HONSCNServices de tournage, de perçage et de tournage

Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour relier les pièces entre elles, une variété de tailles différentes de trous de vis, de trous de goupille ou de trous de rivets sont nécessaires ; Afin de fixer les pièces de transmission, divers trous de montage sont nécessaires ; Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (tels que des trous d'huile, des trous de traitement, des trous de réduction de poids, etc.). L'opération d'usinage de trous afin que les trous répondent aux exigences est appelée usinage de trous.

La surface du trou intérieur est l’une des surfaces importantes des pièces mécaniques. Dans les pièces mécaniques, les pièces percées représentent généralement 50 à 80 % du nombre total de pièces. Les types de trous sont également divers, il existe des trous cylindriques, des trous coniques, des trous filetés et des trous façonnés. Les trous cylindriques courants sont divisés en trous généraux et trous profonds, et les trous profonds sont difficiles à traiter.

1. Tout d'abord, la différence entre la perceuse en U et la perceuse ordinaire est que la perceuse en U utilise la lame périphérique et la lame centrale, à cet angle, la relation entre la perceuse en U et la perceuse dure ordinaire est en fait similaire à la relation entre l'outil de tournage de serrage de la machine. et l'outil de tournage de soudage, et la lame peut être remplacée directement après l'usure de l'outil sans réaffûtage. Après tout, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser du matériau par rapport à l'ensemble du foret dur, et la consistance de la lame facilite le contrôle de la taille de la pièce.

2. La rigidité du foret en U est meilleure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui du foret ordinaire, le maximum peut atteindre D50 ~ 60 mm, bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.

3.U perceuse rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de différentes qualités de lame, la perceuse dure n'est pas si pratique.

4. Par rapport au perçage dur, la précision du trou percé par le perçage en U est encore plus élevée et la finition est meilleure, surtout lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas fluides, c'est plus évident et le perçage en U peut corriger la précision de la position du trou. , et un perçage dur ne peut pas être effectué, et le perçage en U peut être utilisé comme couteau d'alésage.

1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30 ~ sans réduire les paramètres de coupe.

2. Une fois que les paramètres de coupe du perçage en U sont réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, telle que le traitement de trous qui se croisent, de trous qui se croisent et de perforations de phase.

3. Le perçage en U peut réaliser le perçage de trous en plusieurs étapes, ainsi que l'alésage, le chanfreinage et le perçage excentrique.

4. Lors du perçage, les copeaux de forage sont pour la plupart des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour éliminer les copeaux en toute sécurité, sans nettoyer les copeaux sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliorer l'efficacité.

5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est requis lors du perçage avec un foret en U.

6. Perceuse en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.

7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est petite, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.

8. L'utilisation du perçage en U n'a pas besoin de pré-percer le trou central, et la surface inférieure du trou borgne traitée est relativement droite, éliminant le foret à fond plat.

9. L'utilisation de la technologie de perçage en U peut non seulement réduire les outils de perçage, et comme le perçage en U est la tête de la lame en carbure cémenté, sa durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire, en même temps, il y a quatre arêtes de coupe sur le Lame, l'usure de la lame peut être remplacée à tout moment, la nouvelle coupe permet d'économiser beaucoup de temps de meulage et de remplacement du temps de l'outil, peut améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.

1. Lors de l'utilisation d'une perceuse en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce à usiner sont élevées, la perceuse en U convient donc pour une utilisation sur des machines-outils CNC à haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.

2. Lors de l'utilisation du perçage en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne ténacité et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement tranchantes.

3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir différentes lames à rainure, dans des circonstances normales, petite avance, petite tolérance, rapport longueur de perçage U/diamètre, choisir la lame à rainure avec une force de coupe plus petite, au contraire, usinage grossier, grande tolérance, longueur de perçage U. Le rapport diamètre/diamètre est faible, puis choisissez la lame à rainure avec une force de coupe plus grande.

4. Lors de l'utilisation du perçage en U, nous devons prendre en compte la puissance de la broche de la machine-outil, la stabilité du serrage du perçage en U, la pression et le débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'élimination des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de la surface et précision dimensionnelle du trou.

5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire coïncider le centre du foret en U avec le centre de la pièce et d'être perpendiculaire à la surface de la pièce.

6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.

7. Lors de l'essai de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse à volonté par prudence et par peur, de sorte que la lame du foret en U soit endommagée ou que le foret en U soit endommagé.

8. Lors de l'utilisation du traitement par foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une meilleure ténacité ou plus résistante à l'usure.

9. Lorsque vous utilisez une perceuse en U pour traiter des trous étagés, il est nécessaire de commencer le traitement à partir de grands trous, puis de traiter de petits trous.

10. Lors du perçage, veillez à ce que le liquide de coupe ait suffisamment de pression pour évacuer les copeaux.

11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagerait la tige de forage en U.

12. Lors du perçage avec une perceuse en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.

13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la voiture CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés de manière appropriée, réduisant généralement la vitesse et la faible avance.

1. La lame est endommagée trop rapidement, facile à casser et le coût de traitement augmente.

2. Un sifflement sévère est émis pendant le traitement et l'état de coupe est anormal.

3. Gigue de la machine, affectant la précision d’usinage des machines-outils.

1. L'installation de la perceuse en U doit faire attention aux directions positives et négatives, quelle lame est vers le haut, quelle lame est vers le bas, laquelle est tournée vers l'intérieur et laquelle est tournée vers l'extérieur.

2. La hauteur centrale du perçage en U doit être corrigée, en fonction de sa taille de diamètre pour exiger la plage de contrôle, généralement contrôlée à moins de 0,1 mm, plus le diamètre du perçage en U est petit, plus les exigences de hauteur centrale sont élevées, la hauteur centrale n'est pas bonne pour le perçage en U. les deux côtés s'useront, l'ouverture sera plus grande, la durée de vie de la lame sera raccourcie, le petit perçage en U est facile à casser.

3. La perceuse en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement, il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis depuis le centre de la perceuse en U, plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est, la sortie d'eau en excès de la tour peut être bloquée pour assurer sa pression.

4, paramètres de coupe de perçage en stricte conformité avec les instructions du fabricant, mais également pour prendre en compte différentes marques de lames, puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance .

5.U lame de forage pour vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.

6. Selon la dureté de la pièce et la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.

7. Ne pas utiliser une usure excessive de la lame, doit être enregistrée dans la production de l'usure de la lame et la relation entre le nombre de pièces peut être usinée, remplacement en temps opportun des nouvelles lames.

8. Utilisez suffisamment de liquide de refroidissement interne avec une pression correcte. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'élimination des copeaux et le refroidissement.

9. La perceuse U ne peut pas être utilisée pour traiter des matériaux plus mous, tels que le cuivre, l'aluminium mou, etc.

Honscn a plus de dix ans d'expérience en usinage CNC, spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces mécaniques et le traitement de pièces d'équipement d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de plus de 50 ensembles de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.

Les méthodes de traitement des trous comprennent le perçage, l'alésage, l'alésage, l'emboutissage, le meulage et la finition des trous. La petite série suivante vous permet de présenter en détail plusieurs technologies de traitement des trous et de résoudre les problèmes de traitement des trous.

Le trou est une surface importante sur les pièces de boîtier, de support, de manchon, d'anneau et de disque, et c'est également une surface souvent rencontrée lors de l'usinage. Dans le cas des mêmes exigences de précision de traitement et de rugosité de surface, il est difficile de traiter le trou que la surface ronde extérieure, une faible productivité et un coût élevé.

En effet : 1) la taille de l'outil utilisé dans le traitement des trous est limitée par la taille du trou à traiter et la rigidité est mauvaise, ce qui est facile à produire une déformation par flexion et des vibrations ; 2) Lors de l'usinage du trou avec un outil de taille fixe, la taille du traitement du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et l'erreur de fabrication et l'usure de l'outil affecteront directement la précision du traitement du trou ; 3) Lors de l'usinage de trous, la zone de coupe se trouve à l'intérieur de la pièce, les conditions d'élimination des copeaux et de dissipation thermique sont mauvaises et la précision du traitement et la qualité de la surface ne sont pas faciles à contrôler.

Forage

Le perçage est le premier processus d'usinage de trous sur des matériaux solides, et le diamètre du trou de perçage est généralement inférieur à 80 mm. Il existe deux manières de percer : l'une est la rotation du foret ; L'autre est la rotation de la pièce. L'erreur générée par les deux méthodes de perçage ci-dessus n'est pas la même, dans la méthode de perçage de la rotation du foret, en raison de l'asymétrie du tranchant et de la rigidité insuffisante du foret et de la déviation du foret, la ligne centrale du trou sera être incliné ou pas droit, mais l'ouverture est fondamentalement inchangée ; Au contraire, dans la méthode de perçage par rotation de la pièce, la déviation du foret entraînera un changement de l'ouverture, mais la ligne centrale du trou est toujours droite.

Les couteaux de perçage couramment utilisés comprennent : un foret hélicoïdal, un foret central, un foret profond, etc., dont le plus couramment utilisé est le foret hélicoïdal, sa spécification de diamètre est φ0,1-80 mm.

En raison de limitations structurelles, la rigidité à la flexion et la rigidité en torsion du foret sont faibles, associées à un mauvais centrage, la précision du perçage est faible, généralement seulement IT13 ~ IT11 ; La rugosité de la surface est également grande, Ra est généralement de 50 à 12.5μm; Cependant, le taux d'enlèvement de métal du perçage est important et l'efficacité de coupe est élevée. Le perçage est principalement utilisé pour traiter des trous ayant des exigences de qualité faibles, tels que des trous de boulons, des trous de fond fileté, des trous d'huile, etc. Pour les trous présentant des exigences élevées de précision d'usinage et de qualité de surface, ils doivent être réalisés par alésage, alésage, alésage ou meulage lors du traitement ultérieur.

Alésage

L'alésage consiste à traiter davantage le trou qui a été percé, coulé ou forgé avec un foret à aléser pour agrandir l'ouverture et améliorer la qualité de traitement du trou. L'alésage peut être utilisé soit comme pré-traitement avant la finition du trou, soit comme traitement final du trou avec de faibles exigences. Le foret d'alésage est similaire au foret hélicoïdal, mais a plus de dents et pas de bord transversal.

Par rapport au perçage, l'alésage présente les caractéristiques suivantes:

(1) le nombre de dents d'alésage (3 ~ 8 dents), un bon guidage, la coupe est relativement stable ; (2) alésage du foret sans arête transversale, les conditions de coupe sont bonnes ;

(3) La tolérance de traitement est faible, l'évier à copeaux peut être rendu moins profond, la carotte peut être rendue plus épaisse et la résistance et la rigidité du corps de l'outil sont meilleures. La précision de l'alésage est généralement IT11~IT10 et la rugosité de surface Ra est de 12,5~6.3μM. L'alésage est souvent utilisé pour traiter des trous de plus petit diamètre. Lors du perçage d'un trou de grand diamètre (D ≥ 30 mm), utilisez souvent un petit foret (diamètre de 0,5 à 0,7 fois l'ouverture) pour pré-percer, puis utilisez la taille correspondante du foret d'alésage, ce qui peut améliorer la qualité de traitement et l'efficacité de la production du trou.

En plus du traitement des trous cylindriques, des forets d'alésage de diverses formes spéciales (également appelés fraises) peuvent être utilisés pour traiter divers trous de siège fraisés et fraises. La face avant de la fraise est souvent équipée d'un poteau de guidage, guidé par un trou usiné.

L'alésage est l'une des méthodes de finition des trous, largement utilisée en production. Pour les trous plus petits, l'alésage est une méthode d'usinage plus économique et plus pratique que le meulage interne et l'alésage fin.

1. Fraise

L'alésoir est généralement divisé en deux types d'alésoir manuel et d'alésoir machine. La partie poignée de l'alésoir manuel est une poignée droite, la partie travaillante est plus longue et la fonction de guidage est meilleure. L'alésoir manuel a deux types de structures : à diamètre extérieur intégral et réglable. L'alésoir machine a deux types de structure avec poignée et manchon. L'alésoir peut non seulement traiter des trous ronds, mais l'alésoir conique peut également traiter des trous coniques.

2. Processus d'alésage et son application

La surépaisseur d'alésage a une grande influence sur la qualité de l'alésage, la surépaisseur est trop grande, la charge de l'alésoir est importante, le tranchant est bientôt émoussé, il n'est pas facile d'obtenir une surface d'usinage lisse et la tolérance dimensionnelle n'est pas facile à garantir ; La marge est trop petite pour éliminer les marques de couteau laissées par le processus précédent, et naturellement elle n'a aucun rôle dans l'amélioration de la qualité du traitement des trous. Généralement, la marge de la charnière grossière est de 0,35 à 0,15 mm et celle de la charnière fine est de 01,5 à 0,05 mm.

Pour éviter les nodules de copeaux, l'alésage est généralement traité à une vitesse de coupe inférieure (v <8 m/min pour l'acier et la fonte avec alésoirs HSS). La valeur de l'avance est liée à l'ouverture à usiner, plus l'ouverture est grande, plus la valeur d'avance est grande, le taux d'avance de l'alésoir en acier rapide traitant l'acier et la fonte est généralement de 0,3 à 1 mm/r.

L'alésage doit être refroidi, lubrifié et nettoyé avec un liquide de coupe approprié pour éviter l'accumulation de copeaux et éliminer les copeaux à temps. Par rapport au meulage et à l'alésage, la productivité de l'alésage est plus élevée et la précision du trou est facilement garantie. Cependant, l'alésage ne peut pas corriger l'erreur de position de l'axe du trou et la précision de la position du trou doit être garantie par le processus précédent. L'alésage ne convient pas au traitement des trous étagés et des trous borgnes.

La précision dimensionnelle de l'alésage est généralement IT9 ~ IT7 et la rugosité de surface Ra est généralement de 3,2 ~ 0.8μM. Pour les trous de taille moyenne avec des exigences de précision élevées (tels que les trous de précision IT7), le processus foreur-alésoir-alésoir est un schéma de traitement typique couramment utilisé en production.

L'alésage est une méthode d'usinage dans laquelle le trou préfabriqué est agrandi avec un outil coupant. Les travaux d'alésage peuvent être effectués soit sur l'aléseuse, soit sur le tour.

1. Méthode d'alésage

Il existe trois méthodes d'usinage différentes pour l'alésage.

(1) La pièce tourne et l'outil effectue un mouvement d'avance

L'alésage sur tour appartient principalement à cette méthode d'alésage. Les caractéristiques du processus sont les suivantes : la ligne d'axe du trou après traitement est cohérente avec l'axe de rotation de la pièce, la rondeur du trou dépend principalement de la précision de rotation de la broche de la machine-outil et de l'erreur de géométrie axiale du trou. dépend principalement de la précision de la position de la direction d'avance de l'outil par rapport à l'axe de rotation de la pièce. Cette méthode d'alésage convient à l'usinage de trous ayant des exigences coaxiales sur la surface du cercle extérieur.

(2) L'outil tourne et la pièce est alimentée

La broche de l'aléseuse entraîne la rotation de l'outil d'alésage et la table entraîne l'alimentation de la pièce.

(3) L'outil tourne et effectue un mouvement d'avance

En utilisant ce type de méthode d'alésage, la longueur en surplomb de la barre d'alésage est modifiée, la déformation par force de la barre d'alésage est également modifiée, l'ouverture près de la poupée est grande et l'ouverture à l'écart de la poupée est petite, formant un cône trou. De plus, avec l'augmentation de la longueur du porte-à-faux de la barre d'alésage, la déformation par flexion de l'arbre principal provoquée par son propre poids augmente également, et l'axe du trou usiné aura une flexion correspondante. Cette méthode d'alésage ne convient que pour l'usinage de trous courts.

2. Forage au diamant

Comparé à l'alésage général, l'alésage au diamant se caractérise par une petite quantité de contre-coupe, une petite avance, une vitesse de coupe élevée, il peut obtenir une précision de traitement élevée (IT7 ~ IT6) et une surface très lisse (Ra est de 0,4 ~ 0.05μm). L'alésage au diamant était à l'origine traité avec des outils d'alésage diamantés, et est maintenant couramment traité avec des outils en carbure cémenté, en CBN et en diamants artificiels. Principalement utilisé pour le traitement de pièces en métaux non ferreux, peut également être utilisé pour le traitement de pièces en fonte et en acier.

Les paramètres de coupe couramment utilisés pour l'alésage au diamant sont : un pré-alésage de 0,2 à 0,6 mm et un alésage final de 0,1 mm ; La vitesse d'alimentation est de 0,01 à 0,14 mm/r ; La vitesse de coupe est de 100 à 250 m/min lors du traitement de la fonte, de 150 à 300 m/min lors du traitement de l'acier et de 300 à 2 000 m/min lors du traitement des métaux non ferreux.

Afin de garantir que l'aléseuse au diamant puisse atteindre une précision d'usinage et une qualité de surface élevées, la machine-outil (aléseuse au diamant) doit avoir une précision géométrique et une rigidité élevées, l'arbre principal de la machine-outil supporte le roulement à billes à contact oblique de précision couramment utilisé. ou un palier lisse à pression statique, et les pièces rotatives à grande vitesse doivent être équilibrées avec précision ; De plus, le mouvement du mécanisme d'alimentation doit être très fluide pour garantir que la table puisse effectuer un mouvement d'alimentation fluide à basse vitesse.

La qualité d'usinage de l'alésage au diamant est bonne, l'efficacité de la production est élevée et il est largement utilisé dans le traitement final des trous de précision dans un grand nombre de productions de masse, telles que le trou du cylindre du moteur, le trou de l'axe de piston, l'arbre principal. trou sur le boîtier de broche de la machine-outil. Cependant, il convient de noter que lors de l'usinage de produits en métaux ferreux avec un alésage au diamant, seul l'outil d'alésage en carbure cémenté et CBN peut être utilisé, et l'outil d'alésage en diamant ne peut pas être utilisé, car les atomes de carbone du diamant ont un grande affinité avec les éléments du groupe du fer et la durée de vie de l'outil est faible.

3. Outil d'alésage

L'outil d'alésage peut être divisé en outil d'alésage à un seul tranchant et en outil d'alésage à double tranchant.

4. Caractéristiques du processus de forage et domaine d'application

Par rapport au processus de perçage, d'expansion et d'alésage, la taille de l'alésage n'est pas limitée par la taille de l'outil, et l'alésage a une forte capacité de correction d'erreur, et l'erreur de déviation de l'axe du trou d'origine peut être corrigée par plusieurs coupes, et l'alésage peut maintenir une précision de position plus élevée avec la surface de positionnement.

Par rapport au cercle extérieur de l'alésage, en raison de la faible rigidité du système de barre d'outils, de la déformation importante, des mauvaises conditions de dissipation thermique et d'élimination des copeaux, la déformation à chaud de la pièce et de l'outil est relativement importante, ainsi que la qualité de traitement et de production. L'efficacité de l'alésage n'est pas aussi élevée que celle du cercle extérieur de la voiture.

En résumé, on peut voir que la plage de traitement des alésages est large et que des trous de différentes tailles et différents niveaux de précision peuvent être traités. Pour les trous et les systèmes de trous ayant des exigences de grande ouverture, de taille et de précision de position élevées, l'alésage est presque la seule méthode de traitement. La précision d'usinage de l'alésage est IT9 ~ IT7. L'alésage peut être effectué sur une aléseuse, un tour, une fraiseuse et d'autres machines-outils, ce qui présente les avantages de flexibilité et de flexibilité et est largement utilisé dans la production. Dans la production de masse, la matrice d'alésage est souvent utilisée pour améliorer l'efficacité de l'alésage.

1. Principe d'affûtage et tête d'affûtage

L'affûtage est la méthode de finition du trou en utilisant une tête d'affûtage avec une tige de meulage (pierre à aiguiser). Lors du rodage, la pièce est fixe et la tête de rodage est mise en rotation par la broche de la machine-outil et se déplace en ligne droite alternative. Lors du processus de rodage, la bande de meulage agit sur la surface de la pièce avec une certaine pression et coupe une couche extrêmement fine de matériau de la surface de la pièce. Afin que le mouvement des particules abrasives ne se répète pas, le nombre de tours par minute du mouvement de rotation de la tête d'affûtage et le nombre de coups alternatifs par minute de la tête d'affûtage doivent être primordiaux.

L'angle transversal de la piste d'affûtage est lié à la vitesse alternative et à la vitesse circulaire de la tête d'affûtage, et la taille de l'angle affecte la qualité de traitement et l'efficacité de l'affûtage. Afin de faciliter l'évacuation des particules et copeaux abrasifs brisés, de réduire la température de coupe et d'améliorer la qualité du traitement, une quantité suffisante de liquide de coupe doit être utilisée lors du rodage.

Afin que la paroi du trou usiné puisse être usinée uniformément, la course de la barre de sable aux deux extrémités du trou doit dépasser une section de passage supérieur. Afin de garantir une surépaisseur d'affûtage uniforme et de réduire l'influence de l'erreur de rotation de la broche sur la précision d'usinage, la connexion flottante entre la tête d'affûtage et la broche de la machine-outil est principalement adoptée.

Le réglage de l'expansion radiale de la tige de meulage de la tête d'affûtage a diverses formes structurelles telles que manuelle, pneumatique et hydraulique.

2. Caractéristiques du processus d'affûtage et domaine d'application

(1) l'affûtage peut obtenir une précision dimensionnelle et une précision de forme plus élevées, la précision de traitement est IT7 ~ IT6, l'erreur de rondeur et de cylindricité du trou peut être contrôlée dans la plage, mais l'affûtage ne peut pas améliorer la précision de position du trou à usiner .

(2) Le rodage peut obtenir une qualité de surface supérieure, la rugosité de surface Ra est de 0,2 ~ 0.25μm, la profondeur de la couche de défaut métamorphique du métal de surface est très petite 2,5 ~25μM.

(3) Par rapport à la vitesse de meulage, la vitesse circulaire de la tête d'affûtage n'est pas élevée (vc=16~60 m/min), mais en raison de la grande zone de contact entre la barre de sable et la pièce, la vitesse alternative est relativement élevée. (va=8~20m/min), donc le rodage a toujours une productivité élevée.

L'affûtage est largement utilisé dans l'usinage de trous de cylindre de moteur et de trous de précision dans divers dispositifs hydrauliques dans un grand nombre de productions de masse, et peut traiter des trous profonds avec un rapport longueur-diamètre supérieur à 10. Cependant, l'affûtage ne convient pas au traitement des trous sur des pièces en métaux non ferreux présentant une grande plasticité, ni au traitement des trous avec rainures de clavette, trous cannelés, etc.

1. Broche et broche

L'étirage est une méthode de finition à haute productivité, réalisée sur une machine à brocher avec une broche spéciale. Machine à brocher divisée en machine à brocher horizontale et machine à brocher verticale de deux types, la machine à brocher horizontale est la plus courante.

Le brochage utilise uniquement un mouvement linéaire à faible vitesse (mouvement principal). Le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit généralement pas être inférieur à 3, sinon la broche n'est pas stable et il est facile de produire des ondulations annulaires sur la surface de la pièce. Afin d'éviter de générer une force de brochage trop importante et de provoquer la rupture de la broche, le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit pas dépasser 6 à 8.

Il existe trois méthodes de brochage différentes, décrites ci-dessous:

(1) Brochage en couches

Cette méthode de brochage est caractérisée par le fait que la broche coupe la surépaisseur d'usinage de la pièce couche par couche en séquence. Afin de faciliter la rupture des copeaux, les dents de la fraise sont meulées avec des rainures pour copeaux entrelacées. La broche conçue selon la méthode du brochage en couches est appelée broche ordinaire.

(2) brochage de blocs

La caractéristique de cette méthode de brochage est que chaque couche de métal sur la surface usinée est coupée par un ensemble de dents d'outil qui sont fondamentalement de la même taille mais entrelacées les unes avec les autres (chaque ensemble est généralement constitué de 2 à 3 dents d'outil). Chaque dent ne coupe qu’une partie d’une couche de métal. La broche conçue selon la méthode de la broche bloc est appelée broche rotative.

(3) Abordage complet

Les avantages du stratification et du brochage en bloc sont ainsi concentrés. Le brochage en bloc est utilisé dans la partie de coupe grossière et le brochage en couches est utilisé dans la partie de coupe fine. De cette façon, la longueur de la broche peut être raccourcie, la productivité peut être augmentée et une meilleure qualité de surface peut être obtenue. La broche conçue selon la méthode de la broche globale est appelée broche globale.

2. Caractéristiques du processus et domaine d'application des trous d'emboutissage

(1) La broche est un outil à plusieurs tranchants, qui peut terminer l'ébauche, la finition et la finition du trou dans une séquence en un seul coup de brochage, et présente une efficacité de production élevée.

(2) La précision du dessin dépend principalement de la précision de la broche. Dans des conditions normales, la précision du dessin peut atteindre IT9 ~ IT7 et la rugosité de la surface Ra peut atteindre 6,3 ~ 1.6μM.

(3) Lors du dessin d'un trou, la pièce est positionnée par le trou usiné lui-même (la partie avant de la broche est l'élément de positionnement de la pièce), et le trou de dessin n'est pas facile à assurer la précision de position mutuelle du trou et d'autres surfaces ; Pour le traitement de pièces rotatives dont les surfaces circulaires intérieures et extérieures ont des exigences coaxiales, il est souvent nécessaire de d'abord tirer des trous, puis de traiter d'autres surfaces avec des trous comme référence de positionnement.

(4) la broche peut non seulement traiter des trous ronds, mais également traiter des trous de formation et des trous cannelés.

(5) la broche est un outil de taille fixe, de forme complexe, coûteux, ne convient pas au traitement de grands trous.

Les trous d'étirage sont couramment utilisés dans un grand nombre de productions de masse pour traiter des trous sur des pièces de petite et moyenne taille d'un diamètre de 10 à 80 mm et d'une profondeur de trou ne dépassant pas 5 fois l'ouverture.

Honscn Precision Technology Co., LTD., offrant une large gamme de processus d'usinage, y compris la fonderie de pièces de quincaillerie, les pièces de quincaillerie de précision, l'usinage complexe de tournage et de fraisage de tourelle et l'usinage complexe de déplacement de noyau. Nos produits sont largement utilisés dans les automobiles, les motos, les communications, la réfrigération, l'optique, les appareils électroménagers, la microélectronique, les outils de mesure, les engins de pêche, les instruments, l'électronique et d'autres domaines professionnels pour répondre à leurs besoins en pièces détachées. Contactez-nous

Dans la production moderne, l'usinage CNC (commande numérique par ordinateur) joue un rôle essentiel. Parmi les procédés d'usinage les plus courants, on retrouve le tournage, le fraisage, le découpage et l'usinage combiné tournage-fraisage. Chacun possède des caractéristiques et un domaine d'application spécifiques, ainsi que des avantages et des inconvénients. Une compréhension approfondie des similitudes et des différences entre ces technologies d'usinage est cruciale pour optimiser le processus de production et améliorer la qualité et l'efficacité des opérations.

Tournage CNC

(1) Avantages

1. Convient au traitement de pièces rotatives, telles que des arbres, des pièces de disque, permet de réaliser efficacement le traitement de la surface extérieure, intérieure, du filetage et autres.

2. Parce que l'outil se déplace le long de l'axe de la pièce, la force de coupe est généralement plus stable, ce qui contribue à garantir la précision d'usinage et la qualité de surface.

(2) Inconvénients

1. Pour les pièces non rotatives ou les pièces de formes complexes, la capacité de traitement du tournage est limitée.

2. Un dispositif de serrage ne peut généralement traiter qu'une seule surface ; le traitement multiface nécessite plusieurs dispositifs de serrage, ce qui peut affecter la précision du traitement.

Fraisage CNC

(1) Avantages

1. Peut traiter des pièces de formes variées, notamment planes, surfaciques, creuses, etc., avec une grande polyvalence.

2. L'usinage de haute précision de formes complexes peut être réalisé grâce à une liaison multi-axes.

(2) Inconvénients

1. Lors du traitement d'arbres minces ou de pièces à parois minces, il est facile de les déformer en raison de l'action de la force de coupe.

2. La vitesse de coupe du fraisage est généralement plus élevée, l'usure de l'outil est plus rapide et le coût est relativement élevé.

Découpe CNC

(1) Avantages

1. On peut obtenir une précision d'usinage et une rugosité de surface élevées.

2. Convient au traitement de matériaux de haute dureté.

(2) Inconvénients

1. La vitesse de coupe est lente et l'efficacité du traitement est relativement faible.

2. Exigences plus élevées en matière d'outillage et coûts d'outillage plus élevés.

Usinage composite par tournage et fraisage CNC

(1) Avantages

1. Fonctions intégrées de tournage et de fraisage : un seul serrage permet de réaliser plusieurs opérations, de réduire les temps de serrage, d’améliorer la précision d’usinage et l’efficacité de la production.

2. Peut traiter des pièces de forme complexe, compensant ainsi l'absence d'un processus de tournage ou de fraisage unique.

(2) Inconvénients

1. Le coût de l'équipement est élevé, et les exigences techniques pour l'opérateur le sont également.

2. La programmation et la planification des processus sont relativement complexes.

Les procédés d'usinage CNC (tournage, fraisage, découpe et opérations combinées tournage-fraisage) présentent chacun des avantages et des inconvénients. En production, le choix de la technologie d'usinage doit être judicieux et tenir compte des caractéristiques structurelles des pièces, des exigences de précision, du volume de production et d'autres facteurs afin d'optimiser le rendement et la rentabilité. Grâce aux progrès technologiques constants, ces procédés continueront d'évoluer et de s'améliorer, contribuant ainsi au développement de l'industrie manufacturière.

1. Traitement des objets et des formes

1. Tournage : principalement adapté au traitement de pièces rotatives, telles que des arbres, des disques, des manchons, peut traiter efficacement les cercles extérieurs, les cercles intérieurs, les cônes, les filetages, etc.

2. Fraisage : meilleur pour le traitement des plans, des marches, des rainures, des surfaces, etc., avec des avantages pour les pièces non rotatives et les pièces aux contours complexes.

3. Découpe : Elle est généralement utilisée pour l'usinage de précision des pièces afin d'obtenir une surface et une taille de haute précision.

4. Traitement composite tournage-fraisage : Il intègre les fonctions de tournage et de fraisage et peut traiter des pièces aux formes complexes et aux caractéristiques rotatives et non rotatives.

2. Mode de déplacement de l'outil

1. Tournage : L'outil se déplace en ligne droite ou en courbe le long de l'axe de la pièce.

2. Fraisage : L'outil tourne autour de son propre axe et effectue un mouvement de translation le long de la surface de la pièce.

3. Coupe : L'outil effectue une action de coupe précise par rapport à la pièce.

4. Traitement composite tournage et fraisage : sur la même machine-outil, pour obtenir différentes combinaisons de mouvements d'outils de tournage et d'outils de fraisage.

3. Précision d'usinage et qualité de surface

1. Tournage : Lors du traitement de la surface du corps rotatif, on peut obtenir une précision plus élevée et une meilleure qualité de surface.

2. Fraisage : La précision d'usinage des profils plats et complexes dépend de la précision de la machine-outil et du choix de l'outil.

3. Découpe : Une très haute précision et une excellente rugosité de surface peuvent être obtenues.

4. Usinage composite tournage-fraisage : combinant les avantages du tournage et du fraisage, il peut répondre aux exigences de haute précision, mais la précision est également affectée par l'impact global de la machine-outil et du processus.

4. Efficacité du traitement

1. Tournage : Pour le traitement de grandes quantités de pièces rotatives, haute efficacité.

2. Fraisage : Lors de l'usinage de formes complexes et de pièces polyédriques, l'efficacité dépend de la trajectoire de l'outil et des performances de la machine.

3. Découpe : Parce que la vitesse de découpe est relativement lente, l'efficacité du traitement est généralement faible, mais elle est indispensable pour répondre aux exigences de haute précision.

4. Usinage composite de tournage et de fraisage : un seul serrage pour réaliser divers processus, réduire le temps de serrage et les erreurs, améliorer l'efficacité globale du traitement.

5. Coût et complexité de l'équipement

1. Machine de tournage : structure relativement simple, coût relativement faible.

2. Fraiseuse : Le coût varie en fonction du nombre d'arbres et des fonctions, et celui d'une fraiseuse multi-axes est plus élevé.

3. Matériel de découpe : généralement plus sophistiqué, plus coûteux.

4. Machine de traitement composite de tournage et de fraisage : intégrée avec une variété de fonctions, coût d'équipement élevé, système de contrôle complexe.

6. Domaines d'application

1. Tournage : largement utilisé dans l'industrie automobile, la fabrication de machines et d'autres industries de traitement de pièces d'arbres.

2. Fraisage : Il est souvent utilisé pour le traitement de pièces complexes dans la fabrication de moules, l'aérospatiale et d'autres domaines.

3. Découpe : Souvent utilisée dans les instruments de précision, l'électronique et d'autres industries aux exigences de haute précision.

4. Usinage composite par tournage et fraisage : dans la fabrication haut de gamme, les équipements médicaux et d'autres domaines, il a des applications importantes pour le traitement de pièces complexes et de haute précision.

Le tournage, le fraisage, la découpe et l'usinage composite par tournage-fraisage CNC présentent de nombreuses similitudes et différences ; le choix de la technologie d'usinage appropriée doit donc être basé sur les besoins spécifiques d'usinage et les conditions de production.

La comparaison de l'efficacité de l'usinage combiné tournage-fraisage, tournage-fraisage, ne peut être simplement généralisée, mais est affectée par de nombreux facteurs.

Le tournage offre un rendement élevé pour l'usinage de pièces rotatives, notamment pour la production en grande série d'arbres et de disques standard. Le mouvement de l'outil est relativement simple, la vitesse de coupe est élevée et la coupe en continu est possible.

Le fraisage présente des avantages pour l'usinage de surfaces planes, de marches, de rainures et de contours complexes. Cependant, pour l'usinage de pièces rotatives simples, son rendement peut être inférieur à celui du tournage.

L'usinage combinant tournage et fraisage réunit les avantages de ces deux procédés et permet de réaliser les opérations de tournage et de fraisage en une seule étape, réduisant ainsi le nombre d'étapes et les erreurs de positionnement. Pour les pièces de forme complexe présentant des caractéristiques à la fois rotatives et non rotatives, l'usinage combiné permet d'améliorer considérablement la productivité.

Toutefois, les gains d'efficacité liés à la combinaison du tournage et du fraisage peuvent ne pas être évidents dans les cas suivants :

1. Lors du traitement de pièces simples qui ne nécessitent qu'un tournage ou un fraisage en une seule opération, en raison du coût élevé et de la complexité de la machine-outil complexe de tournage-fraisage, celle-ci peut ne pas être aussi efficace qu'une machine de tournage ou de fraisage spécialisée.

2. Dans la production en petites séries, le temps de réglage et de programmation de la machine-outil représente une part importante du cycle de traitement complet, ce qui peut affecter l'avantage d'efficacité du traitement composite tournage-fraisage.

En général, pour la production en moyenne et grande série de pièces complexes, l'usinage composite tournage-fraisage présente généralement une efficacité globale supérieure ; pour les pièces simples ou la production en petites séries, le tournage et le fraisage peuvent être plus efficaces dans certaines situations.

Le tournage, le fraisage, le découpage et l'usinage combiné tournage-fraisage par commande numérique (CNC) constituent un outil essentiel de l'industrie manufacturière moderne. Le tournage est idéal pour l'usinage de pièces rotatives, le fraisage permet de traiter des formes complexes et des polyèdres, le découpage assure un traitement de surface de haute précision, et l'usinage combiné tournage-fraisage combine les deux, permettant de réaliser diverses opérations en une seule opération. Chaque procédé présente des avantages et un domaine d'application spécifiques : le tournage offre une grande efficacité pour l'usinage de pièces rotatives, le fraisage une grande polyvalence pour répondre aux besoins de contours complexes, et le découpage une excellente précision. L'usinage combiné tournage-fraisage allie précision et efficacité. En production, le choix judicieux des procédés, en fonction des caractéristiques des pièces, des exigences de précision, de la taille des lots et d'autres facteurs, permet d'atteindre des objectifs de fabrication de haute qualité, de haute efficacité et de faible coût, contribuant ainsi au développement et au progrès continus de l'industrie manufacturière.