Przewodnik po zakupie części do obróbki CNC Aluminiowe części do obróbki CNC w HONSCN

Shenzhen Honsc Precision to profesjonalny producent śrub, tulei dystansowych, nakrętek i innych elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów zajmujących się wewnętrzną strukturą produktu, a także zespół specjalistów ds. pakowania. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych sposobach transportu.

• Dostarczymy próbki w standardowych kolorach, standardowych funkcjach, bez nadruku marki i w opakowaniu z folii PE, aby potwierdzić style i podstawowe parametry dla klientów

• Po otrzymaniu standardowych próbek, klienci zlecają wykonanie testu rozmiaru i magnetycznego. Po potwierdzeniu, że rozmiar został zatwierdzony, zorganizujemy drugą próbkę, gdy klient będzie potrzebował udoskonalenia funkcji magnetycznej produktu. Poniżej znajdują się szczegóły wymagane przez klienta, a my zapewniamy dostosowanie projektu do jego wymagań.

W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.

• Po otrzymaniu próbek T2 (o określonym rozmiarze i regulacji magnetycznej itp.), klient zleca ponowne testy. Jeśli próbka jest prawidłowa, klient prosi o dostarczenie certyfikatów zgodności produktu z normami UE, takimi jak RoHS i MSDS, przed złożeniem zamówienia. Poniżej znajduje się lista oświadczeń o zgodności CE. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla wszystkich przygotowano standardowe dokumenty do weryfikacji przez klientów.

• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak kolor, rozmiar, funkcja i inne szczegóły dotyczące ostatecznego wzoru.

Po dostarczeniu przez klienta opakowania, takiego jak ilość, karta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy przygotowywanie produkcji głównej. Po ukończeniu wszystkich produktów, przesyłamy klientowi zdjęcie do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie takie samo, jak zamówił klient, a produkty główne będą dokładnie takie same, jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia dostawy głównej potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.

• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.

W branży obróbki skrawaniem precyzyjna kontrola wymiarów rysunków odgrywa kluczową rolę, bezpośrednio wpływając na wydajność montażu i jakość urządzeń mechanicznych. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość obróbki precyzyjnej jest problem błędów. Ponieważ problem ten jest zależny od wielu czynników, w precyzyjnej obróbce maszynowej nieuchronnie pojawiają się różnorodne problemy z błędami, dlatego tylko zastosowanie różnorodnych środków technicznych i kontrola precyzji w zakresie naukowym są niezbędne. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przestrzegania rysunków produkcyjnych i ścisłego przestrzegania przebiegu procesu obróbki, aby zapewnić maksymalną dokładność wymiarów rysunków produkcyjnych.

Obecnie, wraz z dynamicznym rozwojem gospodarki społecznej i reformami przemysłowymi, rola precyzyjnej obróbki skrawaniem stała się coraz ważniejsza. Chiński przemysł obróbczy również poczynił ogromne postępy. Nie tylko jakość uległa znacznej poprawie, ale także skala produkcji znacznie wzrosła. Wraz z rozwojem industrializacji, precyzja obróbki skrawaniem zyskuje coraz większą uwagę. Dlatego konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (w procesie obróbki precyzyjnej należy przywiązywać dużą wagę do kontroli precyzji i podejmować odpowiednie środki techniczne w celu rozwiązania problemów).

W chińskim sektorze obróbki mechanicznej istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do personelu technicznego i profesjonalnego po zakończeniu obróbki części mechanicznych, wykorzystującego instrumenty do wykrywania położenia części, kształtu, rozmiaru i powiązanych danych, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i zespoły techniczne zajmujące się obróbką techniczną muszą przywiązywać dużą wagę do tego problemu. W obróbce skrawaniem kontrola i zrozumienie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki odzwierciedla się głównie w kształcie, rozmiarze i położeniu. Zastosowanie mechanicznej kontroli rozmiaru pozwala na kontrolę precyzji obróbki, zapewniając jakość powierzchni obrabianej i kontrolę błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie. W procesie obróbki, ze względu na wpływ punktu odniesienia i powierzchni obrabianej, powoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki muszą być ściśle kontrolowane.

W procesie obróbki precyzyjnej obowiązują surowe wymagania dotyczące różnych technologii i procesów produkcyjnych, mające na celu ograniczenie, a nawet wyeliminowanie błędów technologicznych. W obróbce skrawaniem błąd obrotu wrzeciona jest istotnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W nowoczesnym procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, szczególnie w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co również stanowi istotny czynnik wpływający na proces obróbki. W przypadku powstałego błędu, błąd można zmniejszyć poprzez obróbkę i transformację maszyn. Ponadto możliwe jest również zastosowanie łożysk o wyższej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć powstały błąd.

Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można ignorować błędu spowodowanego awarią osprzętu i narzędzia. Ze względu na wymagania produkcyjne, producenci maszyn do obróbki skrawaniem dokonują pewnych zmian w rozmiarze, typie i modelu osprzętu i narzędzi, co ma istotny wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki rozmiar osprzętu i narzędzia jest stały, co uniemożliwia regulację ich rozmiaru w trakcie produkcji i obróbki. Powoduje to pewne błędy w procesie obróbki mechanicznej, gdy zmieniają się parametry techniczne i środowisko pracy.

Ponadto, ze względu na proces użytkowania i instalacji osprzętu i narzędzi, ich położenie ulegnie zmianie, co spowoduje błędy. Oczywiście, siła skrawania również będzie miała pewien wpływ na obróbkę, powodując generowanie błędów, a ostatecznie dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury, obrabiane części mogą łatwo wpłynąć na siłę skrawania. Większy błąd dokładności jest spowodowany lokalną zmianą systemu procesowego i ogólnym odkształceniem. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, zostanie spowodowane odkształcenie obrabianych części, a obróbka wygeneruje wiele błędów, które wpłyną na precyzję kontroli obróbki.

W procesie produkcji i obróbki mechanicznej problem dokładności obróbki musi być ściśle kontrolowany, a problem dokładności musi być kompleksowo rozpatrywany. Dlatego dokładność obróbki każdej części musi zostać znacznie poprawiona, aby poprawić dokładność całego wyposażenia mechanicznego. W procesie obróbki skrawaniem błąd pierwotny odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku komponentów mechanicznych konieczne jest ich sklasyfikowanie zgodnie z wymogami odpowiednich przepisów, według materiału, typu, modelu, rozmiaru i zastosowania, a następnie opracowanie określonego zakresu dokładności i kontrolowanie błędu precyzji obrabianych części w tym zakresie. Personel techniczny musi określić rozsądny zakres błędu generowanego podczas obróbki i dokonać odpowiednich regulacji osprzętu i narzędzia, aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie maksymalnie zredukować błąd części. Tylko poprzez kontrolowanie błędów w obróbce można osiągnąć maksymalną precyzję obróbki, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.

Metoda kompensacji błędów

Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, tak aby osiągnąć cel zmniejszenia błędów w obróbce części. Metoda kompensacji błędów jest bardzo ważnym środkiem technicznym do rozwiązania problemu sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja błędu pierwotnego poprzez utworzenie nowego błędu, tak aby poprawić poziom kontroli precyzji w precyzyjnej obróbce. Metoda kompensacji błędów jest ważnym sposobem na zmniejszenie błędu obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest zazwyczaj reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jest określany jako liczba dodatnia, tak że im błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zeru, tym mniejszy jest błąd obróbki.

Oczywiście, metody redukcji błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwie, ale również metoda błędu przeniesienia , która jest częściej stosowaną metodą redukcji błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest dobranie odpowiedniej metody redukcji błędów, dostosowanej do różnych sytuacji, aby osiągnąć najwyższą precyzję sterowania i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.

Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.

1. Przede wszystkim, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze centralne. Pod tym kątem relacja między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobna do relacji między narzędziem tokarskim mocowanym w maszynie a narzędziem tokarskim spawalniczym, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego ostrzenia. W końcu, użycie ostrzy wymiennych nadal oszczędza materiał niż wiertło twarde, a spójność ostrza ułatwia kontrolę rozmiaru obrabianego elementu.

2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można użyć dużej prędkości posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50~60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na właściwości ostrza.

3. Wiertła typu U umożliwiają wiercenie w różnych materiałach, dlatego konieczna jest wymiana tego samego typu ostrza o różnych gatunkach. Wiertła twarde nie są zbyt wygodne.

4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego wiertłem U jest nadal wyższa, a wykończenie jest lepsze, zwłaszcza gdy chłodzenie i smarowanie nie są płynne. Jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu. A wiercenie twarde nie może być wykonane, a wiercenie U może być używane jako nóż wiertniczy.

1. Wiertło U umożliwia wykonywanie otworów w powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30° bez obniżania parametrów cięcia.

2. Po zmniejszeniu parametrów cięcia wiercenia U o 30% możliwe jest wykonywanie cięcia przerywanego, np. obróbka otworów przecinających się, otworów przecinających się i perforacja fazowa.

3. Wiercenie w kształcie litery U umożliwia wiercenie otworów wielostopniowych, a także rozwiercanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.

4. Podczas wiercenia wióry powstające podczas wiercenia są zazwyczaj krótkie, a wewnętrzny system chłodzenia umożliwia bezpieczne usuwanie wiórów bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i zwiększa wydajność.

5. W przypadku standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem typu U nie jest wymagane usuwanie wiórów.

6. Wiertło typu U do narzędzi wymiennych, ostrze zużywa się bez ostrzenia, wymiana jest wygodniejsza, a koszty niższe.

7. Wartość chropowatości powierzchni otworu wykonanego za pomocą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest mały, co umożliwia zastąpienie pracy niektórych narzędzi wiertniczych.

8. Użycie wiertła U nie wymaga wstępnego wybicia otworu centralnego, a dolna powierzchnia otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje konieczność stosowania wiertła o płaskim dnie.

9. Zastosowanie technologii wiercenia U pozwala nie tylko zredukować liczbę narzędzi wiertniczych. Ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła. Jednocześnie ostrze posiada cztery krawędzie skrawające, a zużyte ostrze można wymienić w dowolnym momencie cięcia. Nowe cięcie oszczędza dużo czasu szlifowania i wymiany narzędzia, co może zwiększyć średnią wydajność 6-7 razy.

1. Podczas stosowania wiertła U, sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania w obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużej prędkości.

2. Podczas wiercenia w kształcie litery U, ostrze środkowe powinno być używane z dużą wytrzymałością, a ostrze obwodowe powinno być używane z ostrzami stosunkowo ostrymi.

3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać różne ostrza do rowków. W normalnych warunkach, przy małym posuwie, małej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o mniejszej sile skrawania. Natomiast przy obróbce zgrubnej, dużej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o większej sile skrawania.

4. Podczas wiercenia metodą U należy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować skuteczność usuwania wiórów podczas wiercenia U. W przeciwnym razie chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu będą miały znaczny wpływ.

5. Podczas montażu wiertła U należy upewnić się, że środek wiertła U pokrywa się ze środkiem przedmiotu obrabianego i jest prostopadły do ​​jego powierzchni.

6. W przypadku wiercenia w kształcie litery U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału, z którego wykonane są części.

7. Podczas wiercenia próbnego nie należy zmniejszać posuwu ani prędkości z obawy przed uszkodzeniem ostrza wiertła typu U lub samego wiertła.

8. W przypadku stosowania obróbki wiertłem U, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o lepszej wytrzymałości lub bardziej odporne na zużycie.

9. Podczas obróbki otworów schodkowych za pomocą wiertła U, konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.

10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodząco-smarujący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.

11. Ostrze używane na środku i krawędzi wiertła typu U jest inne i nie należy go używać niewłaściwie, w przeciwnym razie może uszkodzić żerdź wiertniczą typu U.

12. Podczas wiercenia wiertłem U-drill można stosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie jest przesuwane w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest wykorzystanie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.

13. Podczas obróbki na maszynie CNC należy wziąć pod uwagę wydajność tokarki i odpowiednio dostosować parametry skrawania, zazwyczaj zmniejszając prędkość i posuw.

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo się łamie, a koszty obróbki rosną.

2. Podczas obróbki słychać głośny gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.

3. Drgania maszyny, mające wpływ na dokładność obróbki obrabiarek.

1. Podczas montażu wiertarki U należy zwrócić uwagę na kierunki dodatnie i ujemne, czyli które ostrze jest skierowane do góry, które do dołu, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.

2. Wysokość środka wiercenia U musi zostać skorygowana zgodnie z rozmiarem średnicy, aby wymagać zakresu kontroli, na ogół kontrolowanego w granicach 0,1 mm. Im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka. Wysokość środka nie jest dobra. Wiercenie U z dwóch stron ulegnie zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza ulegnie skróceniu, małe wiercenie U jest łatwe do złamania.

3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy upewnić się, że chłodziwo jest emitowane ze środka wiertła U; im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej; nadmiar wody z wieży można zablokować, aby zapewnić jego ciśnienie.

4. Parametry wiercenia U ściśle odpowiadają instrukcjom producenta, ale należy również wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia rozmiaru obrabiarki, dokonać odpowiednich korekt, na ogół stosując dużą prędkość, niski posuw.

5. Często sprawdzaj ostrze wiertła i wymieniaj je w odpowiednim czasie. Nie można instalować ostrzy odwrotnie.

6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia należy dostosować wielkość posuwu. Im twardszy przedmiot obrabiany, tym większe zawieszenie narzędzia i mniejsza wielkość cięcia.

7. Nie należy dopuszczać do nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować zużycie ostrza w produkcji oraz zależność między liczbą obrabianych elementów, a także terminową wymianę ostrzy na nowe.

8. Stosuj odpowiednią ilość chłodziwa wewnętrznego o prawidłowym ciśnieniu. Głównym zadaniem chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.

9. Wiertła typu U nie można używać do obróbki miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.

Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 50 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.