HONSCNУслуги токарной обработки и сверления

Ни одна машина не может быть изготовлена ​​без отверстий. Для соединения деталей между собой требуются отверстия для винтов, штифтов или заклепок разных размеров; Для того чтобы зафиксировать детали трансмиссии, необходимы различные крепежные отверстия; Сами детали машины также имеют множество типов отверстий (например, отверстия для масла, технологические отверстия, отверстия для снижения веса и т. д.). Операцию обработки отверстий таким образом, чтобы отверстия соответствовали требованиям, называют обработкой отверстий.

Поверхность внутреннего отверстия является одной из важных поверхностей механических деталей. В механических деталях детали с отверстиями обычно составляют от 50% до 80% от общего количества деталей. Типы отверстий также разнообразны: бывают цилиндрические, конические, резьбовые и фасонные. Обычные цилиндрические отверстия делятся на общие отверстия и глубокие отверстия, причем глубокие отверстия трудно обрабатывать.

1. Прежде всего, разница между U-сверлом и обычным сверлом заключается в том, что U-сверло использует периферийное лезвие и центральное лезвие, под этим углом взаимосвязь между U-сверлом и обычным твердым сверлом на самом деле аналогична взаимосвязи между зажимным токарным инструментом. и сварочно-токарный инструмент, а лезвие можно заменить сразу после износа инструмента без переточки. В конце концов, использование сменных лезвий по-прежнему экономит материал, чем твердое сверло, а консистенция лезвия облегчает контроль размера детали.

2. Жесткость U-сверла выше, вы можете использовать высокую скорость подачи, а диаметр обработки U-сверла намного больше, чем у обычного сверла, максимум может достигать D50 ~ 60 мм, конечно, U-сверло не может быть слишком маленьким. из-за особенностей лезвия.

3. Сверло, сталкивающееся с различными материалами, требует только замены одного и того же типа лезвия разных классов, твердое сверло не так удобно.

4. По сравнению с твердым сверлением точность отверстия, просверленного U-сверлением, все еще выше, а качество отделки лучше, особенно когда охлаждение и смазка не являются гладкими, это более очевидно, и U-сверление может исправить точность положения отверстия. И жесткое сверление невозможно сделать, а U-образное сверление можно использовать в качестве сверлильного ножа.

1. U-сверло позволяет пробивать отверстия на поверхностях с углом наклона менее 30° без снижения параметров резания.

2. После того, как параметры резания U-образного сверления уменьшаются на 30%, можно достичь прерывистой резки, такой как обработка пересекающихся отверстий, пересекающихся отверстий и фазовой перфорации.

3. U-сверление позволяет осуществлять сверление многоступенчатых отверстий, а также растачивание, фаску, эксцентриковое сверление.

4. При сверлении стружка при сверлении в основном представляет собой короткую стружку, а внутреннюю систему охлаждения можно использовать для безопасного удаления стружки без очистки стружки на инструменте, что способствует непрерывности обработки продукта, сокращает время обработки и повысить эффективность.

5. При условии стандартного соотношения длины и диаметра при сверлении U-образным сверлом удаление стружки не требуется.

6. U-образное сверло для сменного инструмента, износ лезвия без заточки, более удобная замена и низкая стоимость.

7. Значение шероховатости поверхности отверстия, обработанного U-сверлением, невелико, а диапазон допуска невелик, что может заменить работу некоторых расточных инструментов.

8. Использование U-образного сверления не требует предварительной пробивки центрального отверстия, а обрабатываемая нижняя поверхность глухого отверстия является относительно прямой, что исключает необходимость сверла с плоским дном.

9. Использование технологии сверления U может не только уменьшить количество сверлильных инструментов, а поскольку сверление U представляет собой головку лезвия из цементированного карбида, его срок службы более чем в десять раз превышает срок службы обычного сверла, в то же время на станке имеется четыре режущие кромки. лезвие, износ лезвия можно заменить в любой момент резки, новая резка экономит время на шлифовку и замену инструмента, может повысить среднюю эффективность в 6-7 раз.

1. При использовании U-сверла жесткость станка и нейтральность инструмента и заготовки высоки, поэтому U-сверло подходит для использования на мощных, высокожестких и высокоскоростных станках с ЧПУ.

2. При использовании U-образного сверления центральное лезвие следует использовать с хорошей прочностью, а периферийное лезвие следует использовать с относительно острыми лезвиями.

3. При обработке различных материалов следует выбирать другое лезвие с канавкой, при нормальных обстоятельствах небольшая подача, малый допуск, соотношение длины сверления U к диаметру, выбирать лезвие с канавкой с меньшей силой резания, наоборот, грубая обработка, большой допуск, длина сверления U. Соотношение диаметров невелико, тогда выберите лезвие с канавкой с большей силой резания.

4. При использовании сверления U мы должны учитывать мощность шпинделя станка, стабильность зажима сверления U, давление и поток смазочно-охлаждающей жидкости, а также контролировать эффект удаления стружки при сверлении U, в противном случае это сильно повлияет на шероховатость поверхности и точность размеров отверстия.

5. При установке U-сверла необходимо, чтобы центр U-сверла совпадал с центром заготовки и был перпендикулярен поверхности заготовки.

6. При использовании U-образного сверления соответствующие параметры резки следует выбирать в соответствии с различными материалами деталей.

7. При пробном сверлении не снижайте подачу или скорость произвольно из-за осторожности и страха, чтобы не повредить лезвие U-образного сверла или U-образное сверло.

8. При использовании U-образной обработки, когда лезвие изношено или повреждено, необходимо тщательно проанализировать причины и заменить лезвие на более прочное или более износостойкое.

9. При использовании U-сверла для обработки ступенчатых отверстий необходимо начинать обработку с больших отверстий, а затем обрабатывать мелкие отверстия.

10. При сверлении обратите внимание на то, чтобы смазочно-охлаждающая жидкость имела достаточное давление для вымывания стружки.

11. Лезвия, используемые в центре и на краю U-образного сверла, различаются, их нельзя использовать неправильно, иначе это приведет к повреждению U-сверлильного стержня.

12. При сверлении U-образной дрелью можно использовать вращение заготовки, вращение инструмента и одновременное вращение инструмента и заготовки, но когда инструмент перемещается в режиме линейной подачи, наиболее распространенным методом является использование режима вращения заготовки.

13. При обработке на станке с ЧПУ следует учитывать производительность токарного станка и соответствующим образом регулировать параметры резания, обычно снижая скорость и низкую подачу.

1. Лезвие повреждается слишком быстро, его легко сломать, а стоимость обработки увеличивается.

2. Во время обработки раздается резкий свист, а состояние резки является ненормальным.

3. Дрожание станка, влияющее на точность обработки станков.

1. При установке U-сверла следует обратить внимание на положительные и отрицательные направления: какое лезвие вверх, какое вниз, какое внутрь, а какое наружу.

2. Высота центра U-образного сверления должна быть скорректирована в соответствии с размером его диаметра, чтобы обеспечить диапазон регулирования, обычно контролируемый в пределах 0,1 мм. Чем меньше диаметр U-образного сверления, тем выше требования к высоте центра, высота центра не является хорошей U-образным сверлением. две стороны будут изнашиваться, отверстие будет больше, срок службы лезвия сократится, маленькое U-образное отверстие легко сломать.

3. U-сверло предъявляет очень высокие требования к охлаждающей жидкости, необходимо обеспечить, чтобы охлаждающая жидкость выходила из центра U-сверла, чем больше давление охлаждающей жидкости, тем лучше, выход избыточной воды из башни можно заблокировать, чтобы обеспечить ее давление.

4, U параметры сверления и резки в строгом соответствии с инструкциями производителя, а также учитывать различные марки лезвий, мощность машины, обработку, можно отнести к значению нагрузки размера станка, вносить соответствующие корректировки, как правило, с использованием высокой скорости и низкой подачи. .

5.U сверло для частой проверки, своевременная замена, различные лезвия не могут быть установлены в обратном направлении.

6. В зависимости от твердости заготовки и длины подвески инструмента для регулировки величины подачи, чем тверже заготовка, тем больше подвеска инструмента, тем меньше объем резания.

7. Не используйте чрезмерный износ лезвия, при производстве следует учитывать износ лезвия и соотношение между количеством обрабатываемых деталей, своевременную замену новых лезвий.

8. Используйте достаточное количество внутренней охлаждающей жидкости с правильным давлением. Основная функция СОЖ – удаление стружки и охлаждение.

9. Сверло U нельзя использовать для обработки более мягких материалов, таких как медь, мягкий алюминий и т. д.

Honscn имеет более чем десятилетний опыт обработки станков с ЧПУ, специализируясь на обработке деталей с ЧПУ, обработке механических деталей оборудования, обработке деталей оборудования автоматизации. Обработка деталей роботов, обработка деталей БПЛА, обработка деталей велосипедов, обработка медицинских деталей и т. д. Это один из высококачественных поставщиков станков с ЧПУ. В настоящее время компания имеет более 50 комплектов обрабатывающих центров с ЧПУ, шлифовальных станков, фрезерных станков, высококачественного высокоточного испытательного оборудования, чтобы предоставить клиентам прецизионные и высококачественные услуги по обработке запасных частей с ЧПУ.

Методы обработки отверстий включают сверление, развертывание, рассверливание, растачивание, волочение, шлифование и чистовую обработку отверстий. В следующей небольшой серии вы подробно познакомитесь с несколькими технологиями обработки отверстий и решите проблемы с обработкой отверстий.

Отверстие является важной поверхностью корпуса, кронштейна, втулки, кольца и диска, а также поверхностью, часто встречающейся при механической обработке. При одинаковых требованиях к точности обработки и шероховатости поверхности обработать отверстие сложнее, чем наружную круглую поверхность, низкая производительность и высокая стоимость.

Это связано с тем, что: 1) размер инструмента, используемого при обработке отверстий, ограничен размером обрабатываемого отверстия, а жесткость низкая, что может легко вызвать изгибную деформацию и вибрацию; 2) При обработке отверстия инструментом фиксированного размера размер обработки отверстия часто напрямую зависит от соответствующего размера инструмента, а производственная ошибка и износ инструмента напрямую влияют на точность обработки отверстия; 3) При обработке отверстий зона резания находится внутри заготовки, условия удаления стружки и отвода тепла плохие, а точность обработки и качество поверхности трудно контролировать.

Бурение

Сверление — это первый процесс обработки отверстий в твердых материалах, диаметр отверстия обычно составляет менее 80 мм. Существует два способа бурения: один – вращение долота; Другой — вращение заготовки. Ошибка, возникающая при использовании двух вышеуказанных методов бурения, не одинакова: при методе сверления с вращением долота из-за асимметрии режущей кромки, недостаточной жесткости долота и отклонения долота центральная линия отверстия будет быть перекошенным или не прямым, но апертура в основном не изменится; Напротив, при методе сверления с вращением заготовки отклонение долота приведет к изменению апертуры, но центральная линия отверстия по-прежнему остается прямой.

Обычно используемые сверлильные ножи включают в себя: спиральное сверло, центровое сверло, сверло для глубоких отверстий и т. д., из которых чаще всего используется спиральное сверло, его диаметр указан φ0,1-80 мм.

Из-за структурных ограничений жесткость сверла на изгиб и крутильную жесткость низка, в сочетании с плохой центровкой точность сверления низкая, обычно только IT13 ~ IT11; Шероховатость поверхности также велика, Ra обычно составляет 50–12.5μм; Однако скорость съема металла при сверлении велика, а эффективность резания высока. Сверление в основном используется для обработки отверстий с низкими требованиями к качеству, таких как отверстия под болты, нижние отверстия с резьбой, отверстия для масла и т. д. Для отверстий с высокими требованиями к точности обработки и качеству поверхности их следует выполнять путем рассверливания, растачивания или шлифования при последующей обработке.

Рассверливание

Расширение заключается в дальнейшей обработке отверстия, которое было просверлено, отлито или проковано, с помощью развертывающего сверла для увеличения отверстия и улучшения качества обработки отверстия. Развертывание может использоваться либо как предварительная обработка перед чистовой обработкой отверстия, либо как окончательная обработка отверстия с низкими требованиями. Расширяющее сверло похоже на спиральное сверло, но имеет больше зубьев и не имеет поперечной кромки.

По сравнению с бурением расширение имеет следующие характеристики::

(1) количество зубьев сверла (3~8), хорошее наведение, резка относительно стабильна; (2) развертывающее сверло без поперечной кромки, условия резания хорошие;

(3) Припуск на обработку небольшой, раковину стружки можно сделать меньше, сердечник сверла можно сделать толще, а прочность и жесткость корпуса инструмента лучше. Точность развертывания обычно составляет IT11~IT10, а шероховатость поверхности Ra составляет 12,5~6.3μМ. Развертывание часто используется для обработки отверстий меньшего диаметра. При сверлении отверстия большого диаметра (D ≥ 30 мм) часто используйте небольшое сверло (диаметром от 0,5 до 0,7 диаметра отверстия) для предварительного сверления, а затем используйте сверло для развертывания отверстия соответствующего размера, что может улучшить качество обработки и эффективность производства отверстия.

Помимо обработки цилиндрических отверстий, развертывающие сверла различных специальных форм (также известные как зенковки) могут использоваться для обработки различных потайных посадочных отверстий и зенковок. Передняя грань зенковки часто оснащается направляющей стойкой, направляемой обработанным отверстием.

Развертывание — один из методов чистовой обработки отверстий, широко применяемый на производстве. Для отверстий меньшего размера развертывание является более экономичным и практичным методом обработки, чем внутреннее шлифование и чистовое растачивание.

1. развертка

Развертку обычно делят на два типа: ручную и машинную. Ручка ручной развертки имеет прямую ручку, рабочая часть длиннее, а направляющая функция лучше. Ручная развертка имеет два типа конструкций: цельную и регулируемую по наружному диаметру. Машинная развертка имеет два типа конструкции: с ручкой и втулкой. Развертка может обрабатывать не только круглые отверстия, но и коническая развертка может обрабатывать конические отверстия.

2. Процесс рассверливания и его применение

Припуск на развертывание оказывает большое влияние на качество развертывания, припуск слишком велик, нагрузка на развертку велика, режущая кромка быстро затупляется, нелегко получить гладкую поверхность обработки, а допуск на размер невелик. легко гарантировать; Запас слишком мал, чтобы удалить следы ножа, оставленные предыдущим процессом, и, естественно, это не играет никакой роли в повышении качества обработки отверстий. Обычно диапазон грубого шарнира составляет 0,35–0,15 мм, а тонкого шарнира — 01,5–0,05 мм.

Чтобы избежать образования стружки, развертывание обычно выполняется на более низкой скорости резания (v <8 м/мин для стали и чугуна с развертками из быстрорежущей стали). Величина подачи связана с обрабатываемым отверстием: чем больше отверстие, тем больше значение подачи, скорость подачи высокоскоростной стальной развертки, обрабатывающей сталь и чугун, обычно составляет 0,3 ~ 1 мм/об.

Развертывание необходимо охлаждать, смазывать и очищать соответствующей смазочно-охлаждающей жидкостью, чтобы предотвратить накопление стружки и своевременно удалять ее. По сравнению с шлифованием и растачиванием производительность развертывания выше и легко гарантируется точность отверстия. Однако развертывание не может исправить ошибку положения оси отверстия, и точность положения отверстия должна быть гарантирована предыдущим процессом. Развертывание не подходит для обработки ступенчатых и глухих отверстий.

Точность развертывания обычно составляет IT9 ~ IT7, а шероховатость поверхности Ra обычно составляет 3,2 ~ 0.8μМ. Для отверстий среднего размера с высокими требованиями к точности (например, прецизионные отверстия IT7) процесс сверло-развертка-развертка представляет собой типичную схему обработки, обычно используемую в производстве.

Растачивание — это метод обработки, при котором заранее изготовленное отверстие расширяется с помощью режущего инструмента. Расточные работы могут выполняться как на расточном станке, так и на токарном станке.

1. Метод растачивания

Существует три различных метода обработки для растачивания.

(1) Заготовка вращается, и инструмент совершает подачу.

Растачивание на токарном станке в основном относится к этому методу растачивания. Характеристики процесса: ось отверстия после обработки соответствует оси вращения заготовки, округлость отверстия в основном зависит от точности вращения шпинделя станка и погрешности осевой геометрии отверстия. в основном зависит от точности положения направления подачи инструмента относительно оси вращения заготовки. Этот метод растачивания подходит для обработки отверстий с коаксиальными требованиями на поверхности внешнего круга.

(2) Инструмент вращается, и заготовка подается.

Шпиндель расточного станка приводит во вращение расточный инструмент, а стол приводит в движение заготовку для подачи.

(3) Инструмент вращается и совершает движение подачи.

При использовании этого метода расточки изменяется длина вылета расточной оправки, также изменяется силовая деформация расточной оправки, отверстие возле передней бабки большое, а отверстие вдали от передней бабки маленькое, образуя конус дыра. Кроме того, с увеличением длины вылета расточной оправки увеличивается и изгибная деформация главного вала, вызванная собственным весом, и ось обрабатываемого отверстия будет иметь соответствующий изгиб. Этот метод растачивания подходит только для обработки коротких отверстий.

2. Алмазное бурение

По сравнению с обычным растачиванием, алмазное растачивание характеризуется небольшим количеством обратного резания, небольшой подачей, высокой скоростью резания, позволяет получить высокую точность обработки (IT7 ~ IT6) и очень гладкую поверхность (Ra составляет 0,4 ~ 0,4).05μм). Алмазное бурение первоначально обрабатывалось алмазными расточными инструментами, а в настоящее время обычно обрабатывается твердосплавными инструментами, CBN и искусственными алмазами. В основном используется для обработки заготовок из цветных металлов, также может использоваться для обработки чугунных и стальных деталей.

Обычно используемые параметры резки при алмазном растачивании: предварительное растачивание 0,2–0,6 мм и окончательное растачивание 0,1 мм; Скорость подачи составляет 0,01–0,14 мм/об; Скорость резания составляет 100–250 м/мин при обработке чугуна, 150–300 м/мин при обработке стали и 300–2000 м/мин при обработке цветных металлов.

Чтобы гарантировать, что алмазно-расточный станок может достичь высокой точности обработки и качества поверхности, станок (алмазно-расточный станок) должен иметь высокую геометрическую точность и жесткость, главный вал станка поддерживает обычно используемый прецизионный радиально-упорный шарикоподшипник. или подшипник скольжения статического давления, а высокоскоростные вращающиеся части должны быть точно сбалансированы; Кроме того, движение механизма подачи должно быть очень плавным, чтобы стол мог выполнять плавное движение подачи на низкой скорости.

Качество обработки алмазного растачивания хорошее, эффективность производства высокая, и оно широко используется при окончательной обработке прецизионных отверстий в большом количестве массового производства, таких как отверстие цилиндра двигателя, отверстие поршневого пальца, главный вал. отверстие в шпиндельной коробке станка. Однако следует отметить, что при обработке изделий из черных металлов алмазным расточкой можно использовать только расточный инструмент из твердого сплава и CBN, а расточный инструмент из алмаза использовать нельзя, поскольку атомы углерода в алмазе имеют большое сродство с элементами группы железа, а стойкость инструмента низкая.

3. Сверлильный инструмент

Расточные инструменты можно разделить на однолезвийные и двулезвийные.

4. Характеристики процесса растачивания и область применения

По сравнению с процессом сверления, расширения и развертывания размер отверстия не ограничен размером инструмента, а расточка имеет сильную способность исправления ошибок, а ошибку отклонения исходной оси отверстия можно исправить путем многократного резания и растачивания. может поддерживать более высокую точность позиционирования с помощью поверхности позиционирования.

По сравнению с внешним кругом растачивания из-за плохой жесткости системы инструментальной оправки, большой деформации, плохого отвода тепла и условий удаления стружки горячая деформация заготовки и инструмента относительно велика, а качество обработки и производства Эффективность расточки не так высока, как внешний круг автомобиля.

Подводя итог, можно видеть, что диапазон обработки растачивания широк, и можно обрабатывать отверстия разных размеров и разных уровней точности. Для отверстий и систем отверстий с большой апертурой, высокими требованиями к размеру и точности положения расточка является практически единственным методом обработки. Точность растачивания составляет IT9 ~ IT7. Растачивание может осуществляться на расточном станке, токарном, фрезерном станке и других станках, которые обладают преимуществами гибкости и гибкости и широко используются в производстве. В массовом производстве для повышения эффективности растачивания часто используется расточная матрица.

1. Принцип хонингования и хонинговальная головка

Хонингование – это метод доводки отверстия с помощью хонинговальной головки со шлифовальным стержнем (точильным камнем). При хонинговании заготовка фиксируется, а хонинговальная головка вращается шпинделем станка и движется возвратно-прямолинейно. При хонинговании шлифовальная полоса воздействует на поверхность заготовки с определенным давлением и срезает с поверхности заготовки очень тонкий слой материала. Чтобы движение абразивной частицы не повторялось, число оборотов в минуту вращательного движения хонинговальной головки и количество возвратно-поступательных ходов хонинговальной головки в минуту должны быть простыми.

Поперечный угол хонинговальной дорожки связан со скоростью возвратно-поступательного движения и круговой скоростью хонинговальной головки, а размер угла влияет на качество обработки и эффективность хонингования. Чтобы облегчить выброс сломанных абразивных частиц и стружки, снизить температуру резания и улучшить качество обработки, при хонинговании следует использовать достаточное количество смазочно-охлаждающей жидкости.

Чтобы стенка обработанного отверстия могла быть обработана равномерно, ход песчаной косы на обоих концах отверстия должен превышать секцию эстакады. Чтобы обеспечить равномерный припуск на хонингование и уменьшить влияние ошибки вращения шпинделя на точность обработки, в основном применяется плавающее соединение между хонинговальной головкой и шпинделем станка.

Регулировка радиального расширения шлифовального стержня хонинговальной головки имеет различные конструктивные формы, такие как ручная, пневматическая и гидравлическая.

2. Характеристики процесса хонингования и область применения

(1) хонингование может обеспечить более высокую точность размеров и формы, точность обработки составляет IT7 ~ IT6, погрешность круглости и цилиндричности отверстия можно контролировать в пределах диапазона, но хонингование не может улучшить точность положения обрабатываемого отверстия. .

(2) Хонингование позволяет получить более высокое качество поверхности, шероховатость поверхности Ra составляет 0,2~0.25μм, глубина слоя метаморфических дефектов поверхностного металла очень мала 2,5 ~25μМ.

(3) По сравнению со скоростью шлифования круговая скорость хонинговальной головки невелика (vc=16~60 м/мин), но из-за большой площади контакта между шлифовальным бруском и заготовкой скорость возвратно-поступательного движения относительно высока. (va=8~20м/мин), поэтому хонингование по-прежнему имеет высокую производительность.

Хонингование широко используется при обработке отверстий цилиндров двигателя и прецизионных отверстий в различных гидравлических устройствах в большом количестве серийного производства и позволяет обрабатывать глубокие отверстия с отношением длины к диаметру более 10. Однако хонингование непригодно для обработки отверстий на заготовках из цветных металлов с большой пластичностью, а также не позволяет обрабатывать отверстия со шпоночными пазами, шлицевыми отверстиями и т. д.

1. Протяжка и протяжка

Рисование – высокопроизводительный метод отделки, который осуществляется на протяжном станке специальной протяжкой. Протяжной станок делится на горизонтальный протяжной станок и вертикальный протяжной станок двух видов, наиболее распространенным является горизонтальный протяжной станок.

При протяжке используется только низкоскоростное линейное движение (основное движение). Число зубьев одновременно работающей протяжки обычно должно быть не менее 3, иначе протяжка неустойчива и на поверхности заготовки легко образуются кольцевые ряби. Чтобы избежать слишком большого усилия протяжки и поломки протяжки, количество зубьев протяжки, работающей одновременно, не должно превышать 6–8.

Существует три различных метода протяжки, которые описаны ниже.:

(1) Многослойное протягивание

Этот метод протяжки характеризуется последовательным срезанием припуска на обработку протяжки слой за слоем. Для облегчения стружколомания на зубьях фрезы имеются чередующиеся стружкорезные канавки. Протяжка, выполненная методом послойного протягивания, называется обычной протяжкой.

(2) протяжка блока

Особенностью этого метода протяжки является то, что каждый слой металла на обрабатываемой поверхности разрезается набором зубьев инструмента, которые в основном имеют одинаковый размер, но переплетены друг с другом (обычно каждый набор состоит из 2-3 зубьев инструмента). Каждый зуб срезает лишь часть слоя металла. Протяжка, спроектированная по методу блочной протяжки, называется поворотной протяжкой.

(3) Комплексное протягивание

Таким образом, концентрируются преимущества послойного и блочного протягивания. Блочное протягивание используется в части черновой резки, а протяжка по слоям - в части тонкой резки. Таким образом можно сократить длину протяжки, повысить производительность и получить лучшее качество поверхности. Протяжка, разработанная по методу комплексной протяжки, называется комплексной протяжкой.

2. Технологические характеристики и область применения вытяжки отверстий

(1) Протяжка представляет собой многолезвийный инструмент, который может последовательно выполнять черновую, чистовую и чистовую обработку отверстия за один ход протяжки и имеет высокую эффективность производства.

(2) Точность волочения в основном зависит от точности протяжки. В нормальных условиях точность волочения может достигать IT9~IT7, а шероховатость поверхности Ra может достигать 6,3~1.6μМ.

(3) При рисовании отверстия заготовка позиционируется самим обработанным отверстием (ведущая часть протяжки является позиционирующим элементом заготовки), а отверстие для рисования нелегко обеспечить точность взаимного положения отверстия и другие поверхности; Для обработки вращающихся деталей, внутренняя и внешняя круглые поверхности которых имеют соосные требования, часто необходимо сначала вытянуть отверстия, а затем обработать другие поверхности с отверстиями в качестве ориентира позиционирования.

(4) протяжка может не только обрабатывать круглые отверстия, но также обрабатывать формовочные и шлицевые отверстия.

(5) Протяжка — инструмент фиксированного размера, сложной формы, дорогой, не подходит для обработки больших отверстий.

Отверстия для вытяжки обычно используются в большом количестве массового производства для обработки отверстий на деталях малого и среднего размера диаметром 10 ~ 80 мм и глубиной отверстия, не более чем в 5 раз превышающей апертуру.

Honscn Precision Technology Co., LTD., предлагающая широкий спектр процессов обработки, включая литье деталей метизов, прецизионные детали метизов, комплексную токарную и фрезерную обработку, а также комплексную обработку с перемещением стержня. Наша продукция широко используется в автомобилях, мотоциклах, средствах связи, холодильном оборудовании, оптике, бытовой технике, микроэлектронике, измерительных инструментах, рыболовных снастях, инструментах, электронике и других профессиональных областях для удовлетворения потребностей в деталях. Свяжитесь с нами

В современном производстве технология обработки ЧПУ (компьютерное цифровое управление) играет жизненно важную роль. Среди них распространенными технологическими методами являются токарная, фрезерная, режущая и токарно-фрезерная комбинированная обработка. Каждый из них имеет уникальные характеристики и сферу применения, но также имеет ряд преимуществ и недостатков. Углубленное понимание сходств и различий этих технологий обработки имеет большое значение для оптимизации производственного процесса и повышения качества и эффективности обработки.

Токарная обработка с ЧПУ

(1) Преимущества

1. Подходит для обработки вращающихся деталей, таких как вал, детали диска, позволяет эффективно осуществлять обработку внешнего круга, внутреннего круга, резьбы и других поверхностей.

2. Поскольку инструмент движется вдоль оси детали, сила резания обычно более стабильна, что способствует обеспечению точности обработки и качества поверхности.

(2) Недостатки

1. Для невращающихся деталей или деталей сложной формы возможности обработки токарной обработки ограничены.

2. Зажимом обычно можно обрабатывать только одну поверхность, для многосторонней обработки требуется многократное зажатие, что может повлиять на точность обработки.

Фрезерование с ЧПУ

(1) Преимущества

1. Может обрабатывать детали различной формы, включая плоскости, поверхности, полости и т. д., с высокой универсальностью.

2. Высокоточная обработка сложных форм может быть достигнута за счет многоосного соединения.

(2) Недостатки

1. При обработке тонкого вала или тонкостенных деталей его легко деформировать под действием силы резания.

2. Скорость резания при фрезеровании обычно выше, износ инструмента быстрее, а стоимость относительно высока.

резка с ЧПУ

(1) Преимущества

1. Можно получить высокую точность обработки и шероховатость поверхности.

2. Подходит для обработки материалов с высокой твердостью.

(2) Недостатки

1. Скорость резания низкая, а эффективность обработки относительно низкая.

2. Более высокие требования к инструментам и более высокая стоимость инструментов.

Токарно-фрезерная обработка композитных материалов на станке с ЧПУ

(1) Преимущества

1. Интегрированные функции токарной и фрезерной обработки, зажим могут завершить обработку нескольких процессов, сократить время зажима, повысить точность обработки и эффективность производства.

2. Может обрабатывать детали сложной формы, восполнять отсутствие единого процесса токарной или фрезерной обработки.

(2) Недостатки

1. Стоимость оборудования высока, высоки и технические требования к оператору.

2. Программирование и планирование процессов относительно сложны.

Токарная обработка с ЧПУ, фрезерование, резка и токарно-фрезерная комбинированная обработка имеют свои преимущества и недостатки. В реальном производстве технология обработки должна быть разумно выбрана в соответствии со структурными характеристиками деталей, требованиями к точности, производственной партией и другими факторами для достижения наилучшего эффекта обработки и экономической выгоды. Благодаря постоянному развитию технологий эти процессы обработки также будут продолжать развиваться и совершенствоваться, обеспечивая более мощную поддержку развитию обрабатывающей промышленности.

1. обработка объектов и форм

1. Токарная обработка: в основном подходит для обработки вращающихся деталей, таких как вал, диск, детали втулки, может эффективно обрабатывать внешний круг, внутренний круг, конус, резьбу и так далее.

2. Фрезерование: лучше при обработке плоскостей, ступенек, канавок, поверхностей и т. д., с преимуществами для невращающихся деталей и деталей со сложными контурами.

3. Резка: обычно используется для тонкой обработки деталей для получения поверхности и размера высокой точности.

4. Токарно-фрезерная обработка композитных материалов: объединяет функции токарной и фрезерной обработки и может обрабатывать детали сложной формы с вращающимися и невращающимися характеристиками.

2. режим движения инструмента

1. Токарная обработка: инструмент движется по прямой или кривой вдоль оси детали.

2. Фрезерование: инструмент вращается вокруг своей оси и совершает поступательное движение вдоль поверхности детали.

3. Резка: инструмент выполняет точную резку относительно детали.

4. Токарная и фрезерная обработка композитных материалов: на одном станке для достижения различных комбинаций движений токарных и фрезерных инструментов.

3. точность обработки и качество поверхности

1. Токарная обработка: при обработке поверхности вращающегося тела можно добиться более высокой точности и лучшего качества поверхности.

2. Фрезерование. Точность обработки плоских и сложных профилей зависит от точности станка и выбора инструмента.

3. Резка: достигается очень высокая точность и превосходная шероховатость поверхности.

4. Токарно-фрезерная обработка композитных материалов: сочетая преимущества токарной и фрезерной обработки, она может удовлетворить высокие требования к точности, но на точность также влияет комплексное воздействие станка и процесса.

4. Эффективность обработки

1. Токарная обработка: для обработки больших объемов вращающихся деталей, высокая эффективность.

2. Фрезерование: при обработке сложных форм и многогранных деталей эффективность зависит от траектории инструмента и производительности станка.

3. Резка: поскольку скорость резки относительно низкая, эффективность обработки, как правило, низкая, но это необходимо для обеспечения высокой точности.

4. Токарная и фрезерная обработка композитных материалов: один зажим для выполнения различных процессов, сокращение времени зажима и ошибок, повышение общей эффективности обработки.

5. Стоимость и сложность оборудования

1. Токарный станок: относительно простая конструкция, относительно низкая стоимость.

2. Фрезерный станок: стоимость многоосного фрезерного станка выше, в зависимости от количества валов и функций.

3. Режущее оборудование: обычно более сложное, дорогое.

4. Токарно-фрезерный станок для обработки композитов: интегрированный с множеством функций, высокая стоимость оборудования, сложная система управления.

6. Области применения

1. Токарная обработка: широко используется в автомобилестроении, машиностроении и других отраслях обработки деталей вала.

2. Фрезерование: часто используется для обработки сложных деталей в производстве пресс-форм, аэрокосмической и других областях.

3. Резка: часто используется в точных инструментах, электронике и других отраслях промышленности с высокими требованиями к точности.

4. Токарная и фрезерная обработка композитов: в высокотехнологичном производстве, медицинском оборудовании и других областях она имеет важное применение для обработки сложных и высокоточных деталей.

Токарная обработка с ЧПУ, фрезерование, резка и токарно-фрезерная композитная обработка во многих аспектах сходств и различий должны основываться на конкретных потребностях обработки и условиях производства, чтобы выбрать соответствующую технологию обработки.

Сравнение эффективности токарно-фрезерной комбинированной обработки, точения и фрезерования не может быть просто обобщено, на него влияют многие факторы.

Токарная обработка имеет высокую эффективность при обработке вращающихся деталей, особенно при большом количестве стандартных деталей вала и диска. Движение инструмента относительно простое, скорость резания высокая, можно обеспечить непрерывную резку.

Фрезерование имеет преимущества при обработке плоскостей, ступеней, канавок и сложных контуров. Однако при обработке простых вращающихся деталей его эффективность может быть не такой высокой, как при токарной обработке.

Сочетание токарной и фрезерной обработки сочетает в себе преимущества токарной и фрезерной обработки и позволяет выполнять процессы точения и фрезерования за один зажим, уменьшая количество зажимов и ошибок позиционирования. Для деталей сложной формы с вращающимися и неповоротными характеристиками комбинированная токарно-фрезерная обработка может значительно повысить эффективность обработки.

Однако преимущества эффективности комбинированного точения и фрезерования могут быть неочевидны в следующих случаях::

1. При обработке простых деталей, которые необходимо только обточить или фрезеровать за один технологический процесс, из-за высокой стоимости и сложности токарно-фрезерного сложного станка он может оказаться не таким эффективным, как специализированный токарный или фрезерный станок.

2. При мелкосерийном производстве время наладки и программирования станка составляет большую часть всего цикла обработки, что может повлиять на эффективность токарно-фрезерной композитной обработки.

В целом, при производстве сложных деталей в средних и крупных объемах токарно-фрезерная обработка композитов обычно имеет более высокую общую эффективность; Для простых деталей или мелкосерийного производства в определенных ситуациях точение и фрезерование могут оказаться более эффективными.

Токарная, фрезерная, режущая и токарно-фрезерная комбинированная технология обработки с ЧПУ является важным средством в современной обрабатывающей промышленности. Токарная обработка хороша для обработки вращающихся деталей, фрезерование позволяет обрабатывать сложные формы и многогранники, резка позволяет добиться высокоточной обработки поверхности, а токарно-фрезерная композитная обработка представляет собой комбинацию этих двух процессов и может выполнять различные процессы в зажиме. Каждый процесс имеет свои уникальные преимущества и сферу применения, высокую эффективность токарной обработки при обработке вращающихся тел, универсальность фрезерования для удовлетворения потребностей сложных контуров, превосходную точность резки, комбинированную токарно-фрезерную обработку одновременно и точность, и эффективность. В реальном производстве, в зависимости от характеристик деталей, требований к точности, размера партии и других факторов, разумный выбор процессов для достижения целей производства высокого качества, высокой эффективности и низких затрат, чтобы способствовать непрерывному развитию и прогрессу обрабатывающей промышленности.