Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; Şanzıman parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç vardır; Makine parçalarının kendisinde de birçok türde delik bulunur (yağ delikleri, proses delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb. gibi). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.

İç deliğin yüzeyi mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biridir. Mekanik parçalarda delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekilli delikler vardır. Yaygın silindirik delikler genel deliklere ve derin deliklere ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

1. Her şeyden önce, U matkap ile sıradan matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel bıçağı ve merkez bıçağı kullanmasıdır; bu Açıda, U matkap ile sıradan sert matkap arasındaki ilişki aslında makine kelepçeleme torna takımı arasındaki ilişkiye benzer. ve kaynak tornalama aleti ve bıçak, alet aşındıktan sonra yeniden taşlamaya gerek kalmadan doğrudan değiştirilebilir. Sonuçta, değiştirilebilir bıçakların kullanılması, sert matkabın tamamından daha fazla malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunun kontrol edilmesini kolaylaştırır.

2. U matkabın sertliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkabın işleme çapı sıradan matkaba göre çok daha büyüktür, maksimum D50 ~ 60 mm'ye ulaşabilir, tabii ki U matkap çok küçük olamaz Bıçağın özellikleri nedeniyle.

3.U matkap çeşitli malzemelerle karşılaştığında yalnızca aynı tipte farklı derecelerdeki bıçağı değiştirmeniz gerekir, sert matkap o kadar uygun değildir.

4. Sert delme ile karşılaştırıldığında, U delme ile açılan deliğin hassasiyeti hala daha yüksektir ve özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında yüzey daha iyidir, bu daha açıktır ve U delme deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve sert delme yapılamaz, U delme delik bıçağı olarak kullanılabilir.

1. U matkap, kesme parametrelerini düşürmeden eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delikler açabilir.

2. U delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra kesişen deliklerin işlenmesi, kesişen deliklerin işlenmesi ve faz perforasyonu gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.

3. U delme, çok adımlı deliklerin delinmesini gerçekleştirebilir ve sıkıcı, pah kırma, eksantrik delme yapabilir.

4. Delme sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, ürünün işlenmesinin sürekliliğine yardımcı olan takımdaki talaşları temizlemeden güvenli talaş kaldırma için kullanılabilir, işlem süresini kısaltır ve Verimliliği artırın.

5. Standart uzunluk-çap oranı koşulunda U matkapla delik açarken talaş kaldırmaya gerek yoktur.

6. Değiştirilebilir alet için U matkap, keskinleştirmeden bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.

7. U delme ile işlenen deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri küçüktür ve tolerans aralığı küçüktür, bu da bazı sıkıcı takımların işinin yerini alabilir.

8. U delmenin kullanılması, merkezdeki deliğin önceden delinmesine gerek duymaz ve işlenen kör deliğin alt yüzeyi nispeten düzdür, bu da düz tabanlı matkabı ortadan kaldırır.

9. U delme teknolojisinin kullanımı yalnızca delme aletlerini azaltmakla kalmaz, U delme semente karbür bıçağın başı olduğundan kesme ömrü sıradan matkabın on katından fazladır, aynı zamanda üzerinde dört kesme kenarı vardır. bıçak, bıçak aşınması herhangi bir zamanda değiştirilebilir, yeni kesme, taşlama ve takım değiştirme zamanından çok fazla tasarruf sağlar, ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.

1. U matkap kullanıldığında, takım tezgahının sertliği ve takımın ve iş parçasının nötrlüğü yüksektir, bu nedenle U matkap, yüksek güçlü, yüksek sertlikte ve yüksek hızlı CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.

2. U delme kullanıldığında, ortadaki bıçak iyi bir tokluğa sahip olmalı ve çevresel bıçak nispeten keskin bıçaklarla kullanılmalıdır.

3. Farklı malzemeleri işlerken, farklı yiv bıçağı seçilmelidir, normal koşullar altında, küçük ilerleme, küçük tolerans, U delme uzunluğu/çap oranı, daha küçük kesme kuvvetine sahip yiv bıçağı seçilmelidir, aksine kaba işleme, büyük tolerans, U delme uzunluğu Çap oranı küçükse, daha büyük kesme kuvvetine sahip yivli bıçağı seçin.

4. U delmeyi kullanırken, takım tezgahı milinin gücünü, U delme kelepçesinin stabilitesini, kesme sıvısının basıncını ve akışını dikkate almalı ve U delmenin talaş kaldırma etkisini kontrol etmeliyiz, aksi takdirde yüzey pürüzlülüğünü büyük ölçüde etkileyecektir ve deliğin boyutsal doğruluğu.

5. U matkabı takarken, U matkap merkezinin iş parçasının merkezine denk gelmesi ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.

6. U delme kullanılırken farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.

7. Test kesimini delerken, U matkap bıçağının hasar görmesine veya U matkabın hasar görmesine neden olacak şekilde dikkat ve korku nedeniyle ilerlemeyi veya hızı istediğiniz gibi azaltmadığınızdan emin olun.

8. U-matkap işlemeyi kullanırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatli bir şekilde analiz etmek ve bıçağı daha iyi tokluk veya aşınmaya daha dayanıklı bir bıçakla değiştirmek gerekir.

9. Adım deliklerini işlemek için U matkap kullanıldığında, işleme büyük deliklerden başlamak ve ardından küçük delikleri işlemek gerekir.

10. Delme sırasında talaşları temizlemek için kesme sıvısının yeterli basınca sahip olmasına dikkat edin.

11. U matkabın ortasında ve kenarında kullanılan bıçak farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U matkap çubuğuna zarar verir.

12. U-matkapla delik açarken iş parçası döndürme, alet döndürme ve aletin ve iş parçasının eş zamanlı dönüşü kullanılabilir, ancak takım doğrusal besleme modunda hareket ettirildiğinde en yaygın yöntem iş parçası döndürme modunu kullanmaktır.

13. CNC arabada işleme yaparken torna tezgahının performansı dikkate alınmalı ve genellikle hızı ve düşük ilerlemeyi azaltacak şekilde kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır.

1. Bıçak çok hızlı hasar görür, kırılması kolay olur ve işleme maliyeti artar.

2. İşleme sırasında sert bir ıslık sesi duyulur ve kesme durumu anormaldir.

3. Takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkileyen makine titreşimi.

1. U matkabın kurulumunda hangi bıçağın yukarı, hangi bıçağın aşağıda, hangisinin içeriye, hangisinin dışarıya baktığı gibi pozitif ve negatif yönlere dikkat edilmelidir.

2. U delmenin merkez yüksekliği, kontrol aralığını gerektirecek şekilde çap boyutuna göre düzeltilmelidir, genellikle 0,1 mm dahilinde kontrol edilir, U delmenin çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimleri o kadar yüksek olur, merkez yüksekliği U delmede iyi değildir iki tarafı aşınır, açıklık büyür, bıçağın kullanım ömrü kısalır, küçük U delmenin kırılması kolaydır.

3. U matkap, soğutma sıvısı için çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U matkabın merkezinden yayılması sağlanmalıdır; soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa, kulenin fazla su çıkışı da o kadar iyi şekilde bloke edilebilir. basınç.

4, U sondaj kesme parametreleri üreticinin talimatlarına tam olarak uygun olarak, aynı zamanda farklı marka bıçakları, makine gücünü dikkate almak için, işleme, takım tezgahı boyutunun yük değerine başvurabilir, genellikle yüksek hız, düşük ilerleme kullanarak uygun ayarlamalar yapabilir .

5.U matkap bıçağını sık sık kontrol etmek için, zamanında değiştirme, farklı bıçaklar ters monte edilemez.

6. Besleme miktarını ayarlamak için iş parçasının sertliğine ve takım süspansiyonunun uzunluğuna göre, iş parçası ne kadar sertse, takım süspansiyonu ne kadar büyükse, kesme miktarı o kadar küçük olur.

7. Bıçağın aşırı aşınmasını kullanmayın, bıçak aşınmasının üretiminde ve işlenebilecek iş parçası sayısı arasındaki ilişki, yeni bıçakların zamanında değiştirilmesiyle kaydedilmelidir.

8. Doğru basınçla yeterli dahili soğutma sıvısı kullanın. Soğutucunun ana işlevi talaş kaldırma ve soğutmadır.

9.U matkap, bakır, yumuşak alüminyum vb. gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesi için kullanılamaz.

Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 50'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.

Deliklerin işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, raybalama, delme, çekme, taşlama ve deliklerin bitirilmesi yer alır. Birkaç delik işleme teknolojisini ayrıntılı olarak tanıtmanız ve delik işleme sorunlarını çözmeniz için aşağıdaki küçük seri.

Delik kutu, braket, manşon, ring ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup aynı zamanda talaşlı imalatta sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. İşleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin aynı olması durumunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verim düşüktür ve maliyet yüksektir.

Bunun nedeni: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutunun, işlenen deliğin boyutuyla sınırlı olması ve sertliğin zayıf olması, bükülme deformasyonu ve titreşime neden olması kolaydır; 2) Delik sabit boyutlu bir aletle işlenirken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.

sondaj

Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Delmenin iki yolu vardır: biri ucu döndürmek; Diğeri ise iş parçasının dönmesidir. Yukarıdaki iki delme yöntemiyle oluşturulan hata aynı değildir; delme yönteminde uç rotasyonu, kesici kenarın asimetrisi ve ucun yetersiz sertliği ve uç sapması nedeniyle deliğin merkez çizgisi olacaktır. çarpık olabilir veya düz olmayabilir, ancak açıklık temelde değişmez; Aksine, iş parçasının döndürüldüğü delme yönteminde, ucun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi hala düzdür.

Yaygın olarak kullanılan delme bıçakları şunları içerir: bükümlü matkap, merkezi matkap, derin delikli matkap vb., bunlardan en yaygın olarak kullanılanı bükümlü matkaptır, çap spesifikasyonu şu şekildedir: φ0,1-80 mm.

Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezlemeyle birleştiğinde delme doğruluğu düşüktür, genellikle yalnızca IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12'dir.5μM; Ancak delme işleminin talaş kaldırma oranı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, diş alt delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan delikler için, bunlar daha sonraki işlemlerde raybalama, raybalama, delik delme veya taşlama yoluyla elde edilmelidir.

Raybalama

Raybalama, açıklığı genişletmek ve deliğin işlenme kalitesini iyileştirmek için bir raybalama matkabı ile delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş deliğin daha da işlenmesidir. Raybalama, deliğin bitirilmesinden önce bir ön işlem olarak veya deliğin düşük gereksinimlerle son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, bükümlü matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.

Delme ile karşılaştırıldığında raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir::

(1) raybalama matkap dişlerinin sayısı (3 ~ 8 diş), iyi rehberlik, kesme nispeten stabildir; (2) çapraz kenarsız raybalama matkabı, kesme koşulları iyidir;

(3) İşleme payı küçüktür, talaş havuzu daha sığ hale getirilebilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6'dır.3μM. Raybalama genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir delik açarken (D ≥30mm), ön delme için genellikle küçük bir matkap ucu (açıklığın 0,5 ila 0,7 katı çapında) kullanın ve ardından karşılık gelen boyutta delik raybalama matkabı kullanın, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.

Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerdeki raybalama matkapları (havşa olarak da bilinir), çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşaları işlemek için kullanılabilir. Havşanın ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direk ile donatılmıştır.

Raybalama, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitirme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve ince delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.

1. Rayba

Rayba genellikle iki tür el raybasına ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybasının iki tür yapısı vardır: entegre ve ayarlanabilir dış çap. Makine raybası saplı ve manşonlu iki çeşit yapıya sahiptir. Rayba sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik rayba konik delikleri de işleyebilir.

2. Raybalama işlemi ve uygulaması

Raybalama payının raybalama kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, pay çok büyüktür, raybanın yükü büyüktür, kesme kenarı kısa sürede körelir, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değildir ve boyutsal tolerans garanti edilmesi kolay; Kenar boşluğu, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini kaldıramayacak kadar küçüktür ve doğal olarak delik işleme kalitesini artırmada hiçbir rolü yoktur. Genel olarak kaba menteşenin marjı 0,35~0,15 mm ve ince menteşenin marjı 01,5~0,05 mm'dir.

Talaş nodüllerini önlemek için raybalama genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (v <HSS raybalı çelik ve dökme demir için 8 m/dak). İlerleme değeri işlenecek açıklık ile ilgilidir, açıklık ne kadar büyük olursa, ilerleme değeri de o kadar büyük olur, yüksek hızlı çelik rayba işleme çeliği ve dökme demirin ilerleme hızı genellikle 0,3 ~ 1 mm/dev'dir.

Talaş oluşumunu önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için raybalama soğutulmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısıyla temizlenmelidir. Taşlama ve delik işleme ile karşılaştırıldığında raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolaylıkla garanti edilir. Ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybalama, basamaklı deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Raybalamanın boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0'dır.8μM. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta büyüklükteki delikler için (IT7 hassas delikler gibi), delici - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.

Boring, prefabrik deliğin bir kesici takımla genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delik açma işi, delik işleme makinesinde veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.

1. Sıkıcı yöntem

Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.

(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar

Tornada delik işleme çoğunlukla bu delik işleme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: işlemden sonra deliğin eksen çizgisi iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır esas olarak takım besleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum doğruluğuna bağlıdır. Bu delik işleme yöntemi, dış dairenin yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.

(2) Takım döner ve iş parçası beslenir

Delik işleme makinesinin mili, delik işleme takımını dönmeye yönlendirir ve tabla, iş parçasını ilerlemeye yönlendirir.

(3) Takım döner ve ilerleme hareketi yapar

Bu tür delik delme yöntemini kullanarak, delme çubuğunun sarkan uzunluğu değiştirilir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, mesnet yakınındaki açıklık büyüktür ve mesnet başlığından uzaktaki açıklık küçüktür ve bir koni oluşturur. delik. Ek olarak, delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla birlikte ana şaftın kendi ağırlığından kaynaklanan bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni buna karşılık gelen bir bükülmeye sahip olur. Bu delik işleme yöntemi yalnızca kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.

2. Elmas sıkıcı

Genel delik işleme ile karşılaştırıldığında elmas delik işleme, az miktarda arka kesme, küçük ilerleme, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4 ~ 0'dır) elde edebilir.05μM). Elmas delik işleme, başlangıçta elmas delik işleme takımlarıyla işlendi ve artık yaygın olarak semente karbür, CBN ve yapay elmas takımlarla işleniyor. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesi için kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.

Elmas delik işlemede yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delik işleme ve 0,1 mm son delik işleme; İlerleme hızı 0,01~0,14 mm/dev; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.

Elmas delme makinesinin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde etmesini sağlamak için, takım tezgahının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik doğruluğa ve sertliğe sahip olması gerekir; takım tezgahının ana şaftı, yaygın olarak kullanılan hassas eğik bilyalı rulmanları destekler. veya statik basınçlı kaymalı yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru şekilde dengelenmelidir; Ayrıca tablanın düşük hızda ilerleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması gerekir.

Elmas delmenin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana mil gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. takım tezgahının mil kutusundaki delik. Bununla birlikte, demirli metal ürünleri elmas delik işlemeyle işlerken, yalnızca semente karbür ve CBN'den yapılmış delik işleme takımının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının bir yapıya sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delik işleme takımının kullanılamayacağı unutulmamalıdır. demir grubu elemanlarına ilgisi büyüktür ve takım ömrü düşüktür.

3. Sıkıcı alet

Delik işleme takımı, tek kenarlı delik işleme takımı ve çift kenarlı delik işleme takımına ayrılabilir.

4. Sıkıcı proses özellikleri ve uygulama aralığı

Delme, genişletme ve raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutuyla sınırlı değildir ve delik delme güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesme ve delme ile düzeltilebilir konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek konum doğruluğunu koruyabilirsiniz.

Takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle sondajın dış çemberi ile karşılaştırıldığında, iş parçasının ve takımın sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim sondajın verimliliği arabanın dış çemberi kadar yüksek değildir.

Özetle delik işlemenin işleme aralığının geniş olduğu, farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebildiği görülmektedir. Geniş açıklık, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimleri olan delikler ve delik sistemleri için delik işleme neredeyse tek işleme yöntemidir. Delik işlemenin işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan delik işleme makinesi, torna, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında delme işlemi yapılabilir. Seri üretimde delik işleme verimliliğini artırmak için genellikle delik işleme kalıbı kullanılır.

1. Honlama prensibi ve honlama kafası

Honlama, honlama başlığı ve taşlama çubuğu (bileme taşı) kullanılarak deliğin bitirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, takım tezgahının mili tarafından döndürülür ve ileri geri düz bir çizgide hareket eder. Honlama işleminde taşlama şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki ederek iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakasını keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için honlama kafasının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ile honlama kafasının dakikadaki ileri geri vuruş sayısının asal olması gerekir.

Honlama izinin çapraz açısı, honlama kafasının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve Açının boyutu, honlamanın işleme kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.

İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, kum çubuğunun deliğin her iki ucundaki stroku üst geçidin bir bölümünü aşmalıdır. Eşit honlama payı sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama kafası ile takım tezgahının iş mili arasındaki hareketli bağlantı çoğunlukla benimsenir.

Honlama başlığı taşlama çubuğunun radyal genleşme ayarı manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal formlara sahiptir.

2. Honlama prosesi özellikleri ve uygulama aralığı

(1) honlama daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama işlenecek deliğin konum doğruluğunu geliştiremez .

(2) Honlama daha yüksek bir yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0'dır.25μm, yüzey metal metamorfik kusur tabakası derinliği çok küçüktür 2,5 ~25μM.

(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, honlama kafasının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak), dolayısıyla honlama hala yüksek bir verimliliğe sahiptir.

Honlama, çok sayıda seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Ancak honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçaları üzerindeki deliklerin işlenmesi için uygun değildir ve kama yuvaları, spline delikleri vb. içeren delikleri işleyemez.

1. Broş ve broş

Çizim, özel broşlu bir broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimli bir bitirme yöntemidir. Broşlama makinesi yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi iki türe ayrılmıştır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.

Broşlama yalnızca düşük hızlı doğrusal hareketi (ana hareket) kullanır. Aynı anda çalışan broşun diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil değildir ve iş parçasının yüzeyinde halka dalgalanmaları oluşması kolaydır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşturup broşun kırılmasına neden olmamak için aynı anda çalışan broşun diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.

Aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır.:

(1) Katmanlı broşlama

Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçası işleme payını sırayla katman katman kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırmayı kolaylaştırmak için kesici dişler aralıklı talaş olukları ile taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara sıradan broşlar denir.

(2) blok broşlama

Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzey üzerindeki her metal katmanının, temelde aynı boyutta olan ancak birbiriyle iç içe geçmiş bir dizi takım dişi tarafından kesilmesidir (genellikle her set 2-3 takım dişinden oluşur). Her diş metal katmanının yalnızca bir kısmını keser. Blok broş yöntemine göre tasarlanan broşlara döner broş denir.

(3) Kapsamlı broşlama

Bu şekilde, katmanlama ve blok broşasyonun avantajları konsantre edilir. Kaba kesme kısmında blok broşlama, ince kesme kısmında ise tabaka broşlama kullanılır. Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik arttırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broş yöntemine göre tasarlanan broş, kapsamlı broş olarak adlandırılır.

2. Çizim deliklerinin proses özellikleri ve uygulama aralığı

(1) Broş, tek bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir takımdır.

(2) Çizim doğruluğu temel olarak broşun doğruluğuna bağlıdır, normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1'e ulaşabilir.6μM.

(3) Bir delik çizerken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve çizim deliğinin, deliğin karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak kolay değildir ve diğer yüzeyler; İç ve dış dairesel yüzeyleri eş eksenli gereksinimlere sahip döner parçaların işlenmesi için, genellikle önce deliklerin çekilmesi ve ardından konumlandırma referansı olarak diğer yüzeylerin deliklerle işlenmesi gerekir.

(4) broş sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve spline deliklerini de işleyebilir.

(5) broş, sabit boyutlu bir alettir, karmaşık şekillidir, pahalıdır, büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Çizim delikleri, 10~80 mm çapında ve açıklığın 5 katından fazla olmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalar üzerindeki delikleri işlemek için çok sayıda seri üretimde yaygın olarak kullanılır.

Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümhanesi, hassas donanım parçaları, taret tornalama ve frezeleme karmaşık işleme ve göbek yürüyüşlü karmaşık işleme dahil olmak üzere çok çeşitli işleme süreçleri sunmaktadır. Ürünlerimiz otomobil, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, olta takımı, aletler, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak için yaygın olarak kullanılmaktadır. Bize ulaşın

Modern üretimde CNC (bilgisayar dijital kontrolü) işleme teknolojisi hayati bir rol oynamaktadır. Bunlar arasında tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama frezeleme kombine işlemleri yaygın proses yöntemleridir. Her birinin kendine özgü özellikleri ve uygulama kapsamı vardır, ancak aynı zamanda bazı avantaj ve dezavantajları da vardır. Bu işleme teknolojilerinin benzerlik ve farklılıklarının derinlemesine anlaşılması, üretim sürecinin optimize edilmesi ve işleme kalitesinin ve verimliliğinin artırılması açısından büyük önem taşımaktadır.

CNC tornalama

(1) Avantajları

1. Şaft, disk parçaları gibi döner parçaların işlenmesi için uygundur; dış daire, iç daire, diş ve diğer yüzey işlemlerini verimli bir şekilde gerçekleştirebilir.

2. Takım parçanın ekseni boyunca hareket ettiğinden kesme kuvveti genellikle daha kararlıdır ve bu da işleme doğruluğunun ve yüzey kalitesinin sağlanmasına yardımcı olur.

(2) Dezavantajları

1. Dönmeyen parçalar veya karmaşık şekilli parçalar için tornalamanın işleme kapasitesi sınırlıdır.

2. Bir kenetleme genellikle yalnızca bir yüzeyi işleyebilir; çok taraflı işleme için birden fazla kenetleme gerekir, bu da işleme doğruluğunu etkileyebilir.

CNC frezeleme

(1) Avantajları

1. Düzlem, yüzey, boşluk vb. dahil olmak üzere çeşitli şekillerdeki parçaları güçlü çok yönlülükle işleyebilir.

2. Çok eksenli bağlantı sayesinde karmaşık şekillerin yüksek hassasiyette işlenmesi sağlanabilir.

(2) Dezavantajları

1. İnce şaft veya ince duvarlı parçaların işlenmesi sırasında kesme kuvvetinin etkisiyle deforme olması kolaydır.

2. Frezelemenin kesme hızı genellikle daha yüksektir, takım aşınması daha hızlıdır ve maliyeti nispeten yüksektir.

CNC kesim

(1) Avantajları

1. Yüksek işleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü elde edilebilir.

2. Yüksek sertliğe sahip malzemelerin işlenmesi için uygundur.

(2) Dezavantajları

1. Kesme hızı yavaştır ve işleme verimliliği nispeten düşüktür.

2. Aletlere yönelik daha yüksek gereksinimler ve daha yüksek alet maliyetleri.

CNC tornalama ve frezeleme kompozit işleme

(1) Avantajları

1. Entegre tornalama ve frezeleme fonksiyonları, bir kenetleme birden fazla işlemin işlenmesini tamamlayabilir, kenetleme sürelerini azaltabilir, işleme doğruluğunu ve üretim verimliliğini artırabilir.

2. Karmaşık şekilli parçaları işleyebilir, tek bir tornalama veya frezeleme işleminin eksikliğini telafi edebilir.

(2) Dezavantajları

1. Ekipman maliyeti yüksektir ve operatörün teknik gereksinimleri de yüksektir.

2. Programlama ve süreç planlaması nispeten karmaşıktır.

CNC tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama frezeleme kombine işleme proseslerinin her birinin avantaj ve dezavantajları vardır. Gerçek üretimde, en iyi işleme etkisini ve ekonomik faydaları elde etmek için işleme teknolojisi, parçaların yapısal özelliklerine, hassasiyet gereksinimlerine, üretim partisine ve diğer faktörlere göre makul bir şekilde seçilmelidir. Teknolojinin sürekli ilerlemesiyle birlikte bu işleme süreçleri de gelişmeye ve iyileşmeye devam ederek imalat sanayinin gelişimine daha güçlü destek sağlayacaktır.

1. nesneleri ve şekilleri işlemek

1. Tornalama: Esas olarak şaft, disk, manşon parçaları gibi döner parçaların işlenmesi için uygundur; dış daire, iç daire, koni, diş vb. verimli bir şekilde işlenebilir.

2. Frezeleme: Dönmeyen parçalar ve karmaşık konturlara sahip parçalar için avantajlarla birlikte düzlemleri, basamakları, olukları, yüzeyleri vb. işlemede daha iyidir.

3. Kesme: Genellikle yüksek hassasiyetli yüzey ve boyut elde etmek için parçaların ince işlenmesinde kullanılır.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: Tornalama ve frezeleme işlevlerini birleştirir ve karmaşık şekillere ve hem döner hem de dönmeyen özelliklere sahip parçaları işleyebilir.

2. takım hareket modu

1. Tornalama: Takım, parçanın ekseni boyunca düz bir çizgide veya eğride hareket eder.

2. Frezeleme: Takım kendi ekseni etrafında döner ve parçanın yüzeyi boyunca öteleme hareketi yapar.

3. Kesme: Takım, parçaya göre hassas kesme işlemi yapar.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: Tornalama takımları ve frezeleme takımlarının farklı hareket kombinasyonlarını elde etmek için aynı takım tezgahında.

3. işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi

1. Tornalama: Döner gövdenin yüzeyini işlerken daha yüksek doğruluk ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir.

2. Frezeleme: Düz ve karmaşık profillerin işleme doğruluğu, takım tezgahı doğruluğuna ve takım seçimine bağlıdır.

3. Kesme: Çok yüksek hassasiyet ve mükemmel yüzey pürüzlülüğü elde edilebilir.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: Tornalama ve frezelemenin avantajlarını birleştirerek yüksek doğruluk gereksinimlerini karşılayabilir, ancak doğruluk aynı zamanda takım tezgahının ve prosesin kapsamlı etkisinden de etkilenir.

4. İşleme verimliliği

1. Tornalama: Büyük miktarlarda döner parçaların işlenmesi için yüksek verimlilik.

2. Frezeleme: Karmaşık şekilleri ve çok yüzlü parçaları işlerken verimlilik, takım yoluna ve tezgah performansına bağlıdır.

3. Kesme: Kesme hızı nispeten yavaş olduğundan işleme verimliliği genellikle düşüktür ancak yüksek hassasiyet talebinde vazgeçilmezdir.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: çeşitli işlemleri tamamlamak için tek bir kenetleme, sıkma süresini ve hatayı azaltır, genel işleme verimliliğini artırır.

5. Ekipman maliyeti ve karmaşıklığı

1. Torna makinesi: nispeten basit yapı, nispeten düşük maliyet.

2. Freze Tezgahı: Şaft sayısına ve fonksiyonlarına göre maliyet değişmekte olup, çok eksenli freze tezgahının maliyeti daha yüksektir.

3. Kesme ekipmanı: genellikle daha karmaşıktır ve yüksek maliyetlidir.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme makinesi: çeşitli işlevlerle, yüksek ekipman maliyetiyle, karmaşık kontrol sistemiyle entegre edilmiştir.

6. Uygulama alanları

1. Tornalama: Otomobil, makine imalatı ve diğer şaft parçaları işleme endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

2. Frezeleme: Kalıp imalatı, havacılık ve diğer alanlardaki karmaşık parçaların işlenmesinde sıklıkla kullanılır.

3. Kesme: Genellikle hassas aletlerde, elektronikte ve yüksek hassasiyet gereksinimleri olan diğer endüstrilerde kullanılır.

4. Tornalama ve frezeleme kompozit işleme: ileri teknoloji imalat, tıbbi ekipman ve diğer alanlarda, karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçaların işlenmesinde önemli uygulamalara sahiptir.

CNC tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama frezeleme kompozit işlemlerinin birçok açıdan benzerlikleri ve farklılıkları, uygun işleme teknolojisini seçmek için özel işleme ihtiyaçlarına ve üretim koşullarına dayanmalıdır.

Tornalama ve frezeleme kombine işleme, tornalama ve frezelemenin verimlilik karşılaştırması basitçe genelleştirilemez ancak birçok faktörden etkilenir.

Tornalama, özellikle büyük miktarlardaki standart mil ve disk parçaları için, döner parçaların işlenmesinde yüksek verimliliğe sahiptir. Takım hareketi nispeten basittir, kesme hızı yüksektir ve sürekli kesim yapılabilir.

Frezelemenin düzlemleri, adımları, olukları ve karmaşık konturları işlemek için avantajları vardır. Ancak basit döner parçaların işlenmesinde verimliliği tornalama kadar iyi olmayabilir.

Tornalama ve frezeleme işleme kombinasyonu, tornalama ve frezelemenin avantajlarını birleştirir ve tornalama ve frezeleme işlemlerini tek bir klipte tamamlayarak klips sayısını ve konumlandırma hatalarını azaltır. Karmaşık şekilli ve hem döner hem de dönmeyen özelliklere sahip parçalar için, kombine tornalama ve frezeleme işleme, işleme verimliliğini önemli ölçüde artırabilir.

Ancak kombine tornalama ve frezelemenin verimlilik faydaları aşağıdaki durumlarda belirgin olmayabilir:

1. Tek bir işlemde yalnızca tornalanması veya frezelenmesi gereken basit parçaları işlerken, tornalama-frezeleme karmaşık takım tezgahının yüksek maliyeti ve karmaşıklığı nedeniyle, özel tornalama veya frezeleme makinesi kadar verimli olmayabilir.

2. Küçük seri üretimde, takım tezgahının ayarlama ve programlama süresi, tüm işleme döngüsünde büyük bir paya sahiptir ve bu, torna-frezeleme kompozit işleminin verimlilik avantajını etkileyebilir.

Genel olarak, karmaşık parçaların orta ve büyük hacimli üretimi için, torna-frezeleme kompozit işleme genellikle daha yüksek bir genel verimliliğe sahiptir; Basit parçalar veya küçük seri üretimler için tornalama ve frezeleme belirli durumlarda daha verimli olabilir.

CNC tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama frezeleme kombine işleme teknolojisi, modern imalat sanayinde önemli bir araçtır. Tornalama, döner parçaların işlenmesinde iyidir, frezeleme karmaşık şekiller ve çokyüzlülerle başa çıkabilir, kesme yüksek hassasiyetli yüzey işleme sağlayabilir ve tornalama frezeleme kompozit işleme bu ikisinin birleşimidir ve çeşitli işlemleri bir klipste tamamlayabilir. Her işlemin kendine özgü avantajları ve uygulama kapsamı vardır; döner gövde işleme performansında yüksek tornalama verimliliği, karmaşık konturların ihtiyaçlarını karşılamak için frezeleme çok yönlülüğü, kesme doğruluğu mükemmeldir, tornalama ve frezeleme kombine işleme hem hassas hem de verimlidir. Gerçek üretimde, parçaların özelliklerine, doğruluk gereksinimlerine, parti büyüklüğüne ve diğer faktörlere göre, imalat sanayinin sürekli gelişimini ve ilerlemesini teşvik etmek için yüksek kalite, yüksek verimlilik ve düşük maliyetli üretim hedeflerine ulaşmak için süreçlerin makul seçimi.