Keine Maschine kann ohne Löcher gebaut werden. Um die Teile miteinander zu verbinden, sind unterschiedlich große Schraubenlöcher, Stiftlöcher oder Nietlöcher erforderlich; Um die Getriebeteile zu befestigen, werden verschiedene Befestigungslöcher benötigt; Auch die Maschinenteile selbst weisen viele Arten von Löchern auf (z. B. Öllöcher, Prozesslöcher, Löcher zur Gewichtsreduzierung usw.). Der Vorgang der Bearbeitung von Löchern, damit die Löcher den Anforderungen entsprechen, wird als Lochbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche des Innenlochs ist eine der wichtigen Oberflächen der mechanischen Teile. Bei mechanischen Teilen machen Teile mit Löchern im Allgemeinen 50 bis 80 % der Gesamtzahl der Teile aus. Auch die Arten der Löcher sind vielfältig, es gibt zylindrische Löcher, konische Löcher, Gewindelöcher und Formlöcher. Übliche zylindrische Löcher werden in allgemeine Löcher und tiefe Löcher unterteilt, und tiefe Löcher sind schwer zu bearbeiten.

1. Der Unterschied zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Bohrer besteht zunächst darin, dass der U-Bohrer die Umfangsschneide und die Mittelschneide verwendet. In diesem Winkel ähnelt die Beziehung zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Hartbohrer tatsächlich der Beziehung zwischen dem maschinell klemmenden Drehwerkzeug und das Schweißdrehwerkzeug, und die Klinge kann direkt nach Verschleiß des Werkzeugs ohne Nachschleifen ausgetauscht werden. Schließlich spart die Verwendung von Wendeschneidplatten immer noch Material als der gesamte Hartbohrer, und die Konsistenz der Klinge erleichtert die Kontrolle der Größe des Teils.

2. Die Steifigkeit des U-Bohrers ist besser, Sie können eine hohe Vorschubgeschwindigkeit verwenden und der Bearbeitungsdurchmesser des U-Bohrers ist viel größer als der eines gewöhnlichen Bohrers, der Maximalwert kann D50~60 mm erreichen, natürlich darf der U-Bohrer nicht zu klein sein aufgrund der Eigenschaften der Klinge.

3.U-Bohrer stoßen auf eine Vielzahl von Materialien und müssen nur die gleiche Art von Klingen unterschiedlicher Qualität ersetzen. Harte Bohrer sind nicht so praktisch.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des durch U-Bohren gebohrten Lochs noch höher und das Finish besser, insbesondere wenn die Kühlung und Schmierung nicht gleichmäßig ist, ist es offensichtlicher und U-Bohren kann die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren , und hartes Bohren ist nicht möglich, und U-Bohren kann als Bohrmesser verwendet werden.

1. Der U-Bohrer kann Löcher auf Oberflächen mit einem Neigungswinkel von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu beeinträchtigen.

2. Nachdem die Schnittparameter des U-Bohrens um 30 % reduziert wurden, kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, z. B. die Bearbeitung von Schnittlöchern, Schnittlöchern und Phasenperforationen.

3. Mit U-Bohrungen können mehrstufige Löcher gebohrt, gebohrt, abgeschrägt und exzentrisch gebohrt werden.

4. Beim Bohren handelt es sich bei den Bohrspänen meist um kurze Späne, und das interne Kühlsystem kann für eine sichere Spanentfernung verwendet werden, ohne die Späne am Werkzeug zu reinigen, was der Kontinuität der Bearbeitung des Produkts zuträglich ist, die Bearbeitungszeit verkürzt und Effizienz steigern.

5. Unter der Bedingung eines standardmäßigen Längen-Durchmesser-Verhältnisses ist beim Bohren mit U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidwerkzeuge, Klingenverschleiß ohne Schärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Oberflächenrauheitswert des durch U-Bohren bearbeiteten Lochs ist gering und der Toleranzbereich ist klein, was die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen muss das Mittelloch nicht vorgestanzt werden, und die bearbeitete Bodenfläche des Sacklochs ist relativ gerade, wodurch der Bohrer mit flachem Boden entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie kann nicht nur die Bohrwerkzeuge reduzieren, und da das U-Bohren der Kopf der Hartmetallklinge ist, ist seine Schnittlebensdauer mehr als zehnmal so hoch wie die eines gewöhnlichen Bohrers, gleichzeitig gibt es vier Schneidkanten am Klinge, Klingenverschleiß kann jederzeit ausgetauscht werden. Das neue Schneiden spart viel Schleif- und Werkzeugzeit und kann die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-fache verbessern.

1. Bei der Verwendung von U-Bohrern sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität von Werkzeug und Werkstück hoch, sodass U-Bohrer für den Einsatz auf CNC-Werkzeugmaschinen mit hoher Leistung, hoher Steifigkeit und hoher Geschwindigkeit geeignet sind.

2. Beim U-Bohren sollte die mittlere Klinge mit guter Zähigkeit und die periphere Klinge mit relativ scharfen Klingen verwendet werden.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutmesser gewählt werden, unter normalen Umständen kleiner Vorschub, kleine Toleranz, Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, Nutmesser mit geringerer Schnittkraft wählen, im Gegenteil Grobbearbeitung, große Toleranz, U-Bohrlänge Wenn das Verhältnis von Durchmesser zu Durchmesser klein ist, wählen Sie die Nutklinge mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohren müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohrspannung, den Druck und den Fluss der Schneidflüssigkeit berücksichtigen und den Spanentfernungseffekt des U-Bohrens kontrollieren, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Oberflächenrauheit stark beeinträchtigt Maßgenauigkeit des Lochs.

5. Bei der Installation des U-Bohrers muss darauf geachtet werden, dass die Mitte des U-Bohrers mit der Mitte des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Beim U-Bohren sollten die geeigneten Schnittparameter entsprechend den unterschiedlichen Teilematerialien ausgewählt werden.

7. Achten Sie beim Bohrprobeschneiden darauf, dass Sie den Vorschub oder die Geschwindigkeit nicht aus Vorsicht und Angst willkürlich reduzieren, so dass die U-Bohrklinge beschädigt wird oder der U-Bohrer beschädigt wird.

8. Wenn bei der U-Bohrbearbeitung die Klinge abgenutzt oder beschädigt ist, müssen die Gründe sorgfältig analysiert und die Klinge durch eine bessere Zähigkeit oder eine verschleißfestere ersetzt werden.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung bei großen Löchern zu beginnen und dann kleine Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Schneidflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendete Klinge ist unterschiedlich und darf nicht missbraucht werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einem U-Bohrer können Werkstückdrehung, Werkzeugdrehung und gleichzeitige Drehung von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die Verwendung des Werkstückdrehmodus die gebräuchlichste Methode.

13. Bei der Bearbeitung auf dem CNC-Auto sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der niedrige Vorschub reduziert werden.

1. Die Klinge wird zu schnell beschädigt, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während der Verarbeitung ertönt ein lautes Pfeifen und der Schnittzustand ist abnormal.

3. Maschinenjitter, der die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigt.

1. Bei der Installation des U-Bohrers sollte auf die positive und negative Richtung geachtet werden, welche Klinge nach oben, welche nach unten, welche nach innen und welche nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrer Durchmessergröße korrigiert werden, um den Kontrollbereich zu erfordern, der im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert wird. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher sind die Anforderungen an die Mittenhöhe, die Mittenhöhe ist keine gute U-Bohrung Zwei Seiten verschleißen, die Öffnung wird größer, die Lebensdauer der Klinge wird verkürzt, kleine U-Bohrungen können leicht brechen.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Druck des Kühlmittels, desto besser kann der überschüssige Wasserauslass des Turms blockiert werden, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel austritt Druck.

4, U-Bohren-Schnittparameter in strikter Übereinstimmung mit den Anweisungen des Herstellers, aber auch verschiedene Marken von Klingen berücksichtigen, Maschinenleistung, Verarbeitung kann sich auf den Lastwert der Werkzeugmaschinengröße beziehen, entsprechende Anpassungen vornehmen, im Allgemeinen mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Vorschub .

5.U-Bohrerklinge häufig überprüfen, rechtzeitiger Austausch, verschiedene Klingen können nicht umgekehrt installiert werden.

6. Abhängig von der Härte des Werkstücks und der Länge der Werkzeugaufhängung zur Anpassung der Vorschubmenge gilt: Je härter das Werkstück, je größer die Werkzeugaufhängung, desto kleiner die Schnittmenge.

7. Verwenden Sie keinen übermäßigen Verschleiß der Klinge. Bei der Produktion sollten der Klingenverschleiß und das Verhältnis zwischen der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke erfasst werden und der rechtzeitige Austausch neuer Klingen erfolgen.

8. Verwenden Sie ausreichend inneres Kühlmittel mit korrektem Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Spanabfuhr und Kühlung.

9.U-Bohrer können nicht für die Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weiches Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 50 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Zu den Bearbeitungsmethoden von Löchern gehören Bohren, Reiben, Reiben, Bohren, Ziehen, Schleifen und Endbearbeiten von Löchern. In der folgenden kleinen Serie stellen wir Ihnen verschiedene Lochbearbeitungstechnologien im Detail vor und lösen die Lochbearbeitungsprobleme.

Das Loch ist eine wichtige Oberfläche auf den Gehäuse-, Halterungs-, Hülsen-, Ring- und Scheibenteilen und kommt auch häufig bei der Bearbeitung vor. Bei gleichen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit ist es schwieriger, das Loch als die äußere runde Oberfläche zu bearbeiten, was zu geringer Produktivität und hohen Kosten führt.

Dies liegt daran, dass: 1) die Größe des bei der Lochbearbeitung verwendeten Werkzeugs durch die Größe des zu bearbeitenden Lochs begrenzt ist und die Steifigkeit schlecht ist, was leicht zu Biegeverformungen und Vibrationen führt; 2) Bei der Bearbeitung des Lochs mit einem Werkzeug fester Größe hängt die Größe der Lochbearbeitung häufig direkt von der entsprechenden Größe des Werkzeugs ab, und Herstellungsfehler und Verschleiß des Werkzeugs wirken sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs aus. 3) Bei der Bearbeitung von Löchern liegt der Schneidbereich innerhalb des Werkstücks, die Spanabfuhr- und Wärmeableitungsbedingungen sind schlecht und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sind nicht leicht zu kontrollieren.

Bohren

Bohren ist der erste Prozess der Bearbeitung von Löchern in Vollmaterialien. Der Durchmesser des Bohrlochs beträgt im Allgemeinen weniger als 80 mm. Es gibt zwei Arten des Bohrens: Eine ist die Bohrerdrehung; Das andere ist die Werkstückrotation. Der durch die beiden oben genannten Bohrmethoden erzeugte Fehler ist nicht derselbe. Bei der Bohrmethode der Meißeldrehung wird aufgrund der Asymmetrie der Schneidkante und der unzureichenden Steifigkeit des Meißels und der Meißelablenkung die Mittellinie des Lochs verändert schief oder nicht gerade sein, aber die Blende bleibt grundsätzlich unverändert; Im Gegensatz dazu führt die Bohrmethode der Werkstückdrehung dazu, dass sich die Öffnung durch die Bohrerablenkung ändert, die Mittellinie des Lochs jedoch immer noch gerade ist.

Zu den am häufigsten verwendeten Bohrmessern gehören: Spiralbohrer, Zentrierbohrer, Tieflochbohrer usw., von denen der Spiralbohrer am häufigsten verwendet wird und dessen Durchmesser angegeben ist φ0,1–80 mm.

Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biegesteifigkeit und Torsionssteifigkeit des Bohrers gering, gepaart mit einer schlechten Zentrierung ist die Bohrgenauigkeit gering, im Allgemeinen nur IT13 ~ IT11; Die Oberflächenrauheit ist ebenfalls groß, Ra beträgt im Allgemeinen 50 bis 12.5μM; Allerdings ist der Metallabtrag beim Bohren groß und die Schneideffizienz hoch. Bohren wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Löchern mit geringen Qualitätsanforderungen verwendet, wie z. B. Bolzenlöcher, Gewindebodenlöcher, Öllöcher usw. Bei Löchern mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sollten diese durch Reiben, Reiben, Aufbohren oder Schleifen in der Folgebearbeitung erreicht werden.

Reiben

Beim Reiben wird das gebohrte, gegossene oder geschmiedete Loch mit einem Reibbohrer weiter bearbeitet, um die Öffnung zu vergrößern und die Bearbeitungsqualität des Lochs zu verbessern. Das Reiben kann entweder als Vorbearbeitung vor der Endbearbeitung des Lochs oder als Endbearbeitung des Lochs mit geringen Anforderungen eingesetzt werden. Reibbohrer ähnelt Spiralbohrer, hat jedoch mehr Zähne und keine Querschneide.

Im Vergleich zum Bohren weist das Reiben folgende Eigenschaften auf:

(1) Die Anzahl der Reibbohrzähne (3 bis 8 Zähne), gute Führung, Schnitt ist relativ stabil; (2) Reibbohrer ohne Querschneide, Schnittbedingungen sind gut;

(3) Die Bearbeitungszugabe ist gering, die Spansenke kann flacher gestaltet werden, der Bohrkern kann dicker gestaltet werden und die Festigkeit und Steifigkeit des Werkzeugkörpers ist besser. Die Präzision des Reibens beträgt im Allgemeinen IT11 bis IT10 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 12,5 bis 6.3μM. Reiben wird häufig zur Bearbeitung von Löchern mit kleineren Durchmessern eingesetzt. Wenn Sie ein Loch mit großem Durchmesser (D ≥30 mm) bohren, verwenden Sie zum Vorbohren häufig einen kleinen Bohrer (Durchmesser 0,5 bis 0,7 Mal der Öffnung) und verwenden Sie dann den Lochaufweitbohrer der entsprechenden Größe. Dies kann die Verarbeitungsqualität und Produktionseffizienz des Lochs verbessern.

Neben der Bearbeitung zylindrischer Löcher können Reibbohrer verschiedener Sonderformen (auch Senker genannt) zur Bearbeitung verschiedener Senksitzlöcher und Senker eingesetzt werden. Die Vorderseite des Senkers ist oft mit einem Führungspfosten ausgestattet, der durch ein bearbeitetes Loch geführt wird.

Das Reiben ist eine der Methoden zur Endbearbeitung von Löchern, die in der Produktion weit verbreitet ist. Bei kleineren Löchern ist Reiben eine wirtschaftlichere und praktischere Bearbeitungsmethode als Innenschleifen und Feinbohren.

1. Reibahle

Reibahlen werden im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt: Handreibahlen und Maschinenreibahlen. Der Griffteil der Handreibahle ist ein gerader Griff, der Arbeitsteil ist länger und die Führungsfunktion ist besser. Die Handreibahle verfügt über zwei Arten von Strukturen: integrierte und einstellbare Außendurchmesser. Die Maschinenreibahle hat zwei Arten von Strukturen: Griff und Hülse. Die Reibahle kann nicht nur runde Löcher bearbeiten, sondern auch die Kegelreibahle kann Kegellöcher bearbeiten.

2. Reibverfahren und seine Anwendung

Die Reibzugabe hat einen großen Einfluss auf die Qualität des Reibens, die Aufmaß ist zu groß, die Belastung der Reibahle ist groß, die Schneidkante wird schnell stumpf, es ist nicht einfach, eine glatte Bearbeitungsoberfläche zu erhalten, und die Maßtoleranz ist es nicht einfach zu garantieren; Der Rand ist zu klein, um die vom vorherigen Prozess hinterlassenen Messerspuren zu entfernen, und natürlich spielt die Verbesserung der Qualität der Lochbearbeitung keine Rolle. Im Allgemeinen beträgt der Spielraum des groben Scharniers 0,35 bis 0,15 mm und der des feinen Scharniers 0,5 bis 0,05 mm.

Um Spanknötchen zu vermeiden, wird beim Reiben meist mit einer geringeren Schnittgeschwindigkeit gearbeitet (v <8m/min für Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen). Der Wert des Vorschubs hängt von der zu bearbeitenden Öffnung ab. Je größer die Öffnung, desto größer der Vorschubwert. Die Vorschubgeschwindigkeit von Schnellstahlreibahlen, die Stahl und Gusseisen verarbeiten, beträgt normalerweise 0,3 bis 1 mm/U.

Reiben muss gekühlt, geschmiert und mit geeigneter Schneidflüssigkeit gereinigt werden, um Spanansammlungen zu verhindern und Späne rechtzeitig zu entfernen. Im Vergleich zum Schleifen und Bohren ist die Produktivität beim Reiben höher und die Genauigkeit der Bohrung ist problemlos gewährleistet. Durch Reiben kann der Positionsfehler der Lochachse jedoch nicht korrigiert werden, und die Positionsgenauigkeit des Lochs sollte durch den vorherigen Prozess gewährleistet werden. Für die Bearbeitung von Stufen- und Sacklöchern ist das Reiben nicht geeignet.

Die Maßgenauigkeit beim Reiben beträgt im Allgemeinen IT9 bis IT7 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt im Allgemeinen 3,2 bis 0.8μM. Für mittelgroße Löcher mit hohen Präzisionsanforderungen (z. B. IT7-Präzisionslöcher) ist das Bohrer-Reibahle-Reibahle-Verfahren ein typisches Bearbeitungsschema, das in der Produktion häufig verwendet wird.

Bohren ist ein Bearbeitungsverfahren, bei dem das vorgefertigte Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können entweder auf der Bohrmaschine oder auf der Drehbank durchgeführt werden.

1. Langweilige Methode

Beim Bohren gibt es drei verschiedene Bearbeitungsmethoden.

(1) Das Werkstück dreht sich und das Werkzeug führt eine Vorschubbewegung aus

Zu dieser Bohrmethode gehört meist das Ausdrehen auf der Drehbank. Die Merkmale des Prozesses sind: Die Achslinie des Lochs nach der Bearbeitung stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, die Rundheit des Lochs hängt hauptsächlich von der Rotationsgenauigkeit der Werkzeugmaschinenspindel und dem axialen Geometriefehler des Lochs ab hängt hauptsächlich von der Positionsgenauigkeit der Werkzeugvorschubrichtung relativ zur Rotationsachse des Werkstücks ab. Diese Bohrmethode eignet sich für die Bearbeitung von Löchern mit koaxialen Anforderungen an der Oberfläche des Außenkreises.

(2) Das Werkzeug dreht sich und das Werkstück wird zugeführt

Die Spindel der Bohrmaschine treibt das Bohrwerkzeug in Drehung, und der Tisch treibt den Vorschub des Werkstücks an.

(3) Das Werkzeug dreht sich und führt eine Vorschubbewegung aus

Bei dieser Bohrmethode wird die Überstandslänge der Bohrstange geändert, die Kraftverformung der Bohrstange wird ebenfalls geändert, die Öffnung in der Nähe des Spindelstocks ist groß und die Öffnung vom Spindelstock entfernt ist klein und bildet einen Kegel Loch. Darüber hinaus nimmt mit zunehmender Überhanglänge der Bohrstange auch die durch ihr Eigengewicht verursachte Biegeverformung der Hauptwelle zu, und die Achse des bearbeiteten Lochs weist eine entsprechende Biegung auf. Diese Bohrmethode eignet sich nur für die Bearbeitung kurzer Löcher.

2. Diamant langweilig

Im Vergleich zum allgemeinen Bohren zeichnet sich das Diamantbohren durch einen geringen Rückschnitt, einen kleinen Vorschub und eine hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Es kann eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit (IT7 ~ IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (Ra beträgt 0,4 ~ 0) erzielt werden.05μM). Diamantbohren wurde ursprünglich mit Diamantbohrwerkzeugen durchgeführt und wird heute üblicherweise mit Hartmetall-, CBN- und künstlichen Diamantwerkzeugen bearbeitet. Wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Nichteisenmetallwerkstücken verwendet, kann aber auch zur Bearbeitung von Gusseisen- und Stahlteilen verwendet werden.

Die üblicherweise verwendeten Schnittparameter beim Diamantbohren sind: Vorbohren von 0,2 bis 0,6 mm und Endbohren von 0,1 mm; Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0,01–0,14 mm/U; Die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100–250 m/min bei der Bearbeitung von Gusseisen, 150–300 m/min bei der Bearbeitung von Stahl und 300–2000 m/min bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen.

Um sicherzustellen, dass die Diamantbohrmaschine eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität erreichen kann, muss die Werkzeugmaschine (Diamantbohrmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifigkeit aufweisen. Die Hauptwelle der Werkzeugmaschine trägt das häufig verwendete Präzisions-Schrägkugellager oder Gleitlager mit statischem Druck, und die rotierenden Teile mit hoher Geschwindigkeit müssen genau ausgewuchtet sein; Darüber hinaus muss die Bewegung des Vorschubmechanismus sehr gleichmäßig sein, um sicherzustellen, dass der Tisch eine gleichmäßige Vorschubbewegung bei niedriger Geschwindigkeit ausführen kann.

Die Bearbeitungsqualität des Diamantbohrens ist gut, die Produktionseffizienz ist hoch und es wird häufig bei der Endbearbeitung von Präzisionslöchern in einer großen Anzahl von Massenproduktionen verwendet, wie z. B. dem Motorzylinderloch, dem Kolbenbolzenloch und der Hauptwelle Loch im Spindelkasten der Werkzeugmaschine. Es ist jedoch zu beachten, dass bei der Bearbeitung von Eisenmetallprodukten mit Diamantbohren nur das Bohrwerkzeug aus Hartmetall und CBN verwendet werden kann und das Bohrwerkzeug aus Diamant nicht verwendet werden kann, da die Kohlenstoffatome im Diamant eine haben große Affinität zu den Eisengruppenelementen und die Werkzeugstandzeit ist gering.

3. Langweiliges Werkzeug

Bohrwerkzeuge können in einschneidige Bohrwerkzeuge und zweischneidige Bohrwerkzeuge unterteilt werden.

4. Langweilige Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich

Im Vergleich zum Bohr-, Aufweit- und Reibvorgang ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und das Bohren verfügt über eine starke Fehlerkorrekturfähigkeit, und der Abweichungsfehler der ursprünglichen Lochachse kann durch mehrfaches Schneiden und Bohren korrigiert werden kann mit der Positionierungsfläche eine höhere Positionsgenauigkeit aufrechterhalten.

Im Vergleich zum Außenkreis der Bohrung ist die Heißverformung des Werkstücks und des Werkzeugs aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitungs- und Spanabfuhrbedingungen relativ groß und die Verarbeitungsqualität und Produktion ist relativ groß Der Wirkungsgrad des Bohrens ist nicht so hoch wie der des Außenkreises des Autos.

Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass der Bearbeitungsbereich des Bohrens breit ist und Löcher unterschiedlicher Größe und unterschiedlicher Präzision bearbeitet werden können. Bei Löchern und Lochsystemen mit großer Apertur, hohen Anforderungen an Größe und Positionsgenauigkeit ist Bohren nahezu die einzige Bearbeitungsmethode. Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren beträgt IT9 ~ IT7. Das Bohren kann auf Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, was die Vorteile von Flexibilität und Flexibilität bietet und in der Produktion weit verbreitet ist. In der Massenproduktion werden Bohrmatrizen häufig verwendet, um die Bohreffizienz zu verbessern.

1. Honprinzip und Honkopf

Beim Honen wird das Loch mit einem Honkopf und einem Schleifstab (Schleifstein) bearbeitet. Beim Honen wird das Werkstück fixiert und der Honkopf wird von der Spindel der Werkzeugmaschine gedreht und bewegt sich geradlinig hin und her. Bei der Honbearbeitung wirkt die Schleifleiste mit einem bestimmten Druck auf die Werkstückoberfläche und schneidet eine hauchdünne Materialschicht von der Werkstückoberfläche ab. Damit sich die Bewegung der Schleifpartikel nicht wiederholt, sollten die Anzahl der Umdrehungen pro Minute der Drehbewegung des Honkopfes und die Anzahl der Hin- und Herbewegungen pro Minute des Honkopfes gleich groß sein.

Der Querwinkel der Honbahn hängt von der Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit und der Kreisgeschwindigkeit des Honkopfs ab, und die Größe des Winkels beeinflusst die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Honens. Um den Abtransport gebrochener Schleifpartikel und Späne zu erleichtern, die Schnitttemperatur zu senken und die Bearbeitungsqualität zu verbessern, sollte beim Honen ausreichend Schneidflüssigkeit verwendet werden.

Damit die bearbeitete Lochwand gleichmäßig bearbeitet werden kann, muss der Hub der Sandbank an beiden Enden des Lochs einen Überführungsabschnitt überschreiten. Um eine gleichmäßige Honzugabe sicherzustellen und den Einfluss des Spindelrotationsfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu verringern, wird meist die schwimmende Verbindung zwischen dem Honkopf und der Spindel der Werkzeugmaschine verwendet.

Die radiale Ausdehnungseinstellung der Honkopf-Schleifstange hat verschiedene Bauformen wie manuell, pneumatisch und hydraulisch.

2. Eigenschaften und Anwendungsbereich des Honprozesses

(1) Durch Honen kann eine höhere Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit erreicht werden, die Bearbeitungsgenauigkeit liegt zwischen IT7 und IT6, der Rundheits- und Zylindrizitätsfehler des Lochs kann innerhalb des Bereichs kontrolliert werden, aber durch Honen kann die Positionsgenauigkeit des zu bearbeitenden Lochs nicht verbessert werden .

(2) Durch Honen kann eine höhere Oberflächenqualität erzielt werden, die Oberflächenrauheit Ra beträgt 0,2 bis 0.25μm, die Tiefe der metamorphen Defektschicht des Oberflächenmetalls ist sehr gering und beträgt 2,5 ~25μM.

(3) Im Vergleich zur Schleifgeschwindigkeit ist die Kreisgeschwindigkeit des Honkopfs nicht hoch (vc=16~60 m/min), aber aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen Sandbank und Werkstück ist die Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit relativ hoch (va=8~20m/min), sodass das Honen immer noch eine hohe Produktivität aufweist.

Honen wird häufig bei der Bearbeitung von Motorzylinderlöchern und Präzisionslöchern in verschiedenen hydraulischen Geräten in einer großen Anzahl von Massenproduktionen eingesetzt und kann tiefe Löcher mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von mehr als 10 bearbeiten. Das Honen eignet sich jedoch nicht für die Bearbeitung von Löchern an NE-Metallwerkstücken mit großer Plastizität und kann auch nicht für die Bearbeitung von Löchern mit Keilnuten, Keilnuten usw. verwendet werden.

1. Anschneiden und anschneiden

Das Ziehen ist eine hochproduktive Endbearbeitungsmethode, die auf einer Räummaschine mit einer speziellen Räumnadel durchgeführt wird. Räummaschinen sind in zwei Arten von horizontalen Räummaschinen und vertikalen Räummaschinen unterteilt. Die horizontale Räummaschine ist die gebräuchlichste.

Beim Räumen wird nur eine lineare Bewegung mit niedriger Geschwindigkeit (Hauptbewegung) verwendet. Die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne der Räumnadel sollte im Allgemeinen nicht weniger als 3 betragen, da die Räumnadel sonst nicht stabil ist und es leicht zu Ringwellen auf der Oberfläche des Werkstücks kommt. Um zu vermeiden, dass eine zu hohe Räumkraft entsteht und die Räumnadel bricht, sollte die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Räumnadeln 6 bis 8 nicht überschreiten.

Es gibt drei verschiedene Räummethoden, die im Folgenden beschrieben werden:

(1) Schichträumen

Dieses Räumverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Räumwerkzeug die Bearbeitungszugabe des Werkstücks Schicht für Schicht nacheinander bearbeitet. Um den Spanbruch zu erleichtern, sind die Fräserzähne mit verzahnten Spannuten geschliffen. Die nach der Schichträummethode konstruierte Räumnadel wird als gewöhnliche Räumnadel bezeichnet.

(2) Blockräumen

Das Besondere an dieser Räummethode ist, dass jede Metallschicht auf der bearbeiteten Oberfläche von einem Satz Werkzeugzähne geschnitten wird, die grundsätzlich gleich groß, aber miteinander verflochten sind (normalerweise besteht jeder Satz aus 2-3 Werkzeugzähnen). Jeder Zahn schneidet nur einen Teil einer Metallschicht. Eine nach der Blockräummethode konstruierte Räumnadel wird als Rotationsräumnadel bezeichnet.

(3) Umfassendes Räumen

Dadurch werden die Vorteile des Schicht- und Blockräumens gebündelt. Beim Grobschneiden kommt das Blockräumen zum Einsatz, beim Feinschneiden kommt das Lagenräumen zum Einsatz. Dadurch kann die Räumlänge verkürzt, die Produktivität gesteigert und eine bessere Oberflächenqualität erzielt werden. Die nach der umfassenden Räummethode entworfene Räumnadel wird als umfassende Räumnadel bezeichnet.

2. Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich des Lochziehens

(1) Die Räumnadel ist ein mehrschneidiges Werkzeug, das das Schruppen, Schlichten und Schlichten des Lochs nacheinander in einem Räumhub fertigstellen kann und eine hohe Produktionseffizienz aufweist.

(2) Die Ziehgenauigkeit hängt hauptsächlich von der Genauigkeit der Räumnadel ab. Unter normalen Bedingungen kann die Ziehgenauigkeit IT9~IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3~1 erreichen.6μM.

(3) Beim Zeichnen eines Lochs wird das Werkstück durch das bearbeitete Loch selbst positioniert (der vordere Teil der Räumnadel ist das Positionierungselement des Werkstücks), und das Ziehloch ist nicht einfach, um die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Lochs sicherzustellen andere Oberflächen; Für die Bearbeitung rotierender Teile, deren innere und äußere Kreisflächen koaxiale Anforderungen stellen, ist es häufig erforderlich, zuerst Löcher zu ziehen und dann andere Oberflächen mit Löchern als Positionierungsreferenz zu bearbeiten.

(4) Räumnadeln können nicht nur runde Löcher bearbeiten, sondern auch Formlöcher und Keilwellenlöcher.

(5) Räumnadel ist ein Werkzeug mit fester Größe, komplexer Form, teuer und nicht für die Bearbeitung großer Löcher geeignet.

Ziehlöcher werden in der Massenproduktion häufig verwendet, um Löcher in kleinen und mittelgroßen Teilen mit einem Durchmesser von 10 bis 80 mm und einer Lochtiefe von nicht mehr als dem Fünffachen der Öffnung zu bearbeiten.

Honscn Precision Technology Co., LTD. bietet ein breites Spektrum an Bearbeitungsprozessen an, darunter das Gießen von Hardware-Teilen, Präzisions-Hardware-Teile, komplexe Bearbeitung von Revolverdreh- und Fräsbearbeitungen sowie komplexe Kernbearbeitung. Unsere Produkte werden häufig in den Bereichen Automobile, Motorräder, Kommunikation, Kühlung, Optik, Haushaltsgeräte, Mikroelektronik, Messwerkzeuge, Angelgeräte, Instrumente, Elektronik und anderen professionellen Bereichen eingesetzt, um deren Teilebedarf zu decken. Kontaktieren Sie uns

In der modernen Fertigung spielt die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer Digital Control) eine entscheidende Rolle. Darunter sind Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen kombinierte Bearbeitungsverfahren gängige Prozessmethoden. Sie alle haben einzigartige Eigenschaften und Anwendungsbereiche, weisen aber auch einige Vor- und Nachteile auf. Ein tiefgreifendes Verständnis der Gemeinsamkeiten und Unterschiede dieser Verarbeitungstechnologien ist von großer Bedeutung für die Optimierung des Produktionsprozesses und die Verbesserung der Verarbeitungsqualität und -effizienz.

CNC-Drehen

(1) Vorteile

1. Geeignet für die Bearbeitung rotierender Teile wie Wellen- und Scheibenteile. Kann den Außenkreis, den Innenkreis, das Gewinde und andere Oberflächenbearbeitungen effizient realisieren.

2. Da sich das Werkzeug entlang der Achse des Teils bewegt, ist die Schnittkraft normalerweise stabiler, was der Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität zuträglich ist.

(2) Nachteile

1. Bei nicht rotierenden Teilen oder Teilen mit komplexen Formen ist die Bearbeitungskapazität des Drehens begrenzt.

2. Mit einer Aufspannung kann in der Regel nur eine Fläche bearbeitet werden, bei mehrseitiger Bearbeitung sind mehrere Aufspannungen erforderlich, was Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann.

CNC-Fräsen

(1) Vorteile

1. Kann verschiedene Formen von Teilen, einschließlich Ebene, Oberfläche, Hohlraum usw., mit großer Vielseitigkeit bearbeiten.

2. Durch die Mehrachsverknüpfung kann eine hochpräzise Bearbeitung komplexer Formen erreicht werden.

(2) Nachteile

1. Bei der Bearbeitung schlanker Wellen oder dünnwandiger Teile kann es durch die Einwirkung der Schnittkraft leicht zu Verformungen kommen.

2. Die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen ist normalerweise höher, der Werkzeugverschleiß ist schneller und die Kosten sind relativ hoch.

CNC-Schneiden

(1) Vorteile

1. Es können eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreicht werden.

2. Geeignet für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte.

(2) Nachteile

1. Die Schnittgeschwindigkeit ist langsam und die Verarbeitungseffizienz relativ gering.

2. Höhere Anforderungen an Werkzeuge und höhere Werkzeugkosten.

CNC-Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen

(1) Vorteile

1. Integrierte Dreh- und Fräsfunktionen, eine Aufspannung kann die Bearbeitung mehrerer Prozesse abschließen, die Aufspannzeiten verkürzen, die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz verbessern.

2. Kann komplexe Formteile bearbeiten und macht einen einzigen Dreh- oder Fräsvorgang überflüssig.

(2) Nachteile

1. Der Ausrüstungsaufwand ist hoch und auch die technischen Anforderungen an den Betreiber sind hoch.

2. Programmierung und Prozessplanung sind relativ komplex.

Die kombinierten Bearbeitungsverfahren CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen haben jeweils Vor- und Nachteile. In der tatsächlichen Produktion sollte die Verarbeitungstechnologie entsprechend den strukturellen Eigenschaften der Teile, den Präzisionsanforderungen, der Produktionscharge und anderen Faktoren angemessen ausgewählt werden, um den besten Verarbeitungseffekt und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie werden sich auch diese Verarbeitungsprozesse weiterentwickeln und verbessern, was die Entwicklung der verarbeitenden Industrie stärker unterstützen wird.

1. Bearbeitung von Objekten und Formen

1. Drehen: Hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von Drehteilen wie Wellen, Scheiben, Hülsenteilen, kann Außenkreis, Innenkreis, Kegel, Gewinde usw. effizient bearbeiten.

2. Fräsen: Bessere Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Flächen usw., mit Vorteilen für nicht rotierende Teile und Teile mit komplexen Konturen.

3. Schneiden: Es wird normalerweise zur Feinbearbeitung von Teilen verwendet, um eine hochpräzise Oberfläche und Größe zu erhalten.

4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Es integriert die Funktionen des Drehens und Fräsens und kann Teile mit komplexen Formen und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften bearbeiten.

2. Werkzeugbewegungsmodus

1. Drehen: Das Werkzeug bewegt sich in einer geraden Linie oder Kurve entlang der Achse des Teils.

2. Fräsen: Das Werkzeug dreht sich um seine eigene Achse und führt eine Translationsbewegung entlang der Oberfläche des Teils aus.

3. Schneiden: Das Werkzeug führt einen präzisen Schneidvorgang relativ zum Teil aus.

4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: auf derselben Werkzeugmaschine, um unterschiedliche Bewegungskombinationen von Drehwerkzeugen und Fräswerkzeugen zu erreichen.

3. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächengüte

1. Drehen: Bei der Bearbeitung der Oberfläche des Rotationskörpers kann eine höhere Genauigkeit und eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden.

2. Fräsen: Die Bearbeitungsgenauigkeit für flache und komplexe Profile hängt von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine und der Werkzeugauswahl ab.

3. Schneiden: Es können sehr hohe Präzision und hervorragende Oberflächenrauheit erreicht werden.

4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Durch die Kombination der Vorteile von Drehen und Fräsen können hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, die Genauigkeit wird jedoch auch durch die umfassenden Auswirkungen der Werkzeugmaschine und des Prozesses beeinflusst.

4. Verarbeitungseffizienz

1. Drehen: Für die Bearbeitung großer Mengen rotierender Teile, hohe Effizienz.

2. Fräsen: Bei der Bearbeitung komplexer Formen und polyedrischer Teile hängt die Effizienz vom Werkzeugweg und der Maschinenleistung ab.

3. Schneiden: Da die Schnittgeschwindigkeit relativ langsam ist, ist die Verarbeitungseffizienz im Allgemeinen gering, sie ist jedoch für die Forderung nach hoher Präzision unverzichtbar.

4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Eine Aufspannung zur Durchführung einer Vielzahl von Prozessen, Reduzierung der Spannzeit und Fehler, Verbesserung der Gesamtbearbeitungseffizienz.

5. Kosten und Komplexität der Ausrüstung

1. Drehmaschine: relativ einfacher Aufbau, relativ geringe Kosten.

2. Fräsmaschine: Je nach Anzahl der Wellen und Funktionen variieren die Kosten, wobei die Kosten für mehrachsige Fräsmaschinen höher sind.

3. Schneidausrüstung: meist anspruchsvoller, hohe Kosten.

4. Dreh- und Fräsmaschine zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen: integriert mit einer Vielzahl von Funktionen, hohen Ausrüstungskosten und komplexem Steuerungssystem.

6. Anwendungsfelder

1. Drehen: weit verbreitet im Automobilbau, im Maschinenbau und in anderen Branchen der Wellenteilebearbeitung.

2. Fräsen: Es wird häufig zur Bearbeitung komplexer Teile im Formenbau, in der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt.

3. Schneiden: Wird häufig in Präzisionsinstrumenten, der Elektronik und anderen Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt.

4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: In der High-End-Fertigung, bei medizinischen Geräten und anderen Bereichen finden wichtige Anwendungen für die Bearbeitung komplexer und hochpräziser Teile statt.

Die CNC-Dreh-, Fräs-, Schneid- und Drehfräs-Verbundverarbeitung weist in vielen Aspekten Ähnlichkeiten und Unterschiede auf und sollte auf den spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Produktionsbedingungen basieren, um die geeignete Verarbeitungstechnologie auszuwählen.

Der Effizienzvergleich von Drehen und Fräsen kombinierter Bearbeitung, Drehen und Fräsen lässt sich nicht einfach verallgemeinern, sondern wird von vielen Faktoren beeinflusst.

Drehen bietet eine hohe Effizienz bei der Bearbeitung rotierender Teile, insbesondere bei großen Mengen an Standardwellen- und Scheibenteilen. Die Werkzeugbewegung ist relativ einfach, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und es kann ein kontinuierlicher Schnitt erreicht werden.

Das Fräsen bietet Vorteile bei der Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten und komplexen Konturen. Bei der Bearbeitung einfacher rotierender Teile ist die Effizienz jedoch möglicherweise nicht so gut wie beim Drehen.

Die Kombination aus Dreh- und Fräsbearbeitung vereint die Vorteile von Drehen und Fräsen und kann die Dreh- und Fräsprozesse in einem einzigen Clip abschließen, wodurch die Anzahl der Clips und Positionierungsfehler reduziert werden. Bei Teilen mit komplexer Form und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften kann die kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessern.

In den folgenden Fällen sind die Effizienzvorteile des kombinierten Drehens und Fräsens jedoch möglicherweise nicht offensichtlich:

1. Bei der Bearbeitung einfacher Teile, die nur in einem einzigen Prozess gedreht oder gefräst werden müssen, ist die komplexe Dreh-Fräsmaschine aufgrund der hohen Kosten und Komplexität möglicherweise nicht so effizient wie die spezialisierte Dreh- oder Fräsmaschine.

2. Bei der Kleinserienfertigung nimmt die Einstell- und Programmierzeit der Werkzeugmaschine einen großen Anteil am gesamten Bearbeitungszyklus ein, was sich auf den Effizienzvorteil der Drehfräs-Verbundbearbeitung auswirken kann.

Im Allgemeinen weist die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung bei der Produktion komplexer Teile mittlerer und großer Stückzahlen in der Regel eine höhere Gesamteffizienz auf; Bei einfachen Teilen oder der Kleinserienfertigung können Drehen und Fräsen in bestimmten Situationen effizienter sein.

Die kombinierte Bearbeitungstechnologie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen ist ein wichtiges Mittel in der modernen Fertigungsindustrie. Drehen eignet sich gut für die Bearbeitung rotierender Teile, Fräsen kann komplexe Formen und Polyeder bearbeiten, Schneiden kann eine hochpräzise Oberflächenbehandlung erreichen und Drehfräsen-Verbundbearbeitung ist eine Kombination aus beiden und kann eine Vielzahl von Prozessen in einem Clip abschließen. Jeder Prozess hat seine eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungsbereiche, eine hohe Dreheffizienz bei der Bearbeitung rotierender Körper, Vielseitigkeit beim Fräsen, um die Anforderungen komplexer Konturen zu erfüllen, die Schnittgenauigkeit ist ausgezeichnet, die kombinierte Bearbeitung von Drehen und Fräsen ist sowohl Präzision als auch Effizienz. In der tatsächlichen Produktion wird entsprechend den Eigenschaften der Teile, den Genauigkeitsanforderungen, der Losgröße und anderen Faktoren eine angemessene Auswahl von Prozessen getroffen, um hohe Qualität, hohe Effizienz und kostengünstige Herstellungsziele zu erreichen und die kontinuierliche Entwicklung und den Fortschritt der Fertigungsindustrie zu fördern.