Shenzhen Honsc Precision ist ein professioneller Hersteller von Schrauben, Abstandshaltern, Muttern und anderen Verbindungselementen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus produktinternen Strukturdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles Verpackungsteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten unter verschiedenen Zahlungsmethoden und verschiedenen Transportarten erfüllen.

• Wir stellen Muster mit regulären Farben, regulären Funktionen, ohne Markenaufdruck und PE-Beutelverpackung zur Verfügung, um den Kunden die Stile und Grundparameter zu bestätigen

• Nach Erhalt der regulären Muster veranlassen die Kunden den Größen- und Magnettest. Nachdem wir bestätigt haben, dass die Größe genehmigt ist, veranlassen wir eine zweite Probenahme, wenn der Kunde uns zur Verbesserung der magnetischen Produktfunktion benötigt. Im Folgenden sind die vom Kunden geforderten Details aufgeführt. Wir bieten eine Umgestaltung an, um die Anforderungen zu erfüllen 

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.

• Nach Erhalt der T2-Proben (bestimmte Sondergröße und magnetische Anpassung usw.) veranlasst der Kunde erneute Tests. Wenn bestätigt wird, dass das Muster in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung die Zertifikate dieses Produkts vorlegen, die den EU-Standards wie RoHS und MSDS entsprechen. Und die Liste der CE-Konformitätserklärungen wie folgt. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden.

• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Farbe, Größe, Funktion und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.

Nach dem Paket wie Menge, Karte, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Masterproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie dem Kunden ein Bild zur Genehmigung. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und die Originalprodukte genau den Endmustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Hauptsendung zeigen, dass die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens 100 % beträgt.

• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.

Im Bereich der Zerspanungsindustrie spielt die präzise Größenkontrolle von Zeichnungen eine entscheidende Rolle, die sich direkt auf die Montageleistung und Qualität mechanischer Geräte auswirkt. Der Hauptfaktor, der die Größe der Präzisionsbearbeitung beeinflusst, ist das Fehlerproblem. Da das Fehlerproblem von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst wird, treten bei der Präzisionsbearbeitung der Maschine zwangsläufig verschiedene Fehlerprobleme auf, sodass nur die Verwendung verschiedener technischer Maßnahmen erforderlich ist Präzisionssteuerung im wissenschaftlichen Bereich. Dies erfordert eine strikte Einhaltung der Produktionszeichnungen durch das technische Personal und eine strikte Anforderung des Bearbeitungsprozessablaufs, um die Genauigkeit der Größe der Präzisionsbearbeitungs-Produktionszeichnungen weitestgehend sicherzustellen.

Heute, mit der rasanten Entwicklung der Sozialwirtschaft und der Industriereform, wird die Rolle der Präzisionsbearbeitung immer wichtiger, und auch Chinas Bearbeitungsindustrie hat große Fortschritte gemacht, nicht nur die Qualität wurde erheblich verbessert, sondern auch stark erweitert der Umfang der Produktion. Mit der Entwicklung des Industrialisierungsprozesses wird auch der Präzision der Präzisionsbearbeitung immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Daher ist es notwendig, die Kontrolle der Präzision im Bearbeitungsprozess zu stärken (Präzisionsbearbeitungsprozess, der Kontrolle der Präzision muss große Bedeutung beigemessen werden). und angemessene technische Maßnahmen ergreifen, um die Probleme zu lösen.

Im Bereich der mechanischen Bearbeitung gibt es in China eine klare Definition der Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, die sich auf das professionelle und technische Personal nach Abschluss der Bearbeitung mechanischer Teile und den Einsatz von Instrumenten zur Erkennung der Position der Teile bezieht , Form, Größe und zugehörige Daten, um den Grad der Konformität der Teile zu bestimmen. Im Allgemeinen sind die verschiedenen Fehler, die bei der Bearbeitung entstehen, der Hauptfaktor für die Genauigkeit der Bearbeitung, und die Bediener und technischen Einheiten der technischen Bearbeitung müssen diesem Problem große Bedeutung beimessen. Bei der Bearbeitung hängen die Kontrolle und das Erfassen der Präzision offensichtlich mit dem Fehlerproblem der Bearbeitung zusammen. Bearbeitungsfehler spiegeln sich hauptsächlich in Form, Größe und Position wider. Durch den Einsatz mechanischer Größenkontrolle wird der Zweck erreicht, die Präzision der Bearbeitung zu kontrollieren, die Oberflächenqualität der Bearbeitung sicherzustellen und den Bearbeitungsgrößenfehler innerhalb eines angemessenen Bereichs zu kontrollieren . Während des Bearbeitungsprozesses kommt es aufgrund der Auswirkungen des Benchmarks und der Bearbeitungsoberfläche zu einer Abweichung der Position der Präzisionsteile. Daher müssen Vertikalität, Position und Parallelität der Präzisionsbearbeitung streng kontrolliert werden.

Bei der Präzisionsbearbeitung gelten strenge Anforderungen an verschiedene Produktionstechnologien und Produktionsprozesse, um den Zweck bearbeitungstechnischer Fehler zu reduzieren oder sogar zu beseitigen. Bei der Bearbeitung ist der Fehler zwischen der Spindeldrehung ein wichtiger Faktor, der die Genauigkeit beeinflusst. Im Prozess der modernen mechanischen Produktion und Verarbeitung ist der durch das Spindelrotationsproblem verursachte Fehler sehr offensichtlich, was bei High-Tech- und Hochpräzisionsprodukten noch offensichtlicher ist und auch ein wichtiger Faktor ist, der die Verarbeitung beeinflusst. Für den resultierenden Fehler kann der Fehler durch die Bearbeitung und Umgestaltung der Maschinerie reduziert werden. Darüber hinaus können auch Lager mit höherer Präzision verwendet werden, was den resultierenden Fehler ebenfalls deutlich reduzieren kann.

Zusätzlich zu dem Fehler, der durch die Spindeldrehung verursacht wird, kann der Fehler, der durch das Problem der Vorrichtung und des Werkzeugs verursacht wird, nicht ignoriert werden. Aufgrund der Produktionsanforderungen werden Zerspanungshersteller in gewissem Umfang Größe, Art und Modell von Vorrichtungen und Werkzeugen erneuern, was sich stärker auf die Genauigkeit der Bearbeitung auswirkt. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess sind die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs festgelegt, was es unmöglich macht, die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs im Produktions- und Verarbeitungsprozess anzupassen. Dies führt zu einem gewissen Fehlerfluss in der mechanischen Bearbeitung, wenn sich die technischen Parameter und die Arbeitsumgebung ändern.

Darüber hinaus wird sich aufgrund der Verwendung und Installation von Vorrichtungen und Werkzeugen die Position von Vorrichtungen und Werkzeugen ändern, was zu Fehlern führt. Natürlich hat auch die Schnittkraft einen gewissen Einfluss auf die Bearbeitung, was zu Fehlern und letztendlich zur Genauigkeit der Bearbeitung führt. Aufgrund des Einflusses der äußeren Umgebung und der Temperatur können die bearbeiteten Teile leicht die Schnittkraft beeinflussen. Der größere Genauigkeitsfehler wird durch die lokale Änderung des Prozesssystems und die Gesamtverformung verursacht. Wenn im Prozess der mechanischen Produktion und Bearbeitung die Richtungsänderung des Anziehgrades und die unzureichende Steifigkeit der Teile beeinträchtigt werden, kommt es zu einer Verformung der bearbeiteten Teile und die Bearbeitung führt zu vielen Fehlern, die wirkt sich auf die Präzisionssteuerung der Bearbeitung aus.

Im Prozess der mechanischen Produktion und Verarbeitung muss das Problem der Verarbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert und das Genauigkeitsproblem umfassend berücksichtigt werden, sodass die Verarbeitungsgenauigkeit jedes Teils erheblich verbessert werden muss, um die Genauigkeit der gesamten Mechanik zu verbessern Ausrüstung. Im Prozess der Bearbeitung wird die ursprünglicher Fehler spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Qualität der Bearbeitung. Bei mechanischen Bauteilen ist es erforderlich, diese gemäß den Anforderungen der einschlägigen Vorschriften nach Material, Typ, Modell, Größe und Verwendung zu klassifizieren, anschließend einen bestimmten Genauigkeitsbereich zu entwickeln und den Präzisionsfehler der bearbeiteten Teile innerhalb dieses Bereichs zu kontrollieren Reichweite. Für das technische Personal ist es notwendig, einen angemessenen Bereich der bei der Bearbeitung erzeugten Fehler zu bestimmen und angemessene Anpassungen an der Vorrichtung und dem Werkzeug vorzunehmen, um den Fehler innerhalb dieses angemessenen Bereichs zu kontrollieren und letztendlich den Fehler der Maschine zu reduzieren Teil weitestgehend. Nur durch die Kontrolle der Bearbeitungsfehler kann eine maximale Präzisionskontrolle der Bearbeitung erreicht werden, um den Zweck der Verbesserung der Bearbeitungspräzision zu erreichen.

Kompensierende Fehlermethode

Die Fehlerkompensationsmethode bezieht sich auf die Verwendung von Bearbeitungsmitteln zur Fehlerkompensation nach der Bearbeitung mechanischer Teile, um so den Zweck der Fehlerreduzierung bei der Bearbeitung von Teilen zu erreichen. Die Kompensationsfehlermethode ist eine sehr wichtige technische Maßnahme zur Lösung des Steifigkeitsproblems des Prozesses. Das Hauptprinzip besteht darin, den ursprünglichen Fehler durch die Erstellung eines neuen Fehlers zu kompensieren, um so das Präzisionskontrollniveau bei der Präzisionsbearbeitung zu verbessern. Die Fehlerkompensationsmethode ist ein wichtiges Mittel zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern, das in der Praxis im In- und Ausland weit verbreitet ist. In nationalen Vorschriften wird der ursprüngliche Fehler im Allgemeinen durch eine negative Zahl dargestellt, und der Kompensationsfehler wird als positive Zahl angegeben, sodass der Bearbeitungsfehler umso kleiner ist, je näher der ursprüngliche Fehler und der Kompensationsfehler bei Null liegen.

Natürlich sind die Methoden zur Fehlerreduzierung und Verbesserung der Präzisionskontrolle nicht nur diese beiden, sondern auch die Übertragungsfehlermethode ist eine häufiger verwendete Methode zur Fehlerreduzierung. Daher ist es im tatsächlichen Produktionsprozess notwendig, eine angemessene Methode zur Fehlerreduzierung je nach Situation zu wählen, um die beste Präzisionskontrolle zu erreichen und die kontinuierliche und stabile Entwicklung der Präzisionsbearbeitung zu fördern.

Keine Maschine kann ohne Löcher gebaut werden. Um die Teile miteinander zu verbinden, sind unterschiedlich große Schraubenlöcher, Stiftlöcher oder Nietlöcher erforderlich; Um die Getriebeteile zu befestigen, werden verschiedene Befestigungslöcher benötigt; Auch die Maschinenteile selbst weisen viele Arten von Löchern auf (z. B. Öllöcher, Prozesslöcher, Löcher zur Gewichtsreduzierung usw.). Der Vorgang der Bearbeitung von Löchern, damit die Löcher den Anforderungen entsprechen, wird als Lochbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche des Innenlochs ist eine der wichtigen Oberflächen der mechanischen Teile. Bei mechanischen Teilen machen Teile mit Löchern im Allgemeinen 50 bis 80 % der Gesamtzahl der Teile aus. Auch die Arten der Löcher sind vielfältig, es gibt zylindrische Löcher, konische Löcher, Gewindelöcher und Formlöcher. Übliche zylindrische Löcher werden in allgemeine Löcher und tiefe Löcher unterteilt, und tiefe Löcher sind schwer zu bearbeiten.

1. Der Unterschied zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Bohrer besteht zunächst darin, dass der U-Bohrer die Umfangsschneide und die Mittelschneide verwendet. In diesem Winkel ähnelt die Beziehung zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Hartbohrer tatsächlich der Beziehung zwischen dem maschinell klemmenden Drehwerkzeug und das Schweißdrehwerkzeug, und die Klinge kann direkt nach Verschleiß des Werkzeugs ohne Nachschleifen ausgetauscht werden. Schließlich spart die Verwendung von Wendeschneidplatten immer noch Material als der gesamte Hartbohrer, und die Konsistenz der Klinge erleichtert die Kontrolle der Größe des Teils.

2. Die Steifigkeit des U-Bohrers ist besser, Sie können eine hohe Vorschubgeschwindigkeit verwenden und der Bearbeitungsdurchmesser des U-Bohrers ist viel größer als der eines gewöhnlichen Bohrers, der Maximalwert kann D50~60 mm erreichen, natürlich darf der U-Bohrer nicht zu klein sein aufgrund der Eigenschaften der Klinge.

3.U-Bohrer stoßen auf eine Vielzahl von Materialien und müssen nur die gleiche Art von Klingen unterschiedlicher Qualität ersetzen. Harte Bohrer sind nicht so praktisch.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des durch U-Bohren gebohrten Lochs noch höher und das Finish besser, insbesondere wenn die Kühlung und Schmierung nicht gleichmäßig ist, ist es offensichtlicher und U-Bohren kann die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren , und hartes Bohren ist nicht möglich, und U-Bohren kann als Bohrmesser verwendet werden.

1. Der U-Bohrer kann Löcher auf Oberflächen mit einem Neigungswinkel von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu beeinträchtigen.

2. Nachdem die Schnittparameter des U-Bohrens um 30 % reduziert wurden, kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, z. B. die Bearbeitung von Schnittlöchern, Schnittlöchern und Phasenperforationen.

3. Mit U-Bohrungen können mehrstufige Löcher gebohrt, gebohrt, abgeschrägt und exzentrisch gebohrt werden.

4. Beim Bohren handelt es sich bei den Bohrspänen meist um kurze Späne, und das interne Kühlsystem kann für eine sichere Spanentfernung verwendet werden, ohne die Späne am Werkzeug zu reinigen, was der Kontinuität der Bearbeitung des Produkts zuträglich ist, die Bearbeitungszeit verkürzt und Effizienz steigern.

5. Unter der Bedingung eines standardmäßigen Längen-Durchmesser-Verhältnisses ist beim Bohren mit U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidwerkzeuge, Klingenverschleiß ohne Schärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Oberflächenrauheitswert des durch U-Bohren bearbeiteten Lochs ist gering und der Toleranzbereich ist klein, was die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen muss das Mittelloch nicht vorgestanzt werden, und die bearbeitete Bodenfläche des Sacklochs ist relativ gerade, wodurch der Bohrer mit flachem Boden entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie kann nicht nur die Bohrwerkzeuge reduzieren, und da das U-Bohren der Kopf der Hartmetallklinge ist, ist seine Schnittlebensdauer mehr als zehnmal so hoch wie die eines gewöhnlichen Bohrers, gleichzeitig gibt es vier Schneidkanten am Klinge, Klingenverschleiß kann jederzeit ausgetauscht werden. Das neue Schneiden spart viel Schleif- und Werkzeugzeit und kann die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-fache verbessern.

1. Bei der Verwendung von U-Bohrern sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität von Werkzeug und Werkstück hoch, sodass U-Bohrer für den Einsatz auf CNC-Werkzeugmaschinen mit hoher Leistung, hoher Steifigkeit und hoher Geschwindigkeit geeignet sind.

2. Beim U-Bohren sollte die mittlere Klinge mit guter Zähigkeit und die periphere Klinge mit relativ scharfen Klingen verwendet werden.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutmesser gewählt werden, unter normalen Umständen kleiner Vorschub, kleine Toleranz, Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, Nutmesser mit geringerer Schnittkraft wählen, im Gegenteil Grobbearbeitung, große Toleranz, U-Bohrlänge Wenn das Verhältnis von Durchmesser zu Durchmesser klein ist, wählen Sie die Nutklinge mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohren müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohrspannung, den Druck und den Fluss der Schneidflüssigkeit berücksichtigen und den Spanentfernungseffekt des U-Bohrens kontrollieren, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Oberflächenrauheit stark beeinträchtigt Maßgenauigkeit des Lochs.

5. Bei der Installation des U-Bohrers muss darauf geachtet werden, dass die Mitte des U-Bohrers mit der Mitte des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Beim U-Bohren sollten die geeigneten Schnittparameter entsprechend den unterschiedlichen Teilematerialien ausgewählt werden.

7. Achten Sie beim Bohrprobeschneiden darauf, dass Sie den Vorschub oder die Geschwindigkeit nicht aus Vorsicht und Angst willkürlich reduzieren, so dass die U-Bohrklinge beschädigt wird oder der U-Bohrer beschädigt wird.

8. Wenn bei der U-Bohrbearbeitung die Klinge abgenutzt oder beschädigt ist, müssen die Gründe sorgfältig analysiert und die Klinge durch eine bessere Zähigkeit oder eine verschleißfestere ersetzt werden.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung bei großen Löchern zu beginnen und dann kleine Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Schneidflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendete Klinge ist unterschiedlich und darf nicht missbraucht werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einem U-Bohrer können Werkstückdrehung, Werkzeugdrehung und gleichzeitige Drehung von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die Verwendung des Werkstückdrehmodus die gebräuchlichste Methode.

13. Bei der Bearbeitung auf dem CNC-Auto sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der niedrige Vorschub reduziert werden.

1. Die Klinge wird zu schnell beschädigt, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während der Verarbeitung ertönt ein lautes Pfeifen und der Schnittzustand ist abnormal.

3. Maschinenjitter, der die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigt.

1. Bei der Installation des U-Bohrers sollte auf die positive und negative Richtung geachtet werden, welche Klinge nach oben, welche nach unten, welche nach innen und welche nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrer Durchmessergröße korrigiert werden, um den Kontrollbereich zu erfordern, der im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert wird. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher sind die Anforderungen an die Mittenhöhe, die Mittenhöhe ist keine gute U-Bohrung Zwei Seiten verschleißen, die Öffnung wird größer, die Lebensdauer der Klinge wird verkürzt, kleine U-Bohrungen können leicht brechen.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Druck des Kühlmittels, desto besser kann der überschüssige Wasserauslass des Turms blockiert werden, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel austritt Druck.

4, U-Bohren-Schnittparameter in strikter Übereinstimmung mit den Anweisungen des Herstellers, aber auch verschiedene Marken von Klingen berücksichtigen, Maschinenleistung, Verarbeitung kann sich auf den Lastwert der Werkzeugmaschinengröße beziehen, entsprechende Anpassungen vornehmen, im Allgemeinen mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Vorschub .

5.U-Bohrerklinge häufig überprüfen, rechtzeitiger Austausch, verschiedene Klingen können nicht umgekehrt installiert werden.

6. Abhängig von der Härte des Werkstücks und der Länge der Werkzeugaufhängung zur Anpassung der Vorschubmenge gilt: Je härter das Werkstück, je größer die Werkzeugaufhängung, desto kleiner die Schnittmenge.

7. Verwenden Sie keinen übermäßigen Verschleiß der Klinge. Bei der Produktion sollten der Klingenverschleiß und das Verhältnis zwischen der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke erfasst werden und der rechtzeitige Austausch neuer Klingen erfolgen.

8. Verwenden Sie ausreichend inneres Kühlmittel mit korrektem Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Spanabfuhr und Kühlung.

9.U-Bohrer können nicht für die Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weiches Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 50 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.