HONSCNУслуги токарной обработки и сверления

Ни одна машина не может быть изготовлена ​​без отверстий. Для соединения деталей требуется множество отверстий различных размеров для винтов, штифтов или заклепок; для крепления деталей трансмиссии необходимы различные монтажные отверстия; сами детали машины также имеют множество видов отверстий (например, масляные отверстия, технологические отверстия, отверстия для снижения веса и т. д.). Операция механической обработки отверстий, обеспечивающая соответствие требованиям, называется обработкой отверстий.

Поверхность внутреннего отверстия является одной из важных поверхностей механических деталей. В механических деталях детали с отверстиями обычно составляют от 50% до 80% от общего числа деталей. Типы отверстий также разнообразны: существуют цилиндрические отверстия, конические отверстия, резьбовые отверстия и фасонные отверстия. Обычные цилиндрические отверстия делятся на обычные и глубокие, причем глубокие отверстия сложнее обрабатывать.

1. Прежде всего, разница между U-образным сверлом и обычным сверлом заключается в том, что в U-образном сверле используются периферийное и центральное лезвия. В этом отношении соотношение между U-образным сверлом и обычным сверлом аналогично соотношению между токарным инструментом для зажима станка и сварочным токарным инструментом, а лезвие можно заменить непосредственно после износа инструмента без переточки. В конце концов, использование сменных лезвий все же позволяет экономить материал по сравнению с цельным сверлом, а стабильность лезвия облегчает контроль размеров детали.

2. U-образное сверло обладает большей жесткостью, позволяет использовать высокую скорость подачи, а диаметр обработки у него значительно больше, чем у обычного сверла, достигая максимума D50-60 мм. Конечно, из-за особенностей лезвия U-образное сверло не может быть слишком маленьким.

3. При работе с различными материалами U-образная дрель требует замены только лезвий одного типа и разной степени твердости, что не так удобно.

4. По сравнению с обычным сверлением, точность отверстия, просверленного U-образным сверлом, все еще выше, а качество обработки лучше, особенно когда охлаждение и смазка не обеспечивают достаточного охлаждения, это более заметно. U-образное сверление позволяет корректировать точность позиционирования отверстия, чего нельзя сделать обычным сверлом, и может использоваться в качестве расточки.

1. U-образное сверло позволяет пробивать отверстия на поверхностях с углами наклона менее 30° без снижения параметров резки.

2. После снижения параметров резания при U-образном сверлении на 30% становится возможным прерывистое резание, например, обработка пересекающихся отверстий, перфорация и промежуточная перфорация.

3. U-образное сверление позволяет выполнять многоступенчатое сверление отверстий, а также расточку, снятие фаски и эксцентриковое сверление.

4. При сверлении сверлящая стружка, как правило, короткая, и внутренняя система охлаждения позволяет безопасно удалять стружку, не очищая инструмент от стружки, что способствует непрерывности обработки изделия, сокращает время обработки и повышает эффективность.

5. При стандартном соотношении длины и диаметра удаление стружки при сверлении U-образным сверлом не требуется.

6. U-образная дрель для сменного инструмента, износ лезвия без заточки, более удобная замена и низкая стоимость.

7. Значение шероховатости поверхности отверстия, обработанного U-образным сверлением, невелико, а диапазон допуска невелик, что позволяет заменить работу некоторых расточных инструментов.

8. Использование U-образного сверла не требует предварительного пробивания центрального отверстия, а обработка нижней поверхности глухого отверстия получается относительно ровной, что исключает необходимость использования сверла с плоским дном.

9. Использование технологии U-образного сверления позволяет не только сократить количество сверлильного инструмента, но и, поскольку U-образное сверло представляет собой головку из твердосплавного диска, срок его службы более чем в десять раз превышает срок службы обычного сверла, одновременно с этим, наличие четырех режущих кромок на диске позволяет заменять изношенный диск в любое время, что значительно экономит время на заточку и замену инструмента и повышает среднюю эффективность в 6-7 раз.

1. При использовании U-образного сверла жесткость станка и нейтральность инструмента по отношению к заготовке высоки, поэтому U-образное сверло подходит для использования на мощных, высокожестких и высокоскоростных станках с ЧПУ.

2. При использовании U-образного сверления центральное лезвие должно быть достаточно прочным, а периферийные лезвия — относительно острыми.

3. При обработке различных материалов следует выбирать разные канавочные пилы. В обычных условиях, при малой подаче, малом допуске и соотношении длины U-образного сверла к диаметру, следует выбирать канавочную пилу с меньшей силой резания. Напротив, при грубой обработке, большом допуске и малом соотношении длины U-образного сверла к диаметру следует выбирать канавочную пилу с большей силой резания.

4. При использовании U-образного сверления необходимо учитывать мощность шпинделя станка, стабильность зажима U-образного сверла, давление и поток смазочно-охлаждающей жидкости, а также контролировать эффективность удаления стружки, иначе это существенно повлияет на шероховатость поверхности и точность размеров отверстия.

5. При установке U-образного сверла необходимо, чтобы центр сверла совпадал с центром заготовки и был перпендикулярен ее поверхности.

6. При использовании U-образного сверления следует выбирать соответствующие параметры резки в зависимости от материала детали.

7. При пробном сверлении ни в коем случае не уменьшайте подачу или скорость вращения из соображений предосторожности, чтобы не повредить U-образное сверло или само сверло.

8. При использовании U-образного сверла, если лезвие изношено или повреждено, необходимо тщательно проанализировать причины и заменить его на лезвие с большей прочностью или износостойкостью.

9. При использовании U-образного сверла для обработки ступенчатых отверстий необходимо начинать обработку с больших отверстий, а затем переходить к обработке меньших.

10. При сверлении следите за тем, чтобы давление смазочно-охлаждающей жидкости было достаточным для удаления стружки.

11. Лезвия, используемые в центре и по краям U-образного сверла, различаются, их нельзя использовать неправильно, иначе это повредит стержень U-образного сверла.

12. При сверлении U-образным сверлом можно использовать вращение заготовки, вращение инструмента и одновременное вращение инструмента и заготовки, но при линейной подаче инструмента наиболее распространенным методом является использование вращения заготовки.

13. При обработке на станке с ЧПУ следует учитывать производительность токарного станка и соответствующим образом корректировать параметры резания, как правило, уменьшая скорость и подачу.

1. Лезвие слишком быстро изнашивается, легко ломается, и увеличиваются затраты на обработку.

2. В процессе обработки издается резкий свист, и состояние резки ненормальное.

3. Вибрация станка, влияющая на точность обработки на станках.

1. При установке U-образного сверла следует обращать внимание на положительное и отрицательное направления, на то, какая лопасть направлена ​​вверх, какая вниз, какая внутрь, а какая наружу.

2. Высота центра U-образного сверла должна быть скорректирована в соответствии с требуемым диапазоном регулировки диаметра, обычно в пределах 0,1 мм. Чем меньше диаметр U-образного сверла, тем выше требуемая высота центра. При неправильной высоте центра обе стороны U-образного сверла будут изнашиваться, отверстие будет больше, срок службы лезвия сократится, а маленькие U-образные сверла легко ломаются.

3. К системе U-образного бурового узла предъявляются очень высокие требования к охлаждающей жидкости; необходимо обеспечить подачу охлаждающей жидкости из центра узла. Чем выше давление охлаждающей жидкости, тем лучше. Избыточный выход воды из башни можно перекрыть, чтобы обеспечить поддержание необходимого давления.

4. Параметры сверления и резки U-образного профиля строго соответствуют инструкциям производителя, но также следует учитывать различные марки лезвий, мощность станка. При обработке можно ориентироваться на значение нагрузки, соответствующее размеру станка, и производить соответствующие регулировки, как правило, используя высокую скорость и низкую подачу.

5. Сверло U-образной формы следует часто проверять и своевременно заменять; нельзя устанавливать лезвия разной формы в обратном порядке.

6. В зависимости от твердости заготовки и длины подвеса инструмента регулируется величина подачи: чем тверже заготовка, тем больше подвес инструмента и тем меньше объем резания.

7. Не допускайте чрезмерного износа лезвия; необходимо фиксировать износ лезвия в процессе производства и соотношение между ним и количеством обрабатываемых заготовок, а также своевременно заменять лезвия на новые.

8. Используйте достаточное количество охлаждающей жидкости под правильным давлением. Основная функция охлаждающей жидкости — удаление стружки и охлаждение.

9. U-образное сверло нельзя использовать для обработки мягких материалов, таких как медь, мягкий алюминий и т. д.

Компания Honscn обладает более чем десятилетним опытом работы в области обработки на станках с ЧПУ, специализируясь на обработке механических деталей, деталей автоматизированного оборудования, деталей роботов, деталей БПЛА, деталей велосипедов, медицинских деталей и т.д. Она является одним из ведущих поставщиков высококачественного оборудования для обработки на станках с ЧПУ. В настоящее время компания располагает более чем 50 комплектами обрабатывающих центров с ЧПУ, шлифовальных и фрезерных станков, а также высококачественным высокоточным испытательным оборудованием, что позволяет предоставлять клиентам услуги по точной и высококачественной обработке запасных частей на станках с ЧПУ.

К методам обработки отверстий относятся сверление, развертывание, расточка, вытяжка, шлифовка и чистовая обработка отверстий. В следующей небольшой серии статей мы подробно рассмотрим несколько технологий обработки отверстий и разберемся в проблемах, связанных с обработкой отверстий.

Отверстие является важной поверхностью на деталях коробок, кронштейнов, втулок, колец и дисков, а также часто встречается при механической обработке. При одинаковых требованиях к точности обработки и шероховатости поверхности обработка отверстия сложнее, чем обработка наружной круглой поверхности, характеризуется низкой производительностью и высокой стоимостью.

Это объясняется следующими причинами: 1) размер инструмента, используемого при обработке отверстий, ограничен размером обрабатываемого отверстия, а его жесткость низка, что легко приводит к изгибным деформациям и вибрации; 2) при обработке отверстий инструментом фиксированного размера размер обрабатываемого отверстия часто напрямую зависит от соответствующего размера инструмента, и производственные погрешности и износ инструмента напрямую влияют на точность обработки отверстия; 3) при обработке отверстий зона резания находится внутри заготовки, условия удаления стружки и отвода тепла неудовлетворительны, и точность обработки и качество поверхности трудно контролировать.

Бурение

Сверление — это первый этап обработки отверстий в твердых материалах, диаметр которых обычно составляет менее 80 мм. Существует два способа сверления: один — с вращением сверла, другой — с вращением заготовки. Погрешности, возникающие при использовании этих двух методов сверления, не одинаковы. При сверлении с вращением сверла из-за асимметрии режущей кромки, недостаточной жесткости сверла и его отклонения центральная линия отверстия будет смещена или непрямой, но диаметр отверстия в основном останется неизменным; напротив, при сверлении с вращением заготовки отклонение сверла приведет к изменению диаметра отверстия, но центральная линия отверстия останется прямой.

К наиболее распространенным сверлильным ножам относятся: спиральные сверла, центрирующие сверла, сверла для глубоких отверстий и т. д., из которых наиболее часто используется спиральное сверло, диаметр которого составляет Φ0,1-80 мм.

Из-за конструктивных ограничений, жесткость на изгиб и жесткость на кручение сверла низки, а в сочетании с плохой центровкой точность сверления низка, обычно всего IT13 ~ IT11; шероховатость поверхности также велика, Ra обычно составляет 50–12,5 мкм; однако скорость съема металла при сверлении высока, а эффективность резания высока. Сверление в основном используется для обработки отверстий с низкими требованиями к качеству, таких как отверстия для болтов, резьбовые отверстия, масляные отверстия и т. д. Для отверстий с высокими требованиями к точности обработки и качеству поверхности следует использовать развертывание, развертывание, расточку или шлифовку в последующей обработке.

Расширение

Развертывание — это дальнейшая обработка просверленного, отлитого или выкованного отверстия с помощью развертки, позволяющая увеличить диаметр и улучшить качество обработки. Развертывание может использоваться как в качестве предварительной обработки перед окончательной обработкой отверстия, так и в качестве заключительной обработки отверстия с низкими требованиями. Развертка похожа на спиральное сверло, но имеет больше зубьев и не имеет поперечной кромки.

По сравнению с бурением, развертывание имеет следующие характеристики:

(1) количество зубьев сверла для развертывания (3-8 зубьев), хорошее направление, относительно стабильное резание; (2) сверло для развертывания без поперечной кромки, хорошие условия резания;

(3) Припуск на обработку невелик, стружкоотвод может быть менее глубоким, стержень сверла может быть толще, а прочность и жесткость корпуса инструмента лучше. Точность развертывания обычно IT11~IT10, а шероховатость поверхности Ra составляет 12,5~6,3 мкм. Развертывание часто используется для обработки отверстий меньшего диаметра. При сверлении отверстий большого диаметра (D ≥30 мм) часто используют предварительное сверление малым сверлом (диаметром от 0,5 до 0,7 диаметра отверстия), а затем используют сверло для развертывания соответствующего размера, что позволяет улучшить качество обработки и производительность отверстия.

Помимо обработки цилиндрических отверстий, для обработки различных потайных отверстий и зенковок могут использоваться развертки различных специальных форм (также известные как зенковки). Передняя поверхность зенковки часто снабжена направляющей стойкой, которая направляется через обработанное отверстие.

Развертывание — один из методов чистовой обработки отверстий, широко используемый в производстве. Для отверстий меньшего диаметра развертывание является более экономичным и практичным методом обработки, чем внутреннее шлифование и расточка.

1. Развертка

Развертки обычно делятся на два вида: ручные и механические. Рукоятка ручной развертки прямая, рабочая часть длиннее, а направляющая функция лучше. Ручные развертки бывают двух типов конструкции: цельная и с регулируемым внешним диаметром. Механические развертки бывают двух типов конструкции: с рукояткой и втулкой. Развертка может обрабатывать не только круглые отверстия, но и конические отверстия.

2. Процесс развертывания и его применение

Припуск при развертывании оказывает большое влияние на качество обработки: слишком большой припуск приводит к большой нагрузке на развертку, режущая кромка быстро затупляется, сложно получить гладкую обработанную поверхность и трудно гарантировать точность размеров; слишком малый припуск не позволяет удалить следы от ножа, оставшиеся после предыдущей обработки, и, естественно, не способствует улучшению качества обработки отверстий. Обычно припуск для крупных отверстий составляет 0,35–0,15 мм, а для мелких — 1,5–0,05 мм.

Для предотвращения образования стружковых узелков развертывание обычно выполняется при более низкой скорости резания (v <8 м/мин для стали и чугуна с использованием разверток из быстрорежущей стали). Величина подачи зависит от обрабатываемого отверстия: чем больше отверстие, тем больше значение подачи. Скорость подачи при обработке стали и чугуна разверткой из быстрорежущей стали обычно составляет 0,3–1 мм/об.

Для предотвращения образования стружки и своевременного ее удаления необходимо охлаждать, смазывать и очищать отверстие соответствующей смазочно-охлаждающей жидкостью. По сравнению с шлифованием и расточкой, производительность развертывания выше, а точность отверстия легко гарантируется. Однако развертывание не может исправить погрешность позиционирования оси отверстия, и точность позиционирования отверстия должна быть обеспечена предыдущим этапом обработки. Развертывание не подходит для обработки ступенчатых и глухих отверстий.

Точность размеров при развертывании обычно составляет IT9 ~ IT7, а шероховатость поверхности Ra обычно составляет 3,2 ~ 0,8 мкм. Для отверстий среднего размера с высокими требованиями к точности (например, отверстий с точностью IT7) типичной технологической схемой, широко используемой в производстве, является процесс сверление - развертывание - развертывание.

Расточка — это метод механической обработки, при котором предварительно изготовленное отверстие расширяется режущим инструментом. Расточка может выполняться как на расточном станке, так и на токарном станке.

1. Метод бурения

Существует три различных метода механической обработки для расточки.

(1) Заготовка вращается, и инструмент совершает движение подачи.

Расточная обработка на токарном станке в основном относится к этому методу. Характеристики процесса таковы: ось отверстия после обработки совпадает с осью вращения заготовки, округлость отверстия в основном зависит от точности вращения шпинделя станка, а осевая геометрическая погрешность отверстия в основном зависит от точности позиционирования направления подачи инструмента относительно оси вращения заготовки. Этот метод расточной обработки подходит для обработки отверстий с соосными требованиями на поверхности внешней окружности.

(2) Инструмент вращается, и заготовка подается.

Шпиндель расточного станка приводит в движение расточный инструмент, вращая его, а стол обеспечивает подачу заготовки.

(3) Инструмент вращается и совершает движение подачи.

При использовании этого метода расточки изменяется длина выступа расточной штанги, а также деформация штанги под действием силы, при этом отверстие вблизи передней бабки становится большим, а отверстие на расстоянии от передней бабки — малым, образуя конусообразное отверстие. Кроме того, с увеличением длины выступа расточной штанги увеличивается и изгибающая деформация главного вала, вызванная его собственным весом, и ось обработанного отверстия будет соответственно изгибаться. Этот метод расточки подходит только для обработки коротких отверстий.

2. Алмазная расточка

По сравнению с обычным расточным сверлением, алмазное расточное сверление характеризуется малым объемом обратной резки, малой подачей и высокой скоростью резания, что позволяет получить высокую точность обработки (IT7 ~ IT6) и очень гладкую поверхность (Ra 0,4 ~ 0,05 мкм). Первоначально алмазное расточное сверление выполнялось с помощью алмазных инструментов, а в настоящее время широко используется твердосплавные, кубические нитриды бора и искусственные алмазные инструменты. В основном применяется для обработки деталей из цветных металлов, но также может использоваться для обработки деталей из чугуна и стали.

Наиболее часто используемые параметры алмазного сверления: предварительное сверление 0,2–0,6 мм и окончательное сверление 0,1 мм; подача 0,01–0,14 мм/об; скорость резания 100–250 м/мин при обработке чугуна, 150–300 м/мин при обработке стали и 300–2000 м/мин при обработке цветных металлов.

Для обеспечения высокой точности обработки и качества поверхности алмазно-расточного станка необходимо, чтобы станок обладал высокой геометрической точностью и жесткостью, главный вал станка поддерживался широко используемыми прецизионными радиально-упорными шариковыми подшипниками или статическими подшипниками скольжения, а высокоскоростные вращающиеся детали должны быть точно сбалансированы; кроме того, движение механизма подачи должно быть очень плавным, чтобы обеспечить плавное перемещение стола при низкоскоростной подаче.

Алмазная расточка обеспечивает хорошее качество обработки, высокую производительность и широко используется для окончательной обработки прецизионных отверстий в большом количестве серийного производства, таких как отверстия в цилиндрах двигателей, отверстия для поршневых пальцев, отверстия для главного вала на шпиндельном узле станка. Однако следует отметить, что при обработке изделий из черных металлов алмазной расточкой можно использовать только расточные инструменты из твердого сплава и кубического нитрида бора (CBN), а алмазные расточные инструменты использовать нельзя, поскольку атомы углерода в алмазе имеют большое сродство к элементам группы железа, и срок службы инструмента невелик.

3. Сверлильный инструмент

Расточные инструменты можно разделить на однолезвийные и двухлезвийные.

4. Характеристики процесса расточки и область применения.

По сравнению с процессом сверления, расширения и развертывания, размер отверстия не ограничен размером инструмента, а расточка обладает высокой способностью к коррекции ошибок, при этом отклонение оси исходного отверстия может быть скорректировано путем многократной обработки, и расточка позволяет поддерживать более высокую точность позиционирования относительно позиционирующей поверхности.

По сравнению с расточкой на наружном круге, из-за низкой жесткости системы инструментальной балки, больших деформаций, плохого теплоотвода и условий удаления стружки, горячая деформация заготовки и инструмента относительно велика, и качество обработки и производительность при расточке не так высоки, как при расточке на наружном круге.

В заключение можно сказать, что диапазон обработки при расточке широк, и можно обрабатывать отверстия различных размеров и уровней точности. Для отверстий и систем отверстий с большим диаметром, высокими требованиями к размеру и точности позиционирования расточка является практически единственным методом обработки. Точность обработки при расточке составляет IT9 ~ IT7. Расточка может выполняться на расточных, токарных, фрезерных и других станках, что обеспечивает гибкость и широкое применение в производстве. В массовом производстве для повышения эффективности расточки часто используются расточные штампы.

1. Принцип хонингования и хонинговальная головка.

Хонингование — это метод обработки отверстия с помощью хонинговальной головки с шлифовальным стержнем (точильным камнем). При хонинговании заготовка фиксируется, а хонинговальная головка вращается шпинделем станка и перемещается по прямой линии возвратно-поступательного движения. В процессе хонингования шлифовальная полоса воздействует на поверхность заготовки с определенным давлением, срезая с нее чрезвычайно тонкий слой материала. Для того чтобы движение абразивных частиц не повторялось, число оборотов в минуту вращательного движения хонинговальной головки и число возвратно-поступательных движений в минуту хонинговальной головки должны быть равны.

Угол пересечения хонинговальной дорожки зависит от скорости возвратно-поступательного и вращательного движения хонинговальной головки, и величина угла влияет на качество и эффективность обработки. Для облегчения удаления абразивных частиц и стружки, снижения температуры резания и улучшения качества обработки при хонинговании следует использовать достаточное количество смазочно-охлаждающей жидкости.

Для обеспечения равномерной обработки стенок отверстия ход песочной планки на обоих концах отверстия должен превышать участок перекрытия. Для обеспечения равномерного припуска на хонингование и уменьшения влияния погрешности вращения шпинделя на точность обработки чаще всего используется плавающее соединение между хонинговальной головкой и шпинделем станка.

Регулировка радиального расширения шлифовального стержня хонинговальной головки может осуществляться различными способами: вручную, с помощью пневматических и гидравлических механизмов.

2. Характеристики процесса хонингования и область применения.

(1) Хонингование позволяет получить более высокую точность размеров и формы, точность обработки составляет IT7~IT6, погрешность округлости и цилиндричности отверстия можно контролировать в пределах этого диапазона, но хонингование не может улучшить точность позиционирования обрабатываемого отверстия.

(2) Хонингование позволяет получить более высокое качество поверхности, шероховатость поверхности Ra составляет 0,2–0,25 мкм, а глубина слоя дефектов металлического метаморфизма поверхности очень мала – 2,5–25 мкм.

(3) По сравнению со скоростью шлифования, скорость вращения хонинговальной головки невысока (vc = 16–60 м/мин), но благодаря большой площади контакта между песчаным бруском и заготовкой скорость возвратно-поступательного движения относительно высока (va = 8–20 м/мин), поэтому хонингование по-прежнему обладает высокой производительностью.

Хонингование широко применяется при обработке отверстий в цилиндрах двигателей и прецизионных отверстий в различных гидравлических устройствах в больших объемах серийного производства и позволяет обрабатывать глубокие отверстия с отношением длины к диаметру более 10. Однако хонингование не подходит для обработки отверстий в заготовках из цветных металлов с высокой пластичностью, а также для обработки отверстий со шпоночными пазами, шлицевыми отверстиями и т. д.

1. Протяжка и протяжка

Протяжка — это высокопроизводительный метод чистовой обработки, выполняемый на протяжном станке с использованием специального протяжного инструмента. Протяжные станки делятся на два типа: горизонтальные и вертикальные; горизонтальные являются наиболее распространенными.

Протяжка осуществляется только с помощью низкоскоростного линейного перемещения (основного движения). Количество зубьев протяжки, работающих одновременно, как правило, должно быть не менее 3, иначе протяжка будет нестабильна, и на поверхности заготовки легко могут появиться кольцевые неровности. Во избежание чрезмерного усилия протяжки и поломки протяжки количество зубьев, работающих одновременно, не должно превышать 6-8.

Существует три различных метода протяжки, которые описаны ниже:

(1) Послойное протягивание

Этот метод протягивания характеризуется послойным и последовательным удалением припуска на обработку заготовки. Для облегчения стружкоотделения зубья резца имеют чередующиеся канавки для стружки. Протяжка, изготовленная по методу послойного протягивания, называется обычной протяжкой.

(2) протяжка блока

Характерной особенностью этого метода протягивания является то, что каждый слой металла на обрабатываемой поверхности срезается набором зубьев инструмента, которые, по сути, имеют одинаковый размер, но переплетаются друг с другом (обычно каждый набор состоит из 2-3 зубьев). Каждый зуб срезает только часть слоя металла. Протяжка, изготовленная по методу блочного протягивания, называется роторной протяжкой.

(3) Комплексное плетение

Таким образом, преимущества послойного и блочного протягивания концентрируются в единое целое. Блочное протягивание используется для черновой обработки, а послойное — для чистовой. Это позволяет сократить длину протягивающего инструмента, повысить производительность и получить лучшее качество поверхности. Протягивающий инструмент, разработанный по методу комплексного протягивания, называется комплексным протягивающим инструментом.

2. Технологические характеристики и область применения отверстий для вытяжки.

(1) Протяжка — это многолезвийный инструмент, который позволяет последовательно выполнить черновую, чистовую и чистовую обработку отверстия за один проход протяжки и обладает высокой производительностью.

(2) Точность вытяжки в основном зависит от точности протяжки; в нормальных условиях точность вытяжки может достигать IT9~IT7, а шероховатость поверхности Ra может достигать 6,3~1,6 мкм.

(3) При вытягивании отверстия заготовка позиционируется самим обработанным отверстием (передняя часть протяжки является элементом позиционирования заготовки), и при вытягивании отверстия трудно обеспечить точность взаимного позиционирования отверстия и других поверхностей; для обработки вращающихся деталей, внутренние и внешние круглые поверхности которых имеют требования к соосности, часто необходимо сначала вытянуть отверстия, а затем обрабатывать другие поверхности, используя отверстия в качестве ориентира для позиционирования.

(4) протяжка может обрабатывать не только круглые отверстия, но и формовочные отверстия и шлицевые отверстия.

(5) Протяжка — это инструмент фиксированного размера, сложной формы, дорогой, не подходит для обработки больших отверстий.

Протяжные отверстия широко используются в крупномасштабном серийном производстве для обработки отверстий в деталях малого и среднего размера диаметром 10–80 мм и глубиной отверстия не более чем в 5 раз превышающей диаметр отверстия.

Компания Honscn Precision Technology Co., LTD. предлагает широкий спектр услуг по механической обработке, включая литье деталей, изготовление прецизионных деталей, комплексную токарную и фрезерную обработку с использованием револьверной головки, а также комплексную обработку с использованием стержневых механизмов. Наша продукция широко используется в автомобилестроении, мотоциклетной промышленности, связи, холодильной технике, оптике, бытовой технике, микроэлектронике, измерительных приборах, рыболовных снастях, инструментах, электронике и других профессиональных областях для удовлетворения потребностей в деталях. Связаться с нами

В современном производстве технология обработки с ЧПУ (цифровое компьютерное управление) играет жизненно важную роль. Среди них наиболее распространены токарная, фрезерная, резная и комбинированная токарно-фрезерная обработка. Каждая из них имеет свои уникальные характеристики и область применения, а также свои преимущества и недостатки. Глубокое понимание сходств и различий этих технологий обработки имеет большое значение для оптимизации производственного процесса и повышения качества и эффективности обработки.

Токарная обработка на станках с ЧПУ

(1) Преимущества

1. Подходит для обработки вращающихся деталей, таких как валы, дисковые детали, позволяет эффективно выполнять обработку наружной и внутренней окружности, резьбы и других поверхностей.

2. Поскольку инструмент перемещается вдоль оси детали, сила резания обычно более стабильна, что способствует обеспечению точности обработки и качества поверхности.

(2) Недостатки

1. Для невращающихся деталей или деталей сложной формы возможности токарной обработки ограничены.

2. Обычно один зажим позволяет обрабатывать только одну поверхность; для многосторонней обработки требуется несколько зажимов, что может повлиять на точность обработки.

фрезерование на станках с ЧПУ

(1) Преимущества

1. Способен обрабатывать детали различной формы, включая плоские, поверхностные, впадины и т. д., обладая высокой универсальностью.

2. Высокоточная обработка сложных форм может быть достигнута с помощью многоосевого механизма.

(2) Недостатки

1. При обработке тонких валов или тонкостенных деталей легко происходит деформация под действием силы резания.

2. Скорость резания при фрезеровании обычно выше, износ инструмента происходит быстрее, а стоимость относительно высока.

ЧПУ резка

(1) Преимущества

1. Можно получить высокую точность обработки и шероховатость поверхности.

2. Подходит для обработки материалов высокой твердости.

(2) Недостатки

1. Скорость резки низкая, а эффективность обработки относительно низкая.

2. Более высокие требования к инструментам и более высокая стоимость инструментов.

Обработка композитных материалов на станках с ЧПУ: токарная и фрезерная обработка.

(1) Преимущества

1. Интегрированные функции токарной и фрезерной обработки позволяют за один цикл зажима выполнять несколько технологических операций, сокращая время зажима, повышая точность обработки и эффективность производства.

2. Может обрабатывать детали сложной формы, компенсируя отсутствие отдельных процессов токарной или фрезерной обработки.

(2) Недостатки

1. Стоимость оборудования высока, и технические требования к оператору также высоки.

2. Программирование и планирование процессов — относительно сложные процессы.

Токарная, фрезерная, резка и комбинированная токарно-фрезерная обработка на станках с ЧПУ имеют свои преимущества и недостатки. В реальном производстве технология обработки должна быть разумно выбрана в соответствии со структурными характеристиками деталей, требованиями к точности, размером партии и другими факторами для достижения наилучшего результата обработки и экономической выгоды. С непрерывным развитием технологий эти процессы обработки также будут продолжать развиваться и совершенствоваться, обеспечивая более сильную поддержку развитию обрабатывающей промышленности.

1. обработка объектов и форм

1. Токарная обработка: в основном подходит для обработки вращающихся деталей, таких как валы, диски, втулки; позволяет эффективно обрабатывать наружную окружность, внутреннюю окружность, конусы, резьбу и т. д.

2. Фрезерование: лучше подходит для обработки плоскостей, ступеней, канавок, поверхностей и т. д., имеет преимущества при обработке невращающихся деталей и деталей со сложными контурами.

3. Резка: Обычно используется для тонкой обработки деталей с целью получения высокоточной поверхности и размеров.

4. Комбинированная токарно-фрезерная обработка: она объединяет функции токарной и фрезерной обработки и позволяет обрабатывать детали сложной формы, обладающие как вращательными, так и неподвижными характеристиками.

2. Режим перемещения инструмента

1. Токарная обработка: Инструмент перемещается по прямой линии или кривой вдоль оси детали.

2. Фрезерование: Инструмент вращается вокруг своей оси и совершает поступательное движение вдоль поверхности детали.

3. Резка: Инструмент осуществляет точную резку относительно обрабатываемой детали.

4. Комбинированная токарно-фрезерная обработка: на одном и том же станке можно реализовать различные комбинации перемещения токарных и фрезерных инструментов.

3. Точность обработки и качество поверхности

1. Токарная обработка: При обработке поверхности вращающегося тела достигается более высокая точность и лучшее качество поверхности.

2. Фрезерование: Точность обработки плоских и сложных профилей зависит от точности станка и выбора инструмента.

3. Резка: Достигается очень высокая точность и превосходная шероховатость поверхности.

4. Комбинированная токарно-фрезерная обработка: сочетание преимуществ токарной и фрезерной обработки позволяет удовлетворить высокие требования к точности, однако на точность также влияет комплексное воздействие станка и технологического процесса.

4. Эффективность обработки

1. Токарная обработка: Высокоэффективная обработка больших объемов вращающихся деталей.

2. Фрезерование: При обработке сложных форм и многогранных деталей эффективность зависит от траектории движения инструмента и производительности станка.

3. Резка: Поскольку скорость резки относительно низкая, эффективность обработки, как правило, низкая, но она незаменима при необходимости обеспечения высокой точности.

4. Обработка композитных материалов методом токарной и фрезерной обработки: одно зажимание позволяет выполнить множество операций, сократить время зажимания и погрешности, повысить общую эффективность обработки.

5. Стоимость и сложность оборудования.

1. Токарный станок: относительно простая конструкция, относительно низкая стоимость.

2. Фрезерный станок: Стоимость зависит от количества валов и выполняемых функций, при этом стоимость многоосевого фрезерного станка выше.

3. Режущее оборудование: как правило, более сложное и дорогостоящее.

4. Токарно-фрезерный станок для комбинированной обработки: интегрирован с различными функциями, высокая стоимость оборудования, сложная система управления.

6. Области применения

1. Токарная обработка: широко используется в автомобилестроении, машиностроении и других отраслях промышленности для обработки валов.

2. Фрезерование: Этот метод часто используется для обработки сложных деталей в производстве пресс-форм, аэрокосмической и других отраслях.

3. Резка: Часто используется в прецизионных приборах, электронике и других отраслях промышленности с высокими требованиями к точности.

4. Токарная и фрезерная обработка композитных материалов: в высокотехнологичном производстве, производстве медицинского оборудования и других областях она находит важное применение для обработки сложных и высокоточных деталей.

Токарная, фрезерная, резка и токарно-фрезерная обработка на станках с ЧПУ имеют много сходств и различий, поэтому выбор подходящей технологии обработки должен основываться на конкретных потребностях обработки и условиях производства.

Сравнительный анализ эффективности комбинированной токарной и фрезерной обработки не может быть упрощенно обобщен, поскольку на него влияют многие факторы.

Токарная обработка обладает высокой эффективностью при обработке вращающихся деталей, особенно при изготовлении больших объемов стандартных валов и дисков. Она отличается относительно простым движением инструмента, высокой скоростью резания и возможностью непрерывной резки.

Фрезерование имеет преимущества при обработке плоскостей, ступеней, канавок и сложных контуров. Однако при обработке простых вращающихся деталей его эффективность может быть ниже, чем при токарной обработке.

Комбинированная токарная и фрезерная обработка сочетает в себе преимущества обоих методов и позволяет выполнить их за один проход, сокращая количество проходов и погрешности позиционирования. Для деталей сложной формы, обладающих как вращательными, так и неподвижными характеристиками, комбинированная токарная и фрезерная обработка может значительно повысить эффективность обработки.

Однако преимущества комбинированной токарной и фрезерной обработки с точки зрения эффективности могут быть неочевидны в следующих случаях:

1. При обработке простых деталей, которые требуют только токарной или фрезерной обработки за один этап, из-за высокой стоимости и сложности токарно-фрезерных станков, их эффективность может быть ниже, чем у специализированных токарных или фрезерных станков.

2. При мелкосерийном производстве время настройки и программирования станка составляет значительную часть всего технологического цикла, что может повлиять на эффективность комбинированной токарно-фрезерной обработки.

В целом, при средне- и крупносерийном производстве сложных деталей токарно-фрезерная обработка обычно обеспечивает более высокую общую эффективность; для простых деталей или мелкосерийного производства токарная и фрезерная обработка могут быть более эффективными в определенных ситуациях.

Технология токарной, фрезерной и токарно-фрезерной обработки с ЧПУ является важным средством в современной обрабатывающей промышленности. Токарная обработка хорошо подходит для обработки вращающихся деталей, фрезерование позволяет работать со сложными формами и многогранниками, резка обеспечивает высокоточную обработку поверхности, а токарно-фрезерная обработка представляет собой сочетание этих двух методов, позволяющее выполнять множество операций за один раз. Каждый процесс имеет свои уникальные преимущества и область применения: высокая эффективность токарной обработки обеспечивает обработку вращающихся деталей, универсальность фрезерования позволяет обрабатывать сложные контуры, точность резания превосходна, а комбинированная токарно-фрезерная обработка обеспечивает как точность, так и эффективность. В реальном производстве, в зависимости от характеристик деталей, требований к точности, размера партии и других факторов, рациональный выбор процессов позволяет достичь целей производства, высокой эффективности и низкой себестоимости, способствуя непрерывному развитию и прогрессу обрабатывающей промышленности.