Mọi người đều thừa nhận rằng dịch vụ khoan tiện tiện là sản phẩm chính và nổi bật của Honscn Co.,Ltd. Chúng tôi đã đạt được công nhận và cao appraises từ tất cả các nơi trên thế giới cho các sản phẩm với chuyên nghiệp của chúng tôi-môi trường tuân thủ và mạnh mẽ sự cống hiến để phát triển bền vững. Nghiên cứu phát triển và nghiên cứu thị trường toàn diện đã được tiến hành kỹ lưỡng trước khi nó được tung ra thị trường để nó đáp ứng cao nhu cầu thị trường.
HONSCN đã hợp tác với một số công ty hàng đầu, cho phép chúng tôi cung cấp cho khách hàng những sản phẩm chất lượng cao và uy tín. Sản phẩm của chúng tôi có hiệu quả và hiệu suất đáng tin cậy, mà lợi ích để cải thiện khách hàng sự hài lòng. Và với kết quả tốt nhất và chất lượng cao nhất trong tất cả các sản phẩm của mình, chúng tôi đã tạo ra tỷ lệ giữ chân khách hàng cao.
Tại Honscn, một số thông tin hữu ích được hiển thị rõ ràng. Khách hàng có thể có một sự hiểu biết sâu sắc của chúng tôi tùy biến dịch vụ. Tất cả các sản phẩm bao gồm cả dịch vụ khoan tiện tiện đều có thể được tùy chỉnh với nhiều kiểu dáng, thông số kỹ thuật khác nhau, v.v.
Không có chiếc máy nào có thể được tạo ra mà không có lỗ. Để kết nối các bộ phận lại với nhau cần có nhiều loại lỗ vít, lỗ chốt hoặc lỗ đinh tán có kích thước khác nhau; Để cố định các bộ phận truyền động, cần có nhiều lỗ lắp khác nhau; Bản thân các bộ phận của máy cũng có nhiều loại lỗ (như lỗ dầu, lỗ xử lý, lỗ giảm trọng lượng, v.v.). Hoạt động gia công lỗ sao cho lỗ đạt yêu cầu gọi là gia công lỗ.
Bề mặt của lỗ bên trong là một trong những bề mặt quan trọng của các bộ phận cơ khí. Trong các bộ phận cơ khí, các bộ phận có lỗ thường chiếm từ 50% đến 80% tổng số bộ phận. Các loại lỗ cũng rất đa dạng, có lỗ hình trụ, lỗ côn, lỗ ren và lỗ định hình. Các lỗ hình trụ thông thường được chia thành các lỗ chung và lỗ sâu, và các lỗ sâu rất khó xử lý.
Ưu điểm của máy khoan chữ U
1. Trước hết, điểm khác biệt giữa máy khoan chữ U và máy khoan thông thường là máy khoan chữ U sử dụng lưỡi ngoại vi và lưỡi trung tâm, ở Góc này, mối quan hệ giữa máy khoan chữ U và máy khoan cứng thông thường thực sự giống với mối quan hệ giữa dụng cụ tiện kẹp máy. và dụng cụ tiện hàn, và lưỡi dao có thể được thay thế trực tiếp sau khi dụng cụ bị mòn mà không cần mài lại. Xét cho cùng, việc sử dụng các lưỡi dao có thể lập chỉ mục vẫn tiết kiệm vật liệu hơn so với toàn bộ máy khoan cứng và tính nhất quán của lưỡi dao giúp kiểm soát kích thước của bộ phận dễ dàng hơn.
2. Độ cứng của máy khoan chữ U tốt hơn, bạn có thể sử dụng tốc độ tiến dao cao và đường kính xử lý của máy khoan chữ U lớn hơn nhiều so với máy khoan thông thường, mức tối đa có thể đạt tới D50 ~ 60mm, tất nhiên, máy khoan chữ U không thể quá nhỏ do đặc tính của lưỡi dao.
3. Máy khoan gặp nhiều loại vật liệu khác nhau chỉ cần thay thế cùng loại lưỡi dao có cấp độ khác nhau, máy khoan cứng không tiện lợi như vậy.
4. So với khoan cứng, độ chính xác của lỗ khoan bằng khoan chữ U vẫn cao hơn và độ hoàn thiện tốt hơn, đặc biệt khi quá trình làm mát và bôi trơn không trơn tru thì rõ ràng hơn và khoan chữ U có thể điều chỉnh độ chính xác vị trí của lỗ , và không thể khoan cứng, và khoan chữ U có thể được sử dụng như một con dao khoan.
Ưu điểm của mũi khoan chữ U trong gia công CNC
1. Máy khoan chữ U có thể đục lỗ trên các bề mặt có góc nghiêng nhỏ hơn 30~ mà không làm giảm thông số cắt.
2. Sau khi các thông số cắt của khoan chữ U giảm 30%, có thể đạt được khả năng cắt không liên tục, chẳng hạn như xử lý các lỗ giao nhau, lỗ giao nhau và thủng pha.
3. Khoan chữ U có thể thực hiện việc khoan các lỗ nhiều bước và có thể khoan, vát cạnh, khoan lệch tâm.
4. Khi khoan, phoi khoan chủ yếu là phoi ngắn và hệ thống làm mát bên trong có thể được sử dụng để loại bỏ phoi an toàn mà không cần làm sạch phoi trên dụng cụ, điều này có lợi cho quá trình xử lý sản phẩm liên tục, rút ngắn thời gian xử lý và nâng cao hiệu quả.
5. Trong điều kiện tỷ lệ chiều dài-đường kính tiêu chuẩn, không cần loại bỏ phoi khi khoan bằng máy khoan chữ U.
6. Máy khoan chữ U dành cho dụng cụ có thể lập chỉ mục, lưỡi mài mòn mà không mài, thay thế thuận tiện hơn và chi phí thấp.
7. Giá trị độ nhám bề mặt của lỗ được xử lý bằng máy khoan chữ U nhỏ và phạm vi dung sai nhỏ, có thể thay thế công việc của một số dụng cụ khoan.
8. Việc sử dụng khoan chữ U không cần đục lỗ trước lỗ trung tâm và bề mặt đáy lỗ mù được xử lý tương đối thẳng, loại bỏ mũi khoan đáy phẳng.
9. Việc sử dụng công nghệ khoan chữ U không chỉ có thể giảm bớt dụng cụ khoan mà vì khoan chữ U là đầu của lưỡi cacbua xi măng nên tuổi thọ cắt của nó gấp hơn mười lần so với máy khoan thông thường, đồng thời có bốn cạnh cắt trên Lưỡi dao, độ mòn của lưỡi dao có thể được thay thế bất cứ lúc nào khi cắt, việc cắt mới giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian mài và thay thế dụng cụ, có thể nâng cao hiệu suất trung bình lên 6-7 lần.
Luyện tập kỹ năng sử dụng máy công cụ CNC
1. Khi sử dụng máy khoan chữ U, độ cứng của máy công cụ và tính trung lập của dụng cụ và phôi cao nên máy khoan chữ U thích hợp sử dụng trên các máy công cụ CNC công suất lớn, độ cứng cao và tốc độ cao.
2. Khi sử dụng máy khoan chữ U, nên sử dụng lưỡi dao trung tâm có độ bền tốt và lưỡi dao ngoại vi nên sử dụng lưỡi dao tương đối sắc bén.
3. Khi xử lý các vật liệu khác nhau, nên chọn lưỡi rãnh khác nhau, trong trường hợp bình thường, bước tiến nhỏ, dung sai nhỏ, tỷ lệ chiều dài khoan trên đường kính U, chọn lưỡi rãnh có lực cắt nhỏ hơn, ngược lại, gia công thô, dung sai lớn, chiều dài khoan U Tỷ lệ đường kính nhỏ thì chọn lưỡi cắt có lực cắt lớn hơn.
4. Khi sử dụng máy khoan chữ U, chúng ta phải xem xét công suất của trục chính máy công cụ, độ ổn định của kẹp khoan chữ U, áp suất và dòng chảy của chất lỏng cắt, đồng thời kiểm soát hiệu quả loại bỏ phoi của máy khoan chữ U, nếu không sẽ ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt và độ chính xác kích thước của lỗ.
5. Khi lắp mũi khoan chữ U cần làm cho tâm mũi khoan chữ U trùng với tâm phôi và vuông góc với bề mặt phôi.
6. Khi sử dụng khoan chữ U, nên chọn các thông số cắt thích hợp tùy theo vật liệu của các bộ phận khác nhau.
7. Khi khoan thử cắt, đảm bảo không giảm lượng tiến dao hoặc tốc độ theo ý muốn vì thận trọng và sợ hãi khiến lưỡi khoan chữ U bị hỏng hoặc mũi khoan chữ U bị hỏng.
8. Khi sử dụng máy khoan chữ U, khi lưỡi dao bị mòn hoặc hư hỏng cần phân tích kỹ nguyên nhân và thay thế lưỡi dao có độ bền tốt hơn hoặc chống mài mòn tốt hơn.
9. Khi sử dụng mũi khoan chữ U để xử lý các lỗ bậc cần bắt đầu xử lý từ các lỗ lớn rồi mới xử lý các lỗ nhỏ.
10. Khi khoan chú ý để dung dịch cắt có đủ áp suất để đẩy phoi ra ngoài.
11. Lưỡi dao sử dụng ở tâm và cạnh của máy khoan chữ U là khác nhau, không được lạm dụng, nếu không sẽ làm hỏng thanh khoan chữ U.
12. Khi khoan bằng máy khoan chữ U, có thể sử dụng xoay phôi, xoay dụng cụ và xoay đồng thời dụng cụ và phôi, nhưng khi dụng cụ được di chuyển ở chế độ cấp liệu tuyến tính, phương pháp phổ biến nhất là sử dụng chế độ xoay phôi.
13. Hiệu suất của máy tiện cần được xem xét khi gia công trên xe CNC và các thông số cắt phải được điều chỉnh phù hợp, thường làm giảm tốc độ và lượng ăn dao thấp.
Máy khoan chữ U trong gia công CNC thường xuất hiện các vấn đề
1. Lưỡi dao bị hư hỏng quá nhanh, dễ gãy, chi phí xử lý tăng cao.
2. Một tiếng còi chói tai phát ra trong quá trình xử lý và trạng thái cắt không bình thường.
3. Độ giật của máy, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của máy công cụ.
U khoan điểm sử dụng cần lưu ý
1. Việc lắp đặt máy khoan chữ U cần chú ý đến chiều dương và chiều âm, lưỡi nào hướng lên, lưỡi nào hướng xuống, hướng nào vào trong và hướng nào là hướng ra ngoài.
2. Chiều cao trung tâm của mũi khoan chữ U phải được điều chỉnh, theo kích thước đường kính của nó để yêu cầu phạm vi điều khiển, thường được kiểm soát trong vòng 0,1mm, đường kính khoan chữ U càng nhỏ thì yêu cầu về chiều cao trung tâm càng cao, chiều cao trung tâm không tốt khi khoan chữ U hai bên sẽ mòn, khẩu độ lớn hơn, tuổi thọ của lưỡi dao sẽ rút ngắn, mũi khoan chữ U nhỏ dễ gãy.
3. Máy khoan chữ U có yêu cầu rất cao về chất làm mát, phải đảm bảo chất làm mát thoát ra từ tâm mũi khoan chữ U, áp suất của chất làm mát càng lớn thì càng tốt, có thể bịt kín đường thoát nước thừa của tháp để đảm bảo hoạt động của nó. áp lực.
4, Các thông số cắt U khoan theo đúng hướng dẫn của nhà sản xuất, nhưng cũng phải xem xét các nhãn hiệu lưỡi dao, công suất máy, quá trình xử lý khác nhau có thể tham khảo giá trị tải của kích thước máy công cụ, thực hiện các điều chỉnh phù hợp, thường sử dụng tốc độ cao, bước tiến thấp .
5.U lưỡi khoan để kiểm tra thường xuyên, thay thế kịp thời, các lưỡi dao khác nhau không thể lắp ngược lại.
6. Theo độ cứng của phôi và chiều dài của hệ thống treo dụng cụ để điều chỉnh lượng cấp liệu, phôi càng cứng thì hệ thống treo dụng cụ càng lớn thì lượng cắt càng nhỏ.
7. Không sử dụng lưỡi dao bị mòn quá mức, cần ghi lại độ mòn của lưỡi dao trong quá trình sản xuất và mối quan hệ giữa số lượng phôi có thể được gia công, thay thế lưỡi dao mới kịp thời.
8. Sử dụng đủ chất làm mát bên trong với áp suất chính xác. Chức năng chính của chất làm mát là loại bỏ chip và làm mát.
Máy khoan 9.U không thể được sử dụng để xử lý các vật liệu mềm hơn, chẳng hạn như đồng, nhôm mềm, v.v.
Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công cnc, chuyên gia công cnc, gia công linh kiện cơ khí phần cứng, gia công linh kiện thiết bị tự động hóa. Xử lý các bộ phận robot, xử lý các bộ phận UAV, xử lý các bộ phận xe đạp, xử lý các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công cnc chất lượng cao. Hiện tại, công ty có hơn 50 bộ trung tâm gia công cnc, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng cnc chính xác và chất lượng cao.
Các phương pháp xử lý lỗ bao gồm khoan, doa, doa, doa, vẽ, mài và hoàn thiện lỗ. Loạt bài nhỏ sau đây sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ xử lý lỗ, giải quyết các vấn đề xử lý lỗ.
Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các bộ phận hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa và nó cũng là bề mặt thường gặp trong gia công. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt giống nhau thì việc xử lý lỗ khó hơn bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và giá thành cao.
Điều này là do: 1) kích thước của dụng cụ được sử dụng trong xử lý lỗ bị giới hạn bởi kích thước của lỗ được xử lý và độ cứng kém, dễ tạo ra biến dạng uốn và rung; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước xử lý lỗ thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước tương ứng của dụng cụ, lỗi chế tạo và độ mòn của dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của lỗ; 3) Khi gia công các lỗ, khu vực cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ chip và tản nhiệt kém, độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt không dễ kiểm soát.
Khoan và doa
Khoan
Khoan là quá trình gia công lỗ đầu tiên trên vật liệu rắn và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai cách khoan: một là xoay bit; Cách khác là xoay phôi. Sai số do hai phương pháp khoan trên tạo ra là không giống nhau, trong phương pháp khoan xoay mũi khoan, do lưỡi cắt không đối xứng và độ cứng của mũi khoan không đủ và độ lệch của mũi khoan nên đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng nhưng khẩu độ về cơ bản không thay đổi; Ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ khiến khẩu độ thay đổi nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.
Dao khoan thường được sử dụng có: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó loại được sử dụng phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, thông số đường kính của nó là φ0,1-80mm.
Do hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng với khả năng định tâm kém nên độ chính xác khoan thấp, thường chỉ IT13 ~ IT11; Độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường là 50 ~ 12.5μm; Tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu quả cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để xử lý các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có độ chính xác gia công cao và yêu cầu chất lượng bề mặt, chúng phải đạt được bằng cách doa, doa, doa hoặc mài trong quá trình xử lý tiếp theo.
doa
Reaming là để xử lý thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng máy khoan doa để mở rộng khẩu độ và cải thiện chất lượng xử lý của lỗ. Doa có thể được sử dụng như một bước xử lý sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc là bước xử lý cuối cùng của lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan doa tương tự như mũi khoan xoắn nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh chéo.
So với khoan, khoan có những đặc điểm sau:
(1) số lượng răng khoan doa (3 ~ 8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) mũi khoan không có cạnh chéo, điều kiện cắt tốt;
(3) Dung sai xử lý nhỏ, phần chìm chip có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa nói chung là IT11 ~ IT10 và độ nhám bề mặt Ra là 12,5 ~ 6.3μm. Reaming thường được sử dụng để xử lý các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính 0,5 đến 0,7 lần khẩu độ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, có thể cải thiện chất lượng xử lý và hiệu quả sản xuất của lỗ.
Ngoài việc xử lý các lỗ hình trụ, các mũi khoan có hình dạng đặc biệt khác nhau (còn được gọi là mũi khoan) có thể được sử dụng để xử lý các lỗ tựa chìm và mũi khoan khác nhau. Mặt trước của mũi khoan thường được trang bị trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bằng lỗ gia công.
doa
Reaming là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ hơn, doa là phương pháp gia công kinh tế và thiết thực hơn so với mài bên trong và doa tinh.
1. doa
Dao doa thường được chia thành hai loại dao doa tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa tay là tay cầm thẳng, bộ phận làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Mũi khoan tay có hai loại cấu trúc: đường kính ngoài tích hợp và có thể điều chỉnh. Mũi doa của máy có hai loại cấu trúc có tay cầm và tay áo. Mũi doa không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà mũi khoan côn cũng có thể xử lý các lỗ côn.
2. Quá trình khoan và ứng dụng của nó
Dung sai doa có ảnh hưởng lớn đến chất lượng doa, dung sai quá lớn, tải trọng của dao doa lớn, lưỡi cắt sớm bị cùn, không dễ để có được bề mặt gia công nhẵn và dung sai kích thước không dễ dàng để đảm bảo; Biên độ quá nhỏ để loại bỏ các vết dao do quá trình trước để lại, và đương nhiên không có vai trò gì trong việc cải thiện chất lượng xử lý lỗ. Thông thường, lề của bản lề thô là 0,35 ~ 0,15mm và lề của bản lề mịn là 01,5 ~ 0,05mm.
Để tránh các nốt phoi, việc doa thường được xử lý ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang có mũi doa HSS). Giá trị của thức ăn có liên quan đến khẩu độ được gia công, khẩu độ càng lớn thì giá trị thức ăn càng lớn, tốc độ tiến dao của thép và gang gia công doa thép tốc độ cao thường là 0,3 ~ 1 mm / r.
Doa phải được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng chất lỏng cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và doa, năng suất doa cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa không thể sửa lỗi vị trí của trục lỗ và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo theo quy trình trước đó. Doa không phù hợp để xử lý các lỗ bậc và lỗ mù.
Độ chính xác kích thước của doa nói chung là IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2 ~ 0.8μm. Đối với các lỗ cỡ trung bình có yêu cầu độ chính xác cao (chẳng hạn như lỗ chính xác IT7), quy trình khoan - khoan - khoan là sơ đồ xử lý điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.
B quặng
Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đúc sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc doa có thể được thực hiện trên máy doa hoặc trên máy tiện.
1. Phương pháp khoan
Có ba phương pháp gia công móc lỗ khác nhau.
(1) Phôi quay và dao thực hiện chuyển động tiến dao
Doa trên máy tiện phần lớn thuộc phương pháp doa này. Đặc điểm của quy trình là: đường trục của lỗ sau khi xử lý phù hợp với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng nạp dao so với trục quay của phôi. Phương pháp móc lỗ này phù hợp để gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt của vòng tròn bên ngoài.
(2) Dụng cụ quay và phôi được nạp
Trục chính của máy móc dẫn động dụng cụ doa quay và bàn dẫn động phôi tiến vào.
(3) Dụng cụ quay và thực hiện chuyển động tiến dao
Sử dụng phương pháp doa doa kiểu này, chiều dài nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực của thanh doa cũng thay đổi, khẩu độ gần ụ trước lớn và khẩu độ cách xa ụ trước nhỏ, tạo thành hình nón hố. Ngoài ra, với việc tăng chiều dài phần nhô ra của thanh khoan, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng của chính nó gây ra cũng tăng lên và trục của lỗ gia công sẽ có độ uốn tương ứng. Phương pháp móc lỗ này chỉ phù hợp để gia công các lỗ ngắn.
2. Khoan kim cương
So với doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược nhỏ, bước tiến nhỏ, tốc độ cắt cao, nó có thể đạt được độ chính xác xử lý cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất mịn (Ra là 0,4 ~ 0,2).05μm). Doa kim cương ban đầu được xử lý bằng các công cụ doa kim cương và hiện nay được xử lý phổ biến bằng cacbua xi măng, CBN và các công cụ kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công phôi kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các bộ phận bằng gang và thép.
Các thông số cắt thường được sử dụng của doa kim cương là: doa trước 0,2 ~ 0,6mm và doa cuối cùng là 0,1mm; Tốc độ tiến dao là 0,01 ~ 0,14 mm/r; Tốc độ cắt là 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.
Để đảm bảo máy doa kim cương có thể đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác và độ cứng hình học cao, trục chính của máy công cụ hỗ trợ ổ bi tiếp xúc góc chính xác thường được sử dụng. hoặc ổ trượt chịu áp tĩnh và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất êm ái để đảm bảo bàn có thể thực hiện chuyển động cấp liệu ở tốc độ thấp một cách trơn tru.
Chất lượng gia công của máy khoan kim cương tốt, hiệu quả sản xuất cao và được sử dụng rộng rãi trong quá trình xử lý cuối cùng các lỗ chính xác trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt, chẳng hạn như lỗ xi lanh động cơ, lỗ chốt piston, trục chính lỗ trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng lỗ kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng cacbua xi măng và CBN, còn không thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng kim cương, vì các nguyên tử carbon trong kim cương có một ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt và tuổi thọ dụng cụ thấp.
3. Công cụ nhàm chán
Công cụ doa có thể được chia thành công cụ doa một cạnh và công cụ doa hai cạnh.
4. Đặc điểm quá trình khoan và phạm vi ứng dụng
So với quá trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ và lỗ khoan có khả năng sửa lỗi mạnh và lỗi sai lệch của trục lỗ ban đầu có thể được sửa bằng cách cắt nhiều lần và doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn với bề mặt định vị.
So với vòng tròn bên ngoài của lỗ khoan, do độ cứng của hệ thống thanh công cụ kém, biến dạng lớn, điều kiện tản nhiệt và loại bỏ chip kém, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, chất lượng gia công và sản xuất hiệu suất khoan không cao bằng vòng ngoài của ô tô.
Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi xử lý nhàm chán rất rộng và có thể xử lý các lỗ có kích thước khác nhau và mức độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có khẩu độ lớn, yêu cầu kích thước và độ chính xác vị trí cao, doa gần như là phương pháp xử lý duy nhất. Độ chính xác gia công doa là IT9 ~ IT7. Việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là linh hoạt, linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn móc lỗ thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả móc lỗ.
Lỗ mài giũa
1. Nguyên tắc mài giũa và đầu mài giũa
Mài giũa là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài có gắn que mài (đá mài). Khi mài giũa, phôi được cố định và đầu mài được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng tịnh tiến. Trong quá trình mài giũa, dải mài tác động lên bề mặt phôi với một áp suất nhất định và cắt một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để làm cho chuyển động của hạt mài mòn không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài giũa và số hành trình tịnh tiến trong mỗi phút của đầu mài giũa phải là số nguyên tố.
Góc chéo của đường mài giũa có liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ tròn của đầu mài giũa, và kích thước của Góc ảnh hưởng đến chất lượng xử lý và hiệu quả của quá trình mài giũa. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xả các hạt và phoi mài mòn bị hỏng, giảm nhiệt độ cắt và cải thiện chất lượng xử lý, nên sử dụng đủ chất lỏng cắt khi mài giũa.
Để tường lỗ gia công có thể được gia công đồng đều thì hành trình của thanh cát ở hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn cầu vượt. Để đảm bảo dung sai mài giũa đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ chủ yếu được áp dụng.
Việc điều chỉnh mở rộng xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng cấu trúc khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.
2. Đặc điểm quá trình mài giũa và phạm vi ứng dụng
(1) mài giũa có thể đạt được độ chính xác về chiều và độ chính xác hình dạng cao hơn, độ chính xác xử lý là IT7 ~ IT6, lỗi độ tròn và hình trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi, nhưng việc mài giũa không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ được gia công .
(2) Việc mài giũa có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2 ~ 0.25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến chất kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5 ~25μm.
(3) So với tốc độ mài, tốc độ tròn của đầu mài không cao (vc=16 ~ 60m / phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi nên tốc độ tịnh tiến tương đối cao (va=8~20m/phút) nên việc mài giũa vẫn đạt năng suất cao.
Mài giũa được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi lanh động cơ và lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau với số lượng lớn sản xuất hàng loạt và có thể xử lý các lỗ sâu với tỷ lệ đường kính chiều dài lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài giũa không thích hợp để xử lý các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể xử lý các lỗ có rãnh then, lỗ then, v.v.
Lacon
1. chuốt và chuốt
Vẽ là một phương pháp hoàn thiện có năng suất cao, được thực hiện trên máy chuốt với một chiếc chuốt đặc biệt. Máy chuốt được chia thành hai loại là máy chuốt ngang và máy chuốt dọc, máy chuốt ngang là loại phổ biến nhất.
Chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số lượng răng của chuốt làm việc cùng một lúc thường không ít hơn 3, nếu không thì chuốt không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn và làm cho chuốt bị gãy, số lượng răng chuốt làm việc cùng một lúc không được vượt quá 6 đến 8.
Có ba phương pháp chuốt khác nhau, được mô tả như sau:
(1) Chuốt theo lớp
Phương pháp chuốt này được đặc trưng bởi việc chuốt cắt từng lớp phụ cấp gia công phôi theo từng lớp. Để dễ dàng bẻ phoi, răng dao cắt được mài bằng các rãnh phoi xen kẽ. Chiếc chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt nhiều lớp được gọi là chiếc chuốt thông thường.
(2) chuốt khối
Đặc điểm của phương pháp chuốt này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dụng cụ có kích thước cơ bản giống nhau nhưng xen kẽ với nhau (thông thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dụng cụ). Mỗi chiếc răng chỉ cắt một phần của một lớp kim loại. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt khối được gọi là chuốt quay.
(3) Chuốt toàn diện
Bằng cách này, lợi thế của việc chuốt lớp và chuốt khối được tập trung. Chuốt khối được sử dụng trong phần cắt thô và chuốt lớp được sử dụng trong phần cắt mịn. Bằng cách này, chiều dài chuốt có thể được rút ngắn, năng suất có thể tăng lên và chất lượng bề mặt tốt hơn có thể đạt được. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt toàn diện được gọi là chuốt toàn diện.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của lỗ vẽ
(1) Máy chuốt là một công cụ nhiều lưỡi, có thể hoàn thành việc gia công thô, hoàn thiện và hoàn thiện lỗ theo trình tự trong một lần chuốt và có hiệu quả sản xuất cao.
(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của chuốt, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3 ~ 1.6μm.
(3) Khi vẽ một lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ gia công (phần đầu của thanh chuốt là bộ phận định vị của phôi) và lỗ vẽ không dễ để đảm bảo độ chính xác vị trí lẫn nhau của lỗ và các bề mặt khác; Để xử lý các bộ phận quay có bề mặt tròn bên trong và bên ngoài có yêu cầu đồng trục, trước tiên thường phải kéo lỗ, sau đó xử lý các bề mặt khác có lỗ làm tham chiếu định vị.
(4) chuốt không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà còn có thể xử lý các lỗ tạo hình và lỗ trục.
(5) Broach là một công cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không phù hợp để xử lý các lỗ lớn.
Lỗ vẽ thường được sử dụng trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt để xử lý lỗ trên các bộ phận vừa và nhỏ có đường kính 10 ~ 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần khẩu độ.
Honscn Precision Technology Co., LTD., cung cấp nhiều quy trình gia công, bao gồm đúc bộ phận phần cứng, bộ phận phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện và phay tháp pháo, và gia công phức tạp đi bộ lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, thông tin liên lạc, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, dụng cụ, điện tử và các lĩnh vực chuyên môn khác để đáp ứng nhu cầu về phụ tùng của họ. Liên hệ với chúng tôi
Trong sản xuất hiện đại, công nghệ xử lý CNC (điều khiển kỹ thuật số máy tính) đóng một vai trò quan trọng. Trong số đó, tiện, phay, cắt và tiện phay gia công kết hợp là các phương pháp xử lý phổ biến. Mỗi loại đều có những đặc điểm và phạm vi ứng dụng riêng nhưng cũng có một số ưu điểm và nhược điểm. Sự hiểu biết sâu sắc về những điểm tương đồng và khác biệt của các công nghệ xử lý này có ý nghĩa rất lớn trong việc tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng và hiệu quả xử lý.
tiện CNC
(1) Ưu điểm
1. Thích hợp để xử lý các bộ phận quay, chẳng hạn như trục, các bộ phận đĩa, có thể nhận ra một cách hiệu quả vòng tròn bên ngoài, vòng tròn bên trong, ren và xử lý bề mặt khác.
2. Do dao di chuyển dọc theo trục của chi tiết nên lực cắt thường ổn định hơn, điều này có lợi cho việc đảm bảo độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.
(2) Nhược điểm
1. Đối với các bộ phận không quay hoặc các bộ phận có hình dạng phức tạp, khả năng xử lý tiện bị hạn chế.
2. Việc kẹp thường chỉ có thể xử lý một bề mặt, để xử lý nhiều mặt cần phải kẹp nhiều lần, điều này có thể ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình xử lý.
phay CNC
(1) Ưu điểm
1. Có thể xử lý các hình dạng khác nhau của các bộ phận, bao gồm mặt phẳng, bề mặt, khoang, v.v., với tính linh hoạt cao.
2. Có thể đạt được gia công có độ chính xác cao đối với các hình dạng phức tạp thông qua liên kết đa trục.
(2) Nhược điểm
1. Khi gia công trục mảnh hoặc các chi tiết có thành mỏng dễ bị biến dạng do tác động của lực cắt.
2. Tốc độ cắt của phay thường cao hơn, độ mòn của dụng cụ nhanh hơn và giá thành tương đối cao.
cắt CNC
(1) Ưu điểm
1. Độ chính xác gia công cao và độ nhám bề mặt có thể đạt được.
2. Thích hợp để gia công các vật liệu có độ cứng cao.
(2) Nhược điểm
1. Tốc độ cắt chậm và hiệu quả xử lý tương đối thấp.
2. Yêu cầu cao hơn đối với công cụ và chi phí công cụ cao hơn.
Gia công tiện và phay CNC
(1) Ưu điểm
1. Chức năng tiện và phay tích hợp, kẹp có thể hoàn thành quá trình xử lý nhiều quy trình, giảm thời gian kẹp, cải thiện độ chính xác xử lý và hiệu quả sản xuất.
2. Có thể gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, bù đắp cho việc thiếu một quá trình tiện hoặc phay duy nhất.
(2) Nhược điểm
1. Giá thành thiết bị cao và yêu cầu kỹ thuật đối với người vận hành cũng cao.
2. Lập trình và lập kế hoạch quy trình tương đối phức tạp.
Mỗi quy trình gia công kết hợp tiện, phay, cắt và phay CNC đều có những ưu điểm và nhược điểm. Trong thực tế sản xuất, công nghệ xử lý phải được lựa chọn hợp lý theo đặc điểm cấu trúc của các bộ phận, yêu cầu về độ chính xác, lô sản xuất và các yếu tố khác để đạt được hiệu quả xử lý và lợi ích kinh tế tốt nhất. Với sự tiến bộ không ngừng của công nghệ, các quy trình xử lý này cũng sẽ tiếp tục phát triển và cải tiến, hỗ trợ mạnh mẽ hơn cho sự phát triển của ngành sản xuất.
1. xử lý các đối tượng và hình dạng
1. Tiện: chủ yếu thích hợp để xử lý các bộ phận quay, chẳng hạn như trục, đĩa, các bộ phận tay áo, có thể xử lý hiệu quả vòng tròn bên ngoài, vòng tròn bên trong, hình nón, ren, v.v.
2. Phay: xử lý mặt phẳng, bước, rãnh, bề mặt, v.v. tốt hơn, với ưu điểm là các bộ phận không quay và các bộ phận có đường viền phức tạp.
3. Cắt: Nó thường được sử dụng để gia công tinh các bộ phận để có được bề mặt và kích thước có độ chính xác cao.
4. Gia công hỗn hợp tiện và phay: Nó tích hợp các chức năng tiện và phay, đồng thời có thể xử lý các bộ phận có hình dạng phức tạp và cả đặc tính quay và không quay.
2. chế độ di chuyển công cụ
1. Tiện: Dao di chuyển theo đường thẳng hoặc đường cong dọc theo trục của chi tiết.
2. Phay: Dụng cụ quay quanh trục của chính nó và thực hiện chuyển động tịnh tiến dọc theo bề mặt của chi tiết.
3. Cắt: Công cụ thực hiện thao tác cắt chính xác tương ứng với chi tiết.
4. Gia công tiện và phay hỗn hợp: trên cùng một máy công cụ, để đạt được sự kết hợp chuyển động khác nhau giữa dụng cụ tiện và dụng cụ phay.
3. độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt
1. Tiện: Khi xử lý bề mặt của thân quay, nó có thể đạt được độ chính xác cao hơn và chất lượng bề mặt tốt hơn.
2. Phay: Độ chính xác gia công cho các biên dạng phẳng và phức tạp phụ thuộc vào độ chính xác của máy công cụ và việc lựa chọn dao.
3. Cắt: Có thể đạt được độ chính xác rất cao và độ nhám bề mặt tuyệt vời.
4. Gia công tiện và phay hỗn hợp: kết hợp các ưu điểm của tiện và phay, có thể đáp ứng yêu cầu độ chính xác cao, tuy nhiên độ chính xác cũng bị ảnh hưởng bởi tác động toàn diện của máy công cụ và quy trình.
4. Hiệu quả xử lý
1. Tiện: Để xử lý số lượng lớn các bộ phận quay, hiệu quả cao.
2. Phay: Khi gia công các hình dạng phức tạp và các bộ phận đa diện, hiệu quả phụ thuộc vào đường chạy dao và hiệu suất của máy.
3. Cắt: Do tốc độ cắt tương đối chậm nên hiệu quả xử lý nhìn chung thấp, nhưng nó không thể thiếu trong nhu cầu về độ chính xác cao.
4. Xử lý hỗn hợp tiện và phay: một lần kẹp để hoàn thành nhiều quy trình khác nhau, giảm thời gian và lỗi kẹp, nâng cao hiệu quả xử lý tổng thể.
5. Chi phí thiết bị và độ phức tạp
1. Máy tiện: cấu trúc tương đối đơn giản, chi phí tương đối thấp.
2. Máy phay: Tùy theo số lượng trục và chức năng mà giá thành khác nhau, giá thành của máy phay nhiều trục cao hơn.
3. Thiết bị cắt: thường phức tạp hơn, giá thành cao.
4. Máy gia công tiện và phay composite: tích hợp nhiều chức năng, giá thành thiết bị cao, hệ thống điều khiển phức tạp.
6. Các trường ứng dụng
1. Tiện: được sử dụng rộng rãi trong ô tô, sản xuất máy móc và các ngành công nghiệp chế biến bộ phận trục khác.
2. Phay: Nó thường được sử dụng để xử lý các bộ phận phức tạp trong sản xuất khuôn mẫu, hàng không vũ trụ và các lĩnh vực khác.
3. Cắt: Thường được sử dụng trong các dụng cụ chính xác, điện tử và các ngành công nghiệp khác có yêu cầu độ chính xác cao.
4. Gia công tiện và phay hỗn hợp: trong sản xuất cao cấp, thiết bị y tế và các lĩnh vực khác, nó có những ứng dụng quan trọng để xử lý các bộ phận phức tạp và có độ chính xác cao.
Gia công tiện, phay, cắt và phay CNC có điểm tương đồng và khác biệt về nhiều mặt, cần căn cứ vào nhu cầu gia công cụ thể và điều kiện sản xuất để lựa chọn công nghệ gia công phù hợp.
Việc so sánh hiệu quả của gia công tiện và phay kết hợp, tiện và phay không thể khái quát một cách đơn giản mà bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố.
Tiện có hiệu quả cao trong việc xử lý các bộ phận quay, đặc biệt đối với số lượng lớn các bộ phận trục và đĩa tiêu chuẩn. Chuyển động dụng cụ của nó tương đối đơn giản, tốc độ cắt cao và có thể đạt được khả năng cắt liên tục.
Phay có lợi thế khi gia công các mặt phẳng, bước, rãnh và đường viền phức tạp. Tuy nhiên, khi xử lý các bộ phận quay đơn giản, hiệu quả của nó có thể không tốt bằng tiện.
Sự kết hợp giữa gia công tiện và phay kết hợp các ưu điểm của tiện và phay, đồng thời có thể hoàn thành các quy trình tiện và phay trong một kẹp duy nhất, giảm số lượng kẹp và lỗi định vị. Đối với các bộ phận có hình dạng phức tạp và cả đặc tính quay và không quay, gia công tiện và phay kết hợp có thể cải thiện đáng kể hiệu quả gia công.
Tuy nhiên, lợi ích hiệu quả của việc kết hợp tiện và phay có thể không rõ ràng trong các trường hợp sau::
1. Khi gia công các chi tiết đơn giản chỉ cần tiện hoặc phay trong một quy trình duy nhất, do giá thành cao và độ phức tạp của máy công cụ phức hợp phay tiện nên có thể không hiệu quả bằng máy tiện hoặc phay chuyên dụng.
2. Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, thời gian điều chỉnh và lập trình của máy công cụ chiếm tỷ trọng lớn trong toàn bộ chu trình xử lý, điều này có thể ảnh hưởng đến lợi thế hiệu quả của quá trình xử lý hỗn hợp phay tiện.
Nhìn chung, đối với việc sản xuất các bộ phận phức tạp với khối lượng trung bình và lớn, gia công hỗn hợp phay tiện thường có hiệu suất tổng thể cao hơn; Đối với các bộ phận đơn giản hoặc sản xuất hàng loạt nhỏ, tiện và phay có thể hiệu quả hơn trong một số trường hợp nhất định.
Công nghệ gia công kết hợp tiện, phay, cắt, tiện CNC là một phương tiện quan trọng trong ngành sản xuất hiện đại. Tiện rất tốt trong việc xử lý các bộ phận quay, phay có thể xử lý các hình dạng phức tạp và khối đa diện, cắt có thể đạt được xử lý bề mặt có độ chính xác cao và xử lý hỗn hợp phay tiện là sự kết hợp của cả hai, có thể hoàn thành nhiều quy trình khác nhau trong một clip. Mỗi quy trình đều có những ưu điểm và phạm vi ứng dụng riêng, hiệu suất tiện cao trong hiệu suất gia công thân quay, tính linh hoạt phay để đáp ứng nhu cầu về các đường viền phức tạp, độ chính xác cắt tuyệt vời, xử lý kết hợp tiện và phay vừa chính xác vừa hiệu quả. Trong sản xuất thực tế, theo đặc điểm của các bộ phận, yêu cầu về độ chính xác, kích thước lô và các yếu tố khác, lựa chọn quy trình hợp lý để đạt được mục tiêu sản xuất chất lượng cao, hiệu quả cao và chi phí thấp, nhằm thúc đẩy sự phát triển và tiến bộ không ngừng của ngành sản xuất.