HONSCN's Dreh- und Bohrdienstleistungen

Keine Maschine kommt ohne Bohrungen aus. Um die Teile miteinander zu verbinden, werden Schrauben-, Stift- oder Nietlöcher in verschiedenen Größen benötigt. Zur Befestigung der Getriebeteile sind diverse Montagebohrungen erforderlich. Auch die Maschinenteile selbst weisen zahlreiche Bohrungen auf (z. B. für Ölzufuhr, Bearbeitung, Gewichtsreduzierung usw.). Das Bearbeiten von Bohrungen, um die jeweiligen Anforderungen zu erfüllen, wird als Bohrungsbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche einer Innenbohrung ist eine der wichtigsten Oberflächen von Maschinenteilen. In der Regel machen Bauteile mit Bohrungen 50 % bis 80 % aller Bauteile aus. Die Bohrungsarten sind vielfältig: Es gibt zylindrische, konische, Gewinde- und Formbohrungen. Gängige zylindrische Bohrungen werden in Standardbohrungen und Tiefbohrungen unterteilt, wobei die Bearbeitung von Tiefbohrungen schwieriger ist.

1. Der Hauptunterschied zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Bohrer besteht darin, dass der U-Bohrer mit einer Umfangs- und einer Mittelschneide arbeitet. In diesem Zusammenhang ähnelt das Verhältnis zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Hartmetallbohrer dem Verhältnis zwischen einem Drehwerkzeug und einem Schweißdrehwerkzeug. Die Schneide kann nach Verschleiß des Werkzeugs direkt ausgetauscht werden, ohne dass ein Nachschleifen erforderlich ist. Die Verwendung von Wendeschneidplatten spart Material im Vergleich zu einem Vollhartmetallbohrer, und die gleichmäßige Schneidkantenführung erleichtert die Kontrolle der Werkstückgröße.

2. Der U-Bohrer zeichnet sich durch eine höhere Steifigkeit aus, ermöglicht einen höheren Vorschub und bietet einen wesentlich größeren Bearbeitungsdurchmesser als herkömmliche Bohrer. Der maximale Durchmesser kann D50~60mm erreichen. Aufgrund der Eigenschaften des Bohrblatts darf der U-Bohrer jedoch nicht zu klein sein.

3. Bei Bohrmaschinen, die auf verschiedene Materialien treffen, muss lediglich das Sägeblatt durch ein anderes Sägeblatt unterschiedlicher Körnung ersetzt werden; bei Hartbohrmaschinen ist dies nicht so einfach.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des mit U-Bohren erzeugten Lochs immer noch höher und die Oberflächengüte besser, insbesondere wenn Kühlung und Schmierung nicht reibungslos verlaufen, dann ist dies deutlicher zu erkennen. Außerdem kann U-Bohren die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren, was beim Hartbohren nicht möglich ist, und U-Bohren kann als Bohrmesser eingesetzt werden.

1. Mit einem U-Bohrer lassen sich Löcher in Oberflächen mit Neigungswinkeln von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu verringern.

2. Nach einer Reduzierung der Schnittparameter beim U-Bohrverfahren um 30 % kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, wie z. B. die Bearbeitung von sich kreuzenden Löchern und die Phasenperforation.

3. Mit U-Bohrungen lassen sich mehrstufige Bohrungen realisieren. Außerdem sind Bohren, Fasen und Exzenterbohren möglich.

4. Beim Bohren entstehen meist kurze Späne, die mithilfe des internen Kühlsystems sicher abgeführt werden können, ohne dass die Späne am Werkzeug entfernt werden müssen. Dies trägt zur Kontinuität der Produktbearbeitung bei, verkürzt die Bearbeitungszeit und verbessert die Effizienz.

5. Bei einem Standard-Längen-Durchmesser-Verhältnis ist beim Bohren mit einem U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidplatten, Klingenverschleiß ohne Nachschärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Wert der Oberflächenrauheit des durch U-Bohrung bearbeiteten Lochs ist gering, und der Toleranzbereich ist klein, sodass es die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen ist kein Vorbohren des Mittellochs erforderlich, und die bearbeitete Sacklochgrundfläche ist relativ gerade, wodurch der Einsatz eines Flachbodenbohrers entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie reduziert nicht nur den Bedarf an Bohrwerkzeugen, sondern da der U-Bohrkopf aus Hartmetall besteht, ist seine Standzeit mehr als zehnmal so hoch wie bei herkömmlichen Bohrern. Gleichzeitig verfügt die Schneide über vier Schneidkanten, sodass der Verschleiß jederzeit behoben werden kann. Dadurch wird viel Zeit für Schleifen und Werkzeugwechsel eingespart und die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-Fache gesteigert.

1. Bei Verwendung eines U-Bohrers sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität zwischen Werkzeug und Werkstück hoch, daher eignet sich der U-Bohrer für den Einsatz auf leistungsstarken, hochsteifen und schnelllaufenden CNC-Werkzeugmaschinen.

2. Bei U-Bohrungen sollte das Mittelmesser eine gute Zähigkeit aufweisen und die Randmesser sollten relativ scharfe Messer sein.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutfräser gewählt werden. Unter normalen Umständen, bei geringem Vorschub, geringen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, wählt man einen Nutfräser mit geringerer Schnittkraft. Im Gegensatz dazu wählt man bei grober Bearbeitung, großen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser einen Nutfräser mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohrungen müssen die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohr-Spannvorrichtung, der Druck und die Durchflussmenge des Kühlschmierstoffs berücksichtigt und die Spanabfuhr beim U-Bohrvorgang kontrolliert werden, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Maßgenauigkeit des Lochs stark beeinträchtigt.

5. Bei der Montage des U-Bohrers ist darauf zu achten, dass der Mittelpunkt des U-Bohrers mit dem Mittelpunkt des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Bei der Verwendung von U-Bohrungen sollten die geeigneten Schnittparameter je nach Werkstoff des Werkstücks ausgewählt werden.

7. Beim Probebohren ist darauf zu achten, dass man aus Vorsicht und Angst nicht willkürlich den Vorschub oder die Drehzahl reduziert, da sonst das U-Bohrblatt oder der U-Bohrer beschädigt werden könnte.

8. Bei der Bearbeitung mit U-Bohrmaschinen ist es notwendig, bei Verschleiß oder Beschädigung des Bohrers die Ursachen sorgfältig zu analysieren und den Bohrer durch einen zäheren oder verschleißfesteren zu ersetzen.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung der großen Löcher zu beginnen und anschließend die kleinen Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Kühlflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die Klinge, die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendet wird, ist unterschiedlich und darf nicht falsch verwendet werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einer U-Bohrmaschine können Werkstückrotation, Werkzeugrotation und gleichzeitige Rotation von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die gebräuchlichste Methode die Verwendung des Werkstückrotationsmodus.

13. Bei der Bearbeitung auf der CNC-Maschine sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der Vorschub reduziert werden sollten.

1. Die Klinge verschleißt zu schnell, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während des Bearbeitungsprozesses ertönt ein schriller Pfiff, und der Schneidevorgang ist anormal.

3. Maschinenvibrationen, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigen.

1. Bei der Installation des U-Bohrers ist auf die positive und negative Richtung zu achten, darauf, welches Blatt oben und welches unten ist, welches nach innen und welches nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrem Durchmesser korrigiert werden. Der erforderliche Kontrollbereich liegt im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher die Anforderungen an die Mittenhöhe. Ist die Mittenhöhe nicht optimal, verschleißen die beiden Seiten der U-Bohrung, die Öffnung vergrößert sich, die Lebensdauer der Klinge verkürzt sich, und kleine U-Bohrungen brechen leicht.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Kühlmitteldruck, desto besser. Der Überschusswasserauslass des Turms kann abgedichtet werden, um den Druck zu gewährleisten.

4. Die U-Bohrparameter sind strikt nach den Anweisungen des Herstellers zu halten, wobei auch die unterschiedlichen Marken der Sägeblätter, die Maschinenleistung und die Bearbeitungsgröße zu berücksichtigen sind. Hierfür kann man sich an den Belastungswert der Werkzeugmaschinengröße halten und entsprechende Anpassungen vornehmen. Im Allgemeinen wird eine hohe Drehzahl und ein geringer Vorschub verwendet.

5. Das U-Bohrmesser muss regelmäßig überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden. Unterschiedliche Bohrmesser dürfen nicht verkehrt herum eingebaut werden.

6. Die Vorschubmenge wird entsprechend der Härte des Werkstücks und der Länge des Werkzeugaufhängungspunktes eingestellt. Je härter das Werkstück, desto größer der Werkzeugaufhängungspunkt und desto geringer die Schnittmenge.

7. Vermeiden Sie übermäßigen Verschleiß der Klinge. Der Klingenverschleiß sollte in der Produktion dokumentiert und das Verhältnis zur Anzahl der bearbeitbaren Werkstücke ermittelt werden. Ersetzen Sie die Klinge rechtzeitig durch neue Klingen.

8. Verwenden Sie ausreichend Kühlmittel mit dem korrekten Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Späneabfuhr und Kühlung.

9. Der U-Bohrer kann nicht zur Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weichem Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 50 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.

Zu den Bearbeitungsmethoden von Bohrungen gehören Bohren, Reiben, Ausdrehen, Ziehen, Schleifen und Fertigbearbeiten. Die folgende kurze Reihe stellt Ihnen verschiedene Bohrungsbearbeitungstechnologien detailliert vor und hilft Ihnen, Probleme bei der Bohrungsbearbeitung zu lösen.

Die Bohrung ist eine wichtige Oberfläche an Gehäuse-, Halterungs-, Hülsen-, Ring- und Scheibenbauteilen und wird häufig in der maschinellen Bearbeitung angetroffen. Bei gleichen Anforderungen an Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit ist die Bearbeitung der Bohrung schwieriger als die der äußeren runden Oberfläche, was zu geringerer Produktivität und höheren Kosten führt.

Dies liegt daran, dass: 1) die Größe des beim Bohren verwendeten Werkzeugs durch die Größe des zu bearbeitenden Bohrlochs begrenzt ist und die Steifigkeit gering ist, was leicht zu Biegeverformungen und Vibrationen führt; 2) beim Bohren mit einem Werkzeug fester Größe die Größe des Bohrlochs oft direkt von der entsprechenden Werkzeuggröße abhängt und Fertigungsfehler sowie Werkzeugverschleiß die Bearbeitungsgenauigkeit des Bohrlochs unmittelbar beeinträchtigen; 3) beim Bohren der Schnittbereich im Inneren des Werkstücks liegt, die Spanabfuhr und Wärmeableitung schlecht sind und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität schwer zu kontrollieren sind.

Bohren

Bohren ist der erste Bearbeitungsschritt bei der Herstellung von Löchern in festen Werkstoffen. Der Durchmesser der Bohrung beträgt in der Regel weniger als 80 mm. Es gibt zwei Bohrverfahren: das Bohren mit rotierendem Bohrer und das Bohren mit rotierendem Werkstück. Die Fehler, die bei diesen beiden Verfahren entstehen, sind unterschiedlich. Beim Bohren mit rotierendem Bohrer führt die Asymmetrie der Schneidkante, die unzureichende Steifigkeit des Bohrers und dessen Durchbiegung zu einer schrägen oder unregelmäßigen Bohrungsachse, der Bohrungsdurchmesser bleibt jedoch im Wesentlichen unverändert. Beim Bohren mit rotierendem Werkstück hingegen verändert der Durchbiegung des Bohrers den Bohrungsdurchmesser, die Bohrungsachse bleibt aber gerade.

Zu den gebräuchlichsten Bohrmessern zählen: Spiralbohrer, Zentrierbohrer, Tieflochbohrer usw., wobei der Spiralbohrer am häufigsten verwendet wird; sein Durchmesserbereich liegt zwischen Φ0,1 und 80 mm.

Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biege- und Torsionssteifigkeit des Bohrers gering, was in Verbindung mit einer ungenauen Zentrierung zu einer niedrigen Bohrgenauigkeit von in der Regel nur IT13 bis IT11 führt. Auch die Oberflächenrauheit ist hoch (Ra 50–12,5 µm). Die Zerspanungsleistung beim Bohren ist jedoch hoch. Bohren wird hauptsächlich für die Bearbeitung von Bohrungen mit geringen Qualitätsanforderungen eingesetzt, wie z. B. Schraubenlöcher, Gewindegrundbohrungen und Ölbohrungen. Bohrungen mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sollten durch Reiben, Ausbohren oder Schleifen in nachfolgenden Bearbeitungsschritten hergestellt werden.

Aufreiben

Das Aufreiben dient der Nachbearbeitung von gebohrten, gegossenen oder geschmiedeten Löchern mit einem Aufreibbohrer, um die Bohrungsöffnung zu vergrößern und die Bearbeitungsqualität zu verbessern. Das Aufreiben kann entweder als Vorbearbeitung vor der Endbearbeitung oder als abschließende Bearbeitung bei geringeren Anforderungen eingesetzt werden. Der Aufreibbohrer ähnelt dem Spiralbohrer, besitzt jedoch mehr Zähne und keine Querschneide.

Im Vergleich zum Bohren weist das Aufreiben folgende Merkmale auf:

(1) Die Anzahl der Zähne des Reibbohrers (3 bis 8 Zähne) sorgt für eine gute Führung und einen relativ stabilen Schnitt; (2) Der Reibbohrer hat keine Querkanten, die Schnittbedingungen sind gut;

(3) Durch die geringe Bearbeitungszugabe kann die Spansenke flacher, der Bohrkern dicker und die Festigkeit und Steifigkeit des Werkzeugkörpers verbessert werden. Die Präzision beim Reiben liegt üblicherweise zwischen IT11 und IT10, die Oberflächenrauheit Ra zwischen 12,5 und 6,3 µm. Reiben wird häufig zur Bearbeitung von Bohrungen mit kleineren Durchmessern eingesetzt. Beim Bohren von Bohrungen mit großem Durchmesser (D ≥ 30 mm) wird oft mit einem kleinen Bohrer (Durchmesser 0,5- bis 0,7-facher Bohrungsdurchmesser) vorgebohrt und anschließend mit dem passenden Reibbohrer gerieben. Dies verbessert die Bearbeitungsqualität und die Produktionseffizienz der Bohrung.

Neben der Bearbeitung zylindrischer Bohrungen können Reibbohrer in verschiedenen Sonderformen (auch Senker genannt) zur Herstellung von Senkbohrungen und Senkungen verwendet werden. Die Vorderseite des Senkers ist häufig mit einer Führungsschiene versehen, die durch eine gefräste Bohrung geführt wird.

Reiben ist eines der Verfahren zur Endbearbeitung von Bohrungen und wird in der Fertigung häufig eingesetzt. Bei kleineren Bohrungen ist Reiben eine wirtschaftlichere und praktischere Bearbeitungsmethode als Innenschleifen und Feinbohren.

1. Reibahle

Reibahlen werden im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt: Handreibahlen und Maschinenreibahlen. Der Griff der Handreibahle ist gerade, der Arbeitsbereich länger und die Führungsfunktion besser. Handreibahlen gibt es in zwei Ausführungen: einteilig und mit einstellbarem Außendurchmesser. Maschinenreibahlen gibt es mit Griff und Hülse. Reibahlen eignen sich sowohl für runde als auch für konische Bohrungen.

2. Reibeverfahren und seine Anwendung

Das Reibaufmaß hat großen Einfluss auf die Reibqualität. Ist es zu groß, erhöht sich die Belastung des Reibahlenwerkzeugs, die Schneide stumpft schnell ab, eine glatte Oberfläche lässt sich nur schwer erzielen und die Maßtoleranzen können nicht eingehalten werden. Ist das Aufmaß hingegen zu klein, um die Spuren des vorherigen Bearbeitungsschritts zu entfernen, trägt es naturgemäß nicht zur Verbesserung der Bearbeitungsqualität bei. Im Allgemeinen beträgt das Aufmaß beim Grobreiben 0,35–0,15 mm und beim Feinreiben 0,15–0,05 mm.

Um die Bildung von Spanknötchen zu vermeiden, wird das Reiben üblicherweise mit einer niedrigeren Schnittgeschwindigkeit durchgeführt (v < 8 m/min für Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen). Der Vorschubwert hängt von der zu bearbeitenden Öffnung ab: Je größer die Öffnung, desto höher der Vorschubwert. Die Vorschubgeschwindigkeit beim Reiben von Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen beträgt üblicherweise 0,3–1 mm/U.

Das Reiben erfordert Kühlung, Schmierung und Reinigung mit geeignetem Kühlschmierstoff, um Spanbildung zu verhindern und die Späne rechtzeitig abzuführen. Im Vergleich zu Schleifen und Bohren ist die Produktivität beim Reiben höher und die Genauigkeit der Bohrung lässt sich leichter gewährleisten. Allerdings kann das Reiben Positionsfehler der Bohrungsachse nicht korrigieren; die Positionsgenauigkeit der Bohrung muss daher durch einen vorherigen Bearbeitungsprozess sichergestellt werden. Reiben eignet sich nicht für die Bearbeitung von Stufenbohrungen und Sacklöchern.

Die Maßgenauigkeit beim Reiben liegt üblicherweise zwischen IT9 und IT7, die Oberflächenrauheit Ra im Allgemeinen zwischen 3,2 und 0,8 µm. Für mittelgroße Bohrungen mit hohen Präzisionsanforderungen (z. B. Bohrungen der Präzisionsklasse IT7) ist das Verfahren Bohren – Reiben – Reiben ein typisches Bearbeitungsverfahren, das in der Fertigung häufig Anwendung findet.

Beim Bohren handelt es sich um ein Bearbeitungsverfahren, bei dem ein vorgefertigtes Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können entweder auf einer Bohrmaschine oder auf einer Drehmaschine durchgeführt werden.

1. Bohrverfahren

Es gibt drei verschiedene Bearbeitungsmethoden zum Bohren.

(1) Das Werkstück rotiert und das Werkzeug führt eine Vorschubbewegung aus

Das Drehen auf der Drehmaschine zählt größtenteils zu diesem Verfahren. Charakteristisch für den Prozess sind: Die Achse des bearbeiteten Lochs stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, die Rundheit des Lochs hängt hauptsächlich von der Rotationsgenauigkeit der Werkzeugspindel ab, und der axiale Geometriefehler des Lochs hängt hauptsächlich von der Positionsgenauigkeit der Werkzeugvorschubrichtung relativ zur Rotationsachse des Werkstücks ab. Dieses Verfahren eignet sich für die Bearbeitung von Löchern mit Koaxialitätsanforderungen auf der Außenkreisfläche.

(2) Das Werkzeug rotiert und das Werkstück wird zugeführt

Die Spindel der Bohrmaschine treibt das Bohrwerkzeug in Rotation, und der Tisch sorgt für den Vorschub des Werkstücks.

(3) Das Werkzeug rotiert und führt eine Vorschubbewegung aus.

Bei diesem Bohrverfahren ändert sich die Überstandslänge des Bohrstangenkopfes, wodurch sich auch die Verformung des Bohrstangenkopfes ändert. Die Öffnung nahe dem Spindelstock ist groß, die Öffnung weiter entfernt vom Spindelstock klein, wodurch ein Kegelloch entsteht. Mit zunehmender Überstandslänge des Bohrstangenkopfes erhöht sich zudem die durch das Eigengewicht verursachte Biegeverformung der Hauptwelle, was zu einer entsprechenden Biegung der Achse des bearbeiteten Lochs führt. Dieses Bohrverfahren eignet sich daher nur für die Bearbeitung kurzer Löcher.

2. Diamantbohren

Im Vergleich zu herkömmlichen Bohrverfahren zeichnet sich das Diamantbohren durch geringen Rückschnitt, geringen Vorschub und hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Es ermöglicht eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit (IT7 bis IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (Ra 0,4 bis 0,05 µm). Ursprünglich wurden für das Diamantbohren Diamantbohrwerkzeuge verwendet, heute kommen üblicherweise Hartmetall-, CBN- und künstliche Diamantwerkzeuge zum Einsatz. Hauptsächlich werden Werkstücke aus Nichteisenmetallen bearbeitet, aber auch Gusseisen- und Stahlteile lassen sich damit bearbeiten.

Die üblicherweise verwendeten Schnittparameter beim Diamantbohren sind: Vorbohren von 0,2 bis 0,6 mm und Endbohren von 0,1 mm; die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0,01 bis 0,14 mm/U; die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100 bis 250 m/min bei der Bearbeitung von Gusseisen, 150 bis 300 m/min bei der Bearbeitung von Stahl und 300 bis 2000 m/min bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen.

Um eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität der Diamantbohrmaschine zu gewährleisten, muss die Werkzeugmaschine (Diamantbohrmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifigkeit aufweisen. Die Hauptwelle der Werkzeugmaschine ist mit den üblicherweise verwendeten Präzisions-Schrägkugellagern oder statischen Gleitlagern ausgestattet, und die schnell rotierenden Teile müssen präzise ausgewuchtet sein. Darüber hinaus muss die Bewegung des Vorschubmechanismus sehr gleichmäßig sein, um eine reibungslose Vorschubbewegung des Tisches bei niedrigen Drehzahlen zu gewährleisten.

Die Bearbeitungsqualität beim Diamantbohren ist gut, die Produktionseffizienz hoch, und es findet breite Anwendung in der Endbearbeitung von Präzisionsbohrungen in der Serienfertigung, beispielsweise von Zylinderbohrungen, Kolbenbolzenbohrungen und Hauptwellenbohrungen im Spindelgehäuse von Werkzeugmaschinen. Bei der Bearbeitung von Eisenmetallen mit Diamantbohren ist jedoch zu beachten, dass ausschließlich Bohrwerkzeuge aus Hartmetall und CBN verwendet werden dürfen. Diamantbohrwerkzeuge sind ungeeignet, da die Kohlenstoffatome im Diamanten eine hohe Affinität zu Elementen der Eisengruppe aufweisen und die Werkzeugstandzeit dadurch verkürzt wird.

3. Bohrwerkzeug

Bohrwerkzeuge lassen sich in einschneidige und zweischneidige Bohrwerkzeuge unterteilen.

4. Merkmale des Bohrprozesses und Anwendungsbereich

Im Vergleich zum Bohren, Aufweiten und Reiben ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und das Bohren verfügt über eine hohe Fehlerkorrekturfähigkeit. Der Abweichungsfehler der ursprünglichen Bohrungsachse kann durch mehrfaches Schneiden korrigiert werden, und das Bohren kann eine höhere Positionsgenauigkeit mit der Positionierfläche aufrechterhalten.

Im Vergleich zum Außenkreis der Ausdrehung ist die Warmverformung des Werkstücks und des Werkzeugs aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitung und der ungünstigen Spanabfuhrbedingungen relativ groß, und die Bearbeitungsqualität und Produktionseffizienz der Ausdrehung sind nicht so hoch wie beim Außenkreis der Ausdrehung.

Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass das Bearbeitungsspektrum des Bohrens breit gefächert ist und Bohrungen unterschiedlicher Größen und Präzisionsstufen bearbeitet werden können. Für Bohrungen und Bohrungssysteme mit großer Öffnung und hohen Anforderungen an die Maß- und Positionsgenauigkeit ist Bohren nahezu die einzige Bearbeitungsmethode. Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren liegt zwischen IT9 und IT7. Bohren kann auf Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, was Flexibilität und Anpassungsfähigkeit ermöglicht und zu einer breiten Anwendung in der Fertigung führt. In der Serienfertigung werden häufig Bohrwerkzeuge eingesetzt, um die Bohreffizienz zu steigern.

1. Honprinzip und Honkopf

Honen ist ein Verfahren zur Bearbeitung von Bohrungen mithilfe eines Honkopfes mit Schleifstift (Schleifstein). Beim Honen wird das Werkstück fixiert, und der Honkopf wird von der Spindel der Werkzeugmaschine angetrieben und bewegt sich geradlinig hin und her. Beim Honen wirkt der Schleifstift mit einem bestimmten Druck auf die Werkstückoberfläche und trägt eine extrem dünne Materialschicht ab. Um eine gleichmäßige Bewegung der Schleifpartikel zu gewährleisten, müssen die Drehzahl des Honkopfes und die Anzahl seiner Hübe pro Minute optimal aufeinander abgestimmt sein.

Der Querwinkel der Honbahn hängt von der Hub- und Kreisgeschwindigkeit des Honkopfes ab, und seine Größe beeinflusst die Bearbeitungsqualität und -effizienz des Honvorgangs. Um den Abtransport von Schleifpartikeln und Spänen zu erleichtern, die Schnitttemperatur zu senken und die Bearbeitungsqualität zu verbessern, sollte beim Honen ausreichend Kühlschmierstoff verwendet werden.

Um eine gleichmäßige Bearbeitung der Bohrungswand zu gewährleisten, muss der Hub des Schleifstabs an beiden Bohrungsenden einen bestimmten Überhub überschreiten. Um ein gleichmäßiges Honaufmaß sicherzustellen und den Einfluss von Spindeldrehfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu minimieren, wird meist eine schwimmende Verbindung zwischen Honkopf und Werkzeugmaschinenspindel eingesetzt.

Die radiale Spreizverstellung der Honkopf-Schleifstange erfolgt in verschiedenen Bauformen, z. B. manuell, pneumatisch oder hydraulisch.

2. Charakteristika des Honprozesses und Anwendungsbereich

(1) Durch Honen lassen sich höhere Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit erzielen, die Bearbeitungsgenauigkeit liegt bei IT7~IT6, der Rundheits- und Zylindrizitätsfehler des Lochs kann innerhalb des Bereichs kontrolliert werden, jedoch kann durch Honen die Positionsgenauigkeit des zu bearbeitenden Lochs nicht verbessert werden.

(2) Durch Honen lässt sich eine höhere Oberflächenqualität erzielen, die Oberflächenrauheit Ra beträgt 0,2 bis 0,25 μm, die Tiefe der metamorphen Defektschicht am Metall ist sehr gering (2,5 bis 25 μm).

(3) Im Vergleich zur Schleifgeschwindigkeit ist die Kreisgeschwindigkeit des Honkopfes nicht hoch (vc=16~60 m/min), aber aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen dem Sandstab und dem Werkstück ist die Hubgeschwindigkeit relativ hoch (va=8~20 m/min), sodass der Honvorgang dennoch eine hohe Produktivität aufweist.

Honen findet breite Anwendung bei der Bearbeitung von Zylinderbohrungen und Präzisionsbohrungen in verschiedenen Hydraulikgeräten in der Massenproduktion und ermöglicht die Bearbeitung tiefer Bohrungen mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von über 10. Allerdings eignet sich Honen nicht zur Bearbeitung von Bohrungen in stark plastischen Nichteisenmetallwerkstücken sowie nicht zur Bearbeitung von Bohrungen mit Keilnuten, Verzahnungen usw.

1. Brosche und Brosche

Das Tiefziehen ist ein hochproduktives Oberflächenbearbeitungsverfahren, das auf einer Räummaschine mit einer speziellen Räumnadel durchgeführt wird. Räummaschinen werden in horizontale und vertikale Räummaschinen unterteilt, wobei die horizontale Räummaschine am weitesten verbreitet ist.

Beim Räumen wird ausschließlich eine langsame, lineare Bewegung (Hauptbewegung) eingesetzt. Die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne der Räumnadel sollte im Allgemeinen mindestens 3 betragen, da die Räumnadel sonst nicht stabil läuft und leicht ringförmige Wellen auf der Werkstückoberfläche entstehen können. Um eine zu hohe Räumkraft und damit einen Bruch der Räumnadel zu vermeiden, sollte die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne 6 bis 8 nicht überschreiten.

Es gibt drei verschiedene Räumverfahren, die wie folgt beschrieben werden:

(1) Mehrschichtiges Räumen

Dieses Räumverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Räumnadel das Werkstück schichtweise abträgt. Um den Spanbruch zu erleichtern, sind die Schneidzähne mit verschachtelten Spannuten versehen. Die nach diesem Schichträumverfahren konstruierte Räumnadel wird als Standardräumnadel bezeichnet.

(2) Blockräumen

Charakteristisch für dieses Räumverfahren ist, dass jede Metallschicht der bearbeiteten Oberfläche von einem Satz Werkzeugzähne abgetragen wird, die im Wesentlichen gleich groß, aber ineinandergreifend angeordnet sind (üblicherweise besteht jeder Satz aus 2–3 Werkzeugzähnen). Jeder Zahn trägt nur einen Teil einer Metallschicht ab. Eine nach dem Blockräumverfahren konstruierte Räumnadel wird als Rotationsräumnadel bezeichnet.

(3) Umfassende Kontaktaufnahme

Auf diese Weise werden die Vorteile des Schicht- und Blockräumens gebündelt. Blockräumen kommt beim Schruppen, Schichträumen beim Feinen zum Einsatz. Dadurch lässt sich die Räumnadellänge verkürzen, die Produktivität steigern und eine bessere Oberflächenqualität erzielen. Die nach diesem Verfahren konstruierte Räumnadel wird als Gesamträumnadel bezeichnet.

2. Prozessmerkmale und Anwendungsbereich von Ziehlöchern

(1) Die Räumnadel ist ein Mehrschneidenwerkzeug, mit dem das Schruppen, Schlichten und Fertigen des Lochs nacheinander in einem einzigen Räumhub durchgeführt werden kann und das eine hohe Produktionseffizienz aufweist.

(2) Die Ziehgenauigkeit hängt hauptsächlich von der Genauigkeit der Räumnadel ab. Unter normalen Bedingungen kann die Ziehgenauigkeit IT9~IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3~ 1,6μm erreichen.

(3) Beim Ziehen eines Lochs wird das Werkstück durch das bearbeitete Loch selbst positioniert (der vordere Teil des Räumwerkzeugs ist das Positionierelement des Werkstücks), und es ist nicht einfach, die gegenseitige Positioniergenauigkeit des Lochs und anderer Oberflächen zu gewährleisten; Bei der Bearbeitung von Drehteilen, deren innere und äußere Kreisflächen koaxiale Anforderungen erfüllen müssen, ist es oft notwendig, zuerst Löcher zu ziehen und dann andere Oberflächen mit den Löchern als Positionierreferenz zu bearbeiten.

(4) Mit einer Räumnadel lassen sich nicht nur runde Löcher, sondern auch Formlöcher und Keilwellenlöcher bearbeiten.

(5) Räumnadeln sind Werkzeuge mit fester Größe, komplexer Form und hohem Preis; sie eignen sich nicht zur Bearbeitung großer Löcher.

Das Ziehen von Löchern wird häufig in der Massenproduktion eingesetzt, um Löcher in kleinen und mittelgroßen Teilen mit einem Durchmesser von 10 bis 80 mm und einer Lochtiefe von höchstens dem Fünffachen der Öffnung herzustellen.

Honscn Precision Technology Co., LTD. bietet ein breites Spektrum an Bearbeitungsverfahren an, darunter die Fertigung von Hardwareteilen, Präzisionshardwareteilen, komplexe Dreh- und Fräsbearbeitung sowie Kernbearbeitung. Unsere Produkte finden breite Anwendung in der Automobil-, Motorrad-, Kommunikations-, Kälte-, Optik-, Haushaltsgeräte-, Mikroelektronik-, Mess-, Angelgeräte-, Instrumenten- und Elektronikindustrie sowie in weiteren Branchen, um deren Teilebedarf zu decken. Kontaktieren Sie uns

In der modernen Fertigung spielt die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer-Digital-Control) eine entscheidende Rolle. Drehen, Fräsen, Schneiden und die kombinierte Dreh-Fräs-Bearbeitung zählen zu den gängigen Verfahren. Jedes dieser Verfahren weist spezifische Merkmale und Anwendungsbereiche auf, hat aber auch Vor- und Nachteile. Ein tiefgreifendes Verständnis der Gemeinsamkeiten und Unterschiede dieser Bearbeitungstechnologien ist von großer Bedeutung für die Optimierung des Produktionsprozesses und die Verbesserung der Bearbeitungsqualität und -effizienz.

CNC-Drehen

(1) Vorteile

1. Geeignet für die Bearbeitung von rotierenden Teilen wie Wellen und Scheiben; ermöglicht die effiziente Durchführung von Außenkreis-, Innenkreis-, Gewinde- und anderen Oberflächenbearbeitungen.

2. Da sich das Werkzeug entlang der Achse des Werkstücks bewegt, ist die Schnittkraft in der Regel stabiler, was der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität zugutekommt.

(2) Nachteile

1. Bei nicht rotierenden Teilen oder Teilen mit komplexen Formen ist die Bearbeitungskapazität des Drehens begrenzt.

2. Eine Aufspannung kann üblicherweise nur eine Oberfläche bearbeiten; für die mehrseitige Bearbeitung sind mehrere Aufspannungen erforderlich, was die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigen kann.

CNC-Fräsen

(1) Vorteile

1. Kann verschiedene Formen von Teilen bearbeiten, einschließlich Flächen, Oberflächen, Hohlräumen usw., und zeichnet sich durch hohe Vielseitigkeit aus.

2. Durch die Mehrachsenverkettung kann eine hochpräzise Bearbeitung komplexer Formen erreicht werden.

(2) Nachteile

1. Bei der Bearbeitung schlanker Wellen oder dünnwandiger Teile kommt es aufgrund der Einwirkung der Schnittkraft leicht zu Verformungen.

2. Die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen ist in der Regel höher, der Werkzeugverschleiß ist schneller und die Kosten sind relativ hoch.

CNC-Fräsen

(1) Vorteile

1. Eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit können erzielt werden.

2. Geeignet für die Bearbeitung von Werkstoffen mit hoher Härte.

(2) Nachteile

1. Die Schnittgeschwindigkeit ist gering, und die Bearbeitungseffizienz ist relativ niedrig.

2. Höhere Anforderungen an Werkzeuge und höhere Werkzeugkosten.

CNC-Dreh- und Fräsbearbeitung von Verbundwerkstoffen

(1) Vorteile

1. Integrierte Dreh- und Fräsfunktionen, eine Aufspannung kann die Bearbeitung mehrerer Prozesse abschließen, die Aufspannzeiten reduzieren, die Bearbeitungsgenauigkeit und die Produktionseffizienz verbessern.

2. Kann komplex geformte Teile bearbeiten und so den Mangel eines einzelnen Dreh- oder Fräsprozesses ausgleichen.

(2) Nachteile

1. Die Anschaffungskosten sind hoch, und die technischen Anforderungen an den Bediener sind ebenfalls hoch.

2. Programmierung und Prozessplanung sind relativ komplex.

CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und kombinierte Dreh-Fräs-Verfahren weisen jeweils Vor- und Nachteile auf. In der Praxis muss die Bearbeitungstechnologie anhand der Bauteilmerkmale, der Präzisionsanforderungen, der Produktionsmenge und weiterer Faktoren sinnvoll ausgewählt werden, um optimale Bearbeitungsergebnisse und wirtschaftliche Vorteile zu erzielen. Mit dem kontinuierlichen technologischen Fortschritt werden sich diese Bearbeitungsverfahren stetig weiterentwickeln und verbessern und so einen wichtigen Beitrag zur Weiterentwicklung der Fertigungsindustrie leisten.

1. Verarbeitung von Objekten und Formen

1. Drehen: hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von rotierenden Teilen wie Wellen, Scheiben, Hülsenteilen; kann effizient Außenkreise, Innenkreise, Kegel, Gewinde usw. bearbeiten.

2. Fräsen: besser geeignet für die Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Oberflächen usw., mit Vorteilen bei nicht rotierenden Teilen und Teilen mit komplexen Konturen.

3. Schneiden: Es wird üblicherweise zur Feinbearbeitung von Teilen eingesetzt, um eine hohe Präzision bei Oberfläche und Abmessungen zu erzielen.

4. Verbundbearbeitung von Drehen und Fräsen: Sie integriert die Funktionen des Drehens und Fräsens und kann Teile mit komplexen Formen sowie sowohl rotierenden als auch nicht-rotierenden Eigenschaften bearbeiten.

2. Werkzeugbewegungsmodus

1. Drehen: Das Werkzeug bewegt sich geradlinig oder gekrümmt entlang der Achse des Werkstücks.

2. Fräsen: Das Werkzeug rotiert um seine eigene Achse und führt eine translatorische Bewegung entlang der Oberfläche des Werkstücks aus.

3. Schneiden: Das Werkzeug führt eine präzise Schneidebewegung relativ zum Werkstück aus.

4. Verbundbearbeitung von Dreh- und Fräswerkzeugen: auf derselben Werkzeugmaschine, um verschiedene Bewegungskombinationen von Dreh- und Fräswerkzeugen zu erzielen.

3. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität

1. Drehen: Durch die Bearbeitung der Oberfläche des Drehkörpers lassen sich eine höhere Genauigkeit und eine bessere Oberflächenqualität erzielen.

2. Fräsen: Die Bearbeitungsgenauigkeit von flachen und komplexen Profilen hängt von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine und der Werkzeugauswahl ab.

3. Schneiden: Es kann eine sehr hohe Präzision und eine ausgezeichnete Oberflächenrauheit erzielt werden.

4. Verbundbearbeitung von Drehen und Fräsen: Durch die Kombination der Vorteile von Drehen und Fräsen können die hohen Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, allerdings wird die Genauigkeit auch durch den Gesamteinfluss der Werkzeugmaschine und des Bearbeitungsprozesses beeinflusst.

4. Verarbeitungseffizienz

1. Drehen: Für die Bearbeitung großer Mengen von Drehteilen, hohe Effizienz.

2. Fräsen: Bei der Bearbeitung komplexer Formen und polyedrischer Teile hängt die Effizienz vom Werkzeugweg und der Maschinenleistung ab.

3. Schneiden: Da die Schnittgeschwindigkeit relativ gering ist, ist die Bearbeitungseffizienz im Allgemeinen niedrig, aber bei hohen Präzisionsanforderungen ist sie unverzichtbar.

4. Verbundbearbeitung von Dreh- und Frästeilen: Eine Aufspannung zur Durchführung verschiedener Bearbeitungsschritte, Reduzierung der Aufspannzeit und der Fehler, Verbesserung der Gesamteffizienz der Bearbeitung.

5. Kosten und Komplexität der Ausrüstung

1. Drehmaschine: relativ einfacher Aufbau, relativ niedrige Kosten.

2. Fräsmaschine: Die Kosten variieren je nach Anzahl der Wellen und Funktionen; die Kosten für eine mehrachsige Fräsmaschine sind höher.

3. Schneidgeräte: in der Regel komplexer und teurer.

4. Dreh- und Fräsmaschine für die Verbundbearbeitung: integriert mit einer Vielzahl von Funktionen, hohe Anschaffungskosten, komplexes Steuerungssystem.

6. Anwendungsbereiche

1. Drehen: weit verbreitet in der Automobilindustrie, im Maschinenbau und anderen Branchen, in denen Wellenteile bearbeitet werden.

2. Fräsen: Es wird häufig zur Bearbeitung komplexer Teile im Formenbau, in der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt.

3. Schneiden: Wird häufig in Präzisionsinstrumenten, Elektronik und anderen Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt.

4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: In der High-End-Fertigung, bei Medizingeräten und anderen Bereichen findet es wichtige Anwendung bei der Bearbeitung komplexer und hochpräziser Teile.

CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und die Kombination aus Drehen und Fräsen weisen in vielerlei Hinsicht Ähnlichkeiten und Unterschiede auf. Die Wahl der geeigneten Bearbeitungstechnologie sollte auf den spezifischen Bearbeitungsanforderungen und Produktionsbedingungen basieren.

Der Effizienzvergleich von Drehen und Fräsen in Kombination mit anderen Bearbeitungsformen kann nicht einfach verallgemeinert werden, sondern wird von vielen Faktoren beeinflusst.

Das Drehen ist bei der Bearbeitung von Rotationsteilen, insbesondere bei großen Stückzahlen von genormten Wellen und Scheiben, hocheffizient. Die Werkzeugbewegung ist relativ einfach, die Schnittgeschwindigkeit hoch und ein kontinuierliches Schneiden möglich.

Fräsen bietet Vorteile bei der Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten und komplexen Konturen. Bei der Bearbeitung einfacher Drehteile ist die Effizienz jedoch möglicherweise nicht so hoch wie beim Drehen.

Die Kombination aus Drehen und Fräsen vereint die Vorteile beider Verfahren und ermöglicht die Bearbeitung beider Bearbeitungsschritte in einem einzigen Arbeitsgang. Dadurch werden die Anzahl der Bearbeitungsschritte und Positionierungsfehler reduziert. Bei Bauteilen mit komplexer Form und sowohl rotierenden als auch nicht-rotierenden Eigenschaften kann die kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung die Bearbeitungseffizienz deutlich steigern.

Die Effizienzvorteile des kombinierten Drehens und Fräsens sind jedoch in folgenden Fällen möglicherweise nicht ersichtlich:

1. Bei der Bearbeitung einfacher Teile, die nur in einem Arbeitsgang gedreht oder gefräst werden müssen, ist der Einsatz einer komplexen Dreh-Fräsmaschine aufgrund der hohen Kosten und Komplexität möglicherweise nicht so effizient wie der einer spezialisierten Dreh- oder Fräsmaschine.

2. Bei der Kleinserienfertigung nimmt die Einstell- und Programmierzeit der Werkzeugmaschine einen großen Anteil am gesamten Bearbeitungszyklus ein, was den Effizienzvorteil der Dreh-Fräs-Kombinationsbearbeitung beeinträchtigen kann.

Im Allgemeinen bietet die kombinierte Dreh-Fräs-Bearbeitung bei der Fertigung komplexer Teile in mittleren und großen Stückzahlen eine höhere Gesamteffizienz; bei einfachen Teilen oder Kleinserien kann das Drehen und Fräsen unter bestimmten Umständen effizienter sein.

Die kombinierte Bearbeitung von Dreh-, Fräs-, Schneid- und Dreh-Frästeilen mittels CNC-Verfahren ist ein wichtiges Werkzeug in der modernen Fertigungsindustrie. Drehen eignet sich hervorragend für die Bearbeitung von Rotationsteilen, Fräsen ermöglicht die Bearbeitung komplexer Formen und Polyeder, Schneiden die hochpräzise Oberflächenbearbeitung. Die kombinierte Dreh-Fräs-Bearbeitung vereint beide Verfahren und kann verschiedene Bearbeitungsschritte in einem Arbeitsgang durchführen. Jedes Verfahren hat seine spezifischen Vorteile und Anwendungsbereiche: Drehen zeichnet sich durch hohe Effizienz bei der Bearbeitung von Rotationskörpern aus, Fräsen durch Vielseitigkeit bei komplexen Konturen und exzellente Schnittgenauigkeit. Die kombinierte Dreh-Fräs-Bearbeitung bietet Präzision und Effizienz. In der Praxis werden die Verfahren je nach Teilecharakteristika, Genauigkeitsanforderungen, Losgröße und anderen Faktoren sinnvoll ausgewählt, um die Ziele hoher Qualität, hoher Effizienz und niedriger Fertigungskosten zu erreichen und so die kontinuierliche Entwicklung und den Fortschritt der Fertigungsindustrie zu fördern.