HONSCNServicios de perforación, torneado y torneado de 's

Ninguna máquina puede fabricarse sin agujeros. Para unir las piezas, se requieren agujeros de diferentes tamaños para tornillos, pasadores o remaches. Para fijar las piezas de transmisión, se necesitan varios agujeros de montaje. Las propias piezas de la máquina también tienen muchos tipos de agujeros (como agujeros de lubricación, agujeros de procesamiento, agujeros para la reducción de peso, etc.). El proceso de mecanizar agujeros para que cumplan con los requisitos se denomina mecanizado de agujeros.

La superficie del orificio interior es una de las superficies importantes de las piezas mecánicas. En las piezas mecánicas, las piezas con orificios generalmente representan entre el 50 % y el 80 % del total. Los tipos de orificios también son diversos: existen orificios cilíndricos, cónicos, roscados y con formas especiales. Los orificios cilíndricos comunes se dividen en orificios generales y orificios profundos; estos últimos son difíciles de mecanizar.

1. En primer lugar, la diferencia entre la broca en U y la broca convencional radica en que la broca en U utiliza una cuchilla periférica y una central. En este ángulo, la relación entre la broca en U y la broca convencional para herramientas duras es similar a la relación entre la herramienta de torneado con sujeción de máquina y la herramienta de torneado con soldadura. Además, la cuchilla se puede reemplazar directamente cuando la herramienta se desgasta, sin necesidad de reafilarla. Por otro lado, el uso de cuchillas intercambiables permite ahorrar material en comparación con la broca convencional, y la uniformidad de la cuchilla facilita el control del tamaño de la pieza.

2. La rigidez de la broca en U es mejor, se puede usar una alta velocidad de avance y el diámetro de procesamiento de la broca en U es mucho mayor que el de una broca común, el máximo puede alcanzar D50~60 mm, por supuesto, la broca en U no puede ser demasiado pequeña debido a las características de la hoja.

3. El taladro U encuentra una variedad de materiales, solo necesita reemplazar la hoja del mismo tipo de diferentes grados, el taladro duro no es tan conveniente.

4. En comparación con la perforación dura, la precisión del orificio perforado con la perforación en U es aún mayor y el acabado es mejor, especialmente cuando la refrigeración y la lubricación no son uniformes, es más evidente, y la perforación en U puede corregir la precisión de posición del orificio, algo que no se puede hacer con la perforación dura, y la perforación en U se puede utilizar como una cuchilla de perforación.

1. La broca en U puede perforar agujeros en superficies con ángulos de inclinación inferiores a 30° sin reducir los parámetros de corte.

2. Después de reducir los parámetros de corte de la perforación en U en un 30%, se puede lograr un corte intermitente, como el procesamiento de agujeros que se cruzan, agujeros que se cruzan y perforación de fase.

3. La perforación en U permite perforar agujeros de varios pasos y realizar mandrinado, chaflanado y perforación excéntrica.

4. Al taladrar, las virutas suelen ser cortas, y el sistema de refrigeración interno permite una eliminación segura de las virutas, sin necesidad de limpiarlas de la herramienta, lo que favorece la continuidad del procesamiento del producto, reduce el tiempo de procesamiento y mejora la eficiencia.

5. En condiciones de relación longitud-diámetro estándar, no se requiere la eliminación de virutas al taladrar con broca en U.

6. Taladro en U para herramienta indexable, desgaste de la cuchilla sin necesidad de afilar, reemplazo más conveniente y bajo costo.

7. El valor de rugosidad superficial del orificio procesado mediante perforación en U es pequeño, y el rango de tolerancia es pequeño, lo que puede reemplazar el trabajo de algunas herramientas de mandrinado.

8. El uso de la perforación en U no requiere perforar previamente el orificio central, y la superficie inferior del orificio ciego procesada es relativamente recta, eliminando la necesidad de una broca de fondo plano.

9. El uso de la tecnología de perforación en U no solo puede reducir las herramientas de perforación, sino que, debido a que la perforación en U es la cabeza de la hoja de carburo cementado, su vida útil de corte es más de diez veces mayor que la de una broca común. Al mismo tiempo, hay cuatro filos de corte en la hoja, el desgaste de la hoja se puede reemplazar en cualquier momento del corte, el corte nuevo ahorra mucho tiempo de afilado y reemplazo de herramientas, y puede mejorar la eficiencia promedio de 6 a 7 veces.

1. Al utilizar brocas en U, la rigidez de la máquina herramienta y la neutralidad entre la herramienta y la pieza de trabajo son elevadas, por lo que las brocas en U son adecuadas para su uso en máquinas herramienta CNC de alta potencia, alta rigidez y alta velocidad.

2. Al utilizar la perforación en U, la hoja central debe tener buena resistencia y la hoja periférica debe tener un filo relativamente afilado.

3. Al procesar diferentes materiales, se debe elegir una cuchilla de ranurado diferente. En circunstancias normales, con un avance pequeño, una tolerancia pequeña y una relación longitud-diámetro de perforación en U pequeña, se debe elegir una cuchilla de ranurado con menor fuerza de corte. Por el contrario, en el mecanizado en bruto, con una tolerancia grande y una relación longitud-diámetro de perforación en U pequeña, se debe elegir una cuchilla de ranurado con mayor fuerza de corte.

4. Al utilizar el taladrado en U, debemos considerar la potencia del husillo de la máquina herramienta, la estabilidad de la sujeción del taladrado en U, la presión y el flujo del fluido de corte, y controlar el efecto de eliminación de virutas del taladrado en U, de lo contrario afectará en gran medida la rugosidad de la superficie y la precisión dimensional del agujero.

5. Al instalar la broca en U, es necesario que el centro de la broca en U coincida con el centro de la pieza de trabajo y sea perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo.

6. Al utilizar el taladrado en U, se deben seleccionar los parámetros de corte adecuados según los diferentes materiales de las piezas.

7. Al realizar pruebas de perforación, asegúrese de no reducir la velocidad o el avance a voluntad por precaución o miedo, para evitar dañar la hoja de la broca en U o dañar la broca en U.

8. Al utilizar el proceso de perforación en U, cuando la hoja esté desgastada o dañada, es necesario analizar cuidadosamente las causas y reemplazar la hoja por una de mayor dureza o más resistente al desgaste.

9. Al utilizar una broca en U para procesar agujeros escalonados, es necesario comenzar el procesamiento desde los agujeros grandes y luego procesar los agujeros pequeños.

10. Al taladrar, preste atención al fluido de corte para que tenga suficiente presión para expulsar las virutas.

11. La cuchilla utilizada en el centro y en el borde de la broca en U es diferente, no debe usarse incorrectamente, de lo contrario dañará la varilla de la broca en U.

12. Al taladrar con broca en U, se puede utilizar la rotación de la pieza de trabajo, la rotación de la herramienta y la rotación simultánea de la herramienta y la pieza de trabajo, pero cuando la herramienta se mueve en modo de avance lineal, el método más común es utilizar el modo de rotación de la pieza de trabajo.

13. Al mecanizar en la máquina CNC, se debe tener en cuenta el rendimiento del torno y ajustar los parámetros de corte adecuadamente, generalmente reduciendo la velocidad y el avance.

1. La cuchilla se daña demasiado rápido, se rompe con facilidad y el costo de procesamiento aumenta.

2. Durante el procesamiento se emite un silbido fuerte y el estado de corte es anormal.

3. Vibración de la máquina, que afecta a la precisión de mecanizado de las máquinas herramienta.

1. Al instalar la broca en U, se debe prestar atención a las direcciones positiva y negativa, qué hoja está arriba, qué hoja está abajo, cuál está orientada hacia adentro y cuál está orientada hacia afuera.

2. La altura central de la perforación en U debe corregirse, de acuerdo con el tamaño de su diámetro para requerir un rango de control, generalmente controlado dentro de 0,1 mm, cuanto menor sea el diámetro de la perforación en U, mayores serán los requisitos de altura central, una altura central incorrecta de la perforación en U provocará desgaste en ambos lados, la abertura será mayor, la vida útil de la cuchilla se acortará, y las perforaciones en U pequeñas son fáciles de romper.

3. La perforadora en U tiene requisitos muy altos para el refrigerante, debe asegurarse de que el refrigerante se emita desde el centro de la perforadora en U, cuanto mayor sea la presión del refrigerante, mejor, la salida de agua sobrante de la torre puede bloquearse para garantizar su presión.

4. Los parámetros de corte de perforación U deben seguirse estrictamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante, pero también se deben considerar las diferentes marcas de cuchillas, la potencia de la máquina y el tamaño de la herramienta de procesamiento. Se puede consultar el valor de carga del tamaño de la máquina herramienta y realizar los ajustes apropiados, generalmente utilizando alta velocidad y bajo avance.

5. Revise la hoja del taladro con frecuencia y reemplácela a tiempo; no instale hojas diferentes al revés.

6. Según la dureza de la pieza de trabajo y la longitud de la suspensión de la herramienta, se debe ajustar la cantidad de avance; cuanto más dura sea la pieza de trabajo, mayor será la suspensión de la herramienta y menor la cantidad de corte.

7. No utilice un desgaste excesivo de la cuchilla, debe registrarse en la producción el desgaste de la cuchilla y la relación entre el número de piezas de trabajo que se pueden mecanizar, el reemplazo oportuno de cuchillas nuevas.

8. Utilice suficiente refrigerante interno con la presión correcta. La función principal del refrigerante es la eliminación de virutas y la refrigeración.

9. La broca en forma de U no se puede utilizar para procesar materiales más blandos, como cobre, aluminio blando, etc.

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Los métodos de procesamiento de agujeros incluyen perforación, escariado, mandrinado, trefilado, rectificado y acabado. A continuación, presentamos una breve serie de técnicas de procesamiento de agujeros que le ayudarán a resolver sus problemas.

El orificio es una superficie importante en las piezas de caja, soporte, manguito, anillo y disco, y también es una superficie que se encuentra frecuentemente en el mecanizado. Con los mismos requisitos de precisión y rugosidad superficial, el mecanizado del orificio es más difícil que el de la superficie exterior redonda, lo que resulta en baja productividad y alto costo.

Esto se debe a que: 1) el tamaño de la herramienta utilizada en el procesamiento de agujeros está limitado por el tamaño del agujero que se está procesando, y la rigidez es deficiente, lo que facilita la deformación por flexión y la vibración; 2) Cuando se mecaniza el agujero con una herramienta de tamaño fijo, el tamaño del procesamiento del agujero a menudo depende directamente del tamaño correspondiente de la herramienta, y el error de fabricación y el desgaste de la herramienta afectarán directamente la precisión del procesamiento del agujero; 3) Cuando se mecanizan agujeros, el área de corte está dentro de la pieza de trabajo, las condiciones de eliminación de virutas y disipación de calor son deficientes, y la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie no son fáciles de controlar.

Perforación

El taladrado es el primer proceso de mecanizado de agujeros en materiales sólidos, y el diámetro del agujero suele ser inferior a 80 mm. Existen dos métodos de taladrado: uno mediante rotación de la broca y otro mediante rotación de la pieza. El error generado por estos dos métodos no es el mismo. En el método de rotación de la broca, debido a la asimetría del filo de corte, la rigidez insuficiente de la broca y su deflexión, el eje central del agujero se desvía o no queda recto, pero la abertura permanece prácticamente inalterada. Por el contrario, en el método de rotación de la pieza, la deflexión de la broca provoca cambios en la abertura, pero el eje central del agujero sigue siendo recto.

Las brocas de perforación más utilizadas son: broca helicoidal, broca de centrado, broca para agujeros profundos, etc., de las cuales la más utilizada es la broca helicoidal, cuyo diámetro especificado es de Φ0,1 a 80 mm.

Debido a limitaciones estructurales, la rigidez a la flexión y a la torsión de la broca es baja, junto con un centrado deficiente, lo que resulta en una precisión de perforación baja, generalmente de solo IT13 a IT11; la rugosidad superficial también es alta, Ra generalmente de 50 a 12,5 μm; sin embargo, la tasa de remoción de material durante la perforación es alta y la eficiencia de corte es elevada. La perforación se utiliza principalmente para procesar orificios con requisitos de calidad bajos, como orificios para pernos, orificios de fondo de rosca, orificios de aceite, etc. Para orificios con alta precisión de mecanizado y requisitos de calidad superficial, se deben lograr mediante escariado, mandrinado o rectificado en el procesamiento posterior.

Escariado

El escariado consiste en procesar un orificio previamente perforado, fundido o forjado con una broca escariadora para aumentar su diámetro y mejorar la calidad del mecanizado. Puede utilizarse como preprocesamiento antes del acabado del orificio o como procesamiento final, con requisitos mínimos. La broca escariadora es similar a la broca helicoidal, pero tiene más dientes y carece de filo transversal.

En comparación con el taladrado, el escariado presenta las siguientes características:

(1) el número de dientes de la broca de escariado (3~8 dientes), buena guía, el corte es relativamente estable; (2) broca de escariado sin borde transversal, las condiciones de corte son buenas;

(3) El margen de procesamiento es pequeño, el sumidero de viruta puede hacerse menos profundo, el núcleo de la broca puede hacerse más grueso, y la resistencia y rigidez del cuerpo de la herramienta son mejores. La precisión del escariado es generalmente IT11~IT10, y la rugosidad superficial Ra es de 12,5~6,3 μm. El escariado se usa a menudo para procesar agujeros con diámetros más pequeños. Cuando se taladra un agujero de gran diámetro (D ≥30 mm), a menudo se usa una broca pequeña (diámetro de 0,5 a 0,7 veces la apertura) para taladrar previamente, y luego usar la broca de escariado del tamaño correspondiente, lo que puede mejorar la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del agujero.

Además de mecanizar agujeros cilíndricos, se pueden utilizar brocas escariadoras de diversas formas especiales (también conocidas como avellanadores) para mecanizar diferentes tipos de asientos avellanados y avellanados. La cara frontal del avellanador suele estar equipada con un poste guía, guiado por un orificio mecanizado.

El escariado es uno de los métodos de acabado de agujeros más utilizados en la producción. Para agujeros pequeños, el escariado es un método de mecanizado más económico y práctico que el rectificado interno y el mandrinado fino.

1. Escariador

Generalmente, las escariadoras se dividen en dos tipos: manuales y mecánicas. Las escariadoras manuales tienen mango recto, una parte de trabajo más larga y una mejor guía. Existen dos tipos de estructuras: integral y de diámetro exterior ajustable. Las escariadoras mecánicas también tienen mango y manguito. Estas últimas pueden procesar agujeros redondos, e incluso las cónicas.

2. Proceso de escariado y su aplicación

El margen de escariado influye considerablemente en la calidad del proceso. Si el margen es demasiado grande, la carga sobre la escariadora aumenta, el filo se desafila rápidamente, resulta difícil obtener una superficie de mecanizado lisa y la tolerancia dimensional no se garantiza fácilmente. Si el margen es demasiado pequeño para eliminar las marcas de la cuchilla del proceso anterior, no contribuye a mejorar la calidad del mecanizado del orificio. Generalmente, el margen para el escariado grueso es de 0,35 a 0,15 mm, y para el escariado fino, de 1,5 a 0,05 mm.

Para evitar la formación de nódulos de viruta, el escariado se realiza generalmente a una velocidad de corte menor (v <8 m/min para acero y hierro fundido con escariadores HSS). El avance depende de la abertura a mecanizar: cuanto mayor sea la abertura, mayor será el avance. La velocidad de avance de un escariador de acero rápido para el mecanizado de acero y hierro fundido suele ser de 0,3 a 1 mm/r.

El escariado debe refrigerarse, lubricarse y limpiarse con el fluido de corte adecuado para evitar la acumulación de virutas y eliminarlas a tiempo. En comparación con el rectificado y el mandrinado, la productividad del escariado es mayor y la precisión del orificio se garantiza fácilmente. Sin embargo, el escariado no puede corregir el error de posición del eje del orificio, por lo que la precisión de la posición del orificio debe garantizarse mediante el proceso previo. El escariado no es adecuado para el mecanizado de orificios escalonados ni orificios ciegos.

La precisión dimensional del escariado suele ser de IT9 a IT7, y la rugosidad superficial Ra suele ser de 3,2 a 0,8 μm. Para agujeros de tamaño medio con requisitos de alta precisión (como agujeros de precisión IT7), el proceso de taladrado-escariado-escariado es un esquema de procesamiento típico que se utiliza habitualmente en la producción.

El mandrinado es un método de mecanizado en el que se agranda un orificio prefabricado con una herramienta de corte. El trabajo de mandrinado se puede realizar tanto en una mandrinadora como en un torno.

1. Método aburrido

Existen tres métodos de mecanizado diferentes para el mandrinado.

(1) La pieza de trabajo gira y la herramienta realiza un movimiento de avance.

El mandrinado en torno se enmarca principalmente dentro de este método. Las características del proceso son: el eje del orificio, tras el mecanizado, coincide con el eje de rotación de la pieza; la redondez del orificio depende principalmente de la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta; y el error de geometría axial del orificio depende principalmente de la precisión de posicionamiento de la dirección de avance de la herramienta con respecto al eje de rotación de la pieza. Este método de mandrinado es adecuado para mecanizar orificios con requisitos de coaxialidad en la superficie del círculo exterior.

(2) La herramienta gira y la pieza de trabajo se alimenta

El husillo de la mandrinadora hace girar la herramienta de mandrinado, y la mesa hace avanzar la pieza de trabajo.

(3) La herramienta gira y realiza un movimiento de avance.

Mediante este método de mandrinado, se modifica la longitud de la barra de mandrinar que sobresale, lo que provoca una deformación por fuerza en la misma. El orificio cerca del cabezal es grande, mientras que lejos del cabezal es pequeño, formando un orificio cónico. Además, al aumentar la longitud de la barra de mandrinar que sobresale, también aumenta la deformación por flexión del eje principal debido a su propio peso, y el eje del orificio mecanizado se flexionará de forma correspondiente. Este método de mandrinado solo es adecuado para el mecanizado de orificios cortos.

2. Perforación con diamante

En comparación con el mandrinado convencional, el mandrinado con diamante se caracteriza por un mínimo retroceso, un avance reducido y una alta velocidad de corte. Permite obtener una alta precisión de mecanizado (IT7 ~ IT6) y una superficie muy lisa (Ra de 0,4 ~ 0,05 μm). Originalmente, el mandrinado con diamante se realizaba con herramientas de diamante, pero actualmente se utilizan comúnmente herramientas de carburo cementado, CBN y diamante sintético. Se emplea principalmente para el mecanizado de piezas de metales no ferrosos, aunque también puede utilizarse para el mecanizado de piezas de hierro fundido y acero.

Los parámetros de corte comúnmente utilizados para el mandrinado con diamante son: mandrinado previo de 0,2 a 0,6 mm y mandrinado final de 0,1 mm; la velocidad de avance es de 0,01 a 0,14 mm/r; la velocidad de corte es de 100 a 250 m/min cuando se procesa hierro fundido, de 150 a 300 m/min cuando se procesa acero y de 300 a 2000 m/min cuando se procesan metales no ferrosos.

Para garantizar que la máquina perforadora de diamante logre una alta precisión de mecanizado y una excelente calidad superficial, debe poseer una alta precisión geométrica y rigidez. El eje principal debe soportar rodamientos de bolas de contacto angular de precisión o cojinetes lisos de presión estática de uso común, y las piezas giratorias de alta velocidad deben estar equilibradas con precisión. Además, el mecanismo de avance debe tener un movimiento muy suave para asegurar que la mesa pueda realizar un avance suave a baja velocidad.

La calidad de mecanizado mediante mandrinado con diamante es buena, la eficiencia de producción es alta y se utiliza ampliamente en el procesamiento final de orificios de precisión en la producción en masa, como el orificio del cilindro del motor, el orificio del pasador del pistón y el orificio del eje principal en la caja del husillo de la máquina herramienta. Sin embargo, cabe señalar que al mecanizar productos de metal ferroso con mandrinado de diamante, solo se pueden utilizar herramientas de mandrinado de carburo cementado y CBN, y no herramientas de mandrinado de diamante, debido a que los átomos de carbono en el diamante tienen una gran afinidad con los elementos del grupo del hierro, lo que reduce la vida útil de la herramienta.

3. Herramienta de perforación

Las herramientas de mandrinar se pueden dividir en herramientas de mandrinar de un solo filo y herramientas de mandrinar de doble filo.

4. Características del proceso de perforación y rango de aplicación

En comparación con los procesos de perforación, expansión y escariado, el tamaño del orificio no está limitado por el tamaño de la herramienta, y la perforación tiene una gran capacidad de corrección de errores. El error de desviación del eje del orificio original se puede corregir mediante múltiples cortes, y la perforación puede mantener una mayor precisión de posición con respecto a la superficie de posicionamiento.

En comparación con el mandrinado del círculo exterior, debido a la escasa rigidez del sistema de la barra de herramientas, la gran deformación, la mala disipación del calor y las condiciones de eliminación de virutas, la deformación en caliente de la pieza de trabajo y la herramienta es relativamente grande, y la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del mandrinado no son tan altas como en el mandrinado del círculo exterior.

En resumen, se observa que el mandrinado ofrece un amplio rango de procesamiento, permitiendo mecanizar orificios de diferentes tamaños y niveles de precisión. Para orificios y sistemas de orificios con grandes aberturas y altos requisitos de precisión dimensional y posicional, el mandrinado es prácticamente el único método de procesamiento. La precisión de mecanizado del mandrinado oscila entre IT9 e IT7. El mandrinado se puede realizar en mandrinadoras, tornos, fresadoras y otras máquinas herramienta, lo que le confiere flexibilidad y versatilidad, y lo convierte en una herramienta ampliamente utilizada en la producción. En la producción en masa, se suele emplear una matriz de mandrinado para mejorar la eficiencia del proceso.

1. Principio de bruñido y cabezal de bruñido

El bruñido es un método para dar acabado a un orificio mediante un cabezal de bruñido con una muela abrasiva (piedra de afilar). Durante el bruñido, la pieza de trabajo se fija y el cabezal gira mediante el husillo de la máquina herramienta, moviéndose en línea recta de forma recíproca. En este proceso, la muela abrasiva ejerce una presión determinada sobre la superficie de la pieza, cortando una capa extremadamente fina de material. Para evitar la repetición del movimiento de la partícula abrasiva, la velocidad de rotación del cabezal y la velocidad de avance del cabezal deben ser proporcionales.

El ángulo de cruceta de la pista de bruñido está relacionado con la velocidad de movimiento alternativo y la velocidad de rotación del cabezal de bruñido, y el tamaño de dicho ángulo afecta la calidad y la eficiencia del proceso. Para facilitar la evacuación de las partículas abrasivas y las virutas, reducir la temperatura de corte y mejorar la calidad del proceso, se debe utilizar suficiente fluido de corte durante el bruñido.

Para lograr un mecanizado uniforme de la pared del orificio, la carrera de la barra de arena en ambos extremos debe superar una sección de sobrepaso. Para garantizar una tolerancia de bruñido uniforme y reducir la influencia del error de rotación del husillo en la precisión del mecanizado, se suele emplear una conexión flotante entre el cabezal de bruñido y el husillo de la máquina herramienta.

El ajuste de la expansión radial de la varilla de rectificado del cabezal de bruñido tiene varias formas estructurales, como manual, neumática e hidráulica.

2. Características del proceso de bruñido y rango de aplicación

(1) El bruñido puede obtener una mayor precisión dimensional y de forma, la precisión de procesamiento es IT7~IT6, el error de redondez y cilindricidad del agujero se puede controlar dentro del rango, pero el bruñido no puede mejorar la precisión de posición del agujero a mecanizar.

(2) El bruñido puede obtener una mayor calidad superficial, la rugosidad superficial Ra es de 0,2~0,25 μm, la profundidad de la capa de defectos metamórficos del metal superficial es muy pequeña de 2,5~25 μm.

(3) En comparación con la velocidad de rectificado, la velocidad circular del cabezal de bruñido no es alta (vc=16~60 m/min), pero debido a la gran área de contacto entre la barra de arena y la pieza de trabajo, la velocidad recíproca es relativamente alta (va=8~20 m/min), por lo que el bruñido aún tiene una alta productividad.

El bruñido se utiliza ampliamente en el mecanizado de orificios de cilindros de motor y orificios de precisión en diversos dispositivos hidráulicos en la producción en masa a gran escala, y puede procesar orificios profundos con una relación longitud-diámetro superior a 10. Sin embargo, el bruñido no es adecuado para procesar orificios en piezas de trabajo de metales no ferrosos con gran plasticidad, ni puede procesar orificios con chaveteros, orificios estriados, etc.

1. Brocha y brocha

El trefilado es un método de acabado de alta productividad que se realiza en una máquina brochadora con una brocha especial. Las máquinas brochadoras se dividen en dos tipos: horizontales y verticales; las horizontales son las más comunes.

El brochado utiliza únicamente movimiento lineal a baja velocidad (movimiento principal). Generalmente, el número de dientes de la brocha que trabajan simultáneamente no debe ser inferior a 3; de lo contrario, la brocha no será estable y es fácil que se produzcan ondulaciones anulares en la superficie de la pieza. Para evitar generar una fuerza de brochado excesiva y provocar la rotura de la brocha, el número de dientes que trabajan simultáneamente no debe superar los 6 u 8.

Existen tres métodos de brochado diferentes, que se describen a continuación:

(1) Brochado por capas

Este método de brochado se caracteriza por el corte, capa a capa, del margen de mecanizado de la pieza. Para facilitar la rotura de la viruta, los dientes de la herramienta están rectificados con ranuras de separación entre sí. La brocha diseñada según este método se denomina brocha convencional.

(2) brochado de bloques

La característica de este método de brochado es que cada capa de metal en la superficie mecanizada se corta mediante un conjunto de dientes de herramienta que son básicamente del mismo tamaño pero entrelazados entre sí (generalmente cada conjunto consta de 2 a 3 dientes). Cada diente corta solo una parte de una capa de metal. La brocha diseñada según el método de brochado de bloque se denomina brocha rotativa.

(3) Broaching integral

De esta forma, se concentran las ventajas del brochado por capas y el brochado en bloque. El brochado en bloque se utiliza en la etapa de desbaste y el brochado por capas en la etapa de acabado. Así, se puede acortar la longitud de la brocha, aumentar la productividad y obtener una mejor calidad superficial. La brocha diseñada según el método de brochado integral se denomina brocha integral.

2. Características del proceso y ámbito de aplicación de los agujeros de trefilado

(1) La brocha es una herramienta de múltiples filos, que puede terminar el desbaste, el acabado y el acabado del agujero en una secuencia en una sola pasada de brochado, y tiene una alta eficiencia de producción.

(2) La precisión del trefilado depende principalmente de la precisión de la brocha; en condiciones normales, la precisión del trefilado puede alcanzar IT9~IT7 y la rugosidad superficial Ra puede alcanzar 6,3~1,6 μm.

(3) Al trazar un agujero, la pieza de trabajo se posiciona mediante el propio agujero mecanizado (la parte delantera de la brocha es el elemento de posicionamiento de la pieza de trabajo), y al trazar el agujero no es fácil garantizar la precisión de la posición mutua del agujero y otras superficies; para el procesamiento de piezas giratorias cuyas superficies circulares internas y externas tienen requisitos coaxiales, a menudo es necesario primero trazar agujeros y luego procesar otras superficies con los agujeros como referencia de posicionamiento.

(4) La brocha no solo puede procesar agujeros redondos, sino también agujeros de formación y agujeros estriados.

(5) La brocha es una herramienta de tamaño fijo, forma compleja, costosa y no adecuada para procesar agujeros grandes.

El trefilado se utiliza habitualmente en la producción en masa para realizar agujeros en piezas pequeñas y medianas con un diámetro de 10 a 80 mm y una profundidad que no supere 5 veces la abertura.

Honscn Precision Technology Co., LTD. ofrece una amplia gama de procesos de mecanizado, incluyendo fundición de piezas de ferretería, piezas de ferretería de precisión, torneado y fresado de torreta, mecanizado complejo y mecanizado de núcleos. Nuestros productos se utilizan ampliamente en automóviles, motocicletas, comunicaciones, refrigeración, óptica, electrodomésticos, microelectrónica, herramientas de medición, aparejos de pesca, instrumentos, electrónica y otros sectores profesionales para satisfacer sus necesidades de piezas. Contáctanos

En la fabricación moderna, la tecnología de mecanizado CNC (control digital por computadora) desempeña un papel fundamental. Entre los métodos de mecanizado más comunes se encuentran el torneado, el fresado y el mecanizado combinado. Cada uno posee características y ámbitos de aplicación únicos, además de ventajas y desventajas. Comprender a fondo las similitudes y diferencias entre estas tecnologías de mecanizado es crucial para optimizar el proceso de producción y mejorar la calidad y la eficiencia del mismo.

Torneado CNC

(1) Ventajas

1. Adecuado para el procesamiento de piezas giratorias, como ejes y discos, permite realizar de manera eficiente el procesamiento de superficies como el círculo exterior, el círculo interior, la rosca y otros.

2. Debido a que la herramienta se mueve a lo largo del eje de la pieza, la fuerza de corte suele ser más estable, lo que contribuye a garantizar la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie.

(2) Desventajas

1. Para piezas no giratorias o piezas con formas complejas, la capacidad de procesamiento del torneado es limitada.

2. Normalmente, una sola sujeción solo puede procesar una superficie; para el procesamiento de múltiples caras se requieren varias sujeciones, lo que puede afectar la precisión del procesamiento.

Fresado CNC

(1) Ventajas

1. Puede procesar piezas de diversas formas, incluyendo planas, superficiales, con cavidades, etc., con gran versatilidad.

2. Mediante el acoplamiento multieje se puede lograr un mecanizado de alta precisión de formas complejas.

(2) Desventajas

1. Al procesar ejes delgados o piezas de paredes delgadas, es fácil que se deformen debido a la acción de la fuerza de corte.

2. La velocidad de corte del fresado suele ser mayor, el desgaste de la herramienta es más rápido y el coste es relativamente alto.

Corte CNC

(1) Ventajas

1. Se puede obtener una alta precisión de mecanizado y una baja rugosidad superficial.

2. Adecuado para procesar materiales de alta dureza.

(2) Desventajas

1. La velocidad de corte es lenta y la eficiencia de procesamiento es relativamente baja.

2. Mayores exigencias en cuanto a las herramientas y mayores costes de las mismas.

Procesamiento de materiales compuestos mediante torneado y fresado CNC

(1) Ventajas

1. Gracias a sus funciones integradas de torneado y fresado, una sola sujeción permite realizar múltiples procesos, reducir los tiempos de sujeción, mejorar la precisión del procesamiento y la eficiencia de la producción.

2. Puede procesar piezas de formas complejas, compensando la falta de un único proceso de torneado o fresado.

(2) Desventajas

1. El costo del equipo es alto, y los requisitos técnicos para el operador también lo son.

2. La programación y la planificación de procesos son relativamente complejas.

Los procesos de torneado, fresado, corte y mecanizado CNC combinados presentan ventajas y desventajas. En la producción, la tecnología de procesamiento debe seleccionarse cuidadosamente según las características estructurales de las piezas, los requisitos de precisión, el lote de producción y otros factores, para lograr el mejor resultado y la mayor rentabilidad. Con el continuo avance tecnológico, estos procesos seguirán desarrollándose y perfeccionándose, impulsando así el desarrollo de la industria manufacturera.

1. Procesamiento de objetos y formas

1. Torneado: principalmente adecuado para el procesamiento de piezas giratorias, como ejes, discos, piezas de manguito, puede procesar eficientemente círculos exteriores, círculos interiores, conos, roscas, etc.

2. Fresado: mejor para procesar planos, escalones, ranuras, superficies, etc., con ventajas para piezas no giratorias y piezas con contornos complejos.

3. Corte: Se utiliza habitualmente para el mecanizado de precisión de piezas con el fin de obtener una superficie y un tamaño de alta precisión.

4. Procesamiento combinado de torneado y fresado: Integra las funciones de torneado y fresado, y puede procesar piezas con formas complejas y características tanto rotatorias como no rotatorias.

2. Modo de movimiento de la herramienta

1. Torneado: La herramienta se mueve en línea recta o curva a lo largo del eje de la pieza.

2. Fresado: La herramienta gira sobre su propio eje y realiza un movimiento de traslación a lo largo de la superficie de la pieza.

3. Corte: La herramienta realiza una acción de corte precisa en relación con la pieza.

4. Procesamiento combinado de torneado y fresado: en la misma máquina herramienta, para lograr diferentes combinaciones de movimientos de herramientas de torneado y fresado.

3. Precisión del procesamiento y calidad de la superficie

1. Torneado: Al procesar la superficie del cuerpo giratorio, se puede lograr una mayor precisión y una mejor calidad de la superficie.

2. Fresado: La precisión del mecanizado para perfiles planos y complejos depende de la precisión de la máquina herramienta y de la selección de la herramienta.

3. Corte: Se puede lograr una precisión muy alta y una excelente rugosidad superficial.

4. Procesamiento combinado de torneado y fresado: al combinar las ventajas del torneado y el fresado, puede satisfacer los requisitos de alta precisión, pero la precisión también se ve afectada por el impacto integral de la máquina herramienta y el proceso.

4. Eficiencia de procesamiento

1. Torneado: Para el procesamiento de grandes cantidades de piezas rotativas, de alta eficiencia.

2. Fresado: Al mecanizar formas complejas y piezas poliédricas, la eficiencia depende de la trayectoria de la herramienta y del rendimiento de la máquina.

3. Corte: Debido a que la velocidad de corte es relativamente lenta, la eficiencia del procesamiento es generalmente baja, pero es indispensable cuando se requiere alta precisión.

4. Procesamiento compuesto de torneado y fresado: una sola sujeción permite completar diversos procesos, reduciendo el tiempo y los errores de sujeción y mejorando la eficiencia general del procesamiento.

5. Costo y complejidad del equipo

1. Torneador: estructura relativamente simple, costo relativamente bajo.

2. Fresadora: El costo varía según la cantidad de ejes y funciones, siendo el costo de una fresadora multieje más elevado.

3. Equipos de corte: generalmente más sofisticados y de alto costo.

4. Máquina de procesamiento compuesto de torneado y fresado: integra diversas funciones, tiene un alto costo de equipo y un sistema de control complejo.

6. Campos de aplicación

1. Torneado: ampliamente utilizado en la fabricación de automóviles, maquinaria y otras industrias para el procesamiento de piezas de ejes.

2. Fresado: Se utiliza con frecuencia para el procesamiento de piezas complejas en la fabricación de moldes, la industria aeroespacial y otros campos.

3. Corte: Se utiliza frecuentemente en instrumentos de precisión, electrónica y otras industrias con altos requisitos de precisión.

4. Procesamiento de materiales compuestos mediante torneado y fresado: en la fabricación de alta gama, equipos médicos y otros campos, tiene aplicaciones importantes para el procesamiento de piezas complejas y de alta precisión.

El torneado, fresado, corte y mecanizado CNC, que incluye procesos compuestos, presenta similitudes y diferencias en muchos aspectos, por lo que se debe elegir la tecnología de procesamiento adecuada en función de las necesidades específicas de procesamiento y las condiciones de producción.

La comparación de la eficiencia del mecanizado combinado de torneado y fresado no se puede generalizar simplemente, sino que se ve afectada por muchos factores.

El torneado ofrece una alta eficiencia en el procesamiento de piezas giratorias, especialmente para grandes cantidades de ejes y discos estándar. Su movimiento de herramienta es relativamente sencillo, la velocidad de corte es alta y permite un mecanizado continuo.

El fresado ofrece ventajas para el mecanizado de planos, escalones, ranuras y contornos complejos. Sin embargo, al procesar piezas rotativas sencillas, su eficiencia puede no ser tan buena como la del torneado.

La combinación de torneado y fresado aúna las ventajas de ambos procesos, permitiendo completarlos en una sola operación y reduciendo el número de pasadas y los errores de posicionamiento. Para piezas con formas complejas y características tanto rotatorias como no rotatorias, el mecanizado combinado de torneado y fresado mejora significativamente la eficiencia.

Sin embargo, las ventajas de eficiencia del torneado y fresado combinados pueden no ser evidentes en los siguientes casos:

1. Al procesar piezas simples que solo necesitan ser torneadas o fresadas en un solo proceso, debido al alto costo y complejidad de la máquina herramienta compleja de torneado-fresado, puede que no sea tan eficiente como la máquina especializada de torneado o fresado.

2. En la producción de lotes pequeños, el tiempo de ajuste y programación de la máquina herramienta representa una gran proporción del ciclo de procesamiento total, lo que puede afectar la ventaja de eficiencia del procesamiento compuesto de torneado-fresado.

En general, para la producción de piezas complejas en volúmenes medios y grandes, el mecanizado combinado de torneado y fresado suele tener una mayor eficiencia global; para piezas sencillas o producción en lotes pequeños, el torneado y el fresado pueden ser más eficientes en determinadas situaciones.

La tecnología de procesamiento combinado de torneado, fresado, corte y torneado-fresado CNC es fundamental en la industria manufacturera moderna. El torneado es ideal para el mecanizado de piezas rotativas, el fresado permite trabajar con formas complejas y poliedros, el corte ofrece un tratamiento superficial de alta precisión, y el procesamiento combinado de torneado-fresado, al combinar ambos, permite realizar diversos procesos en una sola operación. Cada proceso posee ventajas y ámbitos de aplicación únicos: el torneado ofrece una alta eficiencia en el mecanizado de cuerpos rotativos, el fresado es versátil y permite trabajar con contornos complejos, con una excelente precisión de corte. El procesamiento combinado de torneado y fresado garantiza precisión y eficiencia. En la producción real, según las características de las piezas, los requisitos de precisión, el tamaño del lote y otros factores, es crucial seleccionar los procesos adecuados para lograr una alta calidad, eficiencia y bajo costo de fabricación, impulsando así el desarrollo y progreso continuo de la industria manufacturera.