Shenzhen Honsc Precision, vida, ayırıcı, somun ve diğer bağlantı elemanlarının profesyonel bir üreticisidir. Müşteriler için ilgili ürünlerle OEM ve ODM hizmeti sunuyoruz. Ürün iç yapı tasarımı ve mühendislerinden oluşan profesyonel bir ekibimizin yanı sıra profesyonel bir paketleme ekibimiz var; satış ve dokümantasyon ve lojistik departmanlarımız, çeşitli ödeme yöntemleri ve farklı taşıma modları altında belgelerin sunulması gereksinimlerini karşılayabilir.

• Müşteriler için stilleri ve temel parametreleri doğrulamak için normal renkler, normal işlevler, marka baskısı olmayan ve PE torba ambalajlı örnekler sunacağız

• Düzenli numuneleri aldıktan sonra, müşteriler boyut ve manyetik testi ayarlayacaktır. Boyutun onaylandığını onayladıktan sonra, müşterinin ürün manyetik fonksiyonunu geliştirmek için bize ihtiyacı olduğunda ikinci örneklemeyi ayarlayacağız. Aşağıdakiler müşterinin ihtiyaç duyduğu ayrıntılardır ve gereksinimi karşılamak için yeniden tasarım sağlıyoruz 

Bu arada numuneleri göndermeden önce test edeceğiz. Ve tüm testler kesinlikle endüstri standartlarına göre gerçekleştirilmektedir.

• T2 numunelerini aldıktan sonra (belirlenmiş özel boyut ve manyetik ayar vb.), müşteri testleri yeniden düzenler. Numunenin uygun olduğu onaylanırsa müşterinin, sipariş vermeden önce bu ürünün RoHS ve MSDS gibi AB standartlarına uygun sertifikalarını sağlamamız gerekir. Ve CE uyumluluk beyanlarının listesi aşağıdaki gibidir. Ürünlerimizin tamamı CE, RoHS, REACH vb. gibi tüm Avrupa sertifikasyonlarına uygundur ve tümü müşterilerin kontrolü için standart belgeler hazırlamıştır.

• Müşteri nihai numunenin renk, beden, fonksiyon ve diğer detayları gibi tüm detayları onayladığında sipariş malzemelerini hazırlamaya başlıyoruz.

Paketten sonra adet, kart, nakliye işareti vb. müşteri tarafından sağlanıyor, ana üretimi düzenlemeye başlıyoruz. Tüm mallar bittikten sonra onay için müşteriye resim gönderin. Ambalajın müşterinin istediği ile aynı olduğuna, ana ürünlerin son numunelerle tamamen aynı olduğuna söz veriyoruz. Aşağıdaki ana sevkiyat fotoğrafları, firmamızın üçüncü taraf denetiminden geçme oranı % 100'dür.

• Müşteri, siparişin tamamını teslim aldıktan sonra hemen piyasaya sürdü ve geleneksel pazardan, üst düzey profesyonel bağlantı elemanları pazarından veya Amazon'daki çevrimiçi satışlardan bağımsız olarak kısa sürede pazarın en popüler ürünü haline geldi. Müşterilerimiz tarafından tanınan ve sürekli yeniden satın alınan ürünlerimizin kalitesine her zaman çok dikkat ediyoruz.

Talaşlı imalat endüstrisinde, çizimlerin hassas boyut kontrolü, mekanik ekipmanın montaj performansını ve kalitesini doğrudan etkileyen hayati bir rol oynar. Hassas işleme boyutunu etkileyen ana faktör hata sorunudur, çünkü hata sorunu çeşitli faktörlerden etkilenir, makinede hassas işlemede kaçınılmaz olarak çeşitli hata sorunları ortaya çıkacaktır, bu nedenle yalnızca çeşitli teknik önlemlerin kullanılması, Bilimsel aralıkta hassas kontrol. Bu, teknik personelin kesinlikle üretim çizimlerine göre işlemesini ve hassas işleme üretim çizimlerinin boyutunun doğruluğunu en üst düzeyde sağlamak için kesinlikle işleme süreci akışını gerektirmesini gerektirir.

Bugün, sosyal ekonominin ve endüstriyel reformun hızla gelişmesiyle birlikte, hassas işlemenin oynadığı rol giderek daha önemli hale geldi ve Çin'in işleme endüstrisi de büyük ilerleme kaydetti; yalnızca kalite büyük ölçüde iyileşmekle kalmadı, aynı zamanda büyük ölçüde genişledi. üretim ölçeği. Sanayileşme sürecinin gelişmesiyle birlikte hassas işlemenin hassasiyeti de giderek daha fazla ilgi görmektedir, bu nedenle işleme sürecinde hassasiyet kontrolünün güçlendirilmesi gerekmektedir (hassas işleme süreci, hassasiyet kontrolüne büyük önem verilmelidir) ve sorunları çözmek için makul teknik önlemleri alın.

Çin'de mekanik işleme alanında, mekanik parçaların işlenmesinin tamamlanmasından sonra profesyonel ve teknik personele, parçaların konumunu tespit etmek için aletlerin kullanımına atıfta bulunan mekanik işlemenin doğruluğunun açık bir tanımı vardır. Parçaların uyum derecesini belirlemek için şekil, boyut ve ilgili veriler. Genel olarak konuşursak, işleme doğruluğunu etkileyen ana faktör, işleme sırasında oluşan çeşitli hatalardır ve operatörlerin ve teknik işlemenin teknik birimlerinin bu soruna büyük önem vermesi gerekir. Talaşlı imalatta, kontrolün ve hassasiyetin kavranmasının, talaşlı imalattaki hata problemiyle doğrudan bağlantılı olduğu açıktır. İşleme hatası esas olarak şekil, boyut ve konum tarafından yansıtılır; işleme hassasiyetini kontrol etme amacına ulaşmak, işlemenin yüzey kalitesini sağlamak, işleme boyutu hata kontrolünü makul bir aralıkta sağlamak için mekanik boyut kontrolünün kullanılması yoluyla yapılır. . İşleme sürecinde, kıyaslama noktasının ve işleme yüzeyinin etkisi nedeniyle hassas parçaların konumu sapmasına neden olur, bu nedenle hassas işlemenin dikeyliği, konumu ve paralelliği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

Hassas işleme sürecinde, işleme teknolojisi hatalarının amacını azaltmak ve hatta ortadan kaldırmak amacıyla çeşitli üretim teknolojileri ve üretim süreçleri için katı gereksinimler vardır. Talaşlı imalatta iş mili dönüşleri arasındaki hata doğruluğu etkileyen önemli bir faktördür. Modern mekanik üretim ve işleme sürecinde, iş mili dönme probleminin neden olduğu hata çok açıktır, bu da işlemeyi etkileyen önemli bir faktör olan yüksek teknolojili ve yüksek hassasiyetli ürünlerde daha belirgindir. Ortaya çıkan hata için, makinelerin işlenmesi ve dönüştürülmesiyle hata azaltılabilir. Ayrıca daha yüksek hassasiyete sahip rulmanlar da kullanılabilir ve bu da ortaya çıkan hatayı önemli ölçüde azaltabilir.

İş mili dönüşünden kaynaklanan hataya ek olarak, fikstür ve takım probleminden kaynaklanan hata da göz ardı edilemez. Üretimin gereklilikleri nedeniyle işleme üreticileri fikstürlerin ve takımların boyutunu, tipini ve modelini belirli bir dereceye kadar yenileyecek ve bu da işlemenin doğruluğu üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olacaktır. Gerçek işleme sürecinde fikstür ve aletin boyutu sabittir, bu da üretim ve işleme sürecinde fikstür ve aletin boyutunun ayarlanmasını imkansız hale getirir. Bu, teknik parametreler ve çalışma ortamı değiştiğinde mekanik işlemede belirli bir hata akışına neden olacaktır.

Ayrıca demirbaşların ve aletlerin kullanılması ve takılması işlemi nedeniyle demirbaşların ve aletlerin konumu değişerek hatalara yol açacaktır. Elbette kesme kuvvetinin de işleme üzerinde belirli bir etkisi olacaktır, bu da hataların oluşmasına ve sonuçta işlemenin doğruluğuna yol açacaktır. Dış ortamın ve sıcaklığın etkisiyle işlenen parçalar kesme kuvvetini kolaylıkla etkileyebilir. Daha büyük doğruluk hatası, proses sisteminin yerel değişiminden ve genel deformasyondan kaynaklanır. Mekanik üretim ve işleme sürecinde, sıkma derecesi yönünün değişmesi ve parçaların yetersiz sertliği etkilenirse, işlenen parçaların deformasyonu meydana gelecek ve işleme birçok hata üretecektir. işlemenin hassas kontrolünü etkileyecektir.

Mekanik üretim ve işleme sürecinde, işleme doğruluğu sorunu sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve doğruluk sorunu kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır, bu nedenle her parçanın işleme doğruluğu, tüm mekanik aksamın doğruluğunu artırmak için büyük ölçüde geliştirilmelidir. teçhizat. Talaşlı imalat sürecinde, orijinal hata İşleme kalitesinin sağlanmasında önemli bir rol oynar. Mekanik bileşenlerin ilgili mevzuat gerekliliklerine göre malzeme, tip, model, boyut ve kullanıma göre sınıflandırılması, daha sonra belirli bir doğruluk aralığı geliştirilmesi ve bu kapsamda işlenen parçaların hassasiyet hatalarının kontrol edilmesi gerekmektedir. menzil. Teknik personel için, işleme sırasında oluşan hatanın makul bir aralığını belirlemek ve hatayı bu makul aralıkta kontrol etmek ve sonuçta hatanın azaltılması için fikstür ve takımda makul ayarlamalar yapmak gereklidir. büyük ölçüde bir parçasıdır. İşleme hassasiyetini arttırma amacına ulaşmak için işlemenin hassas kontrolü, yalnızca işlemedeki hataların kontrol edilmesiyle maksimum düzeyde gerçekleştirilebilir.

Telafi edici hata yöntemi

Hata telafisi yöntemi, parçaların işlenmesindeki hatayı azaltma amacına ulaşmak amacıyla, mekanik parçaların işlenmesinden sonra hata telafisi elde etmek için işleme araçlarının kullanılmasını ifade eder. Kompanzasyon hatası yöntemi prosesin katılık problemini çözmek için çok önemli bir teknik önlemdir. Ana prensip, hassas işlemede hassas kontrol seviyesini iyileştirmek için yeni bir hata yaratarak orijinal hatayı telafi etmektir. Hata telafisi yöntemi, işleme hatasını azaltmak için yurt içi ve yurt dışında pratikte yaygın olarak kullanılan önemli bir araçtır. Yerel düzenlemelerde, orijinal hata genellikle negatif bir sayı ile temsil edilir ve telafi hatası pozitif bir sayı olarak belirtilir, böylece orijinal hata ve telafi hatası sıfıra yakın olduğunda işleme hatası o kadar küçük olur.

Elbette hataları azaltma ve hassas kontrolü iyileştirme yöntemleri sadece bu ikisi değil aynı zamanda aktarım hatası yöntemi hataları azaltmak için daha yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Bu nedenle, gerçek üretim sürecinde, en iyi hassas kontrolü elde etmek ve hassas işlemenin sürekli ve istikrarlı gelişimini teşvik etmek için farklı durumlara göre hatayı azaltmak için makul bir yöntem seçmek gerekir.

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; Şanzıman parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç vardır; Makine parçalarının kendisinde de birçok türde delik bulunur (yağ delikleri, proses delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb. gibi). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.

İç deliğin yüzeyi mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biridir. Mekanik parçalarda delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekilli delikler vardır. Yaygın silindirik delikler genel deliklere ve derin deliklere ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

1. Her şeyden önce, U matkap ile sıradan matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel bıçağı ve merkez bıçağı kullanmasıdır; bu Açıda, U matkap ile sıradan sert matkap arasındaki ilişki aslında makine kelepçeleme torna takımı arasındaki ilişkiye benzer. ve kaynak tornalama aleti ve bıçak, alet aşındıktan sonra yeniden taşlamaya gerek kalmadan doğrudan değiştirilebilir. Sonuçta, değiştirilebilir bıçakların kullanılması, sert matkabın tamamından daha fazla malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunun kontrol edilmesini kolaylaştırır.

2. U matkabın sertliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkabın işleme çapı sıradan matkaba göre çok daha büyüktür, maksimum D50 ~ 60 mm'ye ulaşabilir, tabii ki U matkap çok küçük olamaz Bıçağın özellikleri nedeniyle.

3.U matkap çeşitli malzemelerle karşılaştığında yalnızca aynı tipte farklı derecelerdeki bıçağı değiştirmeniz gerekir, sert matkap o kadar uygun değildir.

4. Sert delme ile karşılaştırıldığında, U delme ile açılan deliğin hassasiyeti hala daha yüksektir ve özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında yüzey daha iyidir, bu daha açıktır ve U delme deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve sert delme yapılamaz, U delme delik bıçağı olarak kullanılabilir.

1. U matkap, kesme parametrelerini düşürmeden eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delikler açabilir.

2. U delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra kesişen deliklerin işlenmesi, kesişen deliklerin işlenmesi ve faz perforasyonu gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.

3. U delme, çok adımlı deliklerin delinmesini gerçekleştirebilir ve sıkıcı, pah kırma, eksantrik delme yapabilir.

4. Delme sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, ürünün işlenmesinin sürekliliğine yardımcı olan takımdaki talaşları temizlemeden güvenli talaş kaldırma için kullanılabilir, işlem süresini kısaltır ve Verimliliği artırın.

5. Standart uzunluk-çap oranı koşulunda U matkapla delik açarken talaş kaldırmaya gerek yoktur.

6. Değiştirilebilir alet için U matkap, keskinleştirmeden bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.

7. U delme ile işlenen deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri küçüktür ve tolerans aralığı küçüktür, bu da bazı sıkıcı takımların işinin yerini alabilir.

8. U delmenin kullanılması, merkezdeki deliğin önceden delinmesine gerek duymaz ve işlenen kör deliğin alt yüzeyi nispeten düzdür, bu da düz tabanlı matkabı ortadan kaldırır.

9. U delme teknolojisinin kullanımı yalnızca delme aletlerini azaltmakla kalmaz, U delme semente karbür bıçağın başı olduğundan kesme ömrü sıradan matkabın on katından fazladır, aynı zamanda üzerinde dört kesme kenarı vardır. bıçak, bıçak aşınması herhangi bir zamanda değiştirilebilir, yeni kesme, taşlama ve takım değiştirme zamanından çok fazla tasarruf sağlar, ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.

1. U matkap kullanıldığında, takım tezgahının sertliği ve takımın ve iş parçasının nötrlüğü yüksektir, bu nedenle U matkap, yüksek güçlü, yüksek sertlikte ve yüksek hızlı CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.

2. U delme kullanıldığında, ortadaki bıçak iyi bir tokluğa sahip olmalı ve çevresel bıçak nispeten keskin bıçaklarla kullanılmalıdır.

3. Farklı malzemeleri işlerken, farklı yiv bıçağı seçilmelidir, normal koşullar altında, küçük ilerleme, küçük tolerans, U delme uzunluğu/çap oranı, daha küçük kesme kuvvetine sahip yiv bıçağı seçilmelidir, aksine kaba işleme, büyük tolerans, U delme uzunluğu Çap oranı küçükse, daha büyük kesme kuvvetine sahip yivli bıçağı seçin.

4. U delmeyi kullanırken, takım tezgahı milinin gücünü, U delme kelepçesinin stabilitesini, kesme sıvısının basıncını ve akışını dikkate almalı ve U delmenin talaş kaldırma etkisini kontrol etmeliyiz, aksi takdirde yüzey pürüzlülüğünü büyük ölçüde etkileyecektir ve deliğin boyutsal doğruluğu.

5. U matkabı takarken, U matkap merkezinin iş parçasının merkezine denk gelmesi ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.

6. U delme kullanılırken farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.

7. Test kesimini delerken, U matkap bıçağının hasar görmesine veya U matkabın hasar görmesine neden olacak şekilde dikkat ve korku nedeniyle ilerlemeyi veya hızı istediğiniz gibi azaltmadığınızdan emin olun.

8. U-matkap işlemeyi kullanırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatli bir şekilde analiz etmek ve bıçağı daha iyi tokluk veya aşınmaya daha dayanıklı bir bıçakla değiştirmek gerekir.

9. Adım deliklerini işlemek için U matkap kullanıldığında, işleme büyük deliklerden başlamak ve ardından küçük delikleri işlemek gerekir.

10. Delme sırasında talaşları temizlemek için kesme sıvısının yeterli basınca sahip olmasına dikkat edin.

11. U matkabın ortasında ve kenarında kullanılan bıçak farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U matkap çubuğuna zarar verir.

12. U-matkapla delik açarken iş parçası döndürme, alet döndürme ve aletin ve iş parçasının eş zamanlı dönüşü kullanılabilir, ancak takım doğrusal besleme modunda hareket ettirildiğinde en yaygın yöntem iş parçası döndürme modunu kullanmaktır.

13. CNC arabada işleme yaparken torna tezgahının performansı dikkate alınmalı ve genellikle hızı ve düşük ilerlemeyi azaltacak şekilde kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır.

1. Bıçak çok hızlı hasar görür, kırılması kolay olur ve işleme maliyeti artar.

2. İşleme sırasında sert bir ıslık sesi duyulur ve kesme durumu anormaldir.

3. Takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkileyen makine titreşimi.

1. U matkabın kurulumunda hangi bıçağın yukarı, hangi bıçağın aşağıda, hangisinin içeriye, hangisinin dışarıya baktığı gibi pozitif ve negatif yönlere dikkat edilmelidir.

2. U delmenin merkez yüksekliği, kontrol aralığını gerektirecek şekilde çap boyutuna göre düzeltilmelidir, genellikle 0,1 mm dahilinde kontrol edilir, U delmenin çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimleri o kadar yüksek olur, merkez yüksekliği U delmede iyi değildir iki tarafı aşınır, açıklık büyür, bıçağın kullanım ömrü kısalır, küçük U delmenin kırılması kolaydır.

3. U matkap, soğutma sıvısı için çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U matkabın merkezinden yayılması sağlanmalıdır; soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa, kulenin fazla su çıkışı da o kadar iyi şekilde bloke edilebilir. basınç.

4, U sondaj kesme parametreleri üreticinin talimatlarına tam olarak uygun olarak, aynı zamanda farklı marka bıçakları, makine gücünü dikkate almak için, işleme, takım tezgahı boyutunun yük değerine başvurabilir, genellikle yüksek hız, düşük ilerleme kullanarak uygun ayarlamalar yapabilir .

5.U matkap bıçağını sık sık kontrol etmek için, zamanında değiştirme, farklı bıçaklar ters monte edilemez.

6. Besleme miktarını ayarlamak için iş parçasının sertliğine ve takım süspansiyonunun uzunluğuna göre, iş parçası ne kadar sertse, takım süspansiyonu ne kadar büyükse, kesme miktarı o kadar küçük olur.

7. Bıçağın aşırı aşınmasını kullanmayın, bıçak aşınmasının üretiminde ve işlenebilecek iş parçası sayısı arasındaki ilişki, yeni bıçakların zamanında değiştirilmesiyle kaydedilmelidir.

8. Doğru basınçla yeterli dahili soğutma sıvısı kullanın. Soğutucunun ana işlevi talaş kaldırma ve soğutmadır.

9.U matkap, bakır, yumuşak alüminyum vb. gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesi için kullanılamaz.

Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 50'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.