Leitfaden zum Kauf von CNC-Bearbeitungsteilen Aluminium-CNC-Bearbeitungsteile in HONSCN

Shenzhen Honsc Precision ist ein professioneller Hersteller von Schrauben, Abstandshaltern, Muttern und anderen Verbindungselementen. Wir bieten OEM- und ODM-Service für alle zugehörigen Produkte an. Unser Team besteht aus erfahrenen Produktentwicklern und Ingenieuren sowie einem professionellen Verpackungsteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen erfüllen alle Anforderungen an die Dokumentenerstellung für verschiedene Zahlungsarten und Transportwege.

• Wir stellen Muster in Standardfarben, Standardfunktionen, ohne Markenaufdruck und in PE-Beutelverpackung zur Verfügung, um den Kunden die Ausführungen und grundlegenden Parameter zu bestätigen.

Nach Erhalt der Standardmuster veranlasst der Kunde die Größen- und Magnetprüfung. Sobald die Größen freigegeben sind, fertigen wir ein zweites Muster an, falls der Kunde Verbesserungen der magnetischen Produktfunktion wünscht. Im Folgenden sind die vom Kunden benötigten Details aufgeführt, und wir bieten eine entsprechende Überarbeitung an.

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.

Nach Erhalt der T2-Muster (Sondergröße, magnetische Justierung etc.) führt der Kunde erneute Tests durch. Bei positiver Prüfung der Muster benötigt der Kunde vor der Bestellung die Zertifikate für dieses Produkt gemäß EU-Standards, wie z. B. RoHS und Sicherheitsdatenblatt (MSDS). Die CE-Konformitätserklärungen sind nachfolgend aufgeführt. Alle unsere Produkte entsprechen den europäischen Zertifizierungen (CE, RoHS, REACH etc.) und verfügen über entsprechende Standarddokumente zur Prüfung durch den Kunden.

• Wir beginnen mit der Vorbereitung der bestellten Materialien, sobald der Kunde alle Details wie Farbe, Größe, Funktion und weitere Details des endgültigen Musters bestätigt hat.

Nachdem der Kunde die Verpackungsangaben (Menge, Karte, Versandmarkierung etc.) bereitgestellt hat, beginnen wir mit der Produktion der Rohware. Nach Fertigstellung aller Waren senden wir dem Kunden ein Foto zur Freigabe. Wir garantieren, dass die Verpackung den Kundenwünschen entspricht und die Rohprodukte exakt den Endmustern entsprechen. Die folgenden Fotos zeigen die Rohware-Lieferung. Unsere Qualitätssicherung hat die Qualitätskontrolle durch Dritte zu 100 % bestanden.

Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde das Produkt umgehend auf den Markt, und es avancierte innerhalb kürzester Zeit zum Verkaufsschlager – sowohl im traditionellen Handel als auch im Fachhandel für hochwertige Befestigungselemente und im Online-Handel über Amazon. Wir legen stets größten Wert auf die Qualität unserer Produkte, was von unseren Kunden geschätzt wird und zu regelmäßigen Wiederkäufen führt.

In der Zerspanungsindustrie spielt die präzise Maßkontrolle gemäß den Zeichnungen eine entscheidende Rolle, da sie die Montageleistung und Qualität der Maschinen direkt beeinflusst. Hauptfaktor für die Maßgenauigkeit bei der Präzisionsbearbeitung ist die Fehleranfälligkeit. Da diese von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst wird, treten bei der maschinellen Präzisionsbearbeitung zwangsläufig verschiedene Fehler auf. Nur durch den Einsatz verschiedener technischer Maßnahmen lässt sich die Präzisionskontrolle in einem wissenschaftlichen Rahmen halten. Dies erfordert, dass das Fachpersonal die Fertigungszeichnungen strikt befolgt und den Bearbeitungsprozessablauf genau einhält, um die größtmögliche Maßgenauigkeit der Fertigungszeichnungen zu gewährleisten.

Mit der rasanten Entwicklung der Sozialwirtschaft und der industriellen Reformen hat die Präzisionsbearbeitung in China zunehmend an Bedeutung gewonnen. Die chinesische Bearbeitungsindustrie hat große Fortschritte erzielt, sowohl in Bezug auf die Qualität als auch auf den Produktionsumfang. Im Zuge der Industrialisierung rückt die Präzision der Bearbeitung immer stärker in den Fokus. Daher ist es unerlässlich, die Präzisionskontrolle im Bearbeitungsprozess zu verstärken und geeignete technische Maßnahmen zur Problemlösung zu ergreifen.

Im Bereich der mechanischen Bearbeitung in China existiert eine klare Definition der Bearbeitungsgenauigkeit. Diese bezieht sich auf die Überprüfung von Position, Form, Größe und weiteren relevanten Daten der bearbeiteten Teile durch Fachpersonal nach deren Fertigstellung mithilfe von Messinstrumenten, um den Grad der Konformität zu bestimmen. Generell beeinflussen Bearbeitungsfehler die Bearbeitungsgenauigkeit maßgeblich, weshalb Bediener und technische Einheiten diesem Problem höchste Priorität einräumen müssen. Die Kontrolle und das Erfassen der Präzision stehen in engem Zusammenhang mit der Fehlerproblematik bei der Bearbeitung. Bearbeitungsfehler äußern sich hauptsächlich in Form, Größe und Position. Durch die mechanische Maßkontrolle wird die Bearbeitungsgenauigkeit sichergestellt und die Oberflächenqualität gewährleistet, indem die Bearbeitungsfehler in einem angemessenen Bereich gehalten werden. Im Bearbeitungsprozess kann es durch den Einfluss der Bezugsfläche auf die Bearbeitungsoberfläche zu Positionsabweichungen der Präzisionsteile kommen. Daher müssen Vertikalität, Position und Parallelität der Präzisionsbearbeitung streng kontrolliert werden.

Bei der Präzisionsbearbeitung gelten strenge Anforderungen an verschiedene Fertigungstechnologien und -prozesse, um Bearbeitungsfehler zu minimieren oder gar zu eliminieren. Die Abweichung der Spindelrotation ist ein wichtiger Faktor, der die Genauigkeit beeinflusst. In der modernen mechanischen Fertigung und Bearbeitung ist dieser Fehler deutlich sichtbar, insbesondere bei Hightech- und Präzisionsprodukten, und beeinträchtigt die Bearbeitung erheblich. Durch Bearbeitung und Umrüstung der Maschinen lässt sich der resultierende Fehler reduzieren. Zusätzlich kann der Einsatz hochpräziser Lager den Fehler deutlich verringern.

Neben dem durch die Spindelrotation verursachten Fehler dürfen auch die durch Probleme mit der Vorrichtung und dem Werkzeug bedingten Fehler nicht vernachlässigt werden. Produktionsbedingt passen Hersteller von Bearbeitungsmaschinen Größe, Typ und Modell von Vorrichtungen und Werkzeugen an, was die Bearbeitungsgenauigkeit erheblich beeinflusst. Da die Größe von Vorrichtung und Werkzeug im Bearbeitungsprozess fixiert ist, lässt sich diese während der Produktion und Bearbeitung nicht anpassen. Dies führt bei Änderungen der technischen Parameter und der Arbeitsumgebung zu Fehlern in der mechanischen Bearbeitung.

Darüber hinaus verändert sich die Position von Vorrichtungen und Werkzeugen während der Montage und Verwendung, was zu Fehlern führt. Auch die Schnittkraft beeinflusst die Bearbeitung und verursacht Fehler, die letztendlich die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigen. Umwelteinflüsse und Temperatur können die Schnittkraft an den bearbeiteten Teilen beeinflussen. Lokale Veränderungen im Prozesssystem und die daraus resultierende Gesamtverformung führen zu größeren Genauigkeitsfehlern. Verändert sich im mechanischen Fertigungs- und Bearbeitungsprozess die Anzugsrichtung oder ist die Steifigkeit der Teile unzureichend, verformen sich diese und verursachen zahlreiche Bearbeitungsfehler, die die Präzisionskontrolle der Bearbeitung beeinträchtigen.

Bei der mechanischen Fertigung und Bearbeitung muss die Bearbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert und umfassend betrachtet werden. Die Genauigkeit jedes einzelnen Teils muss deutlich verbessert werden, um die Genauigkeit der gesamten Anlage zu erhöhen. Beim Zerspanen spielt der ursprüngliche Fehler eine wichtige Rolle für die Qualität der Bearbeitung. Mechanische Bauteile müssen gemäß den Anforderungen relevanter Vorschriften nach Material, Typ, Modell, Größe und Verwendung klassifiziert werden. Anschließend wird ein bestimmter Genauigkeitsbereich festgelegt, innerhalb dessen der Präzisionsfehler der bearbeiteten Teile kontrolliert wird. Das Fachpersonal muss einen zulässigen Fehlerbereich für die Bearbeitung festlegen und Vorrichtung und Werkzeug entsprechend anpassen, um den Fehler innerhalb dieses Bereichs zu halten und letztendlich den Fehler des Teils so weit wie möglich zu reduzieren. Nur durch die Kontrolle der Bearbeitungsfehler kann die Präzision der Bearbeitung maximal kontrolliert und somit das Ziel der verbesserten Bearbeitungsgenauigkeit erreicht werden.

Fehlerkompensationsmethode

Die Fehlerkompensation bezeichnet den Einsatz von Bearbeitungsmethoden zur Fehlerkompensation nach der Bearbeitung von Maschinenteilen, um den Bearbeitungsfehler zu reduzieren. Sie ist eine wichtige technische Maßnahme zur Lösung des Steifigkeitsproblems im Bearbeitungsprozess. Das Hauptprinzip besteht darin, den ursprünglichen Fehler durch die Erzeugung eines neuen Fehlers zu kompensieren, um die Präzisionssteuerung bei der Feinbearbeitung zu verbessern. Die Fehlerkompensation ist ein wichtiges Mittel zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern und wird im In- und Ausland häufig angewendet. In den nationalen Normen wird der ursprüngliche Fehler üblicherweise als negative Zahl und der Kompensationsfehler als positive Zahl angegeben. Je näher der ursprüngliche Fehler und der Kompensationsfehler an null liegen, desto geringer ist der Bearbeitungsfehler.

Selbstverständlich gibt es neben diesen beiden Methoden zur Fehlerreduzierung und Präzisionsverbesserung noch weitere Ansätze. Die Fehlerübertragungsmethode ist eine gängige Methode zur Fehlerreduzierung. Daher ist es im Produktionsprozess notwendig, je nach Situation die geeignete Methode zur Fehlerreduzierung zu wählen, um eine optimale Präzision zu erreichen und die kontinuierliche und stabile Entwicklung der Präzisionsbearbeitung zu fördern.

Keine Maschine kommt ohne Bohrungen aus. Um die Teile miteinander zu verbinden, werden Schrauben-, Stift- oder Nietlöcher in verschiedenen Größen benötigt. Zur Befestigung der Getriebeteile sind diverse Montagebohrungen erforderlich. Auch die Maschinenteile selbst weisen zahlreiche Bohrungen auf (z. B. für Ölzufuhr, Bearbeitung, Gewichtsreduzierung usw.). Das Bearbeiten von Bohrungen, um die jeweiligen Anforderungen zu erfüllen, wird als Bohrungsbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche einer Innenbohrung ist eine der wichtigsten Oberflächen von Maschinenteilen. In der Regel machen Bauteile mit Bohrungen 50 % bis 80 % aller Bauteile aus. Die Bohrungsarten sind vielfältig: Es gibt zylindrische, konische, Gewinde- und Formbohrungen. Gängige zylindrische Bohrungen werden in Standardbohrungen und Tiefbohrungen unterteilt, wobei die Bearbeitung von Tiefbohrungen schwieriger ist.

1. Der Hauptunterschied zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Bohrer besteht darin, dass der U-Bohrer mit einer Umfangs- und einer Mittelschneide arbeitet. In diesem Zusammenhang ähnelt das Verhältnis zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Hartmetallbohrer dem Verhältnis zwischen einem Drehwerkzeug und einem Schweißdrehwerkzeug. Die Schneide kann nach Verschleiß des Werkzeugs direkt ausgetauscht werden, ohne dass ein Nachschleifen erforderlich ist. Die Verwendung von Wendeschneidplatten spart Material im Vergleich zu einem Vollhartmetallbohrer, und die gleichmäßige Schneidkantenführung erleichtert die Kontrolle der Werkstückgröße.

2. Der U-Bohrer zeichnet sich durch eine höhere Steifigkeit aus, ermöglicht einen höheren Vorschub und bietet einen wesentlich größeren Bearbeitungsdurchmesser als herkömmliche Bohrer. Der maximale Durchmesser kann D50~60mm erreichen. Aufgrund der Eigenschaften des Bohrblatts darf der U-Bohrer jedoch nicht zu klein sein.

3. Bei Bohrmaschinen, die auf verschiedene Materialien treffen, muss lediglich das Sägeblatt durch ein anderes Sägeblatt unterschiedlicher Körnung ersetzt werden; bei Hartbohrmaschinen ist dies nicht so einfach.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des mit U-Bohren erzeugten Lochs immer noch höher und die Oberflächengüte besser, insbesondere wenn Kühlung und Schmierung nicht reibungslos verlaufen, dann ist dies deutlicher zu erkennen. Außerdem kann U-Bohren die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren, was beim Hartbohren nicht möglich ist, und U-Bohren kann als Bohrmesser eingesetzt werden.

1. Mit einem U-Bohrer lassen sich Löcher in Oberflächen mit Neigungswinkeln von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu verringern.

2. Nach einer Reduzierung der Schnittparameter beim U-Bohrverfahren um 30 % kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, wie z. B. die Bearbeitung von sich kreuzenden Löchern und die Phasenperforation.

3. Mit U-Bohrungen lassen sich mehrstufige Bohrungen realisieren. Außerdem sind Bohren, Fasen und Exzenterbohren möglich.

4. Beim Bohren entstehen meist kurze Späne, die mithilfe des internen Kühlsystems sicher abgeführt werden können, ohne dass die Späne am Werkzeug entfernt werden müssen. Dies trägt zur Kontinuität der Produktbearbeitung bei, verkürzt die Bearbeitungszeit und verbessert die Effizienz.

5. Bei einem Standard-Längen-Durchmesser-Verhältnis ist beim Bohren mit einem U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidplatten, Klingenverschleiß ohne Nachschärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Wert der Oberflächenrauheit des durch U-Bohrung bearbeiteten Lochs ist gering, und der Toleranzbereich ist klein, sodass es die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen ist kein Vorbohren des Mittellochs erforderlich, und die bearbeitete Sacklochgrundfläche ist relativ gerade, wodurch der Einsatz eines Flachbodenbohrers entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie reduziert nicht nur den Bedarf an Bohrwerkzeugen, sondern da der U-Bohrkopf aus Hartmetall besteht, ist seine Standzeit mehr als zehnmal so hoch wie bei herkömmlichen Bohrern. Gleichzeitig verfügt die Schneide über vier Schneidkanten, sodass der Verschleiß jederzeit behoben werden kann. Dadurch wird viel Zeit für Schleifen und Werkzeugwechsel eingespart und die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-Fache gesteigert.

1. Bei Verwendung eines U-Bohrers sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität zwischen Werkzeug und Werkstück hoch, daher eignet sich der U-Bohrer für den Einsatz auf leistungsstarken, hochsteifen und schnelllaufenden CNC-Werkzeugmaschinen.

2. Bei U-Bohrungen sollte das Mittelmesser eine gute Zähigkeit aufweisen und die Randmesser sollten relativ scharfe Messer sein.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutfräser gewählt werden. Unter normalen Umständen, bei geringem Vorschub, geringen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, wählt man einen Nutfräser mit geringerer Schnittkraft. Im Gegensatz dazu wählt man bei grober Bearbeitung, großen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser einen Nutfräser mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohrungen müssen die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohr-Spannvorrichtung, der Druck und die Durchflussmenge des Kühlschmierstoffs berücksichtigt und die Spanabfuhr beim U-Bohrvorgang kontrolliert werden, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Maßgenauigkeit des Lochs stark beeinträchtigt.

5. Bei der Montage des U-Bohrers ist darauf zu achten, dass der Mittelpunkt des U-Bohrers mit dem Mittelpunkt des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Bei der Verwendung von U-Bohrungen sollten die geeigneten Schnittparameter je nach Werkstoff des Werkstücks ausgewählt werden.

7. Beim Probebohren ist darauf zu achten, dass man aus Vorsicht und Angst nicht willkürlich den Vorschub oder die Drehzahl reduziert, da sonst das U-Bohrblatt oder der U-Bohrer beschädigt werden könnte.

8. Bei der Bearbeitung mit U-Bohrmaschinen ist es notwendig, bei Verschleiß oder Beschädigung des Bohrers die Ursachen sorgfältig zu analysieren und den Bohrer durch einen zäheren oder verschleißfesteren zu ersetzen.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung der großen Löcher zu beginnen und anschließend die kleinen Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Kühlflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die Klinge, die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendet wird, ist unterschiedlich und darf nicht falsch verwendet werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einer U-Bohrmaschine können Werkstückrotation, Werkzeugrotation und gleichzeitige Rotation von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die gebräuchlichste Methode die Verwendung des Werkstückrotationsmodus.

13. Bei der Bearbeitung auf der CNC-Maschine sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der Vorschub reduziert werden sollten.

1. Die Klinge verschleißt zu schnell, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während des Bearbeitungsprozesses ertönt ein schriller Pfiff, und der Schneidevorgang ist anormal.

3. Maschinenvibrationen, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigen.

1. Bei der Installation des U-Bohrers ist auf die positive und negative Richtung zu achten, darauf, welches Blatt oben und welches unten ist, welches nach innen und welches nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrem Durchmesser korrigiert werden. Der erforderliche Kontrollbereich liegt im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher die Anforderungen an die Mittenhöhe. Ist die Mittenhöhe nicht optimal, verschleißen die beiden Seiten der U-Bohrung, die Öffnung vergrößert sich, die Lebensdauer der Klinge verkürzt sich, und kleine U-Bohrungen brechen leicht.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Kühlmitteldruck, desto besser. Der Überschusswasserauslass des Turms kann abgedichtet werden, um den Druck zu gewährleisten.

4. Die U-Bohrparameter sind strikt nach den Anweisungen des Herstellers zu halten, wobei auch die unterschiedlichen Marken der Sägeblätter, die Maschinenleistung und die Bearbeitungsgröße zu berücksichtigen sind. Hierfür kann man sich an den Belastungswert der Werkzeugmaschinengröße halten und entsprechende Anpassungen vornehmen. Im Allgemeinen wird eine hohe Drehzahl und ein geringer Vorschub verwendet.

5. Das U-Bohrmesser muss regelmäßig überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden. Unterschiedliche Bohrmesser dürfen nicht verkehrt herum eingebaut werden.

6. Die Vorschubmenge wird entsprechend der Härte des Werkstücks und der Länge des Werkzeugaufhängungspunktes eingestellt. Je härter das Werkstück, desto größer der Werkzeugaufhängungspunkt und desto geringer die Schnittmenge.

7. Vermeiden Sie übermäßigen Verschleiß der Klinge. Der Klingenverschleiß sollte in der Produktion dokumentiert und das Verhältnis zur Anzahl der bearbeitbaren Werkstücke ermittelt werden. Ersetzen Sie die Klinge rechtzeitig durch neue Klingen.

8. Verwenden Sie ausreichend Kühlmittel mit dem korrekten Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Späneabfuhr und Kühlung.

9. Der U-Bohrer kann nicht zur Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weichem Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 50 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.