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穴のない機械は作れません。 部品を接続するには、さまざまなサイズのネジ穴、ピン穴、リベット穴が必要です。トランスミッション部品を固定するには、さまざまな取り付け穴が必要です。機械部品自体にもさまざまな穴（油穴、加工穴、軽量化穴など）があります。 要求を満たすように穴を加工する作業を穴加工といいます。
内穴の表面は機械部品の重要な表面の一つです。 機械部品においては、一般に穴のある部品が部品総数の50%～80%を占めます。 穴の種類も豊富で、円筒穴、円錐穴、ねじ穴、異形穴などがあります。 一般的な円筒穴は一般穴と深穴に分かれており、深穴は加工が困難です。
Uドリルのメリット
1. まず、Uドリルと通常のドリルの違いは、Uドリルは外周刃と中心刃を使用することです。この角度では、Uドリルと通常のハードドリルの関係は、実際には機械クランプ回転工具の関係に似ています。溶接用旋削工具と溶接用旋削工具を組み合わせており、工具が摩耗した後、再研磨することなくブレードを直接交換できます。 結局のところ、刃先交換式ブレードを使用すると、ハードドリル全体よりも材料が節約され、ブレードの一貫性により部品のサイズの制御が容易になります。
2. Uドリルの剛性は優れており、高い送り速度を使用でき、Uドリルの加工径は通常のドリルよりもはるかに大きく、最大D50〜60mmに達することができます。もちろん、Uドリルが小さすぎることはできません刃の特性によるものです。
3.Uドリルはさまざまな材料に遭遇し、同じ種類の異なるグレードの刃を交換するだけで済みますが、ハードドリルはあまり便利ではありません。
4. ハードドリルと比較して、U ドリルで開けられた穴の精度はさらに高く、仕上がりが良くなります。特に冷却と潤滑がスムーズでない場合、それはより明白であり、U ドリルは穴の位置精度を修正できます。 、ハードな穴あけはできませんが、Uドリルはボアナイフとして使用できます。
CNC加工におけるUドリルの利点
1. U ドリルは、切削条件を下げることなく、傾斜角 30° 未満の表面に穴を開けることができます。
2. Uドリルの切削条件を30%削減し、交差穴、交差穴、相穿孔などの断続切削が可能になります。
3. Uドリルは多段穴加工を実現し、中ぐり加工、面取り加工、偏心加工も可能です。
4. 穴あけ加工の際、穴あけ加工の切りくずはほとんどが短い切りくずであり、内部冷却システムを使用して工具上の切りくずを洗浄することなく安全に切りくずを除去できるため、製品の加工の継続に役立ち、加工時間の短縮と、効率を向上させます。
5. 標準的な長さと直径の比率の条件では、U ドリルでの穴あけ時に切りくずの除去は必要ありません。
6. 刃先交換式工具用の U ドリル、研ぐことなく刃が磨耗し、交換がより便利で、低コストです。
7. U ドリルで加工される穴の表面粗さの値は小さく、公差範囲が小さいため、一部のボーリング工具の代わりに使用できます。
8. Uドリルを使用すると、あらかじめセンター穴をあける必要がなく、止まり穴の底面が比較的直線状に加工されるため、平底ドリルが不要になります。
9. Uドリル技術の使用により、穴あけ工具を削減できるだけでなく、Uドリルは超硬刃の頭部であるため、その切削寿命は通常のドリルの10倍以上であり、同時に、先端には4つの切れ刃があります。ブレード、摩耗したブレードは切断時にいつでも交換でき、新しい切断により研削と工具交換の時間が大幅に節約され、平均効率が6〜7倍向上します。
CNC工作機械のスキルを使用するUドリル
1. Uドリルを使用すると工作機械の剛性が高く、工具とワークの中立性が高いため、高出力、高剛性、高速のCNC工作機械での使用に適しています。
2. Uドリルを使用する場合、中心刃は靭性の良い刃を使用し、外周刃は比較的鋭利な刃を使用してください。
3. 異なる材料を加工する場合は、異なる溝刃を選択する必要があります。通常の状況では、送りが小さく、公差が小さく、U ドリルの長さと直径の比率が小さい場合、切削抵抗が小さい溝刃を選択してください。逆に、荒加工、公差が大きい、U ドリルの長さの場合は、直径比が小さい場合は、切削抵抗の大きい溝刃を選択してください。
4. U ドリルを使用する場合、工作機械の主軸の出力、U ドリルのクランプの安定性、切削液の圧力と流量を考慮し、U ドリルの切りくず除去効果を制御する必要があります。そうしないと、面粗さと表面粗さに大きな影響を与えます。穴の寸法精度。
5. Uドリルを取り付ける際は、Uドリルの中心がワークの中心と一致し、ワーク表面に対して垂直になるようにする必要があります。
6. U ドリルを使用する場合、さまざまな部品の材質に応じて適切な切削パラメータを選択する必要があります。
7. 試し切り加工を行う際は、不安や恐怖から勝手に送りや速度を落とすと、Uドリルの刃が傷ついたり、Uドリルが破損したりすることがありますので、絶対に行わないでください。
8. Uドリル加工の際、刃が摩耗したり損傷したりした場合には、その原因を精査し、より靭性の高い刃や耐摩耗性の高い刃に交換する必要があります。
9. Uドリルで段差穴を加工する場合、大きな穴から加工してから小さな穴を加工する必要があります。
10. 穴あけの際は、切りくずを洗い流すために切削液に十分な圧力がかかるように注意してください。
11. U ドリルの中心と端で使用される刃は異なります。誤って使用しないでください。誤って使用すると、U ドリルロッドが損傷します。
12. Uドリルで穴あけ加工を行う場合、ワーク回転、工具回転、工具とワークの同時回転が可能ですが、直線送りモードで工具を移動させる場合はワーク回転モードを使用する方法が最も一般的です。
13. CNC カーで加工する場合は旋盤の性能を考慮し、切削パラメータを適切に調整する必要があり、一般に速度と低送りが低下します。
CNC加工におけるUドリルでよく発生する問題
1. 刃の傷みが早く、折れやすく、加工コストも高くなります。
2. 加工中に耳障りな笛が鳴り、切断状態が異常です。
3. 工作機械の加工精度に影響を与える機械ジッター。
Uドリル使用上の注意点
1. U ドリルの取り付けは、刃が上、刃が下、内側と外側のプラスとマイナスの方向に注意する必要があります。
2. U ドリルの中心高さは、その直径サイズに応じて制御範囲を必要とするように修正する必要があります。通常は 0.1 mm 以内に制御されます。U ドリルの直径が小さいほど、中心高さの要件が高くなります。U ドリルの中心高さは良好ではありません。両側が摩耗し、口径が大きくなり、ブレードの寿命が短くなり、小さなUドリルは破損しやすくなります。
3. U ドリルには冷却剤の要件が非常に高く、冷却剤が U ドリルの中心から確実に放出されるようにする必要があります。冷却剤の圧力が高ければ高いほど、タワーの余分な水の出口をブロックして確実に冷却することができます。プレッシャー。
4、U ドリルの切断パラメータはメーカーの指示に厳密に従っていますが、さまざまなブランドのブレード、機械の出力、加工を考慮して、工作機械のサイズの負荷値を参照し、適切な調整を行い、通常は高速、低送りを使用します。 。
5.U ドリル刃を頻繁にチェックし、適時に交換します。異なる刃を逆に取り付けることはできません。
6. ワークの硬さと工具吊り下げ長さに応じて送り量を調整します。ワークが硬いほど、工具吊り下げ量が大きくなり、切削量は小さくなります。
7. ブレードの過度の摩耗を使用しないでください。ブレードの摩耗と加工できるワークピースの数の関係を生産時に記録し、適時に新しいブレードに交換してください。
8. 適切な圧力で十分な内部クーラントを使用してください。 クーラントの主な機能は、切りくずの除去と冷却です。
9.Uドリルは銅、軟質アルミ等の軟質材の加工には使用できません。
Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、当社は50台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
穴の加工方法には、穴あけ、リーマ、リーマ、ボーリング、絞り、研削、穴の仕上げなどがあります。 以下の小さなシリーズでは、いくつかの穴加工技術を詳細に紹介し、穴加工の問題を解決します。
穴はボックス、ブラケット、スリーブ、リング、ディスク部品の重要な面であり、機械加工で頻繁に遭遇する面でもあります。 同じ加工精度と面粗さの要求の場合、穴の加工は外周円面に比べて加工が難しく、生産性が低くコストが高くなります。
その理由は、１）穴加工に使用するツールは加工する穴の大きさによってサイズが制限され、剛性が低いため曲げ変形や振動が発生しやすい。 2) 固定サイズの工具で穴を加工する場合、穴の加工サイズは対応する工具のサイズに直接依存することが多く、工具の製造誤差や摩耗が穴の加工精度に直接影響します。 3) 穴加工の場合、切削領域がワークの内側にあるため、切りくずの排出や放熱の状態が悪く、加工精度や面品位の管理が困難です。
穴あけとリーマ加工
掘削
ドリリングは固体材料に穴を加工する最初のプロセスであり、ドリリング穴の直径は通常 80 mm 未満です。 穴あけには 2 つの方法があります。1 つはビットの回転です。もう一つはワークの回転です。 上記 2 つの穴あけ方法で発生する誤差は同じではありません。ビット回転の穴あけ方法では、刃先の非対称性とビットの剛性不足およびビットのたわみにより、穴の中心線がずれることがあります。歪んでいたり、真っ直ぐでなかったりしますが、絞りは基本的に変わりません。これに対し、ワークを回転させて穴あけする方法では、ビットのたわみにより口径は変化しますが、穴の中心線は直線のままです。
一般的に使用されるドリリングナイフには、ツイストドリル、センタードリル、深穴ドリルなどがあり、最も一般的に使用されるのはツイストドリルで、その直径仕様は次のとおりです。 φ0.1～80mm。
構造上の制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじり剛性が低く、センタリングが悪く、穴あけ精度が低く、一般に IT13 ～ IT11 のみです。表面粗さも大きく、Raは50～12が一般的です。5μメートル;しかし、ドリル加工の切りくず除去率は大きく、切削効率は高いです。 ドリル加工は主にボルト穴、ネジ底穴、油穴など品質要求の低い穴の加工に使用されます。 高い加工精度と表面品質の要件がある穴の場合は、後続の加工でリーマ加工、リーマ加工、ボーリング加工、または研削加工によってそれらを達成する必要があります。
リーミング
リーマ加工とは、穴あけ、鋳造、鍛造などで加工した穴をリーマドリルでさらに加工し、穴の口径を拡大し、穴の加工品質を向上させることです。 リーマ加工は、穴を仕上げる前の前処理として、または要件が低い穴の最終加工として使用できます。 リーマドリルはツイストドリルに似ていますが、歯数が多く、クロスエッジがありません。
リーマ加工はドリル加工と比較して次のような特徴があります。：
(1) リーミングドリルの歯数 (3 ～ 8 歯)、良好なガイド、切断は比較的安定しています。 (2) クロスエッジのないリーマドリル、切削条件は良好です。
(3) 加工代が小さく、切りくずの沈みを浅くし、ドリルコアを厚くすることができ、工具本体の強度と剛性が向上します。 リーマ加工精度はIT11～IT10、表面粗さRaは12.5～6が一般的です。3μM。 リーマ加工は、より小さな直径の穴を加工するためによく使用されます。 大径の穴 (D≥30mm) を穴あけする場合、多くの場合、小さなドリルビット (口径の 0.5 ～ 0.7 倍の直径) を使用して事前に穴あけし、その後、対応するサイズの穴リーマドリルを使用します。穴の加工品質と生産効率を向上させることができます。
円筒穴の加工以外にも、様々な特殊形状のリーマドリル（皿穴とも呼ばれます）を使用して、様々な皿座穴や皿穴の加工が可能です。 多くの場合、皿穴の前面には、機械加工された穴によってガイドされるガイド ポストが装備されています。
リーミング
リーマ加工は穴の仕上げ加工方法の一つで、生産現場で広く使用されています。 小さな穴の場合、リーマ加工は内面研削やファインボーリングよりも経済的で実用的な加工方法です。
1. リーマー
リーマには大きく分けてハンドリーマとマシンリーマの2種類があります。 ハンドリーマーのハンドル部分はストレートハンドルで、作業部分が長く、ガイド機能が優れています。 ハンドリーマには一体型と外径調整可能な2種類の構造があります。 マシンリーマはハンドルとスリーブの2種類の構造になっています。 リーマは丸穴だけでなくテーパー穴も加工できるテーパーリーマです。
2. リーマ加工とその応用
リーマ取り代はリーマ加工の品質に大きな影響を与えます。取り代が大きすぎると、リーマの負荷が大きくなり、刃先がすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を得るのが難しく、寸法公差が低くなります。保証するのが簡単です。前工程で残ったナイフ跡を消すにはマージンが少なすぎて、当然ながら穴加工の品質向上には何の役にも立ちません。 一般的に粗ヒンジのマージンは0.35～0.15mm、細ヒンジのマージンは01.5～0.05mmです。
切りくずの塊を避けるために、リーマ加工は通常、低い切削速度で処理されます (v <HSS リーマーを使用した鋼および鋳鉄の場合は 8m/min)。 送りの値は加工する口径に関係し、口径が大きいほど送りの値は大きくなり、鋼や鋳鉄を加工するハイスリーマーの送り速度は通常0.3〜1mm/rです。
切りくずの蓄積を防ぎ、適時に切りくずを除去するには、リーミングを冷却し、潤滑し、適切な切削液で洗浄する必要があります。 研削やボーリングに比べてリーマ加工の生産性が高く、穴精度の確保が容易です。 ただし、リーマ加工では穴軸の位置誤差を補正することはできず、穴の位置精度は前工程で保証する必要があります。 リーマ加工は段穴や止まり穴の加工には適しません。
リーマ加工の寸法精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0が一般的です。8μM。 高精度が要求される中サイズの穴 (IT7 精度の穴など) の場合、ドリラー - リーマ - リーマ プロセスは、生産で一般的に使用される典型的な加工スキームです。
B オアリング
ボーリング加工とは、あらかじめ加工された穴をバイトで拡大する加工方法です。 中ぐり加工は中ぐり盤でも旋盤でも行えます。
1. ボーリング工法
中ぐり加工には 3 つの異なる加工方法があります。
(1) ワークが回転し、工具が送り運動をします
旋盤でのボーリング加工は、ほとんどがこのボーリング工法に属します。 加工の特徴は、加工後の穴の軸線はワークの回転軸と一致し、穴の真円度は主に工作機械の主軸の回転精度、穴の軸方向の形状誤差に依存します。主にワークの回転軸に対する工具送り方向の位置精度に依存します。 このボーリング方法は、外円の表面に同軸が必要な穴の加工に適しています。
(2) ツールが回転し、ワークを送ります
中ぐり盤の主軸は中ぐり工具を回転駆動し、テーブルはワークを送り駆動します。
(3) ツールが回転し、送り動作を行います。
この種のボーリングボーリング方法を使用すると、ボーリングバーの張り出し長さが変更され、ボーリングバーの力変形も変更され、主軸台に近い開口部が大きく、主軸台から離れた開口部が小さくなり、円錐が形成されます穴。 また、ボーリングバーの突き出し長さが長くなると、主軸の自重による曲げ変形も大きくなり、加工穴軸もそれに伴う曲がりが発生します。 このボーリング方法は短い穴の加工にのみ適しています。
2. ダイヤモンドボーリング
ダイヤモンドボーリングは、一般的なボーリング加工に比べ、バックカット量が少なく、送りが小さく、切削速度が速いという特徴があり、高い加工精度(IT7～IT6)と非常に滑らかな加工面(Ra0.4～0.0)が得られます。05μm)。 ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリング工具で加工されていましたが、現在では超硬工具、CBN工具、人造ダイヤモンド工具で加工するのが一般的です。 主に非鉄金属ワークの加工に使用されますが、鋳鉄や鋼部品の加工にも使用できます。
ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切削パラメータは、プレボーリングが 0.2 ～ 0.6 mm、最終ボーリングが 0.1 mm です。送り速度は0.01~0.14mm/rです。切削速度は鋳鉄加工時100～250m/min、鋼加工時150～300m/min、非鉄金属加工時300～2000m/minです。
ダイヤモンドボーリングマシンが高い加工精度と表面品質を達成できるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を備えている必要があり、工作機械の主軸は一般的に使用される精密アンギュラ玉軸受をサポートしています。または静圧滑り軸受、高速回転部品は正確にバランスを取る必要があります。また、テーブルがスムーズな低速送り動作を行うためには、送り機構の動きが非常にスムーズである必要があります。
ダイヤモンドボーリングの加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンのシリンダー穴、ピストンピン穴、メインシャフトなどの大量生産における精密穴の最終加工に広く使用されています。工作機械の主軸箱にある穴。 ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を加工する場合、使用できるボーリング工具は超硬合金とCBNのみであり、ダイヤモンドの炭素原子には炭素原子の性質があるため、ダイヤモンド製のボーリング工具は使用できません。鉄族元素との親和性が大きく、工具寿命が短い。
3. ボーリング工具
ボーリング工具は片刃ボーリング工具と両刃ボーリング工具に分けられます。
4. ボーリング加工の特徴と適用範囲
穴あけ、拡張、リーマ加工と比較して、穴サイズは工具サイズによって制限されず、ボーリング加工は強力な誤差修正能力があり、元の穴軸のずれ誤差は複数回の切削によって修正でき、ボーリング加工を行うことができます。位置決め面により高い位置精度を維持できます。
ボーリングの外周と比較して、ツールバーシステムの剛性が低く、変形が大きく、放熱性と切りくず除去条件が劣るため、ワークピースとツールの熱間変形が比較的大きく、加工品質と生産性が低下します。ボーリングの効率は車の外周ほど高くありません。
まとめると、ボーリング加工の加工範囲は広く、さまざまなサイズ、さまざまな精度の穴を加工できることがわかります。 大口径、高いサイズと位置精度の要件を備えた穴および穴システムの場合、ボーリングがほぼ唯一の加工方法です。 ボーリングの加工精度はIT9～IT7です。 ボーリング加工は、中ぐり盤、旋盤、フライス盤、その他の工作機械で実行でき、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。 量産では中ぐり効率を高めるために中ぐりダイスが使用されることが多いです。
ホーニング穴
1. ホーニング原理とホーニングヘッド
ホーニングとは、研削棒（砥石）を備えたホーニングヘッドを使用して穴を仕上げる方法です。 ホーニング加工では、ワークを固定し、工作機械の主軸によりホーニングヘッドを回転させて往復直線運動させます。 ホーニング加工では、研削ストリップが一定の圧力でワーク表面に作用し、ワーク表面から材料の非常に薄い層を削り出します。 砥粒の動きが繰り返されないようにするには、ホーニングヘッドの回転運動の毎分回転数とホーニングヘッドの毎分往復ストローク数が素数でなければならない。
ホーニングトラックの交差角度はホーニングヘッドの往復速度と円周速度に関係し、角度の大きさはホーニングの加工品質と効率に影響します。 ホーニング時には、割れた砥粒や切粉の排出を促進し、切削温度を下げ、加工品質を向上させるために、十分な切削液を使用する必要があります。
加工穴壁を均一に加工するには、穴両端のサンドバーのストロークが陸橋の区間を超える必要があります。 均一なホーニング代を確保し、主軸の回転誤差による加工精度への影響を低減するため、工作機械のホーニングヘッドと主軸との間にはフローティング接続が多く採用されています。
ホーニングヘッド砥石の拡径調整には手動式、空圧式、油圧式など様々な構造形式があります。
2. ホーニング加工の特徴と適用範囲
(1) ホーニング加工により、より高い寸法精度、形状精度が得られます。加工精度はIT7～IT6で、穴の真円度、円筒度誤差は範囲内に抑えられますが、ホーニング加工では加工穴の位置精度は向上しません。 。
(2) ホーニング加工により、より高い表面品位が得られ、表面粗さRaは0.2～0です。25μm、表面金属変成欠陥層の深さは非常に小さい2.5~25μM。
(3) ホーニングヘッドの円周速度は研削速度に比べて高くありません(vc=16~60m/min)が、サンドバーとワークとの接触面積が大きいため、往復速度は比較的高くなります。 (va=8～20m/min)と高い生産性を維持したホーニング加工が可能です。
ホーニング加工はエンジンのシリンダー穴や各種油圧機器の精密穴加工に多く量産されており、長径比10を超える深穴の加工が可能です。 ただし、ホーニング加工は塑性の大きい非鉄金属ワークの穴加工には不向きであり、キー溝やスプライン穴などの穴の加工には適しません。
ラコン
1. ブローチとブローチ
絞り加工は、特殊なブローチを備えたブローチ盤で行う生産性の高い仕上げ方法です。 ブローチ盤は横型ブローチ盤と縦型ブローチ盤の2種類に分けられますが、横型ブローチ盤が最も一般的です。
ブローチ加工は低速直線運動（主運動）のみを使用します。 同時に作動するブローチの歯の数は通常 3 つ以上である必要があります。そうしないとブローチが安定せず、ワークピースの表面にリング状の波紋が発生しやすくなります。 過度のブローチ力が発生してブローチが破損することを避けるために、同時に作動するブローチの歯の数は 6 ～ 8 を超えないようにしてください。
ブローチ加工には 3 つの異なる方法があり、以下に説明します。：
(1) 積層ブローチ加工
このブローチ加工は、ワークの取り代を1層ずつ順番にブローチで切削するのが特徴です。 切りくずの分断を容易にするために、カッターの歯は交互に配置された切りくず溝で研削されています。 レイヤードブローチ法に従ってデザインされたブローチは、通常のブローチと呼ばれます。
(2) ブロックブローチ加工
このブローチ加工法の特徴は、機械加工表面上の金属の各層が、基本的に同じサイズで互いに絡み合った一連の工具歯 (通常、各セットは 2 ～ 3 個の工具歯で構成されます) によって切削されることです。 各歯は金属層の一部のみを切断します。 ブロックブローチ法に従って設計されたブローチをロータリーブローチといいます。
(3) 総合ブローチ加工
このように、レイヤリングとブロックブローチ加工の利点が凝縮されています。 荒切削部にはブロックブローチ加工、微切削部にはレイヤーブローチ加工を採用。 これにより、ブローチ長さを短くすることができ、生産性が向上し、より良好な表面品位が得られる。 総合ブローチ法に従って設計されたブローチを総合ブローチと呼びます。
2. 絞り穴の加工特性と適用範囲
(1) ブローチは、穴の荒加工、仕上げ加工、仕上げ加工を 1 ストロークで連続して仕上げることができる多刃工具であり、生産効率が高い。
(2) 描画精度は主にブローチの精度に依存し、通常の状態では、描画精度は IT9 ～ IT7 に達し、表面粗さ Ra は 6.3 ～ 1 に達することがあります。6μM。
(3) 穴を描くとき、ワークは加工穴自体によって位置決めされ（ブローチの先端部分がワークの位置決め要素です）、穴と穴の相互の位置精度を確保するのは簡単ではありません。他の表面。内周円周面と外周円周面が同軸である必要がある回転部品の加工では、最初に穴を開け、次に位置決めの基準となる穴のある他の面を加工する必要があることがよくあります。
(4)ブローチは丸穴だけでなく成形穴やスプライン穴の加工も可能です。
(5) ブローチは固定サイズの工具で、形状が複雑で高価であり、大きな穴の加工には適していません。
絞り穴は、直径 10 ～ 80 mm、穴の深さが口径の 5 倍以下の中小型部品の穴を加工するために、多くの量産で一般的に使用されます。
Honscn Precision Technology Co., LTD. は、ハードウェア部品の鋳造、精密ハードウェア部品、タレット旋削およびフライス加工の複合加工、コアウォーキング複合加工など、幅広い機械加工プロセスを提供しています。 当社の製品は、自動車、オートバイ、通信、冷凍、光学、家電、マイクロエレクトロニクス、測定工具、漁具、計器、エレクトロニクス、その他の専門分野で部品のニーズに応えて広く使用されています。 お問い合わせ
現代の製造業では、CNC (コンピューターデジタル制御) 加工技術が重要な役割を果たしています。 その中でも旋削、フライス加工、切削、旋削フライス複合加工が一般的な加工方法です。 それぞれに独自の特性と適用範囲がありますが、いくつかの長所と短所もあります。 これらの加工技術の類似点と相違点を深く理解することは、生産プロセスを最適化し、加工品質と効率を向上させる上で非常に重要です。
CNC旋削加工
(1) メリット
1. シャフト、ディスク部品などの回転部品の加工に適しており、外周、内周、ねじなどの表面加工を効率よく実現できます。
2. 工具は部品の軸に沿って移動するため、通常、切削抵抗はより安定し、加工精度と表面品質の確保に役立ちます。
(2) デメリット
1. 回転しない部品や複雑な形状の部品の場合、旋削による加工能力には限界があります。
2. 通常、1 つのクランプで加工できるのは 1 つの面だけですが、多面加工の場合は複数のクランプが必要となり、加工精度に影響を与える可能性があります。
CNCフライス加工
(1) メリット
1. 平面、表面、キャビティなど様々な形状の部品を高い汎用性で加工できます。
2. 多軸連携により複雑な形状の高精度加工を実現します。
(2) デメリット
1. 細い軸や薄肉の部品を加工する場合、切削抵抗の作用により変形しやすくなります。
2. 通常、フライス加工の切削速度は速く、工具の摩耗も早く、コストは比較的高くなります。
CNC切断
(1) メリット
1. 高い加工精度と面粗さが得られます。
2. 高硬度材の加工に適しています。
(2) デメリット
1. 切削速度が遅く、加工効率は比較的低くなります。
2. ツールの要件が高く、ツールのコストも高くなります。
CNC旋削およびフライス複合加工
(1) メリット
1. 旋削およびフライス加工機能が統合されているため、クランプは複数のプロセスの処理を完了でき、クランプ時間を短縮し、加工精度と生産効率を向上させます。
2. 複雑な形状の部品を加工でき、単一の旋削またはフライス加工プロセスの不足を補うことができます。
(2) デメリット
1. 設備コストが高く、オペレーターの技術要件も高い。
2. プログラミングとプロセス計画は比較的複雑です。
CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工を組み合わせた加工プロセスには、それぞれ長所と短所があります。 実際の生産では、最高の加工効果と経済的利益を達成するために、部品の構造特性、精度要件、生産バッチなどの要因に応じて加工技術を合理的に選択する必要があります。 技術の継続的な進歩に伴い、これらの加工プロセスも開発と改善を続け、製造業の発展を強力にサポートします。
1. オブジェクトと形状の処理
1. 旋削：主にシャフト、ディスク、スリーブ部品などの回転部品の加工に適しており、外円、内円、コーン、ねじなどを効率的に加工できます。
2. フライス加工: 平面、段差、溝、表面などの加工に優れており、非回転部品や複雑な輪郭を持つ部品に有利です。
3. 切削：通常、高精度の表面と寸法を得るために部品の微細加工に使用されます。
4. 旋削・フライス複合加工：旋削・フライス加工の機能を統合し、複雑な形状や回転特性・非回転特性を兼ね備えた部品の加工が可能です。
2. ツール移動モード
1. 旋削: 工具は部品の軸に沿って直線または曲線で移動します。
2. フライス加工: ツールは独自の軸の周りを回転し、部品の表面に沿って並進運動を行います。
3. 切削: ツールはパーツに対して正確な切削動作を行います。
4. 旋削加工とフライス加工の複合加工: 同じ工作機械上で、旋削工具とフライス加工工具のさまざまな動きの組み合わせを実現します。
3. 加工精度と表面品質
1. 旋削加工：回転体の表面を加工する際、より高い精度とより良い表面品質を実現できます。
2. フライス加工: 平坦で複雑なプロファイルの加工精度は、工作機械の精度と工具の選択によって決まります。
3. 切削加工：非常に高精度で良好な面粗さが得られます。
4. 旋削とフライス加工の複合加工: 旋削とフライス加工の利点を組み合わせることで、高精度の要件を満たすことができますが、精度は工作機械とプロセスの総合的な影響にも影響されます。
4. 処理効率
1. 旋削加工：回転部品の大量加工に高効率。
2. フライス加工: 複雑な形状や多面体の部品を加工する場合、効率はツール パスと機械のパフォーマンスに依存します。
3. 切削：切削速度が比較的遅いため、一般に加工効率は低いですが、高精度を求める場合には欠かせない切削です。
4. 旋削およびフライス複合加工: 1 回のクランプでさまざまなプロセスを完了し、クランプ時間とエラーを削減し、全体の加工効率を向上させます。
5. 機器のコストと複雑さ
1. 旋盤: 構造が比較的単純で、コストが比較的低い。
2. フライス盤：軸数や機能により価格が異なり、多軸フライス盤の方が高価になります。
3. 切断装置: 通常はより洗練されており、高価です。
4. 旋削およびフライス複合加工機: さまざまな機能が統合されており、設備コストが高く、制御システムが複雑です。
6. 応用分野
1. 旋削加工：自動車、機械製造、その他のシャフト部品加工業界で広く使用されています。
2. フライス加工: 金型製造、航空宇宙、その他の分野で複雑な部品の加工によく使用されます。
3. 切断: 精密機器、エレクトロニクス、および高精度が要求されるその他の産業でよく使用されます。
4. 旋削およびフライス複合加工: ハイエンド製造、医療機器およびその他の分野において、複雑で高精度の部品の加工に重要な用途を持っています。
CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工の複合加工は、多くの点で類似点と相違点があり、特定の加工ニーズと生産条件に基づいて適切な加工技術を選択する必要があります。
旋削加工とフライス加工を組み合わせた加工、旋削加工とフライス加工の効率比較は単純に一般化することはできず、多くの要因の影響を受けます。
旋削加工は、回転部品、特に大量の標準シャフト部品やディスク部品の加工において高い効率を発揮します。 工具の動作が比較的簡単で、切削速度が速く、連続切削が可能です。
フライス加工は、平面、段差、溝、複雑な輪郭の加工に利点があります。 ただし、単純な回転部品の加工では旋削ほどの効率が得られない場合があります。
旋削とフライス加工の組み合わせは、旋削とフライス加工の利点を組み合わせ、単一のクリップで旋削とフライス加工のプロセスを完了できるため、クリップの数と位置決め誤差を削減できます。 複雑な形状を持ち、回転特性と非回転特性を併せ持つ部品については、旋削加工とフライス加工を組み合わせて加工することで、加工効率を大幅に向上させることができます。
ただし、以下の場合には、旋削とフライス加工を組み合わせた効率の利点が明らかではない場合があります。：
1. 旋削またはフライス加工のみが必要な単純な部品を 1 つのプロセスで加工する場合、旋盤フライス加工複合工作機械はコストが高く複雑であるため、専用の旋盤またはフライス盤ほど効率的ではない可能性があります。
2. 小規模バッチ生産では、工作機械の調整とプログラミング時間が加工サイクル全体で大きな割合を占め、これがターンミーリング複合加工の効率上の利点に影響を与える可能性があります。
一般に、複雑な部品の中量および大量生産では、ターンミーリング複合加工の方が全体的な効率が高くなります。単純な部品や少量のバッチ生産の場合、特定の状況では旋削とフライス加工の方が効率的である場合があります。
CNC 旋削、フライス加工、切断、旋削フライス加工を組み合わせた加工技術は、現代の製造業における重要な手段です。 回転部品の加工を得意とするターニング、複雑な形状や多面体に対応できるミーリング、高精度な表面処理が可能な切削、そして両者を組み合わせたターンミーリング複合加工により、さまざまな加工をクリップ内で完結させることができます。 各プロセスには独自の利点と適用範囲があり、回転体の加工性能における高い旋削効率、複雑な輪郭のニーズを満たすフライス加工の多用途性、優れた切削精度、旋削とフライス加工を組み合わせた加工は精度と効率の両方を実現します。 実際の生産では、部品の特性、精度要件、バッチサイズなどの要因に応じて、プロセスを合理的に選択して、高品質、高効率、低コストの製造目標を達成し、製造業の継続的な発展と進歩を促進します。