HONSCNบริการกลึง กลึง เจาะ

ไม่มีเครื่องจักรใดสามารถผลิตได้หากปราศจากรู ในการเชื่อมต่อชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน จำเป็นต้องมีรูสกรู รูหมุด หรือรูหมุดย้ำที่มีขนาดแตกต่างกันหลายขนาด ในการยึดชิ้นส่วนระบบส่งกำลัง จำเป็นต้องมีรูยึดต่างๆ ชิ้นส่วนเครื่องจักรเองก็มีรูหลายประเภท (เช่น รูน้ำมัน รูสำหรับกระบวนการผลิต รูลดน้ำหนัก เป็นต้น) การดำเนินการเจาะรูเพื่อให้ได้รูที่ตรงตามข้อกำหนดเรียกว่า การเจาะรู

พื้นผิวของรูด้านในเป็นหนึ่งในพื้นผิวที่สำคัญของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล โดยทั่วไปแล้ว ชิ้นส่วนที่มีรูจะมีสัดส่วนประมาณ 50% ถึง 80% ของจำนวนชิ้นส่วนทั้งหมด ประเภทของรูก็มีความหลากหลาย เช่น รูทรงกระบอก รูทรงกรวย รูเกลียว และรูรูปทรงต่างๆ รูทรงกระบอกทั่วไปแบ่งออกเป็นรูธรรมดาและรูลึก ซึ่งรูลึกนั้นยากต่อการแปรรูป

1. ก่อนอื่นเลย ความแตกต่างระหว่างดอกสว่านรูปตัวยูและดอกสว่านธรรมดาคือ ดอกสว่านรูปตัวยูใช้ใบสว่านสองใบ คือใบสว่านด้านข้างและใบสว่านตรงกลาง ซึ่งในมุมนี้ ความสัมพันธ์ระหว่างดอกสว่านรูปตัวยูและดอกสว่านธรรมดาจะคล้ายกับความสัมพันธ์ระหว่างเครื่องมือกลึงจับชิ้นงานกับเครื่องมือกลึงเชื่อม และสามารถเปลี่ยนใบสว่านได้โดยตรงหลังจากสึกหรอโดยไม่ต้องลับคมใหม่ ท้ายที่สุด การใช้ใบสว่านแบบถอดเปลี่ยนได้ยังช่วยประหยัดวัสดุมากกว่าดอกสว่านทั้งดอก และความสม่ำเสมอของใบสว่านทำให้ควบคุมขนาดของชิ้นงานได้ง่ายขึ้น

2. ดอกสว่านรูปตัว U มีความแข็งแรงทนทานกว่า สามารถใช้ความเร็วในการป้อนสูงได้ และขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางในการเจาะของดอกสว่านรูปตัว U นั้นใหญ่กว่าดอกสว่านทั่วไปมาก โดยขนาดสูงสุดสามารถเจาะได้ถึง D50~60 มม. อย่างไรก็ตาม ดอกสว่านรูปตัว U ก็ไม่ควรมีขนาดเล็กเกินไป เนื่องจากคุณสมบัติของใบสว่าน

3. สว่าน U สามารถใช้เจาะวัสดุได้หลากหลายชนิด เพียงแค่เปลี่ยนใบสว่านชนิดเดียวกันแต่ต่างเกรดก็ใช้ได้แล้ว การเจาะวัสดุแข็งๆ นั้นไม่สะดวกเท่านี้

4. เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะแบบแข็ง การเจาะแบบ U มีความแม่นยำกว่า และได้ผิวงานที่ดีกว่า โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อการระบายความร้อนและการหล่อลื่นไม่ราบรื่น จะเห็นได้ชัดเจนยิ่งขึ้น และการเจาะแบบ U สามารถแก้ไขความแม่นยำของตำแหน่งรูได้ ซึ่งการเจาะแบบแข็งทำไม่ได้ และการเจาะแบบ U ยังสามารถใช้เป็นมีดเจาะได้อีกด้วย

1. ดอกสว่านรูปตัว U สามารถเจาะรูบนพื้นผิวที่มีมุมเอียงน้อยกว่า 30 องศาได้โดยไม่ต้องลดพารามิเตอร์การตัด

2. หลังจากลดพารามิเตอร์การตัดของสว่านรูปตัว U ลง 30% จะสามารถทำการตัดแบบไม่ต่อเนื่องได้ เช่น การเจาะรูตัดกัน การเจาะรูแบบต่อเนื่อง และการเจาะรูตามเฟส

3. การเจาะแบบ U สามารถเจาะรูหลายขั้นตอนได้ และสามารถคว้าน ลบคม และเจาะเยื้องศูนย์ได้

4. ในระหว่างการเจาะ เศษจากการเจาะส่วนใหญ่จะเป็นเศษชิ้นเล็กๆ และสามารถใช้ระบบระบายความร้อนภายในเพื่อกำจัดเศษได้อย่างปลอดภัย โดยไม่ต้องทำความสะอาดเศษบนเครื่องมือ ซึ่งเอื้อต่อความต่อเนื่องในการประมวลผลผลิตภัณฑ์ ลดเวลาการประมวลผล และเพิ่มประสิทธิภาพ

5. ภายใต้เงื่อนไขอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐาน ไม่จำเป็นต้องกำจัดเศษวัสดุเมื่อเจาะด้วยดอกสว่านรูปตัว U

6. ดอกสว่านรูปตัว U สำหรับเครื่องมือแบบถอดเปลี่ยนได้ ใบมีดสึกหรอโดยไม่ต้องลับคม เปลี่ยนได้สะดวกยิ่งขึ้น และต้นทุนต่ำ

7. ค่าความหยาบผิวของรูที่เจาะด้วยวิธีเจาะรูปตัว U มีค่าน้อย และช่วงความคลาดเคลื่อนแคบ ซึ่งสามารถใช้ทดแทนการทำงานของเครื่องมือเจาะบางชนิดได้

8. การใช้สว่านรูปตัว U ไม่จำเป็นต้องเจาะรูนำร่องก่อน และพื้นผิวด้านล่างของรูตันที่ได้จะค่อนข้างเรียบ ทำให้ไม่ต้องใช้สว่านเจาะก้นแบนอีกต่อไป

9. การใช้เทคโนโลยีการเจาะแบบ U ไม่เพียงแต่ช่วยลดจำนวนเครื่องมือเจาะเท่านั้น แต่เนื่องจากหัวเจาะแบบ U ทำจากใบมีดคาร์ไบด์ซีเมนต์ อายุการใช้งานจึงยาวนานกว่าดอกสว่านธรรมดาถึงสิบเท่า ในขณะเดียวกัน ใบมีดมีคมตัดสี่ด้าน สามารถเปลี่ยนใบมีดที่สึกหรอได้ตลอดเวลา การตัดแบบใหม่ช่วยประหยัดเวลาในการลับคมและเปลี่ยนเครื่องมือ และสามารถเพิ่มประสิทธิภาพโดยเฉลี่ยได้ 6-7 เท่า

1. เมื่อใช้ดอกสว่านรูปตัว U ความแข็งแกร่งของเครื่องมือกลและความเป็นกลางของดอกสว่านและชิ้นงานจะสูง ดังนั้นดอกสว่านรูปตัว U จึงเหมาะสำหรับใช้กับเครื่องมือกล CNC ที่มีกำลังสูง ความแข็งแกร่งสูง และความเร็วสูง

2. เมื่อใช้การเจาะแบบ U ควรใช้ใบเลื่อยตรงกลางที่มีความเหนียวดี และใบเลื่อยรอบข้างควรมีความคมพอสมควร

3. เมื่อทำการตัดเฉือนวัสดุที่แตกต่างกัน ควรเลือกใบเลื่อยร่องที่แตกต่างกัน ในสภาวะปกติ หากป้อนวัสดุน้อย ความคลาดเคลื่อนน้อย อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะ U ต่ำ ควรเลือกใบเลื่อยร่องที่มีแรงตัดต่ำ ในทางตรงกันข้าม หากเป็นการตัดเฉือนหยาบ ความคลาดเคลื่อนมาก อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะ U ต่ำ ควรเลือกใบเลื่อยร่องที่มีแรงตัดสูง

4. เมื่อใช้การเจาะแบบ U เราต้องพิจารณาถึงกำลังของแกนหมุนเครื่องมือกล ความเสถียรของการจับยึดชิ้นงานในการเจาะแบบ U แรงดันและการไหลของน้ำมันหล่อเย็น และการควบคุมประสิทธิภาพการกำจัดเศษวัสดุของการเจาะแบบ U มิเช่นนั้นจะส่งผลกระทบอย่างมากต่อความหยาบของพื้นผิวและความแม่นยำของขนาดรู

5. เมื่อติดตั้งดอกสว่านรูปตัว U จำเป็นต้องให้จุดศูนย์กลางของดอกสว่านรูปตัว U ตรงกับจุดศูนย์กลางของชิ้นงานและตั้งฉากกับพื้นผิวของชิ้นงาน

6. เมื่อใช้การเจาะแบบ U ควรเลือกพารามิเตอร์การตัดที่เหมาะสมตามวัสดุของชิ้นส่วนที่แตกต่างกัน

7. เมื่อทำการเจาะทดสอบ อย่าลดความเร็วในการป้อนหรือความเร็วตามอำเภอใจเพราะความระมัดระวังและความกลัว จนทำให้ใบสว่าน U หรือตัวสว่าน U เสียหาย

8. เมื่อใช้ดอกสว่านรูปตัว U ในการแปรรูป หากใบสว่านสึกหรอหรือเสียหาย จำเป็นต้องวิเคราะห์สาเหตุอย่างละเอียดและเปลี่ยนใบสว่านใหม่ที่มีความเหนียวหรือทนต่อการสึกหรอดีกว่า

9. เมื่อใช้ดอกสว่านรูปตัว U ในการเจาะรูแบบขั้นบันได จำเป็นต้องเริ่มเจาะรูขนาดใหญ่ก่อน แล้วจึงเจาะรูขนาดเล็ก

10. ขณะทำการเจาะ ให้ใส่ใจกับการควบคุมแรงดันของน้ำมันหล่อเย็นให้เพียงพอ เพื่อชะล้างเศษโลหะออกไป

11. ใบสว่านที่ใช้ตรงกลางและขอบของดอกสว่านรูปตัวยูนั้นแตกต่างกัน ห้ามใช้ผิดด้าน มิเช่นนั้นจะทำให้แกนสว่านรูปตัวยูเสียหายได้

12. ในการเจาะด้วยดอกสว่านรูปตัวยู สามารถใช้การหมุนชิ้นงาน การหมุนดอกสว่าน และการหมุนพร้อมกันของดอกสว่านและชิ้นงานได้ แต่เมื่อเคลื่อนที่ดอกสว่านในโหมดป้อนเชิงเส้น วิธีที่ใช้กันมากที่สุดคือการใช้โหมดการหมุนชิ้นงาน

13. เมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นงานด้วยเครื่อง CNC ควรพิจารณาประสิทธิภาพของเครื่องกลึง และควรปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม โดยทั่วไปควรลดความเร็วและใช้ฟีดต่ำ

1. ใบมีดเสียหายเร็วเกินไป แตกหักง่าย และต้นทุนการผลิตสูงขึ้น

2. มีเสียงหวีดแหลมดังออกมาขณะทำการประมวลผล และสถานะการตัดผิดปกติ

3. การสั่นของเครื่องจักร ส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนของเครื่องมือกล

1. ในการติดตั้งสว่านรูปตัว U ควรใส่ใจทิศทางบวกและลบ ว่าใบสว่านด้านใดอยู่ด้านบน ด้านใดอยู่ด้านล่าง ด้านใดหันเข้าด้านใน และด้านใดหันออกด้านนอก

2. ความสูงของศูนย์กลางของรูเจาะรูปตัว U ต้องได้รับการปรับแก้ โดยกำหนดช่วงการควบคุมตามขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่ต้องการ โดยทั่วไปจะควบคุมให้อยู่ภายใน 0.1 มม. ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะรูปตัว U เล็กเท่าไร ความต้องการความสูงของศูนย์กลางก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น หากความสูงของศูนย์กลางของรูเจาะรูปตัว U ไม่ดี จะทำให้ด้านข้างทั้งสองของรูเจาะสึกหรอ รูจะใหญ่ขึ้น อายุการใช้งานของใบมีดจะสั้นลง ส่วนรูเจาะรูปตัว U ขนาดเล็กจะแตกหักง่าย

3. ดอกสว่านรูปตัว U มีความต้องการสารหล่อเย็นสูงมาก ต้องมั่นใจว่าสารหล่อเย็นถูกปล่อยออกมาจากจุดศูนย์กลางของดอกสว่าน ยิ่งแรงดันของสารหล่อเย็นสูงเท่าไรก็ยิ่งดีเท่านั้น สามารถอุดช่องระบายน้ำส่วนเกินของหอระบายความร้อนเพื่อรักษาแรงดันให้คงที่ได้

4. พารามิเตอร์การตัดด้วยการเจาะรูปตัว U ต้องปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิตอย่างเคร่งครัด แต่ก็ควรพิจารณาถึงยี่ห้อของใบมีด กำลังของเครื่องจักร และการประมวลผลด้วย โดยสามารถอ้างอิงค่าภาระของขนาดเครื่องมือกล และทำการปรับเปลี่ยนให้เหมาะสม โดยทั่วไปจะใช้ความเร็วสูงและอัตราป้อนต่ำ

5. ควรตรวจสอบใบสว่านบ่อยๆ และเปลี่ยนให้ตรงเวลา ใบสว่านต่างชนิดกันไม่สามารถติดตั้งกลับด้านได้

6. การปรับปริมาณการป้อนจะขึ้นอยู่กับความแข็งของชิ้นงานและความยาวของระยะแขวนเครื่องมือ ยิ่งชิ้นงานแข็งมากเท่าไร ระยะแขวนเครื่องมือก็ยิ่งมากขึ้นเท่านั้น และปริมาณการตัดก็ยิ่งน้อยลงเท่านั้น

7. อย่าใช้ใบเลื่อยจนสึกหรอมากเกินไป ควรบันทึกการสึกหรอของใบเลื่อยและความสัมพันธ์ระหว่างจำนวนชิ้นงานที่สามารถกลึงได้ในกระบวนการผลิต และเปลี่ยนใบเลื่อยใหม่ให้ตรงเวลา

8. ใช้สารหล่อเย็นภายในในปริมาณที่เพียงพอและแรงดันที่ถูกต้อง หน้าที่หลักของสารหล่อเย็นคือการกำจัดเศษวัสดุและการระบายความร้อน

9.สว่าน U ไม่เหมาะสำหรับใช้กับวัสดุที่อ่อนนุ่ม เช่น ทองแดง อลูมิเนียมอ่อน เป็นต้น

Honscn มีประสบการณ์ด้านการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC มากว่าสิบปี โดยเชี่ยวชาญด้านการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล ชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติ ชิ้นส่วนหุ่นยนต์ ชิ้นส่วนโดรน ชิ้นส่วนจักรยาน ชิ้นส่วนทางการแพทย์ ฯลฯ เป็นหนึ่งในผู้จำหน่ายเครื่องจักร CNC คุณภาพสูง ปัจจุบัน บริษัทมีเครื่องจักร CNC มากกว่า 50 ชุด เครื่องเจียร เครื่องกัด และอุปกรณ์ทดสอบความแม่นยำสูงคุณภาพสูง เพื่อให้บริการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่ด้วยเครื่อง CNC ที่มีความแม่นยำและคุณภาพสูงแก่ลูกค้า

วิธีการแปรรูปรูประกอบด้วย การเจาะ การคว้าน การคว้านรู การดึง การเจียร และการตกแต่งรู บทความชุดต่อไปนี้จะแนะนำเทคโนโลยีการแปรรูปรูต่างๆ อย่างละเอียด เพื่อช่วยแก้ปัญหาเกี่ยวกับการแปรรูปรู

รูเป็นพื้นผิวที่สำคัญบนชิ้นส่วนกล่อง ตัวยึด ปลอก วงแหวน และแผ่นดิสก์ และยังเป็นพื้นผิวที่พบได้บ่อยในการขึ้นรูปด้วยเครื่องจักร ในกรณีที่ต้องการความแม่นยำในการประมวลผลและความเรียบของพื้นผิวเท่ากัน การขึ้นรูปรูทำได้ยากกว่าพื้นผิวกลมด้านนอก มีผลผลิตต่ำและต้นทุนสูง

สาเหตุที่เป็นเช่นนั้นมีดังนี้: 1) ขนาดของเครื่องมือที่ใช้ในการเจาะรูมีข้อจำกัดตามขนาดของรูที่กำลังเจาะ และความแข็งแรงของเครื่องมือก็ต่ำ ทำให้เกิดการบิดเบี้ยวและการสั่นสะเทือนได้ง่าย 2) เมื่อทำการเจาะรูด้วยเครื่องมือขนาดคงที่ ขนาดของรูที่เจาะมักจะขึ้นอยู่กับขนาดของเครื่องมือโดยตรง และข้อผิดพลาดในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการเจาะรู 3) เมื่อทำการเจาะรู บริเวณที่ทำการตัดจะอยู่ภายในชิ้นงาน สภาพการกำจัดเศษและการระบายความร้อนไม่ดี และความแม่นยำในการเจาะและคุณภาพของพื้นผิวจึงควบคุมได้ยาก

การเจาะ

การเจาะเป็นกระบวนการแรกของการขึ้นรูปรูบนวัสดุแข็ง โดยทั่วไปแล้วเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะจะน้อยกว่า 80 มม. วิธีการเจาะมีสองวิธี คือ การหมุนดอกสว่าน และการหมุนชิ้นงาน ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นจากสองวิธีนี้ไม่เหมือนกัน ในวิธีการเจาะแบบหมุนดอกสว่าน เนื่องจากความไม่สมมาตรของคมตัด ความแข็งแรงไม่เพียงพอของดอกสว่าน และการโก่งตัวของดอกสว่าน ทำให้เส้นศูนย์กลางของรูจะเอียงหรือไม่ตรง แต่ขนาดของรูโดยพื้นฐานแล้วจะไม่เปลี่ยนแปลง ในทางตรงกันข้าม ในวิธีการเจาะแบบหมุนชิ้นงาน การโก่งตัวของดอกสว่านจะทำให้ขนาดของรูเปลี่ยนแปลง แต่เส้นศูนย์กลางของรูยังคงตรงอยู่

ดอกสว่านที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ ดอกสว่านเกลียว ดอกสว่านเจาะนำศูนย์ ดอกสว่านเจาะรูลึก เป็นต้น ซึ่งที่ใช้กันมากที่สุดคือดอกสว่านเกลียว โดยมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ Φ0.1-80 มม.

เนื่องจากข้อจำกัดทางโครงสร้าง ความแข็งแรงในการดัดงอและความแข็งแกร่งในการบิดของดอกสว่านจึงต่ำ ประกอบกับการจัดศูนย์กลางที่ไม่ดี ทำให้ความแม่นยำในการเจาะต่ำ โดยทั่วไปอยู่ที่ระดับ IT13 ~ IT11 เท่านั้น ความหยาบของพื้นผิวก็สูงเช่นกัน โดยทั่วไป Ra อยู่ที่ 50~12.5 μm อย่างไรก็ตาม อัตราการกำจัดโลหะของการเจาะนั้นสูงและประสิทธิภาพการตัดสูง การเจาะส่วนใหญ่ใช้สำหรับการแปรรูปรูที่มีข้อกำหนดด้านคุณภาพต่ำ เช่น รูสลักเกลียว รูเกลียว รูน้ำมัน เป็นต้น สำหรับรูที่มีความแม่นยำในการแปรรูปและคุณภาพพื้นผิวสูง ควรใช้การคว้าน การคว้านขยาย การเจาะ หรือการเจียรในการแปรรูปขั้นต่อไป

การคว้าน

การคว้านรู คือกระบวนการเพิ่มเติมในการขยายรูที่เจาะ หล่อ หรือตีขึ้นรูปด้วยดอกคว้าน เพื่อขยายขนาดรูและปรับปรุงคุณภาพการผลิต การคว้านรูสามารถใช้ได้ทั้งในขั้นตอนเตรียมการก่อนการตกแต่งรู หรือเป็นขั้นตอนสุดท้ายของการตกแต่งรูที่มีความต้องการต่ำ ดอกคว้านรูมีลักษณะคล้ายดอกสว่าน แต่มีฟันมากกว่าและไม่มีคมตัดขวาง

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะ การคว้านรูมีลักษณะดังต่อไปนี้:

(1) จำนวนฟันของดอกเจาะขยายรู (3-8 ซี่) การนำทางที่ดี การตัดค่อนข้างคงที่ (2) ดอกเจาะขยายรูไม่มีคมขวาง สภาพการตัดดี

(3) ค่าเผื่อการประมวลผลมีขนาดเล็ก อ่างเศษวัสดุสามารถทำให้ตื้นขึ้น แกนเจาะสามารถทำให้หนาขึ้น และความแข็งแรงและความแข็งแกร่งของตัวเครื่องมือดีขึ้น ความแม่นยำของการคว้านโดยทั่วไปคือ IT11~IT10 และความหยาบผิว Ra คือ 12.5~6.3μm การคว้านมักใช้ในการประมวลผลรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า เมื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (D ≥30 มม.) มักใช้ดอกสว่านขนาดเล็ก (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 ถึง 0.7 เท่าของขนาดรู) เพื่อเจาะนำก่อน จากนั้นใช้ดอกคว้านรูที่มีขนาดที่เหมาะสม ซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิตของรูได้

นอกจากการเจาะรูทรงกระบอกแล้ว ดอกสว่านคว้านรูรูปทรงพิเศษต่างๆ (หรือที่เรียกว่าดอกคว้านรูแบบมีหัวล็อก) ยังสามารถใช้ในการเจาะรูแบบมีหัวล็อกและรูสำหรับหัวล็อกต่างๆ ได้อีกด้วย โดยทั่วไปแล้ว ด้านหน้าของดอกคว้านรูแบบมีหัวล็อกมักจะมีเสาสำหรับนำทาง โดยมีรูที่กลึงไว้เป็นตัวนำทาง

การคว้านขยายรู (Reaming) เป็นหนึ่งในวิธีการตกแต่งรู ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในกระบวนการผลิต สำหรับรูขนาดเล็ก การคว้านขยายรูเป็นวิธีการกลึงที่ประหยัดและใช้งานได้จริงมากกว่าการเจียรภายในและการคว้านละเอียด

1. ดอกรีมเมอร์

โดยทั่วไปแล้ว ดอกรีมเมอร์แบ่งออกเป็นสองประเภท คือ ดอกรีมเมอร์มือและดอกรีมเมอร์เครื่องจักร ส่วนด้ามจับของดอกรีมเมอร์มือจะเป็นด้ามตรง ส่วนใช้งานจะยาวกว่า และมีฟังก์ชันการนำทางที่ดีกว่า ดอกรีมเมอร์มือมีโครงสร้างสองแบบ คือ แบบชิ้นเดียวและแบบปรับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกได้ ส่วนดอกรีมเมอร์เครื่องจักรมีโครงสร้างสองแบบ คือ แบบมีด้ามจับและแบบมีปลอก ดอกรีมเมอร์ไม่เพียงแต่ใช้เจาะรูกลมได้เท่านั้น แต่ดอกรีมเมอร์แบบเรียวยังสามารถใช้เจาะรูเรียวได้อีกด้วย

2. กระบวนการคว้านและการประยุกต์ใช้

ระยะเผื่อการคว้านมีผลอย่างมากต่อคุณภาพของการคว้าน หากระยะเผื่อมากเกินไป ภาระของดอกคว้านจะมาก คมตัดจะทื่อเร็ว ทำให้ได้พื้นผิวการตัดที่ไม่เรียบ และควบคุมความคลาดเคลื่อนของขนาดได้ยาก ในทางกลับกัน หากระยะเผื่อน้อยเกินไป จะทำให้ลบรอยมีดที่เหลือจากการตัดก่อนหน้าไม่ได้ และแน่นอนว่าไม่มีผลในการปรับปรุงคุณภาพของการเจาะรู โดยทั่วไป ระยะเผื่อสำหรับการคว้านหยาบจะอยู่ที่ 0.35~0.15 มม. และระยะเผื่อสำหรับการคว้านละเอียดจะอยู่ที่ 0.5~0.05 มม.

เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดเศษโลหะเป็นก้อน การคว้านรูมักจะทำด้วยความเร็วตัดที่ต่ำกว่า (v <8 ม./นาที สำหรับเหล็กและเหล็กหล่อโดยใช้ดอกคว้าน HSS) ค่าของอัตราป้อนจะสัมพันธ์กับขนาดของรูที่จะทำการคว้าน ยิ่งรูใหญ่ อัตราป้อนก็จะยิ่งมากขึ้น โดยทั่วไปอัตราป้อนของดอกคว้านเหล็กความเร็วสูงที่ใช้ในการคว้านเหล็กและเหล็กหล่อจะอยู่ที่ 0.3~1 มม./รอบ

การคว้านรูต้องมีการระบายความร้อน หล่อลื่น และทำความสะอาดด้วยน้ำมันหล่อเย็นที่เหมาะสม เพื่อป้องกันการสะสมของเศษวัสดุและกำจัดเศษวัสดุได้ทันเวลา เมื่อเทียบกับการเจียรและการเจาะ การคว้านรูมีประสิทธิภาพการผลิตสูงกว่าและรับประกันความแม่นยำของรูได้ง่ายกว่า อย่างไรก็ตาม การคว้านรูไม่สามารถแก้ไขข้อผิดพลาดของตำแหน่งแกนรูได้ และความแม่นยำของตำแหน่งรูควรได้รับการรับประกันจากกระบวนการก่อนหน้า การคว้านรูไม่เหมาะสำหรับการประมวลผลรูขั้นบันไดและรูตัน

ความแม่นยำของขนาดในการคว้านรูโดยทั่วไปอยู่ที่ IT9 ~ IT7 และความหยาบผิว Ra โดยทั่วไปอยู่ที่ 3.2 ~ 0.8 μm สำหรับรูขนาดกลางที่ต้องการความแม่นยำสูง (เช่น รูที่มีความแม่นยำระดับ IT7) กระบวนการเจาะ - คว้าน - คว้าน เป็นแผนการประมวลผลทั่วไปที่ใช้กันในกระบวนการผลิต

การคว้านเป็นวิธีการขึ้นรูปชิ้นงานโดยการขยายรูที่เจาะไว้ล่วงหน้าด้วยเครื่องมือตัด การคว้านสามารถทำได้ทั้งบนเครื่องคว้านหรือบนเครื่องกลึง

1. วิธีการเจาะ

มีวิธีการกลึงเจาะรูอยู่ 3 วิธีที่แตกต่างกัน

(1) ชิ้นงานหมุนและเครื่องมือเคลื่อนที่ป้อน

การเจาะรูบนเครื่องกลึงส่วนใหญ่จัดอยู่ในวิธีการเจาะรูแบบนี้ ลักษณะของกระบวนการนี้คือ: เส้นแกนของรูหลังการกลึงจะสอดคล้องกับแกนหมุนของชิ้นงาน ความกลมของรูขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการหมุนของแกนหมุนเครื่องมือเป็นหลัก และความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตตามแนวแกนของรูขึ้นอยู่กับความแม่นยำของตำแหน่งทิศทางการป้อนของเครื่องมือเทียบกับแกนหมุนของชิ้นงานเป็นหลัก วิธีการเจาะรูนี้เหมาะสำหรับการเจาะรูที่มีข้อกำหนดเรื่องแกนร่วมบนพื้นผิววงกลมด้านนอก

(2) เครื่องมือหมุนและชิ้นงานถูกป้อน

แกนหมุนของเครื่องเจาะจะขับเคลื่อนเครื่องมือเจาะให้หมุน และแท่นวางจะขับเคลื่อนชิ้นงานให้เคลื่อนที่

(3) เครื่องมือหมุนและเคลื่อนที่ป้อน

การใช้เทคนิคการเจาะรูแบบนี้ ความยาวส่วนที่ยื่นออกมาของแท่งเจาะจะเปลี่ยนแปลงไป แรงที่กระทำต่อแท่งเจาะก็จะเปลี่ยนแปลงไปด้วย รูที่อยู่ใกล้หัวเครื่องจะมีขนาดใหญ่ และรูที่อยู่ห่างจากหัวเครื่องจะมีขนาดเล็ก ทำให้เกิดรูรูปทรงกรวย นอกจากนี้ เมื่อความยาวส่วนที่ยื่นออกมาของแท่งเจาะเพิ่มขึ้น การเสียรูปจากการดัดงอของเพลาหลักที่เกิดจากน้ำหนักของแท่งเจาะเองก็จะเพิ่มขึ้น และแกนของรูที่เจาะก็จะโค้งงอตามไปด้วย วิธีการเจาะรูแบบนี้จึงเหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดสั้นเท่านั้น

2. การเจาะด้วยเพชร

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะทั่วไป การเจาะด้วยเพชรมีลักษณะเด่นคือ มีการตัดย้อนกลับน้อย อัตราป้อนต่ำ ความเร็วในการตัดสูง สามารถให้ความแม่นยำในการประมวลผลสูง (IT7 ~ IT6) และพื้นผิวเรียบมาก (Ra อยู่ที่ 0.4~ 0.05 μm) เดิมทีการเจาะด้วยเพชรใช้เครื่องมือเจาะเพชร แต่ปัจจุบันนิยมใช้เครื่องมือที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์ CBN และเพชรสังเคราะห์ ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก แต่ก็สามารถใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเหล็กหล่อและเหล็กกล้าได้เช่นกัน

พารามิเตอร์การตัดที่ใช้กันทั่วไปในการเจาะด้วยเพชร ได้แก่ การเจาะนำร่อง 0.2~0.6 มม. และการเจาะขั้นสุดท้าย 0.1 มม.; อัตราการป้อน 0.01~0.14 มม./รอบ; ความเร็วในการตัด 100~250 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็กหล่อ 150~300 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็กกล้า และ 300~2000 ม./นาที เมื่อแปรรูปโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

เพื่อให้มั่นใจได้ว่าเครื่องเจาะเพชรสามารถทำงานได้อย่างแม่นยำและมีคุณภาพสูง เครื่องมือกล (เครื่องเจาะเพชร) ต้องมีความแม่นยำทางเรขาคณิตและความแข็งแรงสูง เพลาหลักของเครื่องมือกลใช้ตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมความแม่นยำสูงหรือตลับลูกปืนธรรมดาแบบรับแรงดันคงที่ และชิ้นส่วนที่หมุนด้วยความเร็วสูงต้องได้รับการปรับสมดุลอย่างแม่นยำ นอกจากนี้ การเคลื่อนที่ของกลไกป้อนชิ้นงานต้องราบรื่นมาก เพื่อให้มั่นใจได้ว่าโต๊ะสามารถเคลื่อนที่ป้อนชิ้นงานด้วยความเร็วต่ำได้อย่างราบรื่น

การเจาะรูด้วยเพชรมีคุณภาพการกลึงที่ดี ประสิทธิภาพการผลิตสูง และใช้กันอย่างแพร่หลายในการตกแต่งขั้นสุดท้ายของรูที่มีความแม่นยำสูงในการผลิตจำนวนมาก เช่น รูในกระบอกสูบเครื่องยนต์ รูสลักลูกสูบ รูเพลาหลักบนกล่องแกนหมุนของเครื่องมือกล อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าเมื่อทำการกลึงผลิตภัณฑ์โลหะเหล็กด้วยการเจาะรูด้วยเพชร ควรใช้เฉพาะเครื่องมือเจาะที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์และ CBN เท่านั้น ไม่สามารถใช้เครื่องมือเจาะที่ทำจากเพชรได้ เนื่องจากอะตอมของคาร์บอนในเพชรมีความสัมพันธ์สูงกับธาตุในกลุ่มเหล็ก และอายุการใช้งานของเครื่องมือต่ำ

3. เครื่องมือเจาะ

เครื่องมือเจาะรูสามารถแบ่งออกได้เป็นเครื่องมือเจาะรูแบบคมเดียวและเครื่องมือเจาะรูแบบสองคม

4. ลักษณะเฉพาะของกระบวนการเจาะและขอบเขตการใช้งาน

เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการเจาะ ขยาย และคว้าน ขนาดของรูเจาะไม่ได้ถูกจำกัดด้วยขนาดของเครื่องมือ และการเจาะมีประสิทธิภาพในการแก้ไขข้อผิดพลาดสูง โดยสามารถแก้ไขข้อผิดพลาดจากการเบี่ยงเบนของแกนรูเดิมได้ด้วยการตัดหลายครั้ง และการเจาะสามารถรักษาความแม่นยำของตำแหน่งได้สูงกว่าเมื่อเทียบกับพื้นผิวที่กำหนดตำแหน่ง

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะวงกลมด้านนอก เนื่องจากความแข็งแกร่งของระบบแท่งเครื่องมือต่ำ การเสียรูปมาก การระบายความร้อนไม่ดี และสภาพการกำจัดเศษไม่ดี ทำให้ชิ้นงานและเครื่องมือเสียรูปจากความร้อนค่อนข้างมาก และคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิตของการเจาะจึงไม่สูงเท่ากับการเจาะวงกลมด้านนอก

โดยสรุป จะเห็นได้ว่าช่วงการประมวลผลของการเจาะรูนั้นกว้าง และสามารถเจาะรูที่มีขนาดและความแม่นยำแตกต่างกันได้ สำหรับรูและระบบรูที่มีขนาดเปิดกว้าง ความแม่นยำสูงทั้งขนาดและตำแหน่ง การเจาะรูแทบจะเป็นวิธีการแปรรูปเพียงวิธีเดียว ความแม่นยำในการกลึงของการเจาะรูอยู่ที่ IT9 ~ IT7 การเจาะรูสามารถทำได้บนเครื่องเจาะรู เครื่องกลึง เครื่องกัด และเครื่องมือกลอื่นๆ ซึ่งมีข้อดีคือมีความยืดหยุ่นและใช้งานได้หลากหลาย และใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต ในการผลิตจำนวนมาก มักใช้แม่พิมพ์เจาะรูเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการเจาะรู

1. หลักการลับคมและหัวลับคม

การลับคมเป็นวิธีการตกแต่งผิวงานโดยใช้หัวลับคมที่มีแท่งลับคม (หินลับ) ขณะลับคม ชิ้นงานจะถูกยึดไว้ และหัวลับคมจะหมุนด้วยแกนหมุนของเครื่องมือกลและเคลื่อนที่ไปมาในแนวเส้นตรง ในกระบวนการลับคม แท่งลับคมจะกระทำต่อผิวงานด้วยแรงกดระดับหนึ่ง และตัดชั้นวัสดุที่บางมากออกจากผิวงาน เพื่อให้การเคลื่อนที่ของอนุภาคขัดถูไม่ซ้ำกัน จำนวนรอบต่อนาทีของการหมุนของหัวลับคมและจำนวนจังหวะการเคลื่อนที่ไปมาต่อนาทีของหัวลับคมควรมีค่าเหมาะสม

มุมตัดขวางของร่องลับคมมีความสัมพันธ์กับความเร็วในการเคลื่อนที่ไปมาและความเร็วเชิงมุมของหัวลับคม และขนาดของมุมมีผลต่อคุณภาพและประสิทธิภาพในการลับคม เพื่อช่วยในการระบายเศษผงขัดและเศษโลหะ ลดอุณหภูมิในการตัด และปรับปรุงคุณภาพการประมวลผล ควรใช้สารหล่อลื่นในปริมาณที่เพียงพอขณะลับคม

เพื่อให้ผนังรูที่กลึงแล้วมีความเรียบเนียนสม่ำเสมอ ระยะการเคลื่อนที่ของแท่งขัดที่ปลายทั้งสองข้างของรูจะต้องเกินระยะการผ่านที่กำหนดไว้ และเพื่อให้มั่นใจได้ว่าระยะเผื่อการขัดเงาจะสม่ำเสมอและลดผลกระทบของข้อผิดพลาดในการหมุนของแกนหมุนต่อความแม่นยำในการกลึง จึงมักใช้การเชื่อมต่อแบบลอยตัวระหว่างหัวขัดเงาและแกนหมุนของเครื่องมือกล

การปรับการขยายตัวในแนวรัศมีของก้านเจียรหัวลับคมมีโครงสร้างหลายรูปแบบ เช่น แบบใช้มือ แบบใช้ลม และแบบไฮดรอลิก

2. ลักษณะเฉพาะของกระบวนการลับคมและขอบเขตการใช้งาน

(1) การลับคมสามารถให้ความแม่นยำเชิงมิติและความแม่นยำเชิงรูปทรงที่สูงขึ้น ความแม่นยำในการประมวลผลอยู่ที่ IT7~IT6 ข้อผิดพลาดของความกลมและความเป็นทรงกระบอกของรูสามารถควบคุมได้ภายในช่วง แต่การลับคมไม่สามารถปรับปรุงความแม่นยำเชิงตำแหน่งของรูที่จะทำการกลึงได้

(2) การขัดเงาสามารถทำให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้น ความหยาบของพื้นผิว Ra อยู่ที่ 0.2~0.25μm ความลึกของชั้นข้อบกพร่องของโลหะที่พื้นผิวมีขนาดเล็กมาก 2.5~25μm

(3) เมื่อเปรียบเทียบกับความเร็วในการเจียร ความเร็วรอบของหัวลับคมไม่สูง (vc=16~60 ม./นาที) แต่เนื่องจากพื้นที่สัมผัสระหว่างแท่งทรายกับชิ้นงานมีขนาดใหญ่ ความเร็วในการเคลื่อนที่แบบไปกลับจึงค่อนข้างสูง (va=8~20 ม./นาที) ดังนั้นการลับคมจึงยังคงมีประสิทธิภาพการผลิตสูง

การลับคมด้วยความร้อนสูง (Honing) เป็นวิธีการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการกลึงรูในกระบอกสูบเครื่องยนต์และรูที่มีความแม่นยำสูงในอุปกรณ์ไฮดรอลิกต่างๆ ในการผลิตจำนวนมาก และสามารถกลึงรูลึกที่มีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 10 ได้ อย่างไรก็ตาม การลับคมด้วยความร้อนสูงไม่เหมาะสำหรับการกลึงรูในชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีความยืดหยุ่นสูง และไม่สามารถกลึงรูที่มีร่องลิ่ม รูร่องฟันเฟือง ฯลฯ ได้

1. เข็มกลัดและเข็มกลัด

การดึงขึ้นรูปเป็นวิธีการตกแต่งผิวงานที่มีประสิทธิภาพสูง ซึ่งดำเนินการบนเครื่องเจาะรูโดยใช้ดอกเจาะรูแบบพิเศษ เครื่องเจาะรูแบ่งออกเป็นสองประเภท คือ เครื่องเจาะรูแนวนอนและเครื่องเจาะรูแนวตั้ง โดยเครื่องเจาะรูแนวนอนเป็นประเภทที่พบได้บ่อยที่สุด

การเจาะรูใช้การเคลื่อนที่เชิงเส้นความเร็วต่ำเท่านั้น (การเคลื่อนที่หลัก) โดยทั่วไปแล้วจำนวนฟันของดอกเจาะที่ทำงานพร้อมกันไม่ควรน้อยกว่า 3 ซี่ มิฉะนั้นดอกเจาะจะไม่มั่นคงและอาจทำให้เกิดรอยหยักบนพื้นผิวชิ้นงานได้ง่าย เพื่อหลีกเลี่ยงการสร้างแรงเจาะมากเกินไปจนทำให้ดอกเจาะหัก จำนวนฟันของดอกเจาะที่ทำงานพร้อมกันไม่ควรเกิน 6 ถึง 8 ซี่

มีวิธีการเจาะขยายสามวิธีที่แตกต่างกัน ซึ่งอธิบายได้ดังต่อไปนี้:

(1) การเจาะแบบหลายชั้น

วิธีการเจาะรูแบบนี้มีลักษณะเฉพาะคือ ดอกเจาะรูจะตัดส่วนเผื่อการกลึงของชิ้นงานทีละชั้นตามลำดับ เพื่อให้ง่ายต่อการแตกของเศษวัสดุ ฟันของดอกเจาะรูจึงถูกลับให้มีร่องแตกของเศษวัสดุสลับกัน ดอกเจาะรูที่ออกแบบตามวิธีการเจาะรูแบบหลายชั้นนี้เรียกว่า ดอกเจาะรูธรรมดา

(2) การเจาะบล็อก

ลักษณะเฉพาะของวิธีการเจาะแบบนี้คือ การตัดแต่ละชั้นของโลหะบนพื้นผิวที่ทำการกลึงด้วยชุดฟันเครื่องมือที่มีขนาดใกล้เคียงกันแต่สลับฟันกัน (โดยปกติแต่ละชุดประกอบด้วยฟันเครื่องมือ 2-3 ซี่) ฟันแต่ละซี่จะตัดเพียงบางส่วนของชั้นโลหะเท่านั้น เครื่องมือเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบบล็อกเรียกว่า เครื่องมือเจาะแบบหมุน

(3) การเจาะแบบครอบคลุม

ด้วยวิธีนี้ ข้อดีของการเจาะแบบเป็นชั้นและการเจาะแบบบล็อกจึงถูกรวมไว้ด้วยกัน การเจาะแบบบล็อกใช้ในส่วนของการตัดหยาบ และการเจาะแบบเป็นชั้นใช้ในส่วนของการตัดละเอียด ด้วยวิธีนี้ ความยาวของดอกเจาะสามารถสั้นลง ผลผลิตเพิ่มขึ้น และได้คุณภาพพื้นผิวที่ดีขึ้น ดอกเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบครบวงจรนี้เรียกว่าดอกเจาะแบบครบวงจร

2. ลักษณะกระบวนการและขอบเขตการใช้งานของการเจาะรู

(1) ดอกเจาะเป็นเครื่องมือหลายคม ซึ่งสามารถทำการเจาะรูหยาบ เจาะรูละเอียด และเจาะรูละเอียดได้ตามลำดับในจังหวะการเจาะเพียงครั้งเดียว และมีประสิทธิภาพการผลิตสูง

(2) ความแม่นยำในการวาดขึ้นอยู่กับความแม่นยำของเครื่องมือเป็นหลัก ภายใต้สภาวะปกติ ความแม่นยำในการวาดสามารถถึง IT9~IT7 และความหยาบผิว Ra สามารถถึง 6.3~ 1.6μm

(3) เมื่อทำการเจาะรู ชิ้นงานจะถูกกำหนดตำแหน่งโดยรูที่เจาะแล้ว (ส่วนนำของดอกเจาะเป็นองค์ประกอบกำหนดตำแหน่งของชิ้นงาน) และการเจาะรูนั้นไม่สามารถรับประกันความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งร่วมกันของรูและพื้นผิวอื่นๆ ได้ง่าย สำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนหมุนที่มีพื้นผิววงกลมด้านในและด้านนอกที่มีแกนร่วมกัน มักจะจำเป็นต้องเจาะรูก่อน แล้วจึงแปรรูปพื้นผิวอื่นๆ โดยใช้รูเป็นจุดอ้างอิงในการกำหนดตำแหน่ง

(4) การเจาะไม่เพียงแต่สามารถประมวลผลรูทรงกลมได้เท่านั้น แต่ยังสามารถประมวลผลรูขึ้นรูปและรูร่องได้อีกด้วย

(5) บร็อคเป็นเครื่องมือที่มีขนาดคงที่ รูปทรงซับซ้อน ราคาแพง ไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดใหญ่

การเจาะรูด้วยเครื่องดึงขึ้นรูปนั้นใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตจำนวนมาก เพื่อเจาะรูบนชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10-80 มม. และความลึกของรูไม่เกิน 5 เท่าของขนาดรูเปิด

บริษัท Honscn Precision Technology จำกัด นำเสนอ ผลิตภัณฑ์และบริการด้านกระบวนการผลิตที่หลากหลาย รวมถึงการหล่อชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ ชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ที่มีความแม่นยำสูง การกลึงแบบป้อมปืนและการกัดแบบซับซ้อน และการผลิตชิ้นส่วนแบบซับซ้อนด้วยเครื่องจักรแบบเดินแกน ผลิตภัณฑ์ของเราถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์ รถจักรยานยนต์ การสื่อสาร การทำความเย็น ออปติก เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้าน ไมโครอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องมือวัด อุปกรณ์ตกปลา เครื่องมือวัด อิเล็กทรอนิกส์ และสาขาวิชาชีพอื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการชิ้นส่วนต่างๆ ติดต่อเรา

ในอุตสาหกรรมการผลิตสมัยใหม่ เทคโนโลยีการประมวลผล CNC (การควบคุมดิจิทัลด้วยคอมพิวเตอร์) มีบทบาทสำคัญอย่างยิ่ง ในบรรดาเทคโนโลยีเหล่านั้น การกลึง การกัด การตัด และการกลึง-กัดแบบผสมผสาน เป็นวิธีการประมวลผลที่ใช้กันทั่วไป แต่ละวิธีมีลักษณะเฉพาะและขอบเขตการใช้งานที่แตกต่างกัน รวมถึงมีข้อดีและข้อเสีย การทำความเข้าใจอย่างลึกซึ้งถึงความเหมือนและความแตกต่างของเทคโนโลยีการประมวลผลเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต และปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพของการประมวลผล

การกลึง CNC

(1) ข้อดี

1. เหมาะสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนหมุน เช่น เพลา ชิ้นส่วนจาน สามารถแปรรูปพื้นผิววงกลมด้านนอก วงกลมด้านใน เกลียว และพื้นผิวอื่นๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

2. เนื่องจากการเคลื่อนที่ของเครื่องมือเป็นไปตามแกนของชิ้นงาน แรงตัดจึงมักมีความเสถียรมากกว่า ซึ่งเอื้อต่อการรับประกันความแม่นยำและคุณภาพของพื้นผิวในการตัดเฉือน

(2) ข้อเสีย

1. สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่หมุนหรือชิ้นส่วนที่มีรูปทรงซับซ้อน ความสามารถในการกลึงจะมีข้อจำกัด

2. โดยปกติแล้ว อุปกรณ์จับยึดหนึ่งตัวจะสามารถประมวลผลได้เพียงพื้นผิวเดียว สำหรับการประมวลผลหลายด้าน จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์จับยึดหลายตัว ซึ่งอาจส่งผลต่อความแม่นยำในการประมวลผล

การกัด CNC

(1) ข้อดี

1. สามารถแปรรูปชิ้นส่วนรูปทรงต่างๆ ได้หลากหลาย รวมถึงพื้นผิวเรียบ พื้นผิว และโพรง เป็นต้น ด้วยความสามารถรอบด้านสูง

2. การผลิตชิ้นงานที่มีความแม่นยำสูงสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน สามารถทำได้โดยใช้กลไกเชื่อมโยงหลายแกน

(2) ข้อเสีย

1. เมื่อทำการแปรรูปเพลาเรียวหรือชิ้นส่วนผนังบาง จะทำให้ชิ้นส่วนเสียรูปได้ง่ายเนื่องจากแรงตัด

2. โดยทั่วไปแล้ว ความเร็วในการตัดด้วยการกัดจะสูงกว่า การสึกหรอของเครื่องมือเร็วกว่า และต้นทุนก็ค่อนข้างสูง

การตัดด้วยเครื่อง CNC

(1) ข้อดี

1. สามารถได้ความแม่นยำในการขึ้นรูปและผิวเรียบสูง

2. เหมาะสำหรับการแปรรูปวัสดุที่มีความแข็งสูง

(2) ข้อเสีย

1. ความเร็วในการตัดช้า และประสิทธิภาพการประมวลผลค่อนข้างต่ำ

2. ความต้องการเครื่องมือที่สูงขึ้น และต้นทุนเครื่องมือที่สูงขึ้น

การกลึงและการกัด CNC สำหรับการแปรรูปวัสดุคอมโพสิต

(1) ข้อดี

1. การรวมฟังก์ชันการกลึงและการกัดเข้าด้วยกัน การจับยึดเพียงครั้งเดียวสามารถดำเนินการหลายขั้นตอนได้ ลดเวลาในการจับยึด ปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิต

2. สามารถแปรรูปชิ้นส่วนรูปทรงซับซ้อนได้ ชดเชยการขาดกระบวนการกลึงหรือกัดแบบเดี่ยวได้

(2) ข้อเสีย

1. ต้นทุนอุปกรณ์สูง และข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับผู้ปฏิบัติงานก็สูงเช่นกัน

2. การเขียนโปรแกรมและการวางแผนกระบวนการค่อนข้างซับซ้อน

การกลึง CNC การกัด การตัด และการกลึง-กัดแบบผสมผสาน ล้วนมีข้อดีและข้อเสีย ในการผลิตจริง ควรเลือกเทคโนโลยีการแปรรูปให้เหมาะสมตามลักษณะโครงสร้างของชิ้นส่วน ความต้องการความแม่นยำ จำนวนการผลิต และปัจจัยอื่นๆ เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดและผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจสูงสุด ด้วยความก้าวหน้าอย่างต่อเนื่องของเทคโนโลยี กระบวนการแปรรูปเหล่านี้ก็จะพัฒนาและปรับปรุงต่อไป ซึ่งจะช่วยสนับสนุนการพัฒนาอุตสาหกรรมการผลิตได้อย่างแข็งแกร่งยิ่งขึ้น

1. การประมวลผลวัตถุและรูปทรง

1. การกลึง: เหมาะสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนหมุน เช่น เพลา จาน ปลอก สามารถแปรรูปวงกลมด้านนอก วงกลมด้านใน กรวย เกลียว และอื่นๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

2. การกัด: เหมาะสำหรับการแปรรูปพื้นผิวเรียบ ขั้นบันได ร่อง พื้นผิว ฯลฯ ได้ดีกว่า โดยมีข้อดีสำหรับชิ้นส่วนที่ไม่หมุนและชิ้นส่วนที่มีรูปทรงซับซ้อน

3. การตัด: โดยทั่วไปใช้สำหรับการกลึงชิ้นส่วนอย่างละเอียดเพื่อให้ได้พื้นผิวและขนาดที่มีความแม่นยำสูง

4. การกลึงและการกัดแบบผสมผสาน: เป็นการรวมฟังก์ชันของการกลึงและการกัดเข้าด้วยกัน และสามารถแปรรูปชิ้นส่วนที่มีรูปทรงซับซ้อน รวมถึงชิ้นส่วนที่มีลักษณะหมุนและไม่หมุนได้

2. โหมดการเคลื่อนที่ของเครื่องมือ

1. การกลึง: เครื่องมือจะเคลื่อนที่เป็นเส้นตรงหรือเส้นโค้งไปตามแกนของชิ้นงาน

2. การกัด: เครื่องมือจะหมุนรอบแกนของตัวเองและเคลื่อนที่แบบเลื่อนไปตามพื้นผิวของชิ้นงาน

3. การตัด: เครื่องมือจะทำการตัดอย่างแม่นยำเมื่อเทียบกับชิ้นส่วน

4. การประมวลผลแบบผสมผสานด้วยการกลึงและการกัด: บนเครื่องมือกลเดียวกัน เพื่อให้ได้การเคลื่อนที่แบบผสมผสานที่แตกต่างกันของเครื่องมือกลึงและเครื่องมือกัด

3. ความแม่นยำในการประมวลผลและคุณภาพพื้นผิว

1. การกลึง: เมื่อทำการปรับแต่งพื้นผิวของตัวหมุน จะสามารถได้ความแม่นยำสูงขึ้นและคุณภาพพื้นผิวที่ดีขึ้น

2. การกัด: ความแม่นยำในการขึ้นรูปชิ้นงานแบนและชิ้นงานที่มีรูปทรงซับซ้อนขึ้นอยู่กับความแม่นยำของเครื่องมือและการเลือกใช้เครื่องมือ

3. การตัด: สามารถทำได้ด้วยความแม่นยำสูงและพื้นผิวเรียบเนียนดีเยี่ยม

4. การกลึงและการกัดแบบผสมผสาน: การรวมข้อดีของการกลึงและการกัดเข้าด้วยกัน สามารถตอบสนองความต้องการความแม่นยำสูงได้ แต่ความแม่นยำก็ได้รับผลกระทบจากปัจจัยโดยรวมของเครื่องมือและกระบวนการด้วย

4. ประสิทธิภาพในการประมวลผล

1. การกลึง: เหมาะสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนหมุนจำนวนมาก มีประสิทธิภาพสูง

2. การกัด: เมื่อทำการกัดชิ้นงานที่มีรูปทรงซับซ้อนและชิ้นส่วนทรงหลายเหลี่ยม ประสิทธิภาพจะขึ้นอยู่กับเส้นทางการเคลื่อนที่ของเครื่องมือและประสิทธิภาพของเครื่องจักร

3. การตัด: เนื่องจากความเร็วในการตัดค่อนข้างช้า ประสิทธิภาพในการประมวลผลจึงโดยทั่วไปต่ำ แต่เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในกรณีที่ต้องการความแม่นยำสูง

4. การกลึงและการกัดขึ้นรูปวัสดุผสม: การจับยึดเพียงครั้งเดียวสามารถดำเนินการได้หลากหลาย ลดเวลาและข้อผิดพลาดในการจับยึด และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของกระบวนการ

5. ต้นทุนและความซับซ้อนของอุปกรณ์

1. เครื่องกลึง: โครงสร้างค่อนข้างเรียบง่าย ต้นทุนค่อนข้างต่ำ

2. เครื่องกัด: ราคาจะแตกต่างกันไปตามจำนวนเพลาและฟังก์ชันการทำงาน โดยเครื่องกัดหลายแกนจะมีราคาสูงกว่า

3. อุปกรณ์ตัด: โดยทั่วไปมีความซับซ้อนกว่าและมีราคาสูง

4. เครื่องกลึงและเครื่องกัดแปรรูปวัสดุผสม: มีฟังก์ชันการทำงานหลากหลาย ราคาอุปกรณ์สูง ระบบควบคุมซับซ้อน

6. ช่องกรอกข้อมูลการสมัคร

1. การกลึง: ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์ การผลิตเครื่องจักร และอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับการแปรรูปชิ้นส่วนเพลา

2. การกัดขึ้นรูป: มักใช้ในการแปรรูปชิ้นส่วนที่ซับซ้อนในอุตสาหกรรมการผลิตแม่พิมพ์ การบินและอวกาศ และสาขาอื่นๆ

3. การตัด: มักใช้ในเครื่องมือวัดความแม่นยำ อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ และอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่ต้องการความแม่นยำสูง

4. การกลึงและการกัดขึ้นรูปวัสดุผสม: มีการใช้งานที่สำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตระดับสูง อุปกรณ์ทางการแพทย์ และสาขาอื่นๆ สำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและมีความแม่นยำสูง

การกลึง CNC การกัด การตัด และการแปรรูปวัสดุผสมด้วยการกลึงและการกัด มีทั้งความคล้ายคลึงและความแตกต่างกันในหลายด้าน ดังนั้นจึงควรเลือกเทคโนโลยีการแปรรูปที่เหมาะสมตามความต้องการเฉพาะและเงื่อนไขการผลิต

การเปรียบเทียบประสิทธิภาพของการกลึงและการกัดแบบผสมผสานนั้นไม่สามารถสรุปได้ง่ายๆ แต่ได้รับผลกระทบจากหลายปัจจัย

การกลึงมีประสิทธิภาพสูงในการแปรรูปชิ้นส่วนหมุน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตเพลาและชิ้นส่วนแผ่นกลมมาตรฐานจำนวนมาก การเคลื่อนที่ของเครื่องมือค่อนข้างง่าย ความเร็วในการตัดสูง และสามารถทำการตัดได้อย่างต่อเนื่อง

การกัดมีข้อดีสำหรับการขึ้นรูปพื้นผิวเรียบ ขั้นบันได ร่อง และรูปทรงที่ซับซ้อน อย่างไรก็ตาม เมื่อทำการขึ้นรูปชิ้นส่วนหมุนแบบง่ายๆ ประสิทธิภาพอาจไม่ดีเท่ากับการกลึง

การผสมผสานการกลึงและการกัดเข้าด้วยกันเป็นการรวมข้อดีของการกลึงและการกัดเข้าด้วยกัน และสามารถดำเนินการกลึงและกัดให้เสร็จสิ้นได้ในขั้นตอนเดียว ลดจำนวนขั้นตอนและข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่ง สำหรับชิ้นส่วนที่มีรูปทรงซับซ้อนและมีทั้งลักษณะหมุนและไม่หมุน การผสมผสานการกลึงและการกัดเข้าด้วยกันสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการตัดเฉือนได้อย่างมาก

อย่างไรก็ตาม ประโยชน์ด้านประสิทธิภาพของการผสมผสานการกลึงและการกัดอาจไม่ปรากฏชัดในกรณีต่อไปนี้:

1. เมื่อทำการแปรรูปชิ้นส่วนที่ไม่ซับซ้อนซึ่งต้องการเพียงแค่การกลึงหรือการกัดในขั้นตอนเดียว เนื่องจากต้นทุนสูงและความซับซ้อนของเครื่องมือกลึง-กัดแบบครบวงจร จึงอาจไม่มีประสิทธิภาพเท่ากับเครื่องกลึงหรือเครื่องกัดเฉพาะทาง

2. ในการผลิตจำนวนน้อย เวลาในการปรับแต่งและตั้งโปรแกรมเครื่องมือกลนั้นคิดเป็นสัดส่วนมากในวงจรการประมวลผลทั้งหมด ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อข้อได้เปรียบด้านประสิทธิภาพของการประมวลผลแบบกลึง-กัดผสมผสาน

โดยทั่วไปแล้ว สำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนในปริมาณปานกลางถึงมาก การใช้เครื่องกลึงและเครื่องกัดร่วมกันมักจะมีประสิทธิภาพโดยรวมสูงกว่า ในขณะที่สำหรับชิ้นส่วนที่เรียบง่ายหรือการผลิตจำนวนน้อย การกลึงและเครื่องกัดอาจมีประสิทธิภาพมากกว่าในบางสถานการณ์

เทคโนโลยีการกลึง CNC การกัด การตัด และการกลึง-กัดแบบผสมผสาน เป็นวิธีการสำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตสมัยใหม่ การกลึงเหมาะสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนหมุน การกัดสามารถจัดการกับรูปทรงที่ซับซ้อนและรูปทรงหลายเหลี่ยม การตัดสามารถทำให้ได้การตกแต่งพื้นผิวที่มีความแม่นยำสูง และการกลึง-กัดแบบผสมผสานเป็นการรวมกันของสองกระบวนการ ซึ่งสามารถดำเนินการได้หลากหลายในคราวเดียว แต่ละกระบวนการมีข้อดีและขอบเขตการใช้งานที่เป็นเอกลักษณ์ การกลึงมีประสิทธิภาพสูงในการแปรรูปชิ้นส่วนหมุน การกัดมีความหลากหลายเพื่อตอบสนองความต้องการของรูปทรงที่ซับซ้อน ความแม่นยำในการตัดดีเยี่ยม การกลึงและการกัดแบบผสมผสานมีความแม่นยำและประสิทธิภาพสูง ในการผลิตจริง การเลือกกระบวนการที่เหมาะสมตามลักษณะของชิ้นส่วน ความต้องการความแม่นยำ ขนาดของล็อต และปัจจัยอื่นๆ จะช่วยให้บรรลุเป้าหมายการผลิตที่มีคุณภาพสูง ประสิทธิภาพสูง และต้นทุนต่ำ ซึ่งจะช่วยส่งเสริมการพัฒนาและความก้าวหน้าอย่างต่อเนื่องของอุตสาหกรรมการผลิต