultés d’usinage sont la clé de la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.
Marque d'humidimètre : Boshi Modèle: série bos-180a Objet de test : feuille de plastique automobile
La teneur en eau des plastiques est une raison clé qui affecte le processus de production, l'apparence et les caractéristiques des matériaux en résine tels que le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP). Dans le processus de moulage par injection, si des matières premières plastiques à teneur excessive en eau sont utilisées pour la production et la fabrication, cela entraînera des problèmes de production et de traitement et affectera la qualité du produit, comme la fissuration de la couche de surface, la réflexion, la résistance à l'usure, la réduction. des propriétés mécaniques des matériaux telles que les performances de service et la résistance à la traction, etc. Le contrôle de la teneur en eau est donc particulièrement important pour la production de produits en plastique de haute qualité.
Le test de la teneur en eau est une étape nécessaire dans la production de matières plastiques. Le test de la teneur en humidité est essentiellement divisé en méthode standard nationale et méthode de testeur d'humidité rapide. Le testeur d'humidité rapide en plastique Boshi est un instrument et un équipement largement utilisés à l'heure actuelle. (pièces en plastique automobiles) Étapes de test:
1. Tout d'abord, retirez l'humidimètre, placez-le et allumez-le, puis cassez le matériau de test en petits morceaux, versez environ 6 grammes de morceaux de plastique et versez-les dans le plateau en acier inoxydable. Afin de sécher et de sécher complètement le plastique pendant le test, nous répartissons les fins morceaux de pièces en plastique sous une forme dispersée afin que la température puisse pénétrer dans les pièces en plastique. Utilisez une pince à épiler pour déposer uniformément les petits morceaux de pièces en plastique. Afin d'éviter le zoom et le noircissement des petits morceaux de pièces en plastique après cuisson, on règle la température à 105, on appuie sur la touche "start" pour démarrer le test pendant 1 minute et 49 secondes, puis le test se termine, et le test les données affichent 0,3 % ;
2. Afin d'obtenir des résultats de données plus stables, attendez que l'humidimètre des pièces en plastique refroidisse avant le deuxième test. Lorsque la température de l'instrument lui-même descend en dessous de 40 °C, placez également environ 6 grammes de petits morceaux de pièces en plastique dans le plateau en acier inoxydable et disposez les petits morceaux de pièces en plastique uniformément. Cette fois, nous réglons la température à 105, appuyons sur la touche « démarrer » pour démarrer le test, et le test se termine après 1 minute et 38 secondes. Les données du test ont montré 0,29 % ; Données de test : à partir des tests ci-dessus, nous avons constaté que l'humidité de ces feuilles de plastique était bien contrôlée et la répartition de l'humidité était relativement uniforme, ce qui favorisait le séchage complet des pièces en plastique après le test, et les résultats des données d'humidité étaient également très bons.
questions nécessitant une attention particulière :1. Les petits morceaux de feuilles de plastique doivent être suffisamment petits pour assurer le séchage complet de l'eau contenue dans les pièces en plastique et doivent être répartis uniformément sur le plateau autant que possible, plutôt que simplement empilés ensemble.2. Ne réglez pas la température trop élevée pour éviter que les pièces en plastique ne fondent en cas de température élevée. L'humidimètre pour pièces en plastique est soumis à des restrictions environnementales d'utilisation. Veuillez l'utiliser dans les conditions environnementales spécifiées dans le manuel d'utilisation du produit. Ne pas utiliser dans des environnements difficiles.
3. Comme l'instrument est un instrument de précision, ne frappez pas l'établi et ne faites pas vibrer l'instrument pendant le chauffage, sinon la mesure sera inexacte.4. Après le test, ne touchez pas le plateau pour la première fois pour éviter les brûlures. Édition : JQ
The requirements of lightweight, safety and decoration in modern automobile manufacturing industry drive the development of traditional welding technology in the field of automobile plastics. In recent years, with the application of a variety of high-end technologies such as ultrasonic, vibration friction and laser technology in the field of automobile plastic parts manufacturing, the technical level and supporting capacity of domestic automobile parts manufacturing industry have been greatly improved.As for the welding and welding process of automotive interior parts, hot plate welding, laser welding, ultrasonic welding, non-standard ultrasonic welding machine, vibration friction machine, etc. have been developed. In the process, one-time overall or complex structure welding can be realized, and the optimal design requirements can be achieved on the basis of simplifying mold design and reducing molding cost.For typical interior and exterior trim parts, large components with high surface quality and complex structure, such as instrument panel, door panel, column, glove box, engine intake manifold, front and rear bumper, must select corresponding welding technology, and adopt appropriate welding process according to the requirements of interior structure, performance, materials and production cost. All these applications can not only complete the corresponding manufacturing process, but also ensure the excellent quality and perfect shape of products.
Hot plate welding machine: the hot plate welding machine equipment can control the horizontal or vertical movement of the hot plate welding die, and the transmission system is driven by pneumatic, hydraulic drive or servo motor. The advantages of hot plate welding technology are that it can be applied to workpieces of different sizes without area limitation, applicable to any welding surface, allowing plastic allowance compensation, ensuring welding strength, and adjusting welding procedures according to the needs of various materials (such as adjusting welding temperature, welding time, cooling time, input air pressure, welding temperature and switching time, etc.), In the welding process, the equipment can maintain good stability, ensure consistent welding effect and accuracy of workpiece height after machining.
Another feature of the horizontal hot plate welding machine is that it can rotate at 90 for cleaning. The processing period of hot plate welding machine can generally be divided into: original position (the hot plate does not move with the upper and lower molds), heating period (the hot plate moves between the upper and lower molds, and the heat of the hot plate moves down the upper and lower molds to dissolve the welding surfaces of the upper and lower workpieces), transfer period (the upper and lower molds return to the original position, and the hot plate exits), welding and cooling period (the upper and lower dies are joined to make the workpiece welded at the same time and cooled for forming), and return to the original position (the upper and lower dies are separated, and the welded workpiece can be taken out).
In the early automobile industry, these welding equipment were relatively common, but with the continuous improvement of the requirements for the structure, shape and service life of the parts themselves, the requirements for their processing equipment are higher and higher. Moreover, because the size of the equipment is limited to the size of the welded parts, the equipment and equipment driving mode should be selected according to the size of the parts in the design. The most important thing is the parts The heating area is large and there is large deformation. In addition, the welding process distinguishes the polarity and non polarity of welding plastics, resulting in the gradual replacement of hot plate welding by ultrasonic welding and laser welding. The main parts used for welding in China include automotive plastic fuel tank, battery, tail lamp, glove box, etc.
Laser welding: laser welding technology is widely used in today's medical device manufacturing industry. Only a few manufacturers in the automotive industry use laser welding air inlet pipe, etc. because it is a new welding technology, it is not very mature to a certain extent, but it is believed that it will be widely used in the near future because of its remarkable welding characteristics. Its advantage is that it can weld TPE / TP Or TPE products; under the condition of no vibration, nylon, workpiece with sensitive electronic parts and three-dimensional welding surface can be welded, which can save cost and reduce waste products.
In the welding process, the resin melts less, the surface can be welded tightly, and there is no flash or glue overflow. It is allowed that rigid plastic parts can be welded without glue overflow and vibration. Generally, workpieces with soft or irregular welding surfaces can be welded evenly regardless of the size of workpieces, especially for large-scale production of high-tech micro parts. However, laser conduction is limited. "Quasi synchronous" laser welding technology uses a scanning mirror to transmit the laser beam to the welding surface at the speed of 10m / s according to the welding shape. It can walk on the welding surface as many as 40 times in 1s. The plastic around the welding surface melts and the two workpieces are welded after pressurization.
Laser welding can be roughly divided into: solid Nd-YAG system (laser beam is generated by crystal) and diodesystem (high power diode laser) , CAD data programming. All materials can be laser welded with body materials, among which acrylonitrile butadiene styrene is most suitable for laser welding with other materials, nylon, polypropylene and polyethylene can only be welded with their own body materials, and other materials have general applicability for laser welding.fqj