HONSCNDịch vụ khoan tiện tiện của

Không thể chế tạo bất kỳ cỗ máy nào mà không có lỗ. Để kết nối các bộ phận với nhau, cần có nhiều loại lỗ vít, lỗ chốt hoặc lỗ đinh tán với kích thước khác nhau; để cố định các bộ phận truyền động, cần có nhiều loại lỗ lắp ráp khác nhau; bản thân các bộ phận máy cũng có nhiều loại lỗ (như lỗ tra dầu, lỗ gia công, lỗ giảm trọng lượng, v.v.). Quá trình gia công lỗ sao cho đáp ứng yêu cầu được gọi là gia công lỗ.

Bề mặt bên trong của lỗ là một trong những bề mặt quan trọng của các chi tiết cơ khí. Trong các chi tiết cơ khí, các chi tiết có lỗ thường chiếm từ 50% đến 80% tổng số chi tiết. Các loại lỗ cũng rất đa dạng, có lỗ hình trụ, lỗ hình nón, lỗ ren và lỗ định hình. Lỗ hình trụ thông thường được chia thành lỗ thông thường và lỗ sâu, và lỗ sâu khó gia công hơn.

1. Trước hết, sự khác biệt giữa mũi khoan chữ U và mũi khoan thông thường là mũi khoan chữ U sử dụng lưỡi cắt ở ngoại vi và lưỡi cắt ở trung tâm. Ở góc độ này, mối quan hệ giữa mũi khoan chữ U và mũi khoan cứng thông thường thực chất tương tự như mối quan hệ giữa dụng cụ tiện kẹp máy và dụng cụ tiện hàn, và lưỡi cắt có thể được thay thế trực tiếp sau khi dụng cụ bị mòn mà không cần mài lại. Xét cho cùng, việc sử dụng lưỡi cắt có thể thay thế vẫn tiết kiệm vật liệu hơn so với mũi khoan cứng nguyên khối, và tính nhất quán của lưỡi cắt giúp dễ dàng kiểm soát kích thước của chi tiết.

2. Mũi khoan chữ U có độ cứng vững tốt hơn, cho phép sử dụng tốc độ tiến dao cao, và đường kính gia công của mũi khoan chữ U lớn hơn nhiều so với mũi khoan thông thường, tối đa có thể đạt D50~60mm. Tất nhiên, do đặc tính của lưỡi khoan, mũi khoan chữ U không thể quá nhỏ.

3. Máy khoan chữ U gặp nhiều loại vật liệu khác nhau, chỉ cần thay thế lưỡi khoan cùng loại nhưng khác cấp độ, còn khoan vật liệu cứng thì không tiện như vậy.

4. So với khoan cứng, độ chính xác của lỗ khoan bằng phương pháp khoan chữ U vẫn cao hơn và bề mặt hoàn thiện tốt hơn, đặc biệt khi quá trình làm mát và bôi trơn không được trơn tru, điều này càng rõ rệt hơn. Khoan chữ U có thể hiệu chỉnh độ chính xác vị trí của lỗ, điều mà khoan cứng không thể làm được, và khoan chữ U có thể được sử dụng như một loại dao doa.

1. Mũi khoan chữ U có thể khoan lỗ trên các bề mặt có góc nghiêng nhỏ hơn 30° mà không cần giảm các thông số cắt.

2. Sau khi giảm 30% các thông số cắt của mũi khoan chữ U, có thể thực hiện cắt gián đoạn, chẳng hạn như gia công các lỗ giao nhau, các lỗ giao nhau và đục lỗ theo pha.

3. Máy khoan chữ U có thể thực hiện khoan nhiều lỗ bậc thang, và có thể doa, vát cạnh, khoan lệch tâm.

4. Khi khoan, phoi khoan chủ yếu là các mảnh vụn ngắn, và hệ thống làm mát bên trong có thể được sử dụng để loại bỏ phoi một cách an toàn, không cần làm sạch phoi trên dụng cụ, điều này có lợi cho sự liên tục của quá trình gia công sản phẩm, rút ​​ngắn thời gian gia công và nâng cao hiệu quả.

5. Trong điều kiện tỷ lệ chiều dài-đường kính tiêu chuẩn, không cần phải loại bỏ phoi khi khoan bằng mũi khoan chữ U.

6. Đầu khoan chữ U cho dụng cụ có thể thay thế lưỡi, lưỡi dao không bị mòn mà không cần mài, thay thế thuận tiện hơn và chi phí thấp.

7. Giá trị độ nhám bề mặt của lỗ được gia công bằng phương pháp khoan chữ U nhỏ và phạm vi dung sai nhỏ, có thể thay thế một số dụng cụ doa.

8. Việc sử dụng mũi khoan chữ U không cần phải đột lỗ tâm trước, và bề mặt đáy lỗ mù được gia công tương đối thẳng, loại bỏ được việc khoan đáy phẳng.

9. Việc sử dụng công nghệ khoan chữ U không chỉ giúp giảm số lượng dụng cụ khoan, mà do đầu mũi khoan chữ U được làm bằng lưỡi cắt hợp kim cứng, tuổi thọ cắt của nó cao hơn gấp mười lần so với mũi khoan thông thường. Đồng thời, lưỡi cắt có bốn cạnh cắt, khi bị mòn có thể thay thế bất cứ lúc nào, giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian mài và thay thế dụng cụ, từ đó nâng cao hiệu suất trung bình lên 6-7 lần.

1. Khi sử dụng mũi khoan chữ U, độ cứng vững của máy công cụ và tính trung lập giữa dụng cụ và phôi rất cao, do đó mũi khoan chữ U thích hợp để sử dụng trên các máy công cụ CNC công suất cao, độ cứng vững cao và tốc độ cao.

2. Khi sử dụng mũi khoan chữ U, lưỡi khoan trung tâm nên có độ bền tốt, còn lưỡi khoan ngoại vi nên có độ sắc bén tương đối.

3. Khi gia công các vật liệu khác nhau, cần chọn lưỡi cắt rãnh khác nhau. Trong điều kiện bình thường, với lượng tiến dao nhỏ, dung sai nhỏ, tỷ lệ chiều dài/đường kính lỗ khoan hình chữ U, hãy chọn lưỡi cắt rãnh có lực cắt nhỏ hơn; ngược lại, khi gia công thô, với dung sai lớn, tỷ lệ chiều dài/đường kính lỗ khoan hình chữ U nhỏ, thì hãy chọn lưỡi cắt rãnh có lực cắt lớn hơn.

4. Khi sử dụng phương pháp khoan chữ U, chúng ta phải xem xét công suất trục chính của máy công cụ, độ ổn định của kẹp phôi khi khoan chữ U, áp suất và lưu lượng của chất làm mát, và kiểm soát hiệu quả loại bỏ phôi khi khoan chữ U, nếu không sẽ ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt và độ chính xác kích thước của lỗ.

5. Khi lắp đặt mũi khoan chữ U, cần đảm bảo tâm của mũi khoan chữ U trùng với tâm của phôi và vuông góc với bề mặt của phôi.

6. Khi sử dụng phương pháp khoan chữ U, cần lựa chọn các thông số cắt phù hợp tùy thuộc vào vật liệu của từng chi tiết.

7. Khi khoan thử, tuyệt đối không được tự ý giảm tốc độ hoặc bước tiến dao vì lý do thận trọng hay lo sợ, dẫn đến hư hỏng lưỡi khoan chữ U hoặc mũi khoan chữ U.

8. Khi sử dụng máy khoan chữ U để gia công, nếu lưỡi dao bị mòn hoặc hư hỏng, cần phải phân tích kỹ nguyên nhân và thay thế lưỡi dao bằng loại có độ bền cao hơn hoặc khả năng chống mài mòn tốt hơn.

9. Khi sử dụng mũi khoan chữ U để gia công các lỗ bậc thang, cần bắt đầu gia công từ các lỗ lớn rồi mới đến các lỗ nhỏ.

10. Khi khoan, hãy chú ý đến việc đảm bảo dung dịch làm mát có đủ áp suất để đẩy phoi ra ngoài.

11. Lưỡi dao dùng ở phần giữa và cạnh của mũi khoan chữ U là khác nhau, không được sử dụng sai cách, nếu không sẽ làm hỏng thanh khoan chữ U.

12. Khi khoan bằng mũi khoan chữ U, có thể sử dụng chế độ quay phôi, quay dụng cụ và quay đồng thời cả dụng cụ và phôi, nhưng khi dụng cụ di chuyển theo chế độ cấp liệu tuyến tính, phương pháp phổ biến nhất là sử dụng chế độ quay phôi.

13. Khi gia công trên máy CNC, cần xem xét hiệu suất của máy tiện và điều chỉnh các thông số cắt cho phù hợp, nói chung là giảm tốc độ và lượng tiến dao thấp.

1. Lưỡi dao bị hư hỏng quá nhanh, dễ gãy, làm tăng chi phí gia công.

2. Trong quá trình gia công phát ra tiếng rít chói tai, và tình trạng cắt bất thường.

3. Hiện tượng rung lắc của máy, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của máy công cụ.

1. Khi lắp đặt mũi khoan chữ U cần chú ý đến hướng dương và âm, lưỡi nào hướng lên, lưỡi nào hướng xuống, lưỡi nào hướng vào trong và lưỡi nào hướng ra ngoài.

2. Chiều cao tâm của lỗ khoan chữ U phải được điều chỉnh, dựa trên kích thước đường kính để xác định phạm vi kiểm soát cần thiết, thông thường được kiểm soát trong phạm vi 0,1mm. Đường kính lỗ khoan chữ U càng nhỏ thì yêu cầu về chiều cao tâm càng cao. Nếu chiều cao tâm không tốt, hai bên của lỗ khoan chữ U sẽ bị mòn, lỗ sẽ lớn hơn, tuổi thọ của lưỡi dao sẽ bị rút ngắn. Lỗ khoan chữ U nhỏ dễ bị gãy.

3. Máy khoan chữ U có yêu cầu rất cao đối với chất làm mát, phải đảm bảo chất làm mát được phun ra từ tâm của máy khoan chữ U, áp suất chất làm mát càng cao càng tốt, có thể bịt kín các cửa thoát nước dư thừa của tháp để đảm bảo áp suất.

4. Các thông số cắt khoan chữ U phải tuân thủ nghiêm ngặt theo hướng dẫn của nhà sản xuất, đồng thời cần xem xét các nhãn hiệu lưỡi cắt khác nhau, công suất máy, có thể tham khảo giá trị tải trọng của máy công cụ và điều chỉnh cho phù hợp, nói chung nên sử dụng tốc độ cao, bước tiến thấp.

5. Kiểm tra lưỡi khoan thường xuyên và thay thế kịp thời, không được lắp ngược các lưỡi khoan khác nhau.

6. Điều chỉnh lượng tiến dao dựa trên độ cứng của phôi và chiều dài giá đỡ dao; phôi càng cứng thì giá đỡ dao càng dài, lượng cắt càng nhỏ.

7. Không sử dụng lưỡi cưa quá mức gây mòn, cần ghi lại mức độ mòn của lưỡi cưa và số lượng chi tiết có thể gia công được trong quá trình sản xuất, kịp thời thay thế lưỡi cưa mới.

8. Sử dụng đủ lượng dung dịch làm mát bên trong với áp suất phù hợp. Chức năng chính của dung dịch làm mát là loại bỏ phôi vụn và làm mát.

9. Mũi khoan chữ U không thể dùng để gia công các vật liệu mềm hơn, chẳng hạn như đồng, nhôm mềm, v.v.

Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công CNC, chuyên về gia công CNC, gia công các bộ phận cơ khí phần cứng, gia công các bộ phận thiết bị tự động hóa, gia công các bộ phận robot, gia công các bộ phận UAV, gia công các bộ phận xe đạp, gia công các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công CNC chất lượng cao. Hiện tại, công ty sở hữu hơn 50 bộ trung tâm gia công CNC, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng CNC chính xác và chất lượng cao.

Các phương pháp gia công lỗ bao gồm khoan, doa, khoét, mài và hoàn thiện lỗ. Phần tiếp theo sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ gia công lỗ, giúp bạn giải đáp các vấn đề thường gặp trong quá trình gia công lỗ.

Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các chi tiết hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa, và cũng là một bề mặt thường gặp trong gia công cơ khí. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt như nhau, việc gia công lỗ khó hơn so với gia công bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và chi phí cao.

Nguyên nhân là do: 1) Kích thước dụng cụ dùng trong gia công lỗ bị giới hạn bởi kích thước lỗ cần gia công, độ cứng vững kém, dễ gây biến dạng uốn và rung động; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước lỗ gia công thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước dụng cụ tương ứng, sai số gia công và mài mòn dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công lỗ; 3) Khi gia công lỗ, vùng cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ phoi và tản nhiệt kém, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt khó kiểm soát.

Khoan

Khoan là công đoạn đầu tiên trong việc gia công lỗ trên vật liệu rắn, và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai phương pháp khoan: một là quay mũi khoan; phương pháp còn lại là quay phôi. Sai số phát sinh từ hai phương pháp khoan trên không giống nhau. Trong phương pháp khoan quay mũi khoan, do sự bất đối xứng của lưỡi cắt, độ cứng vững của mũi khoan và độ lệch của mũi khoan, đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng, nhưng đường kính lỗ về cơ bản không thay đổi; ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ làm thay đổi đường kính lỗ, nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.

Các loại dao khoan thông dụng bao gồm: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, đường kính của nó là Φ0.1-80mm.

Do những hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng thêm khả năng định tâm kém, dẫn đến độ chính xác khoan thấp, thường chỉ đạt IT13 ~ IT11; độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường từ 50~12,5μm; tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu suất cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để gia công các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, cần phải thực hiện bằng cách doa, khoét, mài hoặc tiện trong các công đoạn gia công tiếp theo.

Khoan

Khoét rộng lỗ (reaming) là quá trình gia công thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng mũi khoan khoét rộng để mở rộng đường kính và cải thiện chất lượng gia công của lỗ. Khoét rộng lỗ có thể được sử dụng như một bước gia công sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc như bước gia công cuối cùng cho lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan khoét rộng lỗ tương tự như mũi khoan xoắn, nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh ngang.

So với khoan, doa có những đặc điểm sau:

(1) Số răng của mũi khoan doa (3~8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) Mũi khoan doa không có cạnh ngang, điều kiện cắt tốt;

(3) Dung sai gia công nhỏ, rãnh thoát phoi có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, và độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa thường là IT11~IT10, và độ nhám bề mặt Ra là 12,5~6,3μm. Doa thường được sử dụng để gia công các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan một lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính từ 0,5 đến 0,7 lần đường kính lỗ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, điều này có thể cải thiện chất lượng gia công và hiệu quả sản xuất của lỗ.

Ngoài việc gia công các lỗ hình trụ, mũi khoan doa có nhiều hình dạng đặc biệt (còn được gọi là mũi vát mép) có thể được sử dụng để gia công các lỗ và rãnh vát mép khác nhau. Mặt trước của mũi vát mép thường được trang bị một trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bởi một lỗ đã được gia công.

Gia công bằng phương pháp doa lỗ là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ, doa lỗ là phương pháp gia công kinh tế và thực tế hơn so với mài trong và doa tinh.

1. Dao doa

Dao doa thường được chia thành hai loại: dao doa cầm tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa cầm tay là tay cầm thẳng, phần làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Dao doa cầm tay có hai loại cấu tạo: đường kính ngoài liền khối và đường kính ngoài điều chỉnh được. Dao doa máy có hai loại cấu tạo với tay cầm và ống lót. Dao doa không chỉ có thể gia công lỗ tròn mà dao doa côn còn có thể gia công lỗ côn.

2. Quy trình doa và ứng dụng của nó

Lượng dư khi doa có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng doa, nếu lượng dư quá lớn, tải trọng của dao doa sẽ lớn, lưỡi cắt nhanh bị cùn, khó có được bề mặt gia công nhẵn mịn, và dung sai kích thước khó đảm bảo; nếu lượng dư quá nhỏ, không đủ để loại bỏ các vết dao còn lại từ quá trình trước đó, và đương nhiên không có tác dụng cải thiện chất lượng gia công lỗ. Nói chung, lượng dư của doa thô là 0,35~0,15mm, và doa tinh là 0,15~0,05mm.

Để tránh tạo các cục phoi thừa, quá trình doa thường được thực hiện ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang khi sử dụng dao doa HSS). Giá trị bước tiến liên quan đến đường kính lỗ cần gia công, đường kính lỗ càng lớn thì bước tiến càng lớn, tốc độ tiến dao của dao doa thép tốc độ cao khi gia công thép và gang thường là 0,3~1mm/vòng.

Quá trình doa lỗ cần được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng dung dịch cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và khoan, năng suất doa lỗ cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa lỗ không thể hiệu chỉnh sai số vị trí trục lỗ, và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo bởi quá trình trước đó. Doa lỗ không thích hợp để gia công lỗ bậc thang và lỗ mù.

Độ chính xác kích thước của việc doa thường đạt IT9 ~ IT7, và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2~ 0,8μm. Đối với các lỗ có kích thước trung bình với yêu cầu độ chính xác cao (như lỗ có độ chính xác IT7), quy trình khoan - doa - doa là một phương án gia công điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.

Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đã được tạo sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan hoặc trên máy tiện.

1. Phương pháp nhàm chán

Có ba phương pháp gia công khác nhau để khoan.

(1) Phôi quay và dụng cụ thực hiện chuyển động cấp liệu

Gia công lỗ trên máy tiện chủ yếu thuộc phương pháp gia công này. Đặc điểm của quá trình này là: đường trục của lỗ sau khi gia công trùng với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ, và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng tiến dao so với trục quay của phôi. Phương pháp gia công này thích hợp cho việc gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt đường tròn ngoài.

(2) Dụng cụ quay và phôi được đưa vào

Trục chính của máy doa truyền động cho dụng cụ doa quay, và bàn máy truyền động cho phôi di chuyển.

(3) Công cụ quay và thực hiện chuyển động cấp liệu

Khi sử dụng phương pháp doa này, chiều dài phần nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực tác dụng lên thanh doa cũng thay đổi, lỗ gần đầu máy lớn hơn, còn lỗ cách xa đầu máy nhỏ hơn, tạo thành lỗ hình nón. Ngoài ra, khi chiều dài phần nhô ra của thanh doa tăng lên, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng bản thân cũng tăng lên, và trục của lỗ gia công sẽ bị uốn cong tương ứng. Phương pháp doa này chỉ thích hợp để gia công các lỗ ngắn.

2. Khoan bằng mũi khoan kim cương

So với phương pháp doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược ít, tốc độ tiến dao nhỏ, tốc độ cắt cao, có thể đạt được độ chính xác gia công cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất nhẵn (Ra là 0,4~ 0,05μm). Ban đầu, doa kim cương được thực hiện bằng dụng cụ doa kim cương, và hiện nay thường được thực hiện bằng dụng cụ hợp kim cứng, CBN và kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các chi tiết gang và thép.

Các thông số cắt thường dùng của máy doa kim cương là: doa sơ bộ 0,2~0,6mm và doa cuối 0,1mm; tốc độ tiến dao 0,01~0,14mm/vòng; tốc độ cắt 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.

Để đảm bảo máy doa kim cương đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác hình học và độ cứng cao, trục chính của máy công cụ phải sử dụng ổ bi tiếp xúc góc chính xác hoặc ổ trượt áp suất tĩnh thông dụng, và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất trơn tru để đảm bảo bàn máy có thể thực hiện chuyển động cấp liệu tốc độ thấp một cách mượt mà.

Phương pháp doa kim cương cho chất lượng gia công tốt, hiệu suất sản xuất cao, được sử dụng rộng rãi trong gia công hoàn thiện các lỗ chính xác trong sản xuất hàng loạt với số lượng lớn, ví dụ như lỗ xi ​​lanh động cơ, lỗ chốt piston, lỗ trục chính trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng phương pháp doa kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ doa làm bằng hợp kim cứng cacbua (CBN) và hợp kim cứng cacbon (CBN), không thể sử dụng dụng cụ doa làm bằng kim cương, vì các nguyên tử cacbon trong kim cương có ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt, dẫn đến tuổi thọ dụng cụ thấp.

3. Dụng cụ khoan

Dụng cụ doa có thể được chia thành dụng cụ doa một lưỡi và dụng cụ doa hai lưỡi.

4. Đặc điểm của quy trình khoan và phạm vi ứng dụng

So với các quy trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ, và quá trình doa có khả năng hiệu chỉnh sai số mạnh mẽ, sai lệch trục lỗ ban đầu có thể được hiệu chỉnh bằng nhiều lần cắt, đồng thời quá trình doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn so với bề mặt định vị.

So với việc gia công lỗ tròn ngoài, do độ cứng vững của hệ thống thanh dẫn dụng cụ kém, biến dạng lớn, tản nhiệt kém và điều kiện loại bỏ phoi không tốt, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, dẫn đến chất lượng gia công và hiệu suất sản xuất của việc gia công lỗ tròn ngoài không cao bằng việc gia công lỗ tròn ngoài.

Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi gia công của phương pháp doa rất rộng, có thể gia công các lỗ có kích thước và độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có đường kính lớn, yêu cầu độ chính xác cao về kích thước và vị trí, doa hầu như là phương pháp gia công duy nhất. Độ chính xác gia công của phương pháp doa là IT9 ~ IT7. Doa có thể được thực hiện trên máy doa, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là tính linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn doa thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả doa.

1. Nguyên lý mài và đầu mài

Mài tinh là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài tinh với thanh mài (đá mài). Khi mài tinh, phôi được cố định, và đầu mài tinh được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng qua lại. Trong quá trình mài tinh, thanh mài tác động lên bề mặt phôi với một áp lực nhất định và cắt bỏ một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để chuyển động của hạt mài không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài tinh và số lần chuyển động qua lại mỗi phút của đầu mài tinh phải là số nguyên tố.

Góc lệch tâm của rãnh mài liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ quay của đầu mài, và kích thước của góc lệch tâm ảnh hưởng đến chất lượng gia công và hiệu quả mài. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc thải các hạt mài vỡ và phoi, giảm nhiệt độ cắt và nâng cao chất lượng gia công, cần sử dụng đủ chất làm mát khi mài.

Để đảm bảo thành lỗ được gia công đồng đều, hành trình của thanh mài ở cả hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn vượt quá quy định. Để đảm bảo lượng mài đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, phương pháp kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ thường được sử dụng.

Cơ cấu điều chỉnh độ giãn nở xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.

2. Đặc điểm quy trình mài và phạm vi ứng dụng

(1) Mài có thể đạt được độ chính xác về kích thước và hình dạng cao hơn, độ chính xác gia công là IT7~IT6, sai số độ tròn và độ trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi cho phép, nhưng mài không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ cần gia công.

(2) Mài có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2~0,25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến đổi kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5~25μm.

(3) So với tốc độ mài, tốc độ quay của đầu mài không cao (vc=16~60m/phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi, tốc độ chuyển động qua lại tương đối cao (va=8~20m/phút), do đó quá trình mài vẫn có năng suất cao.

Mài bóng được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi ​​lanh động cơ và các lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau trong sản xuất hàng loạt, và có thể gia công các lỗ sâu với tỷ lệ chiều dài/đường kính lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài bóng không thích hợp để gia công các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể gia công các lỗ có rãnh then, lỗ răng cưa, v.v.

1. Ghim cài áo và ghim cài áo

Gia công bằng phương pháp kéo sợi là một phương pháp hoàn thiện năng suất cao, được thực hiện trên máy doa với một mũi doa chuyên dụng. Máy doa được chia thành hai loại: máy doa ngang và máy doa đứng, trong đó máy doa ngang là loại phổ biến nhất.

Gia công bằng dao chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số răng của dao chuốt hoạt động cùng lúc nói chung không được ít hơn 3, nếu không dao chuốt sẽ không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng hình vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn gây gãy dao chuốt, số răng của dao chuốt hoạt động cùng lúc không nên vượt quá 6 đến 8.

Có ba phương pháp doa khác nhau, được mô tả như sau:

(1) Gia công nhiều lớp

Phương pháp doa này có đặc điểm là doa cắt bỏ phần dư gia công trên phôi từng lớp một cách tuần tự. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc bẻ phoi, răng dao được mài với các rãnh phoi xen kẽ. Doa được thiết kế theo phương pháp doa nhiều lớp được gọi là doa thông thường.

(2) gia công khối

Đặc điểm của phương pháp doa này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dao có kích thước gần như nhau nhưng đan xen vào nhau (thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dao). Mỗi răng chỉ cắt một phần của lớp kim loại. Dao doa được thiết kế theo phương pháp doa khối được gọi là dao doa quay.

(3) Mở rộng toàn diện

Theo cách này, các ưu điểm của phương pháp phay nhiều lớp và phay khối được tập trung lại. Phay khối được sử dụng cho phần cắt thô và phay nhiều lớp được sử dụng cho phần cắt tinh. Bằng cách này, chiều dài dao phay có thể được rút ngắn, năng suất có thể được tăng lên và chất lượng bề mặt có thể tốt hơn. Dao phay được thiết kế theo phương pháp phay tổng hợp được gọi là dao phay tổng hợp.

2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của việc tạo lỗ kéo

(1) Dao doa là một dụng cụ nhiều cạnh, có thể hoàn thành việc gia công thô, gia công tinh và gia công tinh lỗ theo trình tự trong một lần doa, và có hiệu suất sản xuất cao.

(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của dao doa, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9~IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3~ 1,6μm.

(3) Khi kéo lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ đã gia công (phần đầu của dao doa là yếu tố định vị của phôi), và việc kéo lỗ không dễ đảm bảo độ chính xác vị trí tương hỗ của lỗ và các bề mặt khác; Đối với việc gia công các bộ phận quay có bề mặt tròn trong và ngoài có yêu cầu đồng trục, thường cần phải kéo lỗ trước, sau đó gia công các bề mặt khác bằng cách sử dụng lỗ làm tham chiếu định vị.

(4) mũi khoan không chỉ có thể gia công lỗ tròn mà còn gia công lỗ định hình và lỗ rãnh.

(5) mũi khoan là một dụng cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không thích hợp để gia công các lỗ lớn.

Khoan lỗ thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt để gia công các lỗ trên các chi tiết nhỏ và vừa có đường kính từ 10 đến 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần đường kính lỗ.

Công ty TNHH Công nghệ Chính xác Honscn cung cấp nhiều quy trình gia công cơ khí, bao gồm đúc linh kiện phần cứng, linh kiện phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện tháp pháo và phay, và gia công phức hợp di chuyển lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, viễn thông, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, thiết bị đo lường, điện tử và các lĩnh vực chuyên nghiệp khác để đáp ứng nhu cầu linh kiện của họ. Liên hệ với chúng tôi

Trong sản xuất hiện đại, công nghệ gia công CNC (điều khiển số bằng máy tính) đóng vai trò vô cùng quan trọng. Trong đó, gia công tiện, phay, cắt và gia công kết hợp tiện phay là những phương pháp gia công phổ biến. Mỗi phương pháp đều có những đặc điểm và phạm vi ứng dụng riêng, cũng như những ưu điểm và nhược điểm nhất định. Việc hiểu sâu sắc những điểm tương đồng và khác biệt giữa các công nghệ gia công này có ý nghĩa rất lớn đối với việc tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng cũng như hiệu quả gia công.

Gia công CNC

(1) Ưu điểm

1. Thích hợp để gia công các chi tiết quay, chẳng hạn như trục, các chi tiết đĩa, có thể thực hiện hiệu quả việc gia công bề mặt vòng ngoài, vòng trong, ren và các bề mặt khác.

2. Vì dụng cụ cắt di chuyển dọc theo trục của chi tiết, lực cắt thường ổn định hơn, điều này có lợi cho việc đảm bảo độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.

(2) Nhược điểm

1. Đối với các chi tiết không quay hoặc các chi tiết có hình dạng phức tạp, khả năng gia công bằng phương pháp tiện bị hạn chế.

2. Thông thường, một kẹp chỉ có thể gia công một mặt, đối với gia công nhiều mặt cần nhiều kẹp, điều này có thể ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.

Gia công CNC

(1) Ưu điểm

1. Có thể gia công nhiều hình dạng chi tiết khác nhau, bao gồm mặt phẳng, bề mặt, hốc, v.v., với tính linh hoạt cao.

2. Gia công chính xác cao các hình dạng phức tạp có thể đạt được thông qua cơ cấu liên kết đa trục.

(2) Nhược điểm

1. Khi gia công trục mảnh hoặc các chi tiết thành mỏng, rất dễ bị biến dạng do tác động của lực cắt.

2. Tốc độ cắt khi phay thường cao hơn, dụng cụ mài mòn nhanh hơn và chi phí tương đối cao.

Cắt CNC

(1) Ưu điểm

1. Có thể đạt được độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt cao.

2. Thích hợp để gia công các vật liệu có độ cứng cao.

(2) Nhược điểm

1. Tốc độ cắt chậm, hiệu suất gia công tương đối thấp.

2. Yêu cầu cao hơn đối với các công cụ và chi phí công cụ cao hơn.

Gia công tiện và phay CNC vật liệu composite

(1) Ưu điểm

1. Tích hợp chức năng tiện và phay, chỉ cần một lần kẹp phôi có thể hoàn thành nhiều công đoạn gia công, giảm thời gian kẹp phôi, nâng cao độ chính xác gia công và hiệu quả sản xuất.

2. Có thể gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, bù đắp cho sự thiếu hụt của một quy trình tiện hoặc phay đơn lẻ.

(2) Nhược điểm

1. Chi phí thiết bị cao, và yêu cầu kỹ thuật đối với người vận hành cũng cao.

2. Lập trình và lập kế hoạch quy trình tương đối phức tạp.

Các quy trình gia công CNC như tiện, phay, cắt và tiện phay kết hợp đều có những ưu điểm và nhược điểm riêng. Trong sản xuất thực tế, cần lựa chọn công nghệ gia công hợp lý dựa trên đặc điểm cấu trúc của chi tiết, yêu cầu độ chính xác, lô sản xuất và các yếu tố khác để đạt được hiệu quả gia công và lợi ích kinh tế tốt nhất. Với sự tiến bộ không ngừng của công nghệ, các quy trình gia công này cũng sẽ tiếp tục phát triển và hoàn thiện, góp phần thúc đẩy sự phát triển của ngành công nghiệp chế tạo.

1. Xử lý các đối tượng và hình dạng

1. Gia công tiện: chủ yếu thích hợp để gia công các chi tiết quay, chẳng hạn như trục, đĩa, ống lót, có thể gia công hiệu quả đường tròn ngoài, đường tròn trong, hình nón, ren, v.v.

2. Gia công phay: tốt hơn trong việc gia công các mặt phẳng, bậc thang, rãnh, bề mặt, v.v., có ưu điểm đối với các chi tiết không quay và các chi tiết có đường viền phức tạp.

3. Cắt gọt: Thường được sử dụng để gia công tinh các chi tiết nhằm đạt được độ chính xác cao về bề mặt và kích thước.

4. Gia công kết hợp tiện và phay: Tích hợp các chức năng của tiện và phay, có thể gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp và cả đặc tính quay và không quay.

2. Chế độ di chuyển công cụ

1. Gia công tiện: Dao cắt di chuyển theo đường thẳng hoặc đường cong dọc theo trục của chi tiết.

2. Gia công phay: Dao cắt quay quanh trục của chính nó và thực hiện chuyển động tịnh tiến dọc theo bề mặt của chi tiết.

3. Cắt: Công cụ thực hiện thao tác cắt chính xác so với chi tiết cần gia công.

4. Gia công kết hợp tiện và phay: trên cùng một máy công cụ, để đạt được các tổ hợp chuyển động khác nhau của dụng cụ tiện và dụng cụ phay.

3. Độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt

1. Gia công tiện: Khi gia công bề mặt của vật thể quay, có thể đạt được độ chính xác cao hơn và chất lượng bề mặt tốt hơn.

2. Gia công phay: Độ chính xác gia công đối với các biên dạng phẳng và phức tạp phụ thuộc vào độ chính xác của máy công cụ và việc lựa chọn dụng cụ.

3. Gia công cắt: Có thể đạt được độ chính xác rất cao và độ nhám bề mặt tuyệt vời.

4. Gia công kết hợp tiện và phay: kết hợp ưu điểm của tiện và phay, có thể đáp ứng yêu cầu độ chính xác cao, nhưng độ chính xác cũng bị ảnh hưởng bởi tác động tổng hợp của máy công cụ và quy trình.

4. Hiệu quả xử lý

1. Gia công tiện: Hiệu quả cao đối với việc gia công số lượng lớn các chi tiết quay.

2. Gia công phay: Khi gia công các hình dạng phức tạp và các chi tiết đa diện, hiệu quả phụ thuộc vào đường chạy dao và hiệu suất máy.

3. Cắt: Do tốc độ cắt tương đối chậm nên hiệu suất gia công thường thấp, nhưng nó là công cụ không thể thiếu khi cần độ chính xác cao.

4. Gia công hỗn hợp bằng tiện và phay: chỉ cần một lần kẹp để hoàn thành nhiều quy trình, giảm thời gian kẹp và sai sót, nâng cao hiệu quả gia công tổng thể.

5. Chi phí và độ phức tạp của thiết bị

1. Máy tiện: cấu trúc tương đối đơn giản, chi phí tương đối thấp.

2. Máy phay: Tùy thuộc vào số lượng trục và chức năng, chi phí sẽ khác nhau, và máy phay nhiều trục có chi phí cao hơn.

3. Thiết bị cắt gọt: thường phức tạp hơn, giá thành cao.

4. Máy gia công hỗn hợp tiện và phay: tích hợp nhiều chức năng, chi phí thiết bị cao, hệ thống điều khiển phức tạp.

6. Lĩnh vực ứng dụng

1. Gia công tiện: được sử dụng rộng rãi trong ngành sản xuất ô tô, máy móc và các ngành công nghiệp khác để gia công các bộ phận trục.

2. Gia công phay: Phương pháp này thường được sử dụng để gia công các chi tiết phức tạp trong sản xuất khuôn mẫu, hàng không vũ trụ và các lĩnh vực khác.

3. Cắt gọt: Thường được sử dụng trong các dụng cụ chính xác, điện tử và các ngành công nghiệp khác có yêu cầu độ chính xác cao.

4. Gia công tiện và phay các chi tiết phức hợp: trong sản xuất cao cấp, thiết bị y tế và các lĩnh vực khác, phương pháp này có ứng dụng quan trọng trong gia công các chi tiết phức tạp và đòi hỏi độ chính xác cao.

Gia công kết hợp tiện, phay, cắt và tiện phay CNC có nhiều điểm tương đồng và khác biệt, cần lựa chọn công nghệ gia công phù hợp dựa trên nhu cầu gia công cụ thể và điều kiện sản xuất.

Việc so sánh hiệu quả giữa gia công kết hợp tiện và phay không thể đơn giản hóa mà bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố.

Gia công tiện có hiệu quả cao trong việc gia công các chi tiết quay, đặc biệt là đối với số lượng lớn các chi tiết trục và đĩa tiêu chuẩn. Chuyển động của dụng cụ tương đối đơn giản, tốc độ cắt cao và có thể thực hiện cắt liên tục.

Gia công phay có ưu điểm khi gia công các mặt phẳng, bậc thang, rãnh và các đường viền phức tạp. Tuy nhiên, khi gia công các chi tiết quay đơn giản, hiệu quả của nó có thể không tốt bằng gia công tiện.

Sự kết hợp giữa gia công tiện và phay tận dụng ưu điểm của cả hai phương pháp, có thể hoàn thành cả hai quá trình tiện và phay chỉ trong một lần bấm phôi, giảm số lần bấm phôi và sai sót định vị. Đối với các chi tiết có hình dạng phức tạp và cả đặc tính quay và không quay, gia công kết hợp tiện và phay có thể nâng cao đáng kể hiệu quả gia công.

Tuy nhiên, lợi ích về hiệu quả của việc kết hợp tiện và phay có thể không rõ ràng trong các trường hợp sau:

1. Khi gia công các chi tiết đơn giản chỉ cần tiện hoặc phay trong một quy trình duy nhất, do chi phí cao và độ phức tạp của máy công cụ tiện-phay phức hợp, nó có thể không hiệu quả bằng máy tiện hoặc máy phay chuyên dụng.

2. Trong sản xuất theo lô nhỏ, thời gian điều chỉnh và lập trình máy công cụ chiếm tỷ trọng lớn trong toàn bộ chu trình gia công, điều này có thể ảnh hưởng đến lợi thế về hiệu quả của quá trình gia công kết hợp tiện-phay.

Nhìn chung, đối với sản xuất số lượng vừa và lớn các chi tiết phức tạp, gia công kết hợp tiện-phay thường có hiệu quả tổng thể cao hơn; đối với các chi tiết đơn giản hoặc sản xuất theo lô nhỏ, tiện và phay có thể hiệu quả hơn trong một số trường hợp nhất định.

Công nghệ gia công kết hợp tiện, phay, cắt và tiện phay CNC là một phương tiện quan trọng trong ngành công nghiệp sản xuất hiện đại. Tiện thích hợp để gia công các chi tiết quay, phay có thể xử lý các hình dạng phức tạp và đa diện, cắt có thể đạt được độ chính xác cao trong gia công bề mặt, và gia công kết hợp tiện phay là sự kết hợp của cả hai, có thể hoàn thành nhiều quy trình trong một lần gia công. Mỗi quy trình đều có những ưu điểm và phạm vi ứng dụng riêng, tiện có hiệu suất cao trong gia công các chi tiết quay, phay đa năng đáp ứng nhu cầu gia công các đường viền phức tạp, độ chính xác cắt tuyệt vời, gia công kết hợp tiện phay vừa chính xác vừa hiệu quả. Trong sản xuất thực tế, tùy thuộc vào đặc điểm của chi tiết, yêu cầu độ chính xác, quy mô lô hàng và các yếu tố khác, cần lựa chọn quy trình hợp lý để đạt được mục tiêu sản xuất chất lượng cao, hiệu quả cao và chi phí thấp, góp phần thúc đẩy sự phát triển và tiến bộ liên tục của ngành công nghiệp sản xuất.