HONSCNTorna Torna Delme Hizmetleri

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; iletim parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç duyulur; makine parçalarının kendilerinde de birçok çeşit delik bulunur (örneğin yağ delikleri, işlem delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb.). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.

Mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biri de iç delik yüzeyidir. Mekanik parçalarda, delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekillendirilmiş delikler bulunur. Yaygın silindirik delikler genel delikler ve derin delikler olarak ikiye ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

1. Öncelikle, U matkap ile normal matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel ve merkez bıçak kullanmasıdır. Bu açıda, U matkap ile normal sert matkap arasındaki ilişki aslında makine sıkıştırma tornalama takımı ile kaynak tornalama takımı arasındaki ilişkiye benzer ve takım aşındıktan sonra bıçak yeniden bileme gerektirmeden doğrudan değiştirilebilir. Sonuç olarak, indekslenebilir bıçakların kullanımı, tüm sert matkaba göre malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunu kontrol etmeyi kolaylaştırır.

2. U matkap ucunun rijitliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkap ucunun işleme çapı sıradan matkap ucuna göre çok daha büyüktür, maksimum D50~60 mm'ye ulaşabilir, elbette bıçağın özelliklerinden dolayı U matkap ucu çok küçük olamaz.

3. U tipi matkap, çeşitli malzemelerle çalışırken sadece aynı tipin farklı kalitelerindeki bıçakları değiştirmek yeterlidir; sert malzemelerde ise bu kadar kullanışlı değildir.

4. Sert delmeye kıyasla, U delme yöntemiyle açılan deliğin hassasiyeti daha yüksektir ve yüzey kalitesi daha iyidir, özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında bu daha belirgindir. Ayrıca U delme yöntemi, sert delme yönteminde yapılamayan deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve U delme yöntemi bir delme bıçağı olarak kullanılabilir.

1. U matkap ucu, kesme parametrelerini azaltmadan, eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delik açabilir.

2. U tipi delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra, kesişen delikler, çapraz delikler ve faz delme gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.

3. U tipi matkap ucu, çok kademeli delik açma işlemini gerçekleştirebilir ve delme, pah kırma, eksantrik delme işlemlerini yapabilir.

4. Delme işlemi sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, talaşların alet üzerinde temizlenmesine gerek kalmadan güvenli bir şekilde uzaklaştırılmasını sağlar; bu da ürünün işlenmesinin sürekliliğine katkıda bulunur, işlem süresini kısaltır ve verimliliği artırır.

5. Standart uzunluk-çap oranı koşulu altında, U matkapla delme işlemi yapılırken talaş kaldırma işlemine gerek yoktur.

6. Değiştirilebilir aletler için U şeklinde matkap ucu, bileme gerektirmeyen bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.

7. U tipi delme yöntemiyle açılan deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri düşüktür ve tolerans aralığı küçüktür; bu nedenle bazı delme aletlerinin yerini alabilir.

8. U şeklinde delme yöntemi kullanıldığında merkez deliğin önceden delinmesine gerek kalmaz ve kör deliğin taban yüzeyi nispeten düz bir şekilde işlenir, böylece düz tabanlı matkap kullanımına gerek kalmaz.

9. U delme teknolojisinin kullanımı sadece delme aletlerinin sayısını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda U delme uçları sertleştirilmiş karbür bıçaktan oluştuğu için kesme ömrü sıradan matkaplara göre on kat daha uzundur. Ayrıca bıçakta dört kesme kenarı bulunur, bıçak aşınması durumunda her zaman değiştirilebilir, yeni kesim çok fazla taşlama ve alet değiştirme süresinden tasarruf sağlar ve ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.

1. U matkap ucu kullanıldığında, takım tezgahının rijitliği ve takım ile iş parçası arasındaki nötrlük yüksektir; bu nedenle U matkap ucu, yüksek güç, yüksek rijitlik ve yüksek hız gerektiren CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.

2. U şeklinde matkap ucu kullanırken, ortadaki bıçağın sağlamlığı iyi olmalı, çevredeki bıçakların ise nispeten keskin olması gerekir.

3. Farklı malzemeleri işlerken farklı kanal açma bıçakları seçilmelidir. Normal şartlarda, küçük ilerleme hızı, küçük tolerans ve U delme uzunluğunun çapa oranı söz konusu olduğunda, daha küçük kesme kuvvetine sahip kanal açma bıçağı seçilmelidir. Tam tersine, kaba işleme, büyük tolerans ve U delme uzunluğunun çapa oranı küçük olduğunda, daha büyük kesme kuvvetine sahip kanal açma bıçağı seçilmelidir.

4. U şeklinde delme işlemi kullanılırken, takım tezgahı milinin gücü, U şeklindeki delme işleminin sıkıştırma stabilitesi, kesme sıvısının basıncı ve akışı dikkate alınmalı ve U şeklindeki delme işleminin talaş kaldırma etkisi kontrol edilmelidir; aksi takdirde deliğin yüzey pürüzlülüğü ve boyutsal doğruluğu büyük ölçüde etkilenecektir.

5. U şeklindeki matkap ucunu takarken, matkap ucunun merkezinin iş parçasının merkeziyle aynı hizada ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.

6. U şeklinde delme işlemi kullanılırken, farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.

7. Delme test kesimi yaparken, U matkap bıçağının veya U matkabın hasar görmesine neden olabilecek şekilde, tedbir ve korku nedeniyle ilerleme hızını veya devri keyfi olarak düşürmemeye dikkat edin.

8. U-şekilli matkapla işleme yapılırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatlice analiz etmek ve daha yüksek dayanıklılığa veya daha fazla aşınma direncine sahip bir bıçakla değiştirmek gereklidir.

9. U uçlu matkapla kademeli delikler açarken, önce büyük deliklerden başlayıp sonra küçük deliklere doğru ilerlemek gerekir.

10. Delme işlemi sırasında, talaşların dışarı atılması için yeterli basınçta kesme sıvısı kullanılmasına dikkat edin.

11. U şeklindeki matkap ucunun orta ve kenar kısımlarında kullanılan bıçaklar farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U şeklindeki matkap ucu hasar görür.

12. U-matkapla delme işleminde, iş parçasının döndürülmesi, takımın döndürülmesi ve takım ile iş parçasının eş zamanlı döndürülmesi kullanılabilir; ancak takım doğrusal ilerleme modunda hareket ettirildiğinde, en yaygın yöntem iş parçasının döndürülmesi modudur.

13. CNC tezgahında işleme yapılırken tornanın performansı dikkate alınmalı ve kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır; genellikle hız düşürülmeli ve ilerleme hızı azaltılmalıdır.

1. Bıçak çok çabuk hasar görüyor, kolayca kırılıyor ve işleme maliyeti artıyor.

2. İşlem sırasında rahatsız edici bir ıslık sesi duyuluyor ve kesim durumu anormal.

3. Makine titreşimi, takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkiler.

1. U matkap ucunun montajında ​​pozitif ve negatif yönlere, hangi ucun yukarıda, hangi ucun aşağıda olduğuna, hangisinin içe, hangisinin dışa baktığına dikkat edilmelidir.

2. U şeklindeki matkap uçlarının merkez yüksekliği, çap boyutuna göre ayarlanmalıdır; kontrol aralığı genellikle 0,1 mm içinde kontrol edilir. U şeklindeki matkap ucunun çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimi o kadar yüksek olur. Merkez yüksekliği iyi ayarlanmamış U şeklindeki matkap uçlarında iki tarafta aşınma olur, açıklık büyür, bıçak ömrü kısalır ve küçük U şeklindeki matkap uçları kolayca kırılır.

3. U şeklindeki matkap, soğutma sıvısı konusunda çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U şeklindeki matkabın merkezinden dışarı atılması sağlanmalıdır. Soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa o kadar iyidir; basıncı sağlamak için kulenin fazla su çıkışı tıkanabilir.

4. U delme kesme parametreleri, üreticinin talimatlarına kesinlikle uygun olarak ayarlanmalı, ancak farklı marka bıçaklar, makine gücü ve işleme hızı da dikkate alınmalıdır. Makine takımının yük değerine göre uygun ayarlamalar yapılabilir; genellikle yüksek hız ve düşük ilerleme hızı kullanılır.

5.U matkap ucunu sık sık kontrol edin, zamanında değiştirin, farklı uçlar ters yönde takılmamalıdır.

6. İş parçasının sertliğine ve takım askı uzunluğuna göre ilerleme miktarı ayarlanmalıdır; iş parçası ne kadar sertse, takım askı uzunluğu o kadar büyük, kesme miktarı o kadar küçük olmalıdır.

7. Bıçağın aşırı aşınmasına izin vermeyin; bıçak aşınması ile işlenebilen iş parçası sayısı arasındaki ilişki kaydedilmeli ve zamanında yeni bıçaklarla değiştirilmelidir.

8. Yeterli miktarda ve doğru basınçta iç soğutucu kullanın. Soğutucunun temel işlevi talaşların uzaklaştırılması ve soğutmadır.

9. U tipi matkap, bakır, yumuşak alüminyum gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesinde kullanılamaz.

Honscn, on yılı aşkın CNC işleme deneyimine sahip olup, donanım mekanik parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme, robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda uzmanlaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şirket şu anda 50'den fazla CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir ve müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmaktadır.

Delik işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, delik genişletme, delik çekme, taşlama ve delik son işlemi yer almaktadır. Aşağıdaki kısa yazı dizisi, delik işleme teknolojilerinden birkaçını detaylı olarak tanıtarak, delik işleme sorunlarına çözüm sunmayı amaçlamaktadır.

Delik, kutu, braket, manşon, halka ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup, işleme sırasında da sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. Aynı işleme hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri söz konusu olduğunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verimlilik düşüktür ve maliyet yüksektir.

Bunun nedenleri şunlardır: 1) Delik işlemede kullanılan takımın boyutu, işlenen deliğin boyutuyla sınırlıdır ve rijitliği düşüktür, bu da bükülme deformasyonuna ve titreşime kolayca yol açar; 2) Sabit boyutlu bir takımla delik işlenirken, delik işleme boyutu genellikle ilgili takımın boyutuna doğrudan bağlıdır ve takımın üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkiler; 3) Delik işlenirken, kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları yetersizdir ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesini kontrol etmek zorlaşır.

Sondaj

Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. İki delme yöntemi vardır: biri matkap ucunun döndürülmesi; diğeri ise iş parçasının döndürülmesidir. Yukarıdaki iki delme yönteminin oluşturduğu hata aynı değildir. Matkap ucunun döndürülmesi yönteminde, kesici kenarın asimetrisi, matkap ucunun yetersiz rijitliği ve matkap ucunun sapması nedeniyle, deliğin merkez çizgisi eğik veya düz olmayan bir şekilde olur, ancak açıklık temelde değişmez; aksine, iş parçasının döndürülmesi yönteminde, matkap ucunun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi yine de düzdür.

Yaygın olarak kullanılan matkap uçları şunlardır: spiral matkap ucu, merkez matkap ucu, derin delik matkap ucu vb. Bunlardan en yaygın kullanılanı spiral matkap ucudur ve çap özellikleri Φ0.1-80mm arasındadır.

Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun eğilme rijitliği ve burulma rijitliği düşüktür ve zayıf merkezleme ile birleştiğinde, delme hassasiyeti düşüktür, genellikle sadece IT13 ~ IT11 arasındadır; yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12,5 μm arasındadır; ancak, delme işleminin metal kaldırma oranı yüksektir ve kesme verimliliği yüksektir. Delme işlemi esas olarak cıvata delikleri, dişli taban delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesinde kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip delikler için, sonraki işlemlerde raybalama, delme veya taşlama ile elde edilmelidir.

Delme

Raybalama, delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş bir deliğin açıklığını genişletmek ve deliğin işleme kalitesini iyileştirmek için raybalama matkabı ile daha fazla işlenmesidir. Raybalama, deliğin son işleminden önce ön işlem olarak veya düşük gereksinimlerle deliğin son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, burgu matkabına benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.

Delme işlemine kıyasla, raybalama işleminin aşağıdaki özellikleri vardır:

(1) Rayba matkap dişlerinin sayısı (3~8 diş), iyi yönlendirme, kesim nispeten istikrarlı; (2) Rayba matkapta çapraz kenar yok, kesim koşulları iyi;

(3) İşleme payı küçüktür, talaş batması daha sığ yapılabilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve rijitliği daha iyidir. Raybalama hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6,3 μm'dir. Raybalama genellikle daha küçük çaplı deliklerin işlenmesinde kullanılır. Büyük çaplı bir delik (D ≥30 mm) delerken, genellikle küçük bir matkap ucu (çapı açıklığın 0,5 ila 0,7 katı) ön delme için kullanılır ve daha sonra uygun boyutta delik raybalama matkabı kullanılır; bu, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.

Silindirik deliklerin işlenmesinin yanı sıra, çeşitli özel şekillerdeki rayba matkapları (havşa açıcı olarak da bilinir) çeşitli havşa yuvalı deliklerin ve havşaların işlenmesinde de kullanılabilir. Havşa açıcının ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direği ile donatılmıştır.

Raybalama, imalatta yaygın olarak kullanılan delik işleme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve hassas delmeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.

1. Rayba

Raybalar genel olarak el raybaları ve makine raybaları olmak üzere ikiye ayrılır. El raybalarının sap kısmı düzdür, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybalarının iki yapısı vardır: yekpare ve ayarlanabilir dış çaplı. Makine raybalarının ise saplı ve manşonlu olmak üzere iki yapısı vardır. Raybalar sadece yuvarlak delikleri değil, konik delikleri de işleyebilir.

2. Raybalama işlemi ve uygulaması

Raybalama payı, raybalama kalitesini büyük ölçüde etkiler; pay çok büyük olursa, raybanın yükü artar, kesici kenar kısa sürede körelir, düzgün bir işleme yüzeyi elde etmek zorlaşır ve boyutsal toleransın garanti edilmesi güçleşir; pay çok küçükse, önceki işlemden kalan bıçak izleri giderilemez ve doğal olarak delik işleme kalitesini iyileştirmede bir rolü olmaz. Genellikle, kaba raybalama için pay 0,35~0,15 mm, ince raybalama için ise 1,5~0,05 mm'dir.

Talaş topaklarının oluşmasını önlemek için, raybalama işlemi genellikle daha düşük bir kesme hızında (HSS raybalarla çelik ve dökme demir için v <8 m/dak) gerçekleştirilir. İlerleme değeri, işlenecek açıklıkla ilişkilidir; açıklık ne kadar büyükse, ilerleme değeri de o kadar büyük olur. Yüksek hızlı çelik rayba ile çelik ve dökme demir işleme sırasında ilerleme hızı genellikle 0,3~1 mm/dak'dır.

Raybalama işlemi, talaş birikimini önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için uygun kesme sıvısı ile soğutulmalı, yağlanmalı ve temizlenmelidir. Taşlama ve delme ile karşılaştırıldığında, raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolayca sağlanır. Bununla birlikte, raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle sağlanmalıdır. Raybalama, kademeli delikler ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Raybalama işleminin boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0,8 μm'dir. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta boyutlu delikler (örneğin IT7 hassasiyetli delikler) için, matkap - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.

Delme, önceden hazırlanmış deliğin bir kesici aletle genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delme işlemi, delme tezgahında veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.

1. Sıkıcı yöntem

Delme işlemi için üç farklı işleme yöntemi vardır.

(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar

Torna tezgahında delme işlemi çoğunlukla bu delme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: İşlem sonrası deliğin eksen çizgisi, iş parçasının dönme ekseniyle tutarlıdır; deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme hassasiyetine bağlıdır; ve deliğin eksenel geometri hatası esas olarak takım ilerleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum hassasiyetine bağlıdır. Bu delme yöntemi, dış çember yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.

(2) Alet döner ve iş parçası ilerletilir.

Delme makinesinin iş mili, delme aletinin dönmesini sağlarken, tabla ise iş parçasının ilerlemesini sağlar.

(3) Alet döner ve ilerleme hareketi yapar

Bu tür delme yönteminde, delme çubuğunun çıkıntı uzunluğu değişir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değişir, iş mili başlığına yakın açıklık geniş, iş mili başlığından uzak açıklık ise küçük olur ve konik bir delik oluşur. Ayrıca, delme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla, ana milin kendi ağırlığından kaynaklanan eğilme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni de buna bağlı olarak eğilir. Bu delme yöntemi sadece kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.

2. Elmas delme

Genel delme işlemine kıyasla, elmas delme işlemi az miktarda geri kesme, düşük ilerleme hızı, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir; yüksek işleme hassasiyeti (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4~ 0,05 μm) elde edilebilir. Elmas delme işlemi başlangıçta elmas delme takımlarıyla yapılıyordu ve günümüzde yaygın olarak sertleştirilmiş karbür, CBN ve yapay elmas takımlarıyla yapılmaktadır. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesinde kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesinde de kullanılabilir.

Elmas uçlu delme işleminde yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delme ve 0,1 mm son delme; ilerleme hızı 0,01~0,14 mm/devir; dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.

Elmas delme makinesinin yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesine ulaşabilmesi için, makine takımının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik hassasiyete ve rijitliğe sahip olması, makine takımının ana milinin genellikle kullanılan hassas açılı temaslı bilyalı rulman veya statik basınçlı düz rulmanla desteklenmesi ve yüksek hızda dönen parçaların doğru şekilde dengelenmesi gerekir; ayrıca, tabla düşük hızda düzgün ilerleme hareketi yapabilmesi için ilerleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması şarttır.

Elmas delme işleminin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, takım tezgahının iş mili kutusundaki ana şaft deliği gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işleminde yaygın olarak kullanılır. Bununla birlikte, demir içeren metal ürünlerin elmas delme ile işlenmesinde sadece sertleştirilmiş karbür ve CBN'den yapılmış delme takımlarının kullanılabileceği, elmas delme takımlarının kullanılamayacağı unutulmamalıdır; çünkü elmastaki karbon atomları demir grubu elementlerle yüksek bir afiniteye sahiptir ve takım ömrü düşüktür.

3. Delme aleti

Delme takımları tek kenarlı delme takımları ve çift kenarlı delme takımları olmak üzere ikiye ayrılabilir.

4. Delme işleminin özellikleri ve uygulama alanı

Delme, genişletme ve raybalama işlemlerine kıyasla, delik çapı takım boyutuna bağlı değildir ve delme işlemi güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir; orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesim ile düzeltilebilir ve delme işlemi konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek bir konum doğruluğu sağlayabilir.

İç delme işleminde, takım çubuğu sisteminin düşük rijitliği, büyük deformasyon, yetersiz ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle, iş parçası ve takımın sıcak deformasyonu nispeten daha büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim verimliliği, iç delme işlemine göre daha düşüktür.

Özetle, delme işleminin geniş bir işleme aralığına sahip olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebileceği görülmektedir. Geniş açıklıklı, yüksek boyut ve konum hassasiyeti gerektiren delikler ve delik sistemleri için delme işlemi neredeyse tek işleme yöntemidir. Delme işleminin işleme hassasiyeti IT9 ~ IT7'dir. Delme işlemi, delme tezgahı, torna tezgahı, freze tezgahı ve diğer takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir; bu da esneklik ve uyarlanabilirlik avantajlarına sahip olduğu için üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Seri üretimde, delme verimliliğini artırmak için genellikle delme kalıbı kullanılır.

1. Bileme prensibi ve bileme başlığı

Honlama, bir bileme çubuğu (bileme taşı) ile honlama başlığı kullanılarak deliğin son işlemden geçirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama başlığı, takım tezgahının mili tarafından döndürülerek ileri geri düz bir çizgide hareket ettirilir. Honlama işleminde, bileme şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki eder ve iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakası keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için, honlama başlığının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ve honlama başlığının dakikadaki ileri geri hareket sayısı optimum olmalıdır.

Bileme izinin enine açısı, bileme başlığının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve açının boyutu, bileme işleminin kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılan aşındırıcı parçacıkların ve talaşların atılmasını kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini iyileştirmek için, bileme sırasında yeterli miktarda kesme sıvısı kullanılmalıdır.

İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, deliğin her iki ucundaki zımpara çubuğunun stroku, bir geçiş bölümünü aşmalıdır. Düzgün honlama payını sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama başlığı ile takım tezgahının iş mili arasında genellikle yüzer bağlantı kullanılır.

Bileme başlığı taşlama çubuğunun radyal genişleme ayarı, manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal biçimlere sahiptir.

2. Bileme işleminin özellikleri ve uygulama alanı

(1) Honlama, daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde etmeyi sağlar, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama, işlenecek deliğin konum doğruluğunu iyileştiremez.

(2) Honlama, daha yüksek bir yüzey kalitesi elde etmeyi sağlar; yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0,25 μm'dir ve yüzey metal metamorfik kusur tabakasının derinliği çok küçüktür (2,5~25 μm).

(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, bileme başlığının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60 m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle, ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20 m/dak), bu nedenle bileme işlemi yine de yüksek verimliliğe sahiptir.

Honlama, seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlardaki hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Bununla birlikte, honlama, yüksek plastikliğe sahip demir dışı metal iş parçalarındaki deliklerin işlenmesi için uygun değildir; ayrıca kama kanalları, spline delikleri vb. delikleri de işleyemez.

1. Broş ve broş

Çekme işlemi, özel bir broş ucuyla broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimliliğe sahip bir son işlem yöntemidir. Broşlama makineleri yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi olmak üzere ikiye ayrılır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.

Broşlama işlemi yalnızca düşük hızlı doğrusal hareket (ana hareket) kullanır. Broşun aynı anda çalışan diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil olmaz ve iş parçasının yüzeyinde halka şeklinde dalgalanmalar oluşması kolaylaşır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşmasını ve broşun kırılmasını önlemek için, broşun aynı anda çalışan diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.

Üç farklı broşlama yöntemi vardır ve bunlar aşağıda açıklanmıştır:

(1) Katmanlı broşlama

Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçasının işleme payını katman katman, sırayla kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırılmasını kolaylaştırmak için, kesici dişler iç içe geçmiş talaş oluklarıyla taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşa, sıradan broş denir.

(2) blok broşlama

Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzeydeki her metal tabakasının, temelde aynı boyutta ancak birbirine kenetlenmiş bir takım dişleri (genellikle her takım 2-3 takım dişinden oluşur) tarafından kesilmesidir. Her diş, metal tabakasının yalnızca bir kısmını keser. Blok broşlama yöntemine göre tasarlanmış broşa döner broş denir.

(3) Kapsamlı girişim

Bu şekilde, katmanlı ve blok broşlama yöntemlerinin avantajları bir araya getirilir. Blok broşlama kaba kesimlerde, katmanlı broşlama ise ince kesimlerde kullanılır. Bu sayede broş uzunluğu kısaltılabilir, verimlilik artırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşa, kapsamlı broş denir.

2. Delik açma işleminin özellikleri ve uygulama alanı

(1) Broş, deliğin kaba işlenmesini, son işlenmesini ve son işlenmesini tek bir broşlama darbesinde sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir alettir.

(2) Çizim doğruluğu esas olarak broşun doğruluğuna bağlıdır; normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1,6 μm'ye ulaşabilir.

(3) Delik açılırken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve delik açılırken deliğin ve diğer yüzeylerin karşılıklı konum doğruluğunun sağlanması kolay değildir; İç ve dış dairesel yüzeylerinin eş eksenlilik gereksinimleri olan döner parçaların işlenmesinde, genellikle önce delik açılması ve ardından deliklerin konumlandırma referansı olarak kullanılarak diğer yüzeylerin işlenmesi gerekir.

(4) Broş, sadece yuvarlak delikleri değil, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve kama deliklerini de işleyebilir.

(5) Broş, sabit boyutlu, karmaşık şekilli, pahalı bir alettir ve büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Delik açma işlemi, genellikle seri üretimde küçük ve orta ölçekli parçalarda, çapı 10~80 mm arasında ve delik derinliği açıklığın 5 katından fazla olmayan deliklerin açılması için kullanılır.

Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümü, hassas donanım parçaları, taretli tornalama ve frezeleme gibi karmaşık işleme yöntemleri ve hareketli işleme gibi geniş bir yelpazede işleme süreçleri sunmaktadır. Ürünlerimiz, otomotiv, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, balıkçılık ekipmanları, enstrümanlar, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak üzere yaygın olarak kullanılmaktadır. Bize Ulaşın

Modern üretimde, CNC (bilgisayar dijital kontrolü) işleme teknolojisi hayati bir rol oynamaktadır. Bunlar arasında tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama-frezeleme kombinasyonu gibi yaygın işleme yöntemleri bulunmaktadır. Her birinin kendine özgü özellikleri ve uygulama alanları olduğu gibi, bazı avantaj ve dezavantajları da vardır. Bu işleme teknolojilerinin benzerliklerini ve farklılıklarını derinlemesine anlamak, üretim sürecini optimize etmek ve işleme kalitesini ve verimliliğini artırmak için büyük önem taşımaktadır.

CNC tornalama

(1) Avantajlar

1. Mil, disk parçaları gibi döner parçaların işlenmesi için uygundur; dış daire, iç daire, diş açma ve diğer yüzey işlemlerini verimli bir şekilde gerçekleştirebilir.

2. Takım, parçanın ekseni boyunca hareket ettiğinden, kesme kuvveti genellikle daha kararlıdır; bu da işleme hassasiyetinin ve yüzey kalitesinin sağlanmasına katkıda bulunur.

(2) Dezavantajlar

1. Dönmeyen parçalar veya karmaşık şekilli parçalar için tornalama işleminin kapasitesi sınırlıdır.

2. Bir sıkıştırma işlemi genellikle yalnızca tek bir yüzeyi işleyebilir; çok taraflı işlem için birden fazla sıkıştırma işlemi gerekir ve bu da işlem doğruluğunu etkileyebilir.

CNC frezeleme

(1) Avantajlar

1. Düz, yüzeyli, oyuklu vb. dahil olmak üzere çeşitli şekillerdeki parçaları güçlü bir çok yönlülükle işleyebilir.

2. Çok eksenli bağlantı sayesinde karmaşık şekillerin yüksek hassasiyetle işlenmesi sağlanabilir.

(2) Dezavantajlar

1. İnce şaftlı veya ince cidarlı parçaların işlenmesi sırasında, kesme kuvvetinin etkisiyle deformasyon kolayca meydana gelir.

2. Frezeleme işleminde kesme hızı genellikle daha yüksektir, takım aşınması daha hızlıdır ve maliyet nispeten yüksektir.

CNC kesim

(1) Avantajlar

1. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü elde edilebilir.

2. Yüksek sertliğe sahip malzemelerin işlenmesi için uygundur.

(2) Dezavantajlar

1. Kesme hızı yavaş ve işleme verimliliği nispeten düşük.

2. Daha yüksek alet gereksinimleri ve daha yüksek alet maliyetleri.

CNC tornalama ve frezeleme kompozit işleme

(1) Avantajlar

1. Entegre tornalama ve frezeleme fonksiyonları sayesinde, tek bir sıkıştırma ünitesi ile birden fazla işlemin tamamlanması sağlanır, sıkıştırma süreleri kısalır, işleme doğruluğu ve üretim verimliliği artar.

2. Karmaşık şekilli parçaları işleyebilir, tek bir tornalama veya frezeleme işleminin eksikliğini telafi edebilir.

(2) Dezavantajlar

1. Ekipman maliyeti yüksek ve operatör için teknik gereksinimler de yüksek.

2. Programlama ve süreç planlaması nispeten karmaşıktır.

CNC tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama-frezeleme kombinasyonlu işleme süreçlerinin her birinin avantajları ve dezavantajları vardır. Gerçek üretimde, en iyi işleme etkisini ve ekonomik faydaları elde etmek için işleme teknolojisi, parçaların yapısal özelliklerine, hassasiyet gereksinimlerine, üretim partisine ve diğer faktörlere göre makul bir şekilde seçilmelidir. Teknolojinin sürekli ilerlemesiyle birlikte, bu işleme süreçleri de gelişmeye ve iyileşmeye devam ederek imalat sanayinin gelişimine daha güçlü bir destek sağlayacaktır.

1. Nesnelerin ve şekillerin işlenmesi

1. Tornalama: Esas olarak şaft, disk, kovan parçaları gibi döner parçaların işlenmesi için uygundur; dış daire, iç daire, koni, diş vb. şekilleri verimli bir şekilde işleyebilir.

2. Frezeleme: Düzlemlerin, basamakların, olukların, yüzeylerin vb. işlenmesinde daha iyidir; dönmeyen parçalar ve karmaşık konturlara sahip parçalar için avantajları vardır.

3. Kesme: Genellikle parçaların hassas işlenmesinde, yüksek hassasiyetli yüzey ve boyut elde etmek için kullanılır.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: Tornalama ve frezeleme işlevlerini birleştirir ve karmaşık şekillere sahip, hem döner hem de döner olmayan özelliklere sahip parçaları işleyebilir.

2. takım hareket modu

1. Tornalama: Takım, parçanın ekseni boyunca düz bir çizgi veya eğri üzerinde hareket eder.

2. Frezeleme: Takım kendi ekseni etrafında döner ve parçanın yüzeyi boyunca öteleme hareketi yapar.

3. Kesme: Alet, parçaya göre hassas kesme işlemi gerçekleştirir.

4. Tornalama ve frezeleme işlemlerinin bir arada yapılması: Aynı takım tezgahında, tornalama ve frezeleme takımlarının farklı hareket kombinasyonlarının elde edilmesi.

3. İşleme doğruluğu ve yüzey kalitesi

1. Tornalama: Döner gövdenin yüzeyinin işlenmesi sırasında daha yüksek hassasiyet ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir.

2. Frezeleme: Düz ve karmaşık profillerin işleme hassasiyeti, takım tezgahının hassasiyetine ve takım seçimine bağlıdır.

3. Kesim: Çok yüksek hassasiyet ve mükemmel yüzey pürüzlülüğü elde edilebilir.

4. Tornalama ve frezelemenin bir arada işlenmesi: Tornalama ve frezelemenin avantajlarını birleştirerek yüksek hassasiyet gereksinimlerini karşılayabilir, ancak hassasiyet aynı zamanda takım tezgahının ve işlemin genel etkisinden de etkilenir.

4. İşleme verimliliği

1. Tornalama: Büyük miktarlarda döner parça işleme için yüksek verimlilik sağlar.

2. Frezeleme: Karmaşık şekillerin ve çok yüzlü parçaların işlenmesinde verimlilik, takım yoluna ve makine performansına bağlıdır.

3. Kesme: Kesme hızı nispeten yavaş olduğundan, işleme verimliliği genellikle düşüktür, ancak yüksek hassasiyet gerektiren uygulamalarda vazgeçilmezdir.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: Tek bir sıkıştırma noktasıyla çeşitli işlemlerin tamamlanması, sıkıştırma süresini ve hata payını azaltır, genel işleme verimliliğini artırır.

5. Ekipman maliyeti ve karmaşıklığı

1. Tornalama makinesi: nispeten basit yapı, nispeten düşük maliyet.

2. Freze tezgahı: Mil sayısına ve fonksiyonlarına göre maliyeti değişir ve çok eksenli freze tezgahlarının maliyeti daha yüksektir.

3. Kesme ekipmanı: Genellikle daha gelişmiş ve yüksek maliyetlidir.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme makinesi: Çeşitli fonksiyonları entegre eden, yüksek ekipman maliyetine ve karmaşık kontrol sistemine sahip bir makinedir.

6. Uygulama alanları

1. Tornalama: Otomotiv, makine imalatı ve diğer sektörlerde şaft parçalarının işlenmesinde yaygın olarak kullanılır.

2. Frezeleme: Genellikle kalıp imalatı, havacılık ve diğer alanlarda karmaşık parçaların işlenmesinde kullanılır.

3. Kesme: Genellikle hassas aletlerde, elektronikte ve yüksek hassasiyet gereksinimleri olan diğer sektörlerde kullanılır.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: Yüksek teknoloji imalat, tıbbi ekipman ve diğer alanlarda, karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçaların işlenmesi için önemli uygulamalara sahiptir.

CNC tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama frezeleme işlemleri birçok açıdan benzerlik ve farklılıklar gösterse de, uygun işleme teknolojisi, özel işleme ihtiyaçlarına ve üretim koşullarına göre seçilmelidir.

Tornalama ve frezelemenin bir arada kullanıldığı işleme yöntemlerinin verimlilik karşılaştırması, basitçe genelleştirilemez, birçok faktörden etkilenir.

Tornalama, özellikle büyük miktarlarda standart şaft ve disk parçalarının işlenmesinde yüksek verimliliğe sahiptir. Takım hareketi nispeten basittir, kesme hızı yüksektir ve sürekli kesim sağlanabilir.

Frezeleme, düzlemlerin, basamakların, olukların ve karmaşık konturların işlenmesinde avantajlara sahiptir. Bununla birlikte, basit döner parçaların işlenmesinde verimliliği tornalama kadar iyi olmayabilir.

Tornalama ve frezeleme işlemlerinin birleşimi, tornalama ve frezelemenin avantajlarını bir araya getirerek, bu iki işlemi tek bir kesimde tamamlayabilir ve kesim sayısını ve konumlandırma hatalarını azaltabilir. Karmaşık şekle sahip ve hem dönme hem de dönmeyen özelliklere sahip parçalar için, birleştirilmiş tornalama ve frezeleme işlemi işleme verimliliğini önemli ölçüde artırabilir.

Ancak, tornalama ve frezelemenin birleştirilmesinin verimlilik avantajları aşağıdaki durumlarda belirgin olmayabilir:

1. Tek bir işlemde sadece tornalama veya frezeleme gerektiren basit parçaların işlenmesinde, tornalama-frezeleme kompleks takım tezgahlarının yüksek maliyeti ve karmaşıklığı nedeniyle, özel tornalama veya frezeleme tezgahları kadar verimli olmayabilir.

2. Küçük ölçekli üretimde, takım tezgahının ayar ve programlama süresi, tüm işleme döngüsünün büyük bir bölümünü oluşturur ve bu durum, tornalama-frezeleme kompozit işlemesinin verimlilik avantajını etkileyebilir.

Genel olarak, karmaşık parçaların orta ve büyük hacimli üretiminde, tornalama-frezeleme kombinasyonlu işleme genellikle daha yüksek genel verimliliğe sahiptir; basit parçalar veya küçük parti üretiminde ise, belirli durumlarda tornalama ve frezeleme daha verimli olabilir.

CNC tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama-frezeleme kombinasyonlu işleme teknolojisi, modern imalat sanayinde önemli bir araçtır. Tornalama, döner parçaların işlenmesinde iyidir; frezeleme, karmaşık şekiller ve çokyüzlülerle başa çıkabilir; kesme, yüksek hassasiyetli yüzey işlemesi sağlayabilir; tornalama-frezeleme kombinasyonlu işleme ise ikisinin birleşimidir ve çeşitli işlemleri tek seferde tamamlayabilir. Her işlemin kendine özgü avantajları ve uygulama alanları vardır; tornalama, döner gövde işleme performansında yüksek verimlilik sağlar; frezeleme, karmaşık konturların ihtiyaçlarını karşılamak için çok yönlüdür; kesme hassasiyeti mükemmeldir; tornalama ve frezeleme kombinasyonlu işleme hem hassasiyet hem de verimlilik sağlar. Gerçek üretimde, parçaların özelliklerine, hassasiyet gereksinimlerine, parti büyüklüğüne ve diğer faktörlere göre, yüksek kalite, yüksek verimlilik ve düşük maliyetli üretim hedeflerine ulaşmak ve imalat sanayinin sürekli gelişimini ve ilerlemesini desteklemek için işlemlerin makul bir şekilde seçilmesi gerekir.