Guia para comprar peças de usinagem Cnc Peças de usinagem Cnc de alumínio em HONSCN

A Shenzhen Honsc Precision é uma fabricante profissional de parafusos, espaçadores, porcas e outros fixadores. Oferecemos serviços de OEM e ODM para qualquer produto relacionado. Contamos com uma equipe profissional de design de estrutura interna de produtos e engenheiros, além de uma equipe especializada em embalagens. Nossos departamentos de vendas, documentação e logística podem atender a todos os requisitos de documentação para diferentes métodos de pagamento e modais de transporte.

• Forneceremos amostras com cores e funções padrão, sem impressão de marca e embaladas em sacos de PE para que os clientes confirmem os estilos e parâmetros básicos.

Após recebermos as amostras padrão, os clientes providenciarão os testes de tamanho e magnéticos. Após a confirmação de que as dimensões estão aprovadas, providenciaremos uma segunda amostragem caso o cliente necessite de melhorias na função magnética do produto. A seguir, apresentamos os detalhes solicitados pelo cliente e providenciaremos o redesenho para atender às suas necessidades.

Entretanto, realizaremos testes antes do envio das amostras. Todos os testes são rigorosamente conduzidos de acordo com os padrões da indústria.

Após receber as amostras T2 (com tamanho especial e ajuste magnético definidos, etc.), o cliente solicita novos testes. Se a amostra for aprovada, o cliente precisa que forneçamos os certificados de conformidade do produto com as normas da UE, como RoHS e MSDS, antes de efetuar o pedido. A lista de declarações de conformidade com a CE segue abaixo. Todos os nossos produtos estão em conformidade com todas as certificações europeias, como CE, RoHS, REACH, etc., e todos possuem documentação padrão para verificação do cliente.

• Começamos a preparar os materiais do pedido quando o cliente confirma todos os detalhes, como cor, tamanho, função e outras características da amostra final.

Após o cliente nos fornecer as especificações do pacote, como quantidade, cartão de identificação, marca de envio etc., iniciamos a produção da matriz. Assim que todos os produtos estiverem prontos, enviamos fotos para aprovação do cliente. Garantimos que a embalagem será exatamente como solicitado pelo cliente e que os produtos da matriz serão idênticos às amostras finais. As fotos a seguir mostram o envio da matriz, que foi aprovada na inspeção de terceiros de nossa empresa em 100%.

Após receber o pedido completo, o cliente o colocou imediatamente no mercado, e rapidamente se tornou o produto mais popular, tanto no mercado tradicional quanto no mercado de fixadores profissionais de alta qualidade, além das vendas online na Amazon. Sempre dedicamos muita atenção à qualidade de nossos produtos, o que é reconhecido pelos clientes e resulta em constantes recompras.

Na indústria de usinagem, o controle dimensional preciso dos desenhos técnicos desempenha um papel vital, afetando diretamente o desempenho da montagem e a qualidade dos equipamentos mecânicos. O principal fator que afeta a dimensão na usinagem de precisão é o erro, que, por sua vez, é influenciado por diversos fatores. Assim, somente a aplicação de diversas medidas técnicas permite o controle da precisão dentro de uma faixa adequada. Isso exige que a equipe técnica siga rigorosamente os desenhos técnicos de produção e controle o fluxo do processo de usinagem, garantindo, dessa forma, a máxima precisão dimensional das peças usinadas.

Hoje, com o rápido desenvolvimento da economia e da reforma industrial, o papel desempenhado pela usinagem de precisão tornou-se cada vez mais importante, e a indústria de usinagem da China também fez grandes progressos, não apenas com uma grande melhoria na qualidade, mas também com uma enorme expansão na escala de produção. Com o desenvolvimento do processo de industrialização, a precisão na usinagem de precisão também recebe cada vez mais atenção; portanto, é necessário fortalecer o controle de precisão no processo de usinagem (no processo de usinagem de precisão, o controle de precisão deve receber grande importância, e medidas técnicas adequadas devem ser tomadas para solucionar os problemas).

Na área de usinagem na China, existe uma definição clara de precisão, que se refere à capacidade de profissionais e técnicos, após a conclusão do processamento de peças mecânicas, utilizarem instrumentos para detectar a posição, forma, tamanho e outros dados relacionados das peças, a fim de determinar o grau de conformidade. De modo geral, o principal fator que afeta a precisão da usinagem são os diversos erros gerados durante o processo, e os operadores e equipes técnicas de usinagem devem dar grande importância a esse problema. Na usinagem, o controle e a precisão estão diretamente relacionados ao problema dos erros. O erro de usinagem se manifesta principalmente na forma, tamanho e posição, e é por meio do controle dimensional mecânico que se atinge o objetivo de controlar a precisão da usinagem, garantindo a qualidade da superfície e mantendo o erro dimensional dentro de uma faixa aceitável. No processo de usinagem, devido ao impacto da referência e da superfície a ser usinada, ocorre o desvio de posição das peças de precisão; portanto, a verticalidade, a posição e o paralelismo da usinagem de precisão devem ser rigorosamente controlados.

No processo de usinagem de precisão, existem requisitos rigorosos para diversas tecnologias e processos de produção, visando reduzir ou mesmo eliminar erros de usinagem. Na usinagem, o erro de rotação do fuso é um fator importante que afeta a precisão. Nos processos modernos de produção e processamento mecânico, o erro causado por problemas de rotação do fuso é muito evidente, sendo ainda mais significativo em produtos de alta tecnologia e alta precisão, representando também um fator importante que impacta o processamento. Para minimizar esse erro, é possível realizar o processamento e a transformação das máquinas. Além disso, o uso de rolamentos de maior precisão também pode reduzir consideravelmente o erro resultante.

Além do erro causado pela rotação do fuso, o erro causado por problemas na fixação e na ferramenta não pode ser ignorado. Devido às exigências da produção, os fabricantes de máquinas-ferramenta costumam modificar o tamanho, o tipo e o modelo das fixações e ferramentas, o que impacta significativamente a precisão da usinagem. No processo de usinagem, as dimensões da fixação e da ferramenta são fixas, impossibilitando o ajuste durante a produção e o processamento. Isso causa uma certa incidência de erros na usinagem quando os parâmetros técnicos e o ambiente de trabalho se alteram.

Além disso, devido ao processo de utilização e instalação de dispositivos e ferramentas, a posição destes pode ser alterada, resultando em erros. Naturalmente, a força de corte também terá um certo impacto na usinagem, gerando erros e, consequentemente, comprometendo a precisão da mesma. Devido à influência do ambiente externo e da temperatura, as peças usinadas podem ser facilmente afetadas pela força de corte. Erros de precisão maiores são causados ​​por alterações locais no sistema de processo e pela deformação geral. No processo de produção e usinagem mecânica, se houver alterações na direção do aperto ou rigidez insuficiente das peças, ocorrerá a deformação das peças usinadas, resultando em muitos erros na usinagem, o que afetará o controle de precisão da mesma.

No processo de produção e processamento mecânico, o problema da precisão de usinagem deve ser rigorosamente controlado e considerado de forma abrangente, de modo que a precisão de cada peça seja significativamente aprimorada, visando melhorar a precisão de todo o equipamento mecânico. No processo de usinagem, o erro original desempenha um papel importante na garantia da qualidade da usinagem. Para componentes mecânicos, é necessário classificá-los de acordo com os requisitos das normas pertinentes, considerando material, tipo, modelo, tamanho e uso, e então definir uma determinada faixa de precisão, controlando o erro de precisão das peças usinadas dentro dessa faixa. Para a equipe técnica, é necessário determinar uma faixa razoável de erro gerado na usinagem e realizar ajustes adequados na fixação e na ferramenta, de modo a controlar o erro dentro dessa faixa razoável e, em última análise, reduzir o erro da peça ao máximo. Somente controlando os erros na usinagem é possível alcançar o controle de precisão máximo da usinagem, atingindo assim o objetivo de melhorar a precisão da usinagem.

Método de compensação de erros

O método de compensação de erros refere-se ao uso de meios de processamento para compensar erros após a usinagem de peças mecânicas, visando reduzir o erro no processo. A compensação de erros é uma importante medida técnica para solucionar problemas de rigidez no processo. O princípio fundamental consiste em compensar o erro original criando um novo erro, melhorando assim o nível de controle de precisão na usinagem de precisão. O método de compensação de erros é um importante meio para reduzir o erro de usinagem, sendo amplamente utilizado na prática nacional e internacionalmente. Nas normas nacionais, o erro original é geralmente representado por um número negativo e o erro de compensação por um número positivo, de modo que quanto mais próximos de zero estiverem o erro original e o erro de compensação, menor será o erro de usinagem.

É claro que os métodos para reduzir erros e melhorar o controle de precisão não se limitam a esses dois, sendo o método de transferência de erros um dos mais comuns para a redução de erros. Portanto, no processo produtivo real, é necessário escolher um método adequado para reduzir erros de acordo com as diferentes situações, a fim de alcançar o melhor controle de precisão e promover o desenvolvimento contínuo e estável da usinagem de precisão.

Nenhuma máquina pode ser fabricada sem furos. Para conectar as peças, são necessários furos de diversos tamanhos para parafusos, pinos ou rebites; para fixar as peças de transmissão, são necessários vários furos de montagem; as próprias peças da máquina também possuem muitos tipos de furos (como furos para lubrificação, furos de processo, furos para redução de peso, etc.). A operação de usinagem de furos para que atendam aos requisitos é chamada de usinagem de furos.

A superfície do furo interno é uma das superfícies importantes das peças mecânicas. Em peças mecânicas, os furos geralmente representam de 50% a 80% do total. Os tipos de furos também são diversos, incluindo furos cilíndricos, furos cônicos, furos roscados e furos com formatos especiais. Os furos cilíndricos comuns são divididos em furos gerais e furos profundos, sendo que os furos profundos são mais difíceis de usinar.

1. Primeiramente, a diferença entre uma broca em U e uma broca comum reside no fato de que a broca em U utiliza uma lâmina periférica e uma lâmina central. Nesse sentido, a relação entre uma broca em U e uma broca comum para metal duro é semelhante à relação entre uma ferramenta de torneamento de fixação em máquina e uma ferramenta de torneamento de soldagem, sendo que a lâmina pode ser substituída diretamente após o desgaste da ferramenta, sem a necessidade de reafiação. Além disso, o uso de lâminas intercambiáveis ​​ainda permite economizar material em comparação com brocas de metal duro maciças, e a consistência da lâmina facilita o controle dimensional da peça.

2. A rigidez da broca em U é melhor, você pode usar uma alta taxa de avanço, e o diâmetro de usinagem da broca em U é muito maior do que o da broca comum, podendo atingir um máximo de D50~60mm. Claro, a broca em U não pode ser muito pequena devido às características da lâmina.

3. A furadeira U, ao lidar com uma variedade de materiais, precisa apenas trocar a lâmina por uma do mesmo tipo ou de uma especificação diferente; furar materiais duros não é tão prático.

4. Comparado com a perfuração convencional, a precisão do furo feito com a perfuração em U é ainda maior, e o acabamento é melhor, especialmente quando a refrigeração e a lubrificação não são uniformes, sendo mais evidente. Além disso, a perfuração em U permite corrigir a precisão da posição do furo, algo que a perfuração convencional não permite, podendo ser usada como uma espécie de faca de perfuração.

1. A broca em U pode perfurar superfícies com ângulos de inclinação inferiores a 30° sem reduzir os parâmetros de corte.

2. Após a redução dos parâmetros de corte da perfuração em U em 30%, é possível obter cortes intermitentes, como o processamento de furos que se cruzam, furos que se cruzam e perfuração em fases.

3. A perfuração em U permite a perfuração de furos em vários estágios, além de realizar mandrilamento, chanfro e perfuração excêntrica.

4. Durante a perfuração, os cavacos produzidos são, em sua maioria, curtos, e o sistema de refrigeração interno permite a remoção segura dos cavacos, sem a necessidade de limpeza da ferramenta. Isso favorece a continuidade do processamento do produto, reduz o tempo de processamento e aumenta a eficiência.

5. Em condições de relação comprimento-diâmetro padrão, não é necessária a remoção de cavacos ao furar com broca em U.

6. Broca em U para ferramenta indexável, desgaste da lâmina sem necessidade de afiar, substituição mais conveniente e baixo custo.

7. O valor da rugosidade superficial do furo processado por perfuração em U é pequeno, e a faixa de tolerância é pequena, o que pode substituir o trabalho de algumas ferramentas de mandrilamento.

8. O uso da furação em U dispensa a necessidade de pré-furação do furo central, e a superfície do fundo do furo cego fica relativamente reta, eliminando a necessidade de broca de fundo plano.

9. O uso da tecnologia de perfuração em U não só reduz a quantidade de ferramentas de perfuração necessárias, como também, devido à ponta de metal duro da broca em U, sua vida útil de corte é mais de dez vezes superior à de uma broca comum. Além disso, a broca possui quatro arestas de corte, permitindo a substituição da lâmina desgastada a qualquer momento durante o corte. Isso economiza muito tempo de afiação e troca de ferramentas, podendo aumentar a eficiência média em 6 a 7 vezes.

1. Ao usar brocas em U, a rigidez da máquina-ferramenta e a neutralidade entre a ferramenta e a peça de trabalho são altas, portanto, a broca em U é adequada para uso em máquinas-ferramenta CNC de alta potência, alta rigidez e alta velocidade.

2. Ao usar a furação em U, a lâmina central deve ser de boa resistência e a lâmina periférica deve ser relativamente afiada.

3. Ao processar diferentes materiais, deve-se escolher uma lâmina de ranhura diferente. Em circunstâncias normais, com avanço pequeno, tolerância pequena e relação comprimento/diâmetro da ranhura em U, escolha a lâmina de ranhura com menor força de corte. Por outro lado, em usinagem de desbaste, com tolerância grande e relação comprimento/diâmetro da ranhura em U pequena, escolha a lâmina de ranhura com maior força de corte.

4. Ao utilizar a furação em U, devemos considerar a potência do fuso da máquina-ferramenta, a estabilidade da fixação da furação em U, a pressão e o fluxo do fluido de corte e controlar o efeito de remoção de cavacos da furação em U; caso contrário, isso afetará significativamente a rugosidade da superfície e a precisão dimensional do furo.

5. Ao instalar a broca em U, é necessário que o centro da broca coincida com o centro da peça de trabalho e seja perpendicular à superfície da peça.

6. Ao utilizar a furação em U, os parâmetros de corte adequados devem ser selecionados de acordo com os diferentes materiais das peças.

7. Ao realizar testes de corte por perfuração, certifique-se de não reduzir a taxa de avanço ou a velocidade arbitrariamente por cautela ou medo, para evitar danos à lâmina ou à própria broca em U.

8. Ao utilizar o processo de perfuração em U, quando a lâmina estiver gasta ou danificada, é necessário analisar cuidadosamente as causas e substituir a lâmina por uma com melhor resistência ou mais resistente ao desgaste.

9. Ao usar uma broca em U para fazer furos escalonados, é necessário começar pelos furos maiores e depois prosseguir para os menores.

10. Ao furar, preste atenção ao fluido de corte para garantir pressão suficiente para expelir os cavacos.

11. A lâmina usada no centro e na borda da broca em U é diferente; não deve ser usada incorretamente, caso contrário, danificará a haste da broca em U.

12. Ao furar com broca em U, podem ser utilizadas a rotação da peça, a rotação da ferramenta e a rotação simultânea da ferramenta e da peça, mas quando a ferramenta se move em modo de avanço linear, o método mais comum é utilizar o modo de rotação da peça.

13. O desempenho do torno deve ser considerado ao usinar em um torno CNC, e os parâmetros de corte devem ser ajustados adequadamente, geralmente reduzindo a velocidade e o avanço.

1. A lâmina se danifica muito rapidamente, quebra com facilidade e o custo de processamento aumenta.

2. Um assobio áspero é emitido durante o processamento e o estado de corte é anormal.

3. Vibração da máquina, que afeta a precisão de usinagem das máquinas-ferramenta.

1. Na instalação da broca em U, deve-se atentar para a polaridade (positivo e negativo), qual lâmina está para cima, qual está para baixo e qual está voltada para dentro e qual está voltada para fora.

2. A altura central da perfuração em U deve ser corrigida de acordo com o seu diâmetro, exigindo uma faixa de controle geralmente de 0,1 mm. Quanto menor o diâmetro da perfuração em U, maior a altura central necessária. Uma altura central inadequada causará desgaste em ambos os lados da perfuração em U, a abertura será maior e a vida útil da lâmina será reduzida. Perfurações em U muito pequenas são mais propensas a quebrar.

3. A perfuração em U tem requisitos muito elevados para o fluido refrigerante; é preciso garantir que o fluido refrigerante seja expelido do centro da perfuração em U. Quanto maior a pressão do fluido refrigerante, melhor; a saída de excesso de água da torre pode ser bloqueada para garantir a pressão.

4. Os parâmetros de corte da furação em U devem seguir rigorosamente as instruções do fabricante, mas também é preciso considerar as diferentes marcas de lâminas, a potência da máquina e o valor de carga do processo, ajustando-os conforme necessário. Geralmente, utiliza-se alta velocidade e baixo avanço.

5. Verifique a lâmina da furadeira com frequência e substitua-a quando necessário. Lâminas diferentes não podem ser instaladas invertidas.

6. De acordo com a dureza da peça e o comprimento da suspensão da ferramenta, ajuste a quantidade de avanço. Quanto mais dura a peça, maior a suspensão da ferramenta e menor a quantidade de corte.

7. Não utilize a lâmina em excesso, o desgaste da lâmina deve ser registrado durante a produção e a relação entre o número de peças que podem ser usinadas, com a substituição oportuna das lâminas por novas.

8. Utilize fluido refrigerante interno em quantidade suficiente e com a pressão correta. A principal função do fluido refrigerante é a remoção de cavacos e o resfriamento.

A broca 9.U não pode ser usada para processar materiais mais macios, como cobre, alumínio macio, etc.

A Honscn possui mais de dez anos de experiência em usinagem CNC, especializada em usinagem CNC, processamento de peças mecânicas, processamento de peças para equipamentos de automação, processamento de peças para robôs, processamento de peças para drones, processamento de peças para bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É uma das fornecedoras de alta qualidade em usinagem CNC. Atualmente, a empresa possui mais de 50 centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras e equipamentos de teste de alta precisão, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de alta precisão e qualidade.