No se puede hacer ninguna máquina sin agujeros. Para conectar las piezas entre sí, se requiere una variedad de diferentes tamaños de orificios para tornillos, pasadores o remaches; Para fijar las piezas de la transmisión, se necesitan varios orificios de montaje; Las propias piezas de la máquina también tienen muchos tipos de orificios (como orificios de aceite, orificios de proceso, orificios de reducción de peso, etc.). La operación de mecanizar agujeros para que cumplan con los requisitos se denomina mecanizado de agujeros.

La superficie del orificio interior es una de las superficies importantes de las piezas mecánicas. En las piezas mecánicas, las piezas con agujeros generalmente representan entre el 50% y el 80% del número total de piezas. Los tipos de agujeros también son diversos, hay agujeros cilíndricos, agujeros cónicos, agujeros roscados y agujeros perfilados. Los agujeros cilíndricos comunes se dividen en agujeros generales y agujeros profundos, y los agujeros profundos son difíciles de procesar.

1. En primer lugar, la diferencia entre el taladro en U y el taladro ordinario es que el taladro en U utiliza la hoja periférica y la hoja central; en este ángulo, la relación entre el taladro en U y el taladro duro ordinario es en realidad similar a la relación entre la herramienta de torneado de sujeción de la máquina. y la herramienta de torneado de soldadura, y la hoja se puede reemplazar directamente después de que la herramienta se desgaste sin necesidad de reafilar. Después de todo, el uso de hojas indexables aún ahorra material que un taladro duro completo, y la consistencia de la hoja hace que sea más fácil controlar el tamaño de la pieza.

2. La rigidez de la broca en U es mejor, se puede utilizar una velocidad de avance alta y el diámetro de procesamiento de la broca en U es mucho mayor que el de la broca ordinaria, el máximo puede alcanzar D50 ~ 60 mm, por supuesto, la broca en U no puede ser demasiado pequeña. debido a las características de la pala.

3. El taladro U encuentra una variedad de materiales, solo es necesario reemplazar el mismo tipo de diferentes grados de hoja, el taladro duro no es tan conveniente.

4. En comparación con la perforación dura, la precisión del orificio perforado con perforación en U es aún mayor y el acabado es mejor, especialmente cuando el enfriamiento y la lubricación no son suaves, es más obvio y la perforación en U puede corregir la precisión de la posición del orificio. Y no se puede realizar una perforación dura, y la perforación en U se puede utilizar como cuchilla de perforación.

1. El taladro en U puede perforar agujeros en superficies con ángulos de inclinación inferiores a 30 ~ sin reducir los parámetros de corte.

2. Una vez que los parámetros de corte de la perforación en U se reducen en un 30%, se puede lograr un corte intermitente, como el procesamiento de orificios que se cruzan, orificios que se cruzan y perforación de fase.

3. La perforación en U puede realizar la perforación de orificios de varios pasos y puede taladrar, achaflanar y perforar excéntricamente.

4. Al perforar, las virutas de perforación son en su mayoría virutas cortas, y el sistema de enfriamiento interno se puede utilizar para una extracción segura de las virutas, sin limpiar las virutas de la herramienta, lo que favorece la continuidad del procesamiento del producto, acorta el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia.

5. Bajo la condición de relación longitud-diámetro estándar, no se requiere extracción de viruta al perforar con broca en U.

6. Taladro en U para herramienta indexable, desgaste de la hoja sin afilar, reemplazo más conveniente y bajo costo.

7. El valor de rugosidad de la superficie del orificio procesado mediante perforación en U es pequeño y el rango de tolerancia es pequeño, lo que puede reemplazar el trabajo de algunas herramientas de perforación.

8. El uso de perforación en U no necesita perforar previamente el orificio central, y la superficie inferior del orificio ciego procesada es relativamente recta, lo que elimina la perforación de fondo plano.

9. El uso de la tecnología de perforación en U no solo puede reducir las herramientas de perforación, y debido a que la perforación en U es el cabezal de la hoja de carburo cementado, su vida útil es más de diez veces mayor que la del taladro ordinario, al mismo tiempo, hay cuatro filos de corte en la Hoja, el desgaste de la hoja se puede reemplazar en cualquier momento del corte, el nuevo corte ahorra mucho tiempo de pulido y reemplazo de la herramienta, puede mejorar la eficiencia promedio de 6 a 7 veces.

1. Cuando se utiliza el taladro en U, la rigidez de la máquina herramienta y la neutralidad de la herramienta y la pieza de trabajo son altas, por lo que el taladro en U es adecuado para su uso en máquinas herramienta CNC de alta potencia, alta rigidez y alta velocidad.

2. Cuando se utiliza perforación en U, la hoja central debe usarse con buena tenacidad y la hoja periférica debe usarse con hojas relativamente afiladas.

3. Al procesar diferentes materiales, debe elegir una hoja de ranura diferente; en circunstancias normales, avance pequeño, tolerancia pequeña, relación entre longitud y diámetro de perforación en U, elija la hoja de ranura con menor fuerza de corte; por el contrario, mecanizado en desbaste, tolerancia grande, longitud de perforación en U La relación entre diámetro y diámetro es pequeña, luego elija la hoja ranurada con mayor fuerza de corte.

4. Al utilizar la perforación en U, debemos considerar la potencia del husillo de la máquina herramienta, la estabilidad de la sujeción de la perforación en U, la presión y el flujo del fluido de corte y controlar el efecto de eliminación de viruta de la perforación en U; de lo contrario, afectará en gran medida la rugosidad de la superficie y Precisión dimensional del agujero.

5. Al instalar la broca en U, es necesario hacer que el centro de la broca en U coincida con el centro de la pieza de trabajo y sea perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo.

6. Cuando se utiliza perforación en U, se deben seleccionar los parámetros de corte apropiados según los diferentes materiales de las piezas.

7. Al perforar cortes de prueba, asegúrese de no reducir el avance o la velocidad a voluntad por precaución y miedo, de modo que la hoja del taladro en U se dañe o el taladro en U se dañe.

8. Cuando se utiliza el procesamiento de broca en U, cuando la hoja está desgastada o dañada, es necesario analizar cuidadosamente las razones y reemplazar la hoja con una mejor tenacidad o más resistente al desgaste.

9. Cuando se utiliza una broca en U para procesar orificios escalonados, es necesario comenzar a procesar desde orificios grandes y luego procesar orificios pequeños.

10. Al perforar, preste atención a que el líquido de corte tenga suficiente presión para eliminar las virutas.

11. La hoja utilizada en el centro y el borde de la broca en U es diferente, no debe usarse incorrectamente, de lo contrario dañará la varilla de perforación en U.

12. Al taladrar con broca en U, se puede utilizar la rotación de la pieza de trabajo, la rotación de la herramienta y la rotación simultánea de la herramienta y la pieza de trabajo, pero cuando la herramienta se mueve en un modo de avance lineal, el método más común es utilizar el modo de rotación de la pieza de trabajo.

13. Se debe considerar el rendimiento del torno al mecanizar en el carro CNC y los parámetros de corte deben ajustarse adecuadamente, generalmente reduciendo la velocidad y el bajo avance.

1. La hoja se daña demasiado rápido, es fácil de romper y el costo de procesamiento aumenta.

2. Durante el procesamiento se emite un silbido áspero y el estado de corte es anormal.

3. Jitter de la máquina, que afecta la precisión del mecanizado de las máquinas herramienta.

1. La instalación del taladro en U debe prestar atención a las direcciones positiva y negativa, qué hoja está hacia arriba, cuál hacia abajo, cuál mira hacia adentro y cuál mira hacia afuera.

2. La altura central de la perforación en U debe corregirse, de acuerdo con el tamaño de su diámetro para requerir el rango de control, generalmente controlado dentro de 0,1 mm, cuanto menor sea el diámetro de la perforación en U, mayores serán los requisitos de altura central, la altura central no es buena para la perforación en U Se desgastarán dos lados, la apertura será más grande, la vida útil de la hoja se acortará y la perforación en U pequeña es fácil de romper.

3. El taladro U tiene requisitos muy altos para el refrigerante, se debe garantizar que el refrigerante se emita desde el centro del taladro U, cuanto mayor sea la presión del refrigerante, mejor, el exceso de salida de agua de la torre se puede bloquear para garantizar su presión.

4, parámetros de corte de perforación U en estricta conformidad con las instrucciones del fabricante, pero también para considerar diferentes marcas de cuchillas, potencia de la máquina, el procesamiento puede referirse al valor de carga del tamaño de la máquina herramienta, realizar los ajustes apropiados, generalmente usando alta velocidad y bajo avance. .

5. Hoja de taladro U para verificar con frecuencia, reemplazo oportuno, diferentes hojas no se pueden instalar al revés.

6. De acuerdo con la dureza de la pieza de trabajo y la longitud de la suspensión de la herramienta para ajustar la cantidad de avance, cuanto más dura sea la pieza de trabajo, mayor será la suspensión de la herramienta y menor será la cantidad de corte.

7. No utilice un desgaste excesivo de la hoja, se debe registrar en la producción el desgaste de la hoja y la relación entre el número de piezas de trabajo que se pueden mecanizar, el reemplazo oportuno de hojas nuevas.

8. Utilice suficiente refrigerante interno con la presión correcta. La función principal del refrigerante es la eliminación de virutas y el enfriamiento.

9.El taladro U no se puede utilizar para procesar materiales más blandos, como cobre, aluminio blando, etc.

Honscn tiene más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en mecanizado CNC, procesamiento de piezas mecánicas de hardware y procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 50 conjuntos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.

Los métodos de procesamiento de orificios incluyen perforación, escariado, escariado, taladrado, trefilado, rectificado y acabado de orificios. La siguiente serie pequeña le presenta en detalle varias tecnologías de procesamiento de orificios y resuelve los problemas de procesamiento de orificios.

El orificio es una superficie importante en las piezas de caja, soporte, manguito, anillo y disco, y también es una superficie que se encuentra a menudo en el mecanizado. En el caso de los mismos requisitos de precisión de procesamiento y rugosidad de la superficie, es difícil procesar el agujero que la superficie redonda exterior, baja productividad y alto costo.

Esto se debe a que: 1) el tamaño de la herramienta utilizada en el procesamiento del orificio está limitado por el tamaño del orificio que se procesa y la rigidez es deficiente, lo que es fácil de producir deformación por flexión y vibración; 2) Al mecanizar el orificio con una herramienta de tamaño fijo, el tamaño del procesamiento del orificio a menudo depende directamente del tamaño correspondiente de la herramienta, y el error de fabricación y el desgaste de la herramienta afectarán directamente la precisión del procesamiento del orificio; 3) Al mecanizar agujeros, el área de corte está dentro de la pieza de trabajo, las condiciones de eliminación de viruta y disipación de calor son deficientes y la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie no son fáciles de controlar.

Perforación

La perforación es el primer proceso de mecanización de orificios en materiales sólidos y el diámetro del orificio de perforación es generalmente inferior a 80 mm. Hay dos formas de perforar: una es la rotación de la broca; El otro es la rotación de la pieza de trabajo. El error generado por los dos métodos de perforación anteriores no es el mismo, en el método de perforación de rotación de la broca, debido a la asimetría del filo y la rigidez insuficiente de la broca y la desviación de la broca, la línea central del agujero estar sesgado o no recto, pero la apertura básicamente no cambia; Por el contrario, en el método de perforación con rotación de la pieza de trabajo, la desviación de la broca hará que la apertura cambie, pero la línea central del orificio sigue siendo recta.

Las cuchillas de perforación de uso común tienen: broca helicoidal, broca central, broca para orificios profundos, etc., de las cuales la más comúnmente utilizada es la broca helicoidal, su especificación de diámetro es φ0,1-80 mm.

Debido a limitaciones estructurales, la rigidez a la flexión y la rigidez torsional de la broca son bajas, junto con un centrado deficiente, la precisión de perforación es baja, generalmente solo IT13 ~ IT11; La rugosidad de la superficie también es grande, Ra generalmente es 50~12.5μmetro; Sin embargo, la tasa de eliminación de metal de la perforación es grande y la eficiencia de corte es alta. La perforación se utiliza principalmente para procesar orificios con requisitos de baja calidad, como orificios para pernos, orificios inferiores para roscas, orificios para aceite, etc. Para agujeros con alta precisión de mecanizado y requisitos de calidad de superficie, deben lograrse mediante escariado, escariado, taladrado o rectificado en el procesamiento posterior.

escariado

El escariado consiste en procesar aún más el orificio que ha sido perforado, fundido o forjado con una broca escariadora para ampliar la apertura y mejorar la calidad del procesamiento del orificio. El escariado se puede utilizar como preprocesamiento antes de terminar el agujero o como procesamiento final del agujero con requisitos bajos. El taladro escariador es similar al taladro helicoidal, pero tiene más dientes y no tiene borde transversal.

En comparación con la perforación, el escariado tiene las siguientes características:

(1) el número de dientes escariadores (3 ~ 8 dientes), buena guía, el corte es relativamente estable; (2) escariador sin borde transversal, las condiciones de corte son buenas;

(3) El margen de procesamiento es pequeño, el sumidero de virutas se puede hacer menos profundo, el núcleo de perforación se puede hacer más grueso y la resistencia y rigidez del cuerpo de la herramienta son mejores. La precisión del escariado es generalmente IT11~IT10 y la rugosidad de la superficie Ra es 12,5~6.3μM El escariado se utiliza a menudo para procesar agujeros con diámetros más pequeños. Al perforar un orificio de gran diámetro (D ≥30 mm), a menudo use una broca pequeña (diámetro de 0,5 a 0,7 veces la apertura) para perforar previamente y luego use el tamaño correspondiente del taladro escariador del orificio. lo que puede mejorar la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del agujero.

Además de procesar orificios cilíndricos, se pueden usar brocas escariadoras de varias formas especiales (también conocidas como avellanadores) para procesar varios orificios de asiento avellanados y avellanadores. La cara frontal del avellanador suele estar equipada con un poste guía, guiado por un orificio mecanizado.

El escariado es uno de los métodos de acabado de agujeros más utilizado en la producción. Para agujeros más pequeños, el escariado es un método de mecanizado más económico y práctico que el rectificado interno y el mandrinado fino.

1. Escariador

El escariador generalmente se divide en dos tipos: escariador manual y escariador mecánico. La parte del mango del escariador manual es recta, la parte de trabajo es más larga y la función de guía es mejor. El escariador manual tiene dos tipos de estructuras: integral y de diámetro exterior ajustable. La máquina escariadora tiene dos tipos de estructura con mango y manguito. El escariador no solo puede procesar agujeros redondos, sino que también puede procesar agujeros cónicos.

2. Proceso de escariado y su aplicación.

El margen de escariado tiene una gran influencia en la calidad del escariado: el margen es demasiado grande, la carga del escariador es grande, el filo pronto se desafila, no es fácil obtener una superficie de mecanizado suave y la tolerancia dimensional no es fácil de garantizar; El margen es demasiado pequeño para eliminar las marcas de cuchillo dejadas por el proceso anterior y, naturalmente, no contribuye a mejorar la calidad del procesamiento de los agujeros. Generalmente, el margen de la bisagra gruesa es de 0,35~0,15 mm y el de la bisagra fina es de 01,5~0,05 mm.

Para evitar que se formen nódulos de viruta, el escariado suele realizarse a una velocidad de corte más baja (v <8m/min para acero y fundición con escariadores HSS). El valor del avance está relacionado con la apertura a mecanizar, cuanto mayor es la apertura, mayor es el valor del avance, la velocidad de avance del escariador de acero de alta velocidad que procesa acero y hierro fundido suele ser de 0,3 a 1 mm/r.

El escariado debe enfriarse, lubricarse y limpiarse con el líquido de corte adecuado para evitar la acumulación de virutas y eliminarlas a tiempo. En comparación con el rectificado y el mandrinado, la productividad del escariado es mayor y la precisión del orificio se garantiza fácilmente. Sin embargo, el escariado no puede corregir el error de posición del eje del orificio y el proceso anterior debe garantizar la precisión de la posición del orificio. El escariado no es adecuado para mecanizar agujeros escalonados y agujeros ciegos.

La precisión dimensional del escariado es generalmente IT9 ~ IT7, y la rugosidad de la superficie Ra es generalmente 3,2 ~ 0.8μM Para orificios de tamaño mediano con requisitos de alta precisión (como los orificios de precisión IT7), el proceso perforador-escariador-escariador es un esquema de procesamiento típico comúnmente utilizado en la producción.

El mandrinado es un método de mecanizado en el que el agujero prefabricado se amplía con una herramienta de corte. El trabajo de mandrinado se puede realizar tanto en la mandrinadora como en el torno.

1. método aburrido

Existen tres métodos de mecanizado diferentes para mandrinar.

(1) La pieza de trabajo gira y la herramienta realiza un movimiento de avance.

A este método de mandrinado pertenece principalmente el taladrado en el torno. Las características del proceso son: la línea del eje del orificio después del procesamiento es consistente con el eje de rotación de la pieza de trabajo, la redondez del orificio depende principalmente de la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta y del error de geometría axial del orificio. Depende principalmente de la precisión de la posición de la dirección de avance de la herramienta con respecto al eje de rotación de la pieza de trabajo. Este método de taladrado es adecuado para mecanizar agujeros con requisitos coaxiales en la superficie del círculo exterior.

(2) La herramienta gira y la pieza de trabajo se alimenta.

El husillo de la máquina perforadora hace girar la herramienta perforadora y la mesa impulsa la pieza de trabajo para alimentarla.

(3) La herramienta gira y realiza un movimiento de avance.

Usando este tipo de método de mandrinado, se cambia la longitud sobresaliente de la barra de mandrinar, la fuerza de deformación de la barra de mandrinar también cambia, la abertura cerca del cabezal es grande y la abertura lejos del cabezal es pequeña, formando un cono. agujero. Además, con el aumento de la longitud del saliente de la barra perforadora, también aumenta la deformación por flexión del eje principal causada por su propio peso, y el eje del orificio mecanizado tendrá una flexión correspondiente. Este método de taladrado sólo es adecuado para mecanizar agujeros cortos.

2. Perforación de diamantes

En comparación con el mandrinado general, el mandrinado con diamante se caracteriza por una pequeña cantidad de contracorte, un avance pequeño, una alta velocidad de corte, puede obtener una alta precisión de procesamiento (IT7 ~ IT6) y una superficie muy lisa (Ra es 0,4 ~ 0.05μmetro). La perforación con diamante se procesaba originalmente con herramientas de perforación de diamante y ahora se procesa comúnmente con herramientas de carburo cementado, CBN y diamante artificial. Se utiliza principalmente para procesar piezas de metales no ferrosos, también se puede utilizar para procesar piezas de hierro fundido y acero.

Los parámetros de corte comúnmente utilizados para el mandrinado con diamante son: mandrinado previo de 0,2 ~ 0,6 mm y mandrinado final de 0,1 mm; La velocidad de avance es de 0,01~0,14 mm/r; La velocidad de corte es de 100~250m/min cuando se procesa hierro fundido, 150~300m/min cuando se procesa acero y 300~2000m/min cuando se procesan metales no ferrosos.

Para garantizar que la máquina perforadora de diamante pueda lograr una alta precisión de mecanizado y calidad de superficie, la máquina herramienta (máquina perforadora de diamante) debe tener una alta precisión geométrica y rigidez, el eje principal de la máquina herramienta soporta el rodamiento de bolas de contacto angular de precisión de uso común. o cojinete liso de presión estática, y las piezas giratorias de alta velocidad deben equilibrarse con precisión; Además, el movimiento del mecanismo de alimentación debe ser muy suave para garantizar que la mesa pueda realizar un movimiento de alimentación suave a baja velocidad.

La calidad de mecanizado del mandrinado con diamante es buena, la eficiencia de producción es alta y se usa ampliamente en el procesamiento final de orificios de precisión en una gran cantidad de producción en masa, como el orificio del cilindro del motor, el orificio del pasador del pistón y el eje principal. Agujero en la caja del husillo de la máquina herramienta. Sin embargo, cabe señalar que al mecanizar productos de metales ferrosos con mandrinado de diamante, sólo se puede utilizar la herramienta de mandrinado de carburo cementado y CBN, y no se puede utilizar la herramienta de mandrinado de diamante, porque los átomos de carbono del diamante tienen una gran afinidad con los elementos del grupo del hierro y la vida útil de la herramienta es baja.

3. herramienta aburrida

La herramienta de mandrinar se puede dividir en herramienta de mandrinar de un solo filo y herramienta de mandrinar de doble filo.

4. Características del proceso de mandrinado y rango de aplicación.

En comparación con el proceso de perforación, expansión y escariado, el tamaño del orificio no está limitado por el tamaño de la herramienta, y el mandrinado tiene una gran capacidad de corrección de errores, y el error de desviación del eje del orificio original se puede corregir mediante cortes múltiples, y el mandrinado Puede mantener una mayor precisión de posición con la superficie de posicionamiento.

En comparación con el círculo exterior de la perforación, debido a la escasa rigidez del sistema de barra de herramientas, la gran deformación, las malas condiciones de disipación de calor y eliminación de viruta, la deformación en caliente de la pieza de trabajo y la herramienta es relativamente grande, y la calidad del procesamiento y la producción. La eficiencia de la perforación no es tan alta como la del círculo exterior del automóvil.

En resumen, se puede ver que el rango de procesamiento del mandrinado es amplio y se pueden procesar orificios de diferentes tamaños y diferentes niveles de precisión. Para agujeros y sistemas de agujeros con gran apertura, altos requisitos de tamaño y precisión de posición, el taladrado es casi el único método de procesamiento. La precisión de mecanizado del mandrinado es IT9 ~ IT7. El mandrinado se puede realizar en mandrinadoras, tornos, fresadoras y otras máquinas herramienta, lo que tiene las ventajas de flexibilidad y flexibilidad, y se usa ampliamente en la producción. En la producción en masa, la matriz perforadora se utiliza a menudo para mejorar la eficiencia de la perforación.

1. Principio de bruñido y cabezal de bruñido.

El bruñido es el método para terminar el agujero utilizando un cabezal de bruñido con una varilla de amolar (piedra de afilar). Al bruñir, la pieza de trabajo se fija y el cabezal de bruñido gira mediante el husillo de la máquina herramienta y se mueve en línea recta alternativa. En el proceso de bruñido, la banda abrasiva actúa sobre la superficie de la pieza con una cierta presión y corta una capa extremadamente fina de material de la superficie de la pieza. Para que el movimiento de la partícula abrasiva no se repita, el número de revoluciones por minuto del movimiento de giro del cabezal de bruñido y el número de golpes alternativos por minuto del cabezal de bruñido deben ser primos.

El ángulo transversal de la pista de bruñido está relacionado con la velocidad alternativa y la velocidad circular del cabezal de bruñido, y el tamaño del ángulo afecta la calidad del procesamiento y la eficiencia del bruñido. Para facilitar la descarga de partículas abrasivas rotas y virutas, reducir la temperatura de corte y mejorar la calidad del procesamiento, se debe utilizar suficiente líquido de corte al bruñir.

Para que la pared del orificio mecanizado pueda mecanizarse uniformemente, el recorrido de la barra de arena en ambos extremos del orificio debe exceder una sección de paso elevado. Para garantizar un margen de bruñido uniforme y reducir la influencia del error de rotación del husillo en la precisión del mecanizado, se adopta principalmente la conexión flotante entre el cabezal de bruñido y el husillo de la máquina herramienta.

El ajuste de expansión radial de la varilla rectificadora del cabezal de bruñido tiene varias formas estructurales, como manual, neumática e hidráulica.

2. Características del proceso de bruñido y rango de aplicación.

(1) el bruñido puede obtener una mayor precisión dimensional y de forma, la precisión del procesamiento es IT7 ~ IT6, el error de redondez y cilindricidad del orificio se puede controlar dentro del rango, pero el bruñido no puede mejorar la precisión de la posición del orificio a mecanizar .

(2) El bruñido puede obtener una mayor calidad de superficie, la rugosidad de la superficie Ra es 0,2~0.25μm, la profundidad de la capa de defecto metamórfico del metal superficial es muy pequeña 2,5 ~25μM

(3) En comparación con la velocidad de rectificado, la velocidad circular del cabezal de bruñido no es alta (vc=16~60 m/min), pero debido a la gran área de contacto entre la barra de arena y la pieza de trabajo, la velocidad alternativa es relativamente alta. (va=8~20m/min), por lo que el bruñido aún tiene una alta productividad.

El bruñido se usa ampliamente en el mecanizado de orificios de cilindros de motores y orificios de precisión en varios dispositivos hidráulicos en una gran cantidad de producción en masa, y puede procesar orificios profundos con una relación longitud-diámetro superior a 10. Sin embargo, el bruñido no es adecuado para procesar agujeros en piezas de trabajo de metales no ferrosos con gran plasticidad, ni puede procesar agujeros con chaveteros, agujeros estriados, etc.

1. Brocha y brocha

El embutición es un método de acabado de alta productividad, que se realiza en una brochadora con una brocha especial. Brochadora dividida en dos tipos de brochadora horizontal y brochadora vertical, la brochadora horizontal es la más común.

El brochado sólo utiliza un movimiento lineal de baja velocidad (movimiento principal). El número de dientes de la brocha que se trabaja al mismo tiempo generalmente no debe ser inferior a 3; de lo contrario, la brocha no será estable y es fácil producir ondulaciones anulares en la superficie de la pieza de trabajo. Para evitar generar demasiada fuerza de brochado y provocar que la brocha se rompa, el número de dientes de la brocha trabajando al mismo tiempo no debe exceder de 6 a 8.

Hay tres métodos de brochado diferentes, que se describen a continuación:

(1) Brochado en capas

Este método de brochado se caracteriza porque la brocha corta el margen de mecanizado de la pieza de trabajo capa por capa en secuencia. Para facilitar la rotura de las virutas, los dientes de la fresa están rectificados con ranuras de virutas intercaladas. La brocha diseñada según el método de brochado en capas se denomina brocha ordinaria.

(2) brochado de bloques

La característica de este método de brochado es que cada capa de metal en la superficie mecanizada se corta mediante un conjunto de dientes de herramienta que son básicamente del mismo tamaño pero entrelazados entre sí (generalmente cada conjunto consta de 2-3 dientes de herramienta). Cada diente corta sólo una parte de una capa de metal. La brocha diseñada según el método de brocha en bloque se denomina brocha rotativa.

(3) Brochado integral

De esta manera se concentran las ventajas del brochado por capas y en bloque. El brochado en bloque se utiliza en la parte de corte rugoso y el brochado en capas en la parte de corte fino. De esta manera, se puede acortar la longitud de la brocha, aumentar la productividad y obtener una mejor calidad superficial. La brocha diseñada según el método de brocha integral se denomina brocha integral.

2. Características del proceso y rango de aplicación de los agujeros de trefilado.

(1) La brocha es una herramienta de múltiples filos que puede realizar el desbaste, el acabado y el acabado del orificio en una secuencia con una sola carrera de brochado y tiene una alta eficiencia de producción.

(2) La precisión del dibujo depende principalmente de la precisión de la brocha; en condiciones normales, la precisión del dibujo puede alcanzar IT9 ~ IT7 y la rugosidad de la superficie Ra puede alcanzar 6,3 ~ 1.6μM

(3) Al dibujar un orificio, la pieza de trabajo se posiciona mediante el orificio mecanizado en sí (la parte principal de la brocha es el elemento de posicionamiento de la pieza de trabajo), y el orificio de extracción no es fácil para garantizar la precisión de la posición mutua del orificio y otras superficies; Para el procesamiento de piezas giratorias cuyas superficies circulares internas y externas tienen requisitos coaxiales, a menudo es necesario primero extraer orificios y luego procesar otras superficies con orificios como referencia de posicionamiento.

(4) La brocha no solo puede procesar agujeros redondos, sino también agujeros formadores y agujeros estriados.

(5) la brocha es una herramienta de tamaño fijo, forma compleja, costosa y no adecuada para procesar agujeros grandes.

Los orificios de trefilado se utilizan comúnmente en una gran cantidad de producción en masa para procesar orificios en piezas pequeñas y medianas con un diámetro de 10 a 80 mm y una profundidad de orificio de no más de 5 veces la apertura.

Honscn Precision Technology Co., LTD., que ofrece una amplia gama de procesos de mecanizado, incluida la fundición de piezas de hardware, piezas de hardware de precisión, mecanizado complejo de torneado y fresado de torreta y mecanizado complejo de recorrido de núcleos. Nuestros productos se utilizan ampliamente en automóviles, motocicletas, comunicaciones, refrigeración, óptica, electrodomésticos, microelectrónica, herramientas de medición, artes de pesca, instrumentos, electrónica y otros campos profesionales para satisfacer sus necesidades de repuestos. Contáctenos

En la fabricación moderna, la tecnología de procesamiento CNC (control digital por computadora) juega un papel vital. Entre ellos, el procesamiento combinado de torneado, fresado, corte y fresado son métodos de proceso comunes. Cada uno tiene características y ámbito de aplicación únicos, pero también tiene algunas ventajas y desventajas. Una comprensión profunda de las similitudes y diferencias de estas tecnologías de procesamiento es de gran importancia para optimizar el proceso de producción y mejorar la calidad y eficiencia del procesamiento.

torneado CNC

(1) Ventajas

1. Adecuado para procesar piezas giratorias, como ejes, piezas de disco, puede realizar de manera eficiente el círculo exterior, el círculo interior, la rosca y otros procesamientos de superficies.

2. Debido a que la herramienta se mueve a lo largo del eje de la pieza, la fuerza de corte suele ser más estable, lo que favorece la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie.

(2) Desventajas

1. Para piezas no giratorias o piezas con formas complejas, la capacidad de procesamiento del torneado es limitada.

2. Por lo general, una sujeción solo puede procesar una superficie, ya que el procesamiento de múltiples lados requiere sujeción múltiple, lo que puede afectar la precisión del procesamiento.

fresado CNC

(1) Ventajas

1. Puede procesar piezas de diversas formas, incluidas planas, superficiales, cavidades, etc., con gran versatilidad.

2. Se puede lograr un mecanizado de alta precisión de formas complejas mediante un varillaje multieje.

(2) Desventajas

1. Al procesar ejes delgados o piezas de paredes delgadas, es fácil deformarse debido a la acción de la fuerza de corte.

2. La velocidad de corte del fresado suele ser mayor, el desgaste de la herramienta es más rápido y el costo es relativamente alto.

corte CNC

(1) Ventajas

1. Se puede obtener una alta precisión de mecanizado y rugosidad superficial.

2. Adecuado para procesar materiales con alta dureza.

(2) Desventajas

1. La velocidad de corte es lenta y la eficiencia del procesamiento es relativamente baja.

2. Mayores requisitos de herramientas y mayores costes de herramientas.

Procesamiento de compuestos de torneado y fresado CNC

(1) Ventajas

1. Funciones integradas de torneado y fresado, una sujeción puede completar el procesamiento de múltiples procesos, reducir los tiempos de sujeción, mejorar la precisión del procesamiento y la eficiencia de la producción.

2. Puede procesar piezas de formas complejas y compensar la falta de un único proceso de torneado o fresado.

(2) Desventajas

1. El coste del equipo es elevado y los requisitos técnicos para el operador también lo son.

2. La programación y la planificación de procesos son relativamente complejas.

Los procesos de procesamiento combinados de torneado, fresado, corte y fresado CNC tienen ventajas y desventajas. En la producción real, la tecnología de procesamiento debe seleccionarse razonablemente de acuerdo con las características estructurales de las piezas, los requisitos de precisión, el lote de producción y otros factores para lograr el mejor efecto de procesamiento y beneficios económicos. Con el progreso continuo de la tecnología, estos procesos de procesamiento también continuarán desarrollándose y mejorando, brindando un mayor apoyo al desarrollo de la industria manufacturera.

1. procesamiento de objetos y formas

1. Torneado: principalmente adecuado para procesar piezas giratorias, como ejes, discos, piezas de manguito, puede procesar eficientemente círculos exteriores, círculos interiores, conos, roscas, etc.

2. Fresado: mejor en el procesamiento de planos, escalones, ranuras, superficies, etc., con ventajas para piezas no giratorias y piezas con contornos complejos.

3. Corte: Suele utilizarse para el mecanizado fino de piezas para obtener una superficie y un tamaño de alta precisión.

4. Procesamiento de compuestos de torneado y fresado: integra las funciones de torneado y fresado, y puede procesar piezas con formas complejas y características tanto rotativas como no rotativas.

2. modo de movimiento de herramienta

1. Torneado: La herramienta se mueve en línea recta o curva a lo largo del eje de la pieza.

2. Fresado: La herramienta gira alrededor de su propio eje y realiza un movimiento de traslación a lo largo de la superficie de la pieza.

3. Corte: La herramienta realiza una acción de corte precisa en relación con la pieza.

4. Procesamiento de compuestos de torneado y fresado: en la misma máquina herramienta, para lograr diferentes combinaciones de movimientos de herramientas de torneado y fresado.

3. precisión de procesamiento y calidad de la superficie

1. Torneado: Al procesar la superficie del cuerpo giratorio, se puede lograr una mayor precisión y una mejor calidad de la superficie.

2. Fresado: La precisión del mecanizado de perfiles planos y complejos depende de la precisión de la máquina herramienta y de la selección de la herramienta.

3. Corte: Se puede lograr una precisión muy alta y una rugosidad superficial excelente.

4. Procesamiento de compuestos de torneado y fresado: combinando las ventajas del torneado y el fresado, puede cumplir con los requisitos de alta precisión, pero la precisión también se ve afectada por el impacto integral de la máquina herramienta y el proceso.

4. Eficiencia de procesamiento

1. Torneado: Para grandes cantidades de procesamiento de piezas rotativas, alta eficiencia.

2. Fresado: al mecanizar formas complejas y piezas poliédricas, la eficiencia depende de la trayectoria de la herramienta y del rendimiento de la máquina.

3. Corte: debido a que la velocidad de corte es relativamente lenta, la eficiencia del procesamiento es generalmente baja, pero es indispensable cuando se requiere alta precisión.

4. Procesamiento de compuestos de torneado y fresado: una sujeción para completar una variedad de procesos, reducir el tiempo y el error de sujeción y mejorar la eficiencia general del procesamiento.

5. Costo y complejidad del equipo.

1. Máquina de torneado: estructura relativamente simple, costo relativamente bajo.

2. Fresadora: según la cantidad de ejes y funciones, el costo varía y el costo de la fresadora multieje es mayor.

3. Equipos de corte: normalmente más sofisticados y de alto coste.

4. Máquina de procesamiento de compuestos de torneado y fresado: integrada con una variedad de funciones, alto costo de equipo, sistema de control complejo.

6. Campos de aplicación

1. Torneado: ampliamente utilizado en automóviles, fabricación de maquinaria y otras industrias de procesamiento de piezas de ejes.

2. Fresado: se utiliza a menudo para el procesamiento de piezas complejas en la fabricación de moldes, el sector aeroespacial y otros campos.

3. Corte: A menudo se utiliza en instrumentos de precisión, electrónica y otras industrias con requisitos de alta precisión.

4. Procesamiento de compuestos de torneado y fresado: en la fabricación de alta gama, equipos médicos y otros campos, tiene importantes aplicaciones para el procesamiento de piezas complejas y de alta precisión.

El procesamiento de compuestos de torneado, fresado, corte y torneado CNC tiene muchas similitudes y diferencias en muchos aspectos, y debe elegir la tecnología de procesamiento adecuada en función de las necesidades de procesamiento específicas y las condiciones de producción.

La comparación de eficiencia del mecanizado, torneado y fresado combinados de torneado y fresado no se puede generalizar simplemente, sino que se ve afectada por muchos factores.

El torneado tiene una alta eficiencia en el procesamiento de piezas giratorias, especialmente para grandes cantidades de piezas estándar de eje y disco. El movimiento de su herramienta es relativamente simple, la velocidad de corte es alta y se puede lograr un corte continuo.

El fresado tiene ventajas para mecanizar planos, escalones, ranuras y contornos complejos. Sin embargo, al procesar piezas rotativas simples, su eficiencia puede no ser tan buena como la del torneado.

La combinación de mecanizado de torneado y fresado combina las ventajas del torneado y fresado, y puede completar los procesos de torneado y fresado en un solo clip, reduciendo la cantidad de clips y errores de posicionamiento. Para piezas con formas complejas y características tanto rotativas como no rotativas, el mecanizado combinado de torneado y fresado puede mejorar significativamente la eficiencia del mecanizado.

Sin embargo, los beneficios de eficiencia de la combinación de torneado y fresado pueden no ser evidentes en los siguientes casos:

1. Cuando se procesan piezas simples que solo necesitan ser torneadas o fresadas en un solo proceso, debido al alto costo y la complejidad de la compleja máquina herramienta de torneado y fresado, es posible que no sea tan eficiente como la máquina de torneado o fresado especializada.

2. En la producción de lotes pequeños, el tiempo de ajuste y programación de la máquina herramienta representa una gran proporción en todo el ciclo de procesamiento, lo que puede afectar la ventaja de eficiencia del procesamiento compuesto de torneado y fresado.

En general, para la producción de piezas complejas en volumen medio y grande, el mecanizado compuesto de torneado-fresado suele tener una mayor eficiencia general; Para piezas simples o producción de lotes pequeños, el torneado y el fresado pueden ser más eficientes en determinadas situaciones.

La tecnología de procesamiento combinado de torneado, fresado, corte y fresado CNC es un medio importante en la industria manufacturera moderna. El torneado es bueno para procesar piezas rotativas, el fresado puede manejar formas complejas y poliedros, el corte puede lograr un tratamiento de superficie de alta precisión y el procesamiento de compuestos de torneado y fresado es una combinación de los dos, puede completar una variedad de procesos en un clip. Cada proceso tiene sus propias ventajas y ámbito de aplicación únicos, alta eficiencia de torneado en el rendimiento de mecanizado de cuerpos giratorios, versatilidad de fresado para satisfacer las necesidades de contornos complejos, precisión de corte excelente, procesamiento combinado de torneado y fresado que ofrece precisión y eficiencia. En la producción real, de acuerdo con las características de las piezas, los requisitos de precisión, el tamaño del lote y otros factores, se realiza una selección razonable de procesos para lograr objetivos de fabricación de alta calidad, alta eficiencia y bajo costo, para promover el desarrollo y el progreso continuos de la industria manufacturera.