لا يمكن صنع آلة بدون ثقوب. لتوصيل الأجزاء معًا، يلزم وجود مجموعة متنوعة من أحجام مختلفة من فتحات المسامير أو فتحات المسامير أو فتحات البرشام؛ من أجل إصلاح أجزاء النقل، هناك حاجة إلى فتحات تركيب مختلفة؛ تحتوي أجزاء الماكينة نفسها أيضًا على العديد من أنواع الثقوب (مثل فتحات الزيت، وثقوب المعالجة، وثقوب تقليل الوزن، وما إلى ذلك). يُطلق على تشغيل فتحات المعالجة بحيث تلبي الثقوب المتطلبات اسم معالجة الفتحات.

يعتبر سطح الثقب الداخلي أحد الأسطح المهمة للأجزاء الميكانيكية. في الأجزاء الميكانيكية، تمثل الأجزاء ذات الثقوب عمومًا ما بين 50% إلى 80% من إجمالي عدد الأجزاء. كما تتنوع أنواع الثقوب، فهناك ثقوب أسطوانية، وثقوب مخروطية، وثقوب ملولبة، وثقوب على شكل. تنقسم الثقوب الأسطوانية الشائعة إلى ثقوب عامة وثقوب عميقة، ومن الصعب معالجة الثقوب العميقة.

1. بادئ ذي بدء، الفرق بين مثقاب U والمثقاب العادي هو أن مثقاب U يستخدم الشفرة الطرفية والشفرة المركزية، في هذه الزاوية، تكون العلاقة بين مثقاب U والمثقاب الصلب العادي مشابهة في الواقع للعلاقة بين أداة تحويل لقط الآلة وأداة تحويل اللحام، ويمكن استبدال الشفرة مباشرة بعد تآكل الأداة دون إعادة الطحن. بعد كل شيء، لا يزال استخدام الشفرات القابلة للفهرسة يوفر المواد أكثر من المثقاب الصلب بأكمله، كما أن اتساق الشفرة يجعل من السهل التحكم في حجم الجزء.

2. صلابة مثقاب U أفضل، يمكنك استخدام معدل تغذية مرتفع، وقطر المعالجة لمثقاب U أكبر بكثير من قطر المثقاب العادي، يمكن أن يصل الحد الأقصى إلى D50 ~ 60 مم، بالطبع، لا يمكن أن يكون مثقاب U صغيرًا جدًا بسبب خصائص النصل.

3.U الحفر تواجه مجموعة متنوعة من المواد تحتاج فقط إلى استبدال نفس النوع من درجات مختلفة من شفرة، الحفر الثابت ليست مريحة للغاية.

4. بالمقارنة مع الحفر الصلب، فإن دقة الثقب المحفور بواسطة الحفر U لا تزال أعلى، والتشطيب أفضل، خاصة عندما لا يكون التبريد والتشحيم سلسًا، يكون الأمر أكثر وضوحًا، ويمكن للحفر U تصحيح دقة موضع الثقب ، ولا يمكن القيام بالحفر الصعب، ويمكن استخدام الحفر U كسكين تجويف.

1. يمكن للمثقاب U أن يثقب الثقوب على الأسطح بزوايا ميل أقل من 30~ دون تقليل معلمات القطع.

2. بعد أن يتم تقليل معلمات القطع للحفر U بنسبة 30%، يمكن تحقيق القطع المتقطع، مثل معالجة الثقوب المتقاطعة، والثقوب المتقاطعة، وتثقيب الطور.

3. يمكن للحفر على شكل U أن يحقق حفر ثقوب متعددة الخطوات، ويمكن أن يقوم بالحفر الممل، والشطب، والحفر اللامركزي.

4. عند الحفر، تكون رقائق الحفر في الغالب عبارة عن رقائق قصيرة، ويمكن استخدام نظام التبريد الداخلي لإزالة الرقائق بشكل آمن، دون تنظيف الرقائق الموجودة على الأداة، مما يفضي إلى استمرارية معالجة المنتج، وتقصير وقت المعالجة و تحسين الكفأة.

5. في حالة نسبة الطول إلى القطر القياسية، لا يلزم إزالة الرقاقة عند الحفر باستخدام مثقاب U.

6. مثقاب U للأداة القابلة للفهرسة، وتآكل الشفرة دون شحذها، واستبدالها بشكل أكثر ملاءمة، وتكلفة منخفضة.

7. قيمة خشونة السطح للثقب المعالج بواسطة الحفر U صغيرة، ونطاق التسامح صغير، والذي يمكن أن يحل محل عمل بعض الأدوات المملة.

8. لا يحتاج استخدام الحفر U إلى ثقب الثقب المركزي مسبقًا، كما أن السطح السفلي للفتحة العمياء المعالج مستقيم نسبيًا، مما يلغي الحفر المسطح.

9. إن استخدام تقنية الحفر U لا يمكن أن يقلل فقط من أدوات الحفر، ولأن الحفر U هو رأس شفرة الكربيد الأسمنتية، فإن عمر القطع الخاص بها يزيد عن عشرة أضعاف الحفر العادي، وفي الوقت نفسه، هناك أربع حواف قطع على الشفرة، يمكن استبدال تآكل الشفرة في أي وقت قطع، القطع الجديد يوفر الكثير من الطحن واستبدال وقت الأداة، ويمكن أن يحسن متوسط ​​الكفاءة 6-7 مرات.

1. عند استخدام مثقاب U، تكون صلابة أداة الآلة وحيادية الأداة وقطعة العمل عالية، لذا فإن مثقاب U مناسب للاستخدام في أدوات آلة CNC عالية الطاقة وعالية الصلابة وعالية السرعة.

2. عند استخدام الحفر على شكل U، يجب استخدام الشفرة المركزية بمتانة جيدة، ويجب استخدام الشفرة الطرفية مع شفرات حادة نسبيًا.

3. عند معالجة مواد مختلفة، يجب اختيار شفرة أخدود مختلفة، في ظل الظروف العادية، تغذية صغيرة، تسامح صغير، نسبة طول الحفر إلى القطر، اختر شفرة الأخدود بقوة قطع أصغر، على العكس من ذلك، المعالجة الخشنة، التسامح الكبير، طول الحفر U نسبة القطر إلى صغيرة، ثم اختر شفرة الأخدود بقوة قطع أكبر.

4. عند استخدام الحفر U، يجب أن نأخذ في الاعتبار قوة عمود دوران أداة الآلة، واستقرار تثبيت الحفر U، وضغط وتدفق سائل القطع، والتحكم في تأثير إزالة الرقاقة للحفر U، وإلا فإنه سيؤثر بشكل كبير على خشونة السطح و دقة الأبعاد للثقب.

5. عند تركيب مثقاب U، من الضروري جعل مركز الحفر U يتزامن مع مركز قطعة الشغل ويكون عموديًا على سطح قطعة العمل.

6. عند استخدام الحفر U، يجب تحديد معلمات القطع المناسبة وفقًا لمواد الأجزاء المختلفة.

7. عند قطع اختبار الحفر، تأكد من عدم تقليل التغذية أو السرعة حسب الرغبة بسبب الحذر والخوف، حتى تتلف شفرة الحفر U أو يتلف المثقاب U.

8. عند استخدام معالجة U-drill، عندما يتم تآكل الشفرة أو تلفها، من الضروري تحليل الأسباب بعناية واستبدال الشفرة بصلابة أفضل أو أكثر مقاومة للتآكل.

9. عند استخدام المثقاب U لمعالجة الثقوب المتدرجة، من الضروري البدء بالمعالجة من الثقوب الكبيرة ومن ثم معالجة الثقوب الصغيرة.

10. عند الحفر، انتبه إلى سائل القطع للحصول على ضغط كافٍ لطرد الرقائق.

11. تختلف الشفرة المستخدمة في منتصف وحافة المثقاب على شكل حرف U، ويجب عدم إساءة استخدامها، وإلا فإنها ستتلف قضيب الحفر على شكل حرف U.

12. عند الحفر باستخدام مثقاب U، يمكن استخدام دوران قطعة العمل، وتدوير الأداة، والدوران المتزامن للأداة وقطعة العمل، ولكن عندما يتم نقل الأداة في وضع التغذية الخطية، فإن الطريقة الأكثر شيوعًا هي استخدام وضع دوران قطعة العمل.

13. يجب أن يؤخذ أداء المخرطة في الاعتبار عند التشغيل الآلي على سيارة CNC، ويجب تعديل معلمات القطع بشكل مناسب، مما يقلل بشكل عام من السرعة والتغذية المنخفضة.

1. تتلف الشفرة بسرعة كبيرة، ويسهل كسرها، وتزيد تكلفة المعالجة.

2. تنبعث صافرة قاسية أثناء المعالجة، وتكون حالة القطع غير طبيعية.

3. ارتعاش الآلة، مما يؤثر على دقة تصنيع الأدوات الآلية.

1. يجب أن ينتبه تركيب مثقاب U إلى الاتجاهات الإيجابية والسلبية، أي شفرة متجهة للأعلى، وأي شفرة متجهة للأسفل، وأي شفرة متجهة للداخل وأي شفرة متجهة للخارج.

2. يجب تصحيح الارتفاع المركزي لحفر U، وفقًا لحجم القطر ليتطلب نطاق التحكم، ويتم التحكم فيه بشكل عام في حدود 0.1 مم، وكلما كان قطر الحفر U أصغر، زادت متطلبات ارتفاع المركز، وارتفاع المركز ليس جيدًا لحفر U سوف يتآكل الجانبان، وستكون الفتحة أكبر، وسيتم تقصير عمر خدمة الشفرة، ومن السهل كسر الحفر الصغير على شكل حرف U.

3. يتطلب U Drill متطلبات عالية جدًا من سائل التبريد، ويجب التأكد من أن سائل التبريد ينبعث من مركز U Drill، وكلما زاد ضغط سائل التبريد، كان ذلك أفضل، ويمكن سد مخرج الماء الزائد للبرج لضمان نفاذه. ضغط.

4، معلمات قطع الحفر U بما يتفق بدقة مع تعليمات الشركة المصنعة، ولكن أيضًا للنظر في العلامات التجارية المختلفة للشفرات، وقوة الماكينة، والمعالجة يمكن أن تشير إلى قيمة الحمولة لحجم أداة الماكينة، وإجراء التعديلات المناسبة، بشكل عام باستخدام السرعة العالية، والتغذية المنخفضة .

5.U شفرة الحفر للتحقق في كثير من الأحيان، واستبدال في الوقت المناسب، لا يمكن تثبيت شفرات مختلفة في الاتجاه المعاكس.

6. وفقًا لصلابة قطعة العمل وطول تعليق الأداة لضبط كمية التغذية، كلما كانت قطعة العمل أصعب، كلما زاد تعليق الأداة، قلت كمية القطع.

7. لا تستخدم التآكل المفرط للشفرة، ويجب تسجيلها في إنتاج تآكل الشفرة ويمكن تشكيل العلاقة بين عدد قطع العمل، واستبدال الشفرات الجديدة في الوقت المناسب.

8. استخدم كمية كافية من سائل التبريد الداخلي مع الضغط الصحيح. وتتمثل المهمة الرئيسية للمبرد في إزالة الرقائق والتبريد.

9. لا يمكن استخدام مثقاب U لمعالجة المواد اللينة، مثل النحاس والألومنيوم الناعم، وما إلى ذلك.

تتمتع Honscn بأكثر من عشر سنوات من الخبرة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وهي متخصصة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، ومعالجة الأجزاء الميكانيكية للأجهزة، ومعالجة أجزاء معدات التشغيل الآلي. معالجة أجزاء الروبوت، معالجة أجزاء الطائرات بدون طيار، معالجة أجزاء الدراجات، معالجة الأجزاء الطبية، إلخ. إنها واحدة من الموردين ذوي الجودة العالية للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي. في الوقت الحاضر، تمتلك الشركة أكثر من 50 مجموعة من مراكز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وآلات الطحن، وآلات الطحن، ومعدات الاختبار عالية الجودة عالية الدقة، لتزويد العملاء بخدمات معالجة قطع الغيار باستخدام الحاسب الآلي بدقة وعالية الجودة.

تشمل طرق معالجة الثقوب الحفر، والتوسيع، والتوسيع، والمملة، والرسم، والطحن، والتشطيب للثقوب. السلسلة الصغيرة التالية لك لتقديم العديد من تقنيات معالجة الفتحات بالتفصيل، وكسر مشاكل معالجة الفتحات.

يعد الثقب سطحًا مهمًا في أجزاء الصندوق والقوس والكم والحلقة والقرص، وهو أيضًا سطح غالبًا ما يتم مواجهته أثناء التشغيل الآلي. في حالة نفس دقة المعالجة ومتطلبات خشونة السطح، يكون من الصعب معالجة الثقب مقارنة بالسطح الدائري الخارجي، والإنتاجية المنخفضة والتكلفة العالية.

وذلك لأن: 1) حجم الأداة المستخدمة في معالجة الثقب محدود بحجم الثقب الذي تتم معالجته، والصلابة ضعيفة، مما يؤدي بسهولة إلى تشوه الانحناء والاهتزاز؛ 2) عند معالجة الثقب باستخدام أداة ذات حجم ثابت، غالبًا ما يعتمد حجم معالجة الثقب بشكل مباشر على الحجم المقابل للأداة، وسيؤثر خطأ التصنيع وتآكل الأداة بشكل مباشر على دقة معالجة الثقب؛ 3) عند تصنيع الثقوب، تكون منطقة القطع داخل قطعة العمل، وتكون ظروف إزالة الرقاقة وتبديد الحرارة سيئة، وليس من السهل التحكم في دقة المعالجة وجودة السطح.

إعادة لف

الحفر هو أول عملية لتصنيع الثقوب على المواد الصلبة، ويكون قطر ثقب الحفر بشكل عام أقل من 80 مم. هناك طريقتان للحفر: إحداهما هي دوران اللقم؛ والآخر هو دوران الشغل. الخطأ الناتج عن طريقتي الحفر المذكورتين أعلاه ليس هو نفسه، في طريقة الحفر لتدوير اللقمة، بسبب عدم تناسق حافة القطع والصلابة غير الكافية للقمة وانحراف اللقمة، سوف يكون الخط المركزي للثقب تكون منحرفة أو غير مستقيمة، ولكن الفتحة لم تتغير بشكل أساسي؛ على العكس من ذلك، في طريقة الحفر لتدوير قطعة العمل، سيؤدي انحراف البتة إلى تغيير الفتحة، لكن الخط المركزي للثقب لا يزال مستقيماً.

تحتوي سكاكين الحفر شائعة الاستخدام على: مثقاب ملتوي، ومثقاب مركزي، ومثقاب ثقب عميق، وما إلى ذلك، وأكثرها استخدامًا هو المثقاب الملتوي، ومواصفات قطرها هي φ0.1-80 ملم.

نظرًا للقيود الهيكلية، فإن صلابة الانحناء والصلابة الالتوائية لقمة الحفر منخفضة، إلى جانب ضعف التمركز، ودقة الحفر منخفضة، وعمومًا فقط IT13 ~ IT11؛ خشونة السطح كبيرة أيضًا، Ra بشكل عام 50 ~ 12.5μم؛ ومع ذلك، فإن معدل إزالة المعدن بالحفر كبير وكفاءة القطع عالية. يستخدم الحفر بشكل أساسي لمعالجة الثقوب ذات متطلبات الجودة المنخفضة، مثل فتحات المسامير، والثقوب السفلية الملولبة، وثقوب الزيت، وما إلى ذلك. بالنسبة للثقوب ذات دقة المعالجة العالية ومتطلبات جودة السطح، يجب تحقيقها عن طريق التوسيع أو التوسيع أو الثقب أو الطحن في المعالجة اللاحقة.

التوسيع

التوسيع هو معالجة الثقب الذي تم حفره أو صبه أو تزويره باستخدام مثقاب توسيع لتوسيع الفتحة وتحسين جودة معالجة الثقب. يمكن استخدام التوسيع إما كمعالجة مسبقة قبل الانتهاء من الثقب أو كمعالجة نهائية للثقب بمتطلبات منخفضة. يشبه مثقاب التوسيع المثقاب الملتوي، ولكنه يحتوي على أسنان أكثر ولا توجد حافة متقاطعة.

بالمقارنة مع الحفر، التوسيع لديه الخصائص التالية:

(1) عدد أسنان الحفر (3 ~ 8 أسنان)، التوجيه الجيد، القطع مستقر نسبيًا؛ (2) مثقاب التوسيع بدون حافة متقاطعة، ظروف القطع جيدة؛

(3) بدل المعالجة صغير، ويمكن جعل حوض الرقاقة أقل عمقًا، ويمكن جعل قلب الحفر أكثر سمكًا، وتكون قوة وصلابة جسم الأداة أفضل. دقة التوسيع بشكل عام هي IT11~IT10، وخشونة السطح Ra هي 12.5~6.3μم. غالبًا ما يتم استخدام التوسيع لمعالجة الثقوب ذات الأقطار الأصغر. عند حفر ثقب كبير القطر (D ≥30mm)، غالبًا ما تستخدم لقمة ثقب صغيرة (قطرها من 0.5 إلى 0.7 مرة من الفتحة) للحفر المسبق، ثم استخدم الحجم المقابل لحفر توسيع الثقب، والتي يمكن أن تحسن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج للفتحة.

بالإضافة إلى معالجة الثقوب الأسطوانية، يمكن استخدام مثاقب التوسيع ذات الأشكال الخاصة المختلفة (المعروفة أيضًا باسم المثاقب) لمعالجة العديد من فتحات المقاعد الغاطسة والمغاسل. غالبًا ما يكون الوجه الأمامي للحوض مزودًا بعمود توجيه، يتم توجيهه بواسطة ثقب آلي.

التوسيع هو أحد طرق تشطيب الثقوب، والذي يستخدم على نطاق واسع في الإنتاج. بالنسبة للثقوب الصغيرة، يعد التوسيع طريقة تصنيع أكثر اقتصادية وعملية من الطحن الداخلي والتجويف الدقيق.

1. مخرطة

يتم تقسيم مخرطة الثمار بشكل عام إلى نوعين من مخرطة يدوية ومخرطة آلية. جزء المقبض من مخرطة اليد هو مقبض مستقيم، وجزء العمل أطول، ووظيفة التوجيه أفضل. تحتوي المخرطة اليدوية على نوعين من الهياكل: القطر الخارجي المتكامل والقابل للتعديل. تحتوي مخرطة الآلة على نوعين من الهيكل مع المقبض والأكمام. لا يمكن للمخرطة أن تعالج الثقوب المستديرة فحسب، بل يمكنها أيضًا معالجة الثقوب المستدقة.

2. عملية التوسيع وتطبيقه

إن بدل التوسيع له تأثير كبير على جودة التوسيع، والبدل كبير جدًا، وحمل المثقاب كبير، وسرعان ما تصبح حافة القطع حادة، وليس من السهل الحصول على سطح معالجة أملس، والتسامح الأبعاد ليس كذلك سهل الضمان؛ الهامش صغير جدًا بحيث لا يمكن إزالة علامات السكين التي خلفتها العملية السابقة، وبطبيعة الحال ليس هناك دور في تحسين جودة معالجة الثقب. بشكل عام، هامش المفصلة الخشنة هو 0.35~0.15 ملم، والمفصلة الدقيقة 01.5~0.05 ملم.

لتجنب عقيدات الرقاقة، تتم معالجة التوسيع عادةً بسرعة قطع أقل (v <8 م / دقيقة للصلب والحديد الزهر مع موسعات HSS). ترتبط قيمة التغذية بالفتحة المراد تشكيلها، فكلما كانت الفتحة أكبر، زادت قيمة التغذية، ومعدل التغذية للصلب عالي السرعة الذي يعالج الفولاذ والحديد الزهر عادة ما يكون 0.3 ~ 1 مم / ص.

يجب تبريد التوسيع وتزييته وتنظيفه باستخدام سائل القطع المناسب لمنع تراكم الرقائق وإزالة الرقائق في الوقت المناسب. بالمقارنة مع الطحن والتجويف، فإن إنتاجية التوسيع أعلى ويتم ضمان دقة الثقب بسهولة. ومع ذلك، لا يمكن للتوسيع تصحيح خطأ موضع محور الثقب، ويجب ضمان دقة موضع الثقب من خلال العملية السابقة. التوسيع غير مناسب لمعالجة ثقوب الخطوات والثقوب العمياء.

دقة الأبعاد للتوسيع بشكل عام هي IT9 ~ IT7، وخشونة السطح Ra بشكل عام 3.2~0.8μم. بالنسبة للثقوب متوسطة الحجم ذات متطلبات الدقة العالية (مثل الثقوب الدقيقة IT7)، فإن عملية الحفر - المخرطة - المثقاب هي مخطط معالجة نموذجي شائع الاستخدام في الإنتاج.

التجويف هو طريقة تصنيع يتم فيها توسيع الثقب الجاهز باستخدام أداة القطع. يمكن تنفيذ العمل الممل إما على آلة الحفر أو على المخرطة.

1. طريقة مملة

هناك ثلاث طرق تصنيع مختلفة للمملة.

(1) تدور قطعة العمل وتقوم الأداة بحركة التغذية

ينتمي الملل على المخرطة في الغالب إلى هذه الطريقة المملة. خصائص العملية هي: خط محور الثقب بعد المعالجة يتوافق مع محور دوران قطعة العمل، وتعتمد استدارة الثقب بشكل أساسي على دقة دوران مغزل أداة الآلة، والخطأ الهندسي المحوري للثقب يعتمد بشكل أساسي على دقة موضع اتجاه تغذية الأداة بالنسبة لمحور دوران قطعة العمل. تعتبر طريقة التجويف هذه مناسبة لتصنيع الثقوب ذات المتطلبات المحورية على سطح الدائرة الخارجية.

(2) تدور الأداة ويتم تغذية قطعة العمل

يقوم مغزل آلة التجويف بتشغيل أداة التجويف للتدوير، وتقوم الطاولة بدفع قطعة العمل للتغذية.

(3) تدور الأداة وتقوم بحركة التغذية

باستخدام هذا النوع من طرق التجويف الممل، يتم تغيير الطول المتدلي لقضيب التجويف، ويتم أيضًا تغيير تشوه قوة شريط التجويف، وتكون الفتحة بالقرب من غراب الرأس كبيرة، وتكون الفتحة بعيدًا عن غراب الرأس صغيرة، وتشكل مخروطًا فتحة. بالإضافة إلى ذلك، مع زيادة الطول المتدلي لقضيب الحفر، يزداد أيضًا تشوه الانحناء للعمود الرئيسي الناتج عن وزنه، وسيكون لمحور الثقب المُشكَّل انحناء مماثل. هذه الطريقة المملة مناسبة فقط لتصنيع الثقوب القصيرة.

2. مملة الماس

بالمقارنة مع التجويف العام، يتميز ثقب الماس بكمية صغيرة من القطع الخلفي، وتغذية صغيرة، وسرعة قطع عالية، ويمكن الحصول على دقة معالجة عالية (IT7 ~ IT6) وسطح أملس للغاية (Ra هو 0.4 ~ 0.05μم). تمت معالجة حفر الماس في الأصل باستخدام أدوات حفر الماس، ويتم معالجته الآن بشكل شائع باستخدام أدوات الكربيد الأسمنتي وCBN وأدوات الماس الاصطناعي. تستخدم بشكل رئيسي لمعالجة قطع العمل المعدنية غير الحديدية، ويمكن استخدامها أيضًا لمعالجة أجزاء من الحديد الزهر والفولاذ.

معلمات القطع الشائعة الاستخدام لحفر الماس هي: الحفر المسبق من 0.2 إلى 0.6 مم والحفر النهائي من 0.1 مم؛ معدل التغذية هو 0.01 ~ 0.14 مم / ص؛ سرعة القطع هي 100~250m/min عند معالجة الحديد الزهر، 150~300m/min عند معالجة الفولاذ، و300~2000m/min عند معالجة المعادن غير الحديدية.

من أجل ضمان أن آلة حفر الماس يمكن أن تحقق دقة تصنيع عالية وجودة سطحية، يجب أن تتمتع أداة الآلة (آلة حفر الماس) بدقة هندسية عالية وصلابة، ويدعم العمود الرئيسي لأداة الآلة محمل كروي الاتصال الزاوي الدقيق المستخدم بشكل شائع أو تحمل الضغط الثابت، ويجب أن تكون الأجزاء الدوارة عالية السرعة متوازنة بدقة؛ بالإضافة إلى ذلك، يجب أن تكون حركة آلية التغذية سلسة جدًا لضمان أن الطاولة يمكنها القيام بحركة تغذية سلسة منخفضة السرعة.

جودة تصنيع حفر الماس جيدة، وكفاءة الإنتاج عالية، وتستخدم على نطاق واسع في المعالجة النهائية للثقوب الدقيقة في عدد كبير من الإنتاج الضخم، مثل ثقب أسطوانة المحرك، وفتحة دبوس المكبس، والعمود الرئيسي ثقب في صندوق المغزل للأداة الآلية. ومع ذلك، تجدر الإشارة إلى أنه عند تصنيع منتجات المعادن الحديدية باستخدام ثقوب الماس، يمكن استخدام أداة الثقب المصنوعة من الكربيد الأسمنتي وCBN فقط، ولا يمكن استخدام أداة الثقب المصنوعة من الماس، لأن ذرات الكربون الموجودة في الماس لها تقارب كبير مع عناصر المجموعة الحديدية، وعمر الأداة منخفض.

3. أداة مملة

يمكن تقسيم أداة التجويف إلى أداة مملة ذات حافة واحدة وأداة مملة ذات حافة مزدوجة.

4. خصائص عملية مملة ونطاق التطبيق

بالمقارنة مع عملية الحفر والتوسيع والتوسيع، فإن حجم التجويف لا يقتصر على حجم الأداة، كما أن الممل لديه قدرة قوية على تصحيح الأخطاء، ويمكن تصحيح خطأ انحراف محور الثقب الأصلي عن طريق القطع المتعدد، والممل يمكن الحفاظ على دقة موضع أعلى مع سطح تحديد المواقع.

بالمقارنة مع الدائرة الخارجية للمملة، بسبب الصلابة الضعيفة لنظام شريط الأدوات، والتشوه الكبير، وضعف تبديد الحرارة وظروف إزالة الرقاقة، فإن التشوه الساخن لقطعة العمل والأداة كبير نسبيًا، وجودة المعالجة والإنتاج كفاءة الممل ليست عالية مثل الدائرة الخارجية للسيارة.

باختصار، يمكن ملاحظة أن نطاق معالجة التجويف واسع، ويمكن معالجة الثقوب ذات الأحجام المختلفة ومستويات الدقة المختلفة. بالنسبة للثقوب وأنظمة الثقب ذات الفتحة الكبيرة والحجم الكبير ومتطلبات دقة الموضع، فإن التجويف هو طريقة المعالجة الوحيدة تقريبًا. دقة المعالجة للممل هي IT9 ~ IT7. يمكن إجراء التجويف على آلة الثقب، المخرطة، آلة الطحن وغيرها من الأدوات الآلية، والتي تتميز بمزايا المرونة والمرونة، وتستخدم على نطاق واسع في الإنتاج. في الإنتاج الضخم، غالبًا ما يتم استخدام قالب التجويف لتحسين كفاءة التجويف.

1. مبدأ الشحذ ورأس الشحذ

الشحذ هو طريقة إنهاء الثقب باستخدام رأس شحذ بقضيب طحن (حجر المشحذ). عند الشحذ، يتم تثبيت قطعة العمل، ويتم تدوير رأس الشحذ بواسطة مغزل أداة الآلة ويتحرك في خط مستقيم ترددي. في معالجة الشحذ، يعمل شريط الطحن على سطح قطعة العمل بضغط معين، ويقطع طبقة رقيقة للغاية من المواد من سطح قطعة العمل. من أجل عدم تكرار حركة الجسيمات الكاشطة، يجب أن يكون عدد الدورات في الدقيقة لحركة الدوران لرأس الشحذ وعدد الضربات الترددية في الدقيقة لرأس الشحذ أوليًا.

ترتبط الزاوية المتقاطعة لمسار الشحذ بالسرعة الترددية والسرعة الدائرية لرأس الشحذ، ويؤثر حجم الزاوية على جودة المعالجة وكفاءة الشحذ. من أجل تسهيل تفريغ الجسيمات والرقائق الكاشطة المكسورة، وتقليل درجة حرارة القطع وتحسين جودة المعالجة، يجب استخدام سائل قطع كافٍ عند الشحذ.

من أجل جعل جدار الثقب المُشكل آليًا يمكن تشكيله بشكل موحد، يجب أن تتجاوز ضربة شريط الرمل عند طرفي الحفرة جزءًا من الجسر. من أجل ضمان بدل شحذ موحد وتقليل تأثير خطأ دوران المغزل على دقة المعالجة، يتم اعتماد الاتصال العائم بين رأس الشحذ ومغزل أداة الآلة في الغالب.

تعديل التمدد الشعاعي لقضيب طحن رأس الشحذ له أشكال هيكلية مختلفة مثل اليدوية والهوائية والهيدروليكية.

2. شحذ خصائص العملية ونطاق التطبيق

(1) يمكن أن يحصل الشحذ على دقة أعلى للأبعاد ودقة الشكل، ودقة المعالجة هي IT7 ~ IT6، ويمكن التحكم في خطأ الاستدارة والأسطوانة للفتحة ضمن النطاق، ولكن الشحذ لا يمكن أن يحسن دقة موضع الثقب المراد تشكيله .

(2) يمكن الحصول على جودة سطح أعلى للشحذ، وخشونة السطح Ra هي 0.2~0.25μم، وعمق طبقة عيب المتحولة المعدنية السطحية صغير جدا 2.5 ~25μم.

(3) بالمقارنة مع سرعة الطحن، فإن السرعة الدائرية لرأس الشحذ ليست عالية (vc=16~60m/min)، ولكن نظرًا لمساحة الاتصال الكبيرة بين قضيب الرمل وقطعة العمل، فإن السرعة الترددية عالية نسبيًا (va=8~20m/min)، وبالتالي فإن الشحذ لا يزال يتمتع بإنتاجية عالية.

يتم استخدام الشحذ على نطاق واسع في تصنيع فتحات أسطوانات المحرك والثقوب الدقيقة في الأجهزة الهيدروليكية المختلفة في عدد كبير من الإنتاج الضخم، ويمكنه معالجة الثقوب العميقة بنسبة طول وقطر أكبر من 10. ومع ذلك، فإن الشحذ غير مناسب لمعالجة الثقوب في قطع العمل المعدنية غير الحديدية ذات اللدونة الكبيرة، ولا يمكنه معالجة الثقوب باستخدام مجاري المفاتيح، وثقوب الخدد، وما إلى ذلك.

1. اطرح واطرح

الرسم عبارة عن طريقة تشطيب عالية الإنتاجية يتم إجراؤها على آلة التثقيب باستخدام أداة خاصة. آلة التطرق مقسمة إلى آلة التطرق الأفقية وآلة التطرق العمودية نوعان، آلة التطرق الأفقية هي الأكثر شيوعًا.

يستخدم التطرق فقط حركة خطية منخفضة السرعة (الحركة الرئيسية). يجب أن لا يقل عدد أسنان الطرح التي تعمل في نفس الوقت بشكل عام عن 3، وإلا فإن الطرح غير مستقر، ومن السهل إنتاج تموجات حلقية على سطح قطعة العمل. من أجل تجنب توليد الكثير من قوة التطرق والتسبب في كسر الطرح، يجب ألا يتجاوز عدد أسنان الطرح التي تعمل في نفس الوقت 6 إلى 8.

هناك ثلاث طرق مختلفة للتطرق، والتي يتم وصفها على النحو التالي:

(١) التطرق إلى الطبقات

تتميز طريقة التثقيب هذه بقطع الشغل المسموح به لتصنيع قطعة العمل طبقة تلو الأخرى بالتسلسل. من أجل تسهيل كسر الرقاقة، يتم طحن أسنان القاطع باستخدام أخاديد الرقاقة المتداخلة. يُطلق على البروش المصمم وفقًا لطريقة التثقيب ذو الطبقات اسم البروش العادي.

(2) كتلة التطرق

إن خاصية طريقة التطرق هذه هي أن كل طبقة من المعدن على السطح المُشكل يتم قطعها بواسطة مجموعة من أسنان الأداة التي تكون في الأساس بنفس الحجم ولكنها متداخلة مع بعضها البعض (عادةً تتكون كل مجموعة من 2-3 أسنان للأداة). تقطع كل سن جزءًا فقط من طبقة المعدن. يُطلق على الطرح المُصمم وفقًا لطريقة الطرح الكتلي اسم الطرح الدوار.

(3) التطرق الشامل

بهذه الطريقة، يتم التركيز على مزايا الطبقات وتقطيع الكتل. يتم استخدام تثقيب الكتل في جزء القطع الخشن ويتم استخدام تثقيب الطبقة في جزء القطع الناعم. بهذه الطريقة، يمكن تقصير طول الطرح، ويمكن زيادة الإنتاجية، ويمكن الحصول على جودة أفضل للسطح. يُطلق على الطرح المصمم وفقًا لطريقة الطرح الشامل اسم الطرح الشامل.

2. خصائص العملية ونطاق تطبيق ثقوب الرسم

(1) إن التطرق عبارة عن أداة متعددة الحواف، يمكنها إنهاء التخشين والتشطيب والتشطيب للثقب في تسلسل في ضربة تطرق واحدة، ولها كفاءة إنتاج عالية.

(2) تعتمد دقة الرسم بشكل أساسي على دقة الطرح، في ظل الظروف العادية، يمكن أن تصل دقة الرسم إلى IT9~IT7، ويمكن أن تصل خشونة السطح Ra إلى 6.3~1.6μم.

(3) عند رسم ثقب، يتم وضع قطعة العمل بواسطة الفتحة المُشكَّلة نفسها (الجزء الرئيسي من الطرح هو عنصر تحديد موضع قطعة العمل)، وليس من السهل ضمان دقة الموضع المتبادل للفتحة و الأسطح الأخرى لمعالجة الأجزاء الدوارة التي تحتوي أسطحها الدائرية الداخلية والخارجية على متطلبات محورية، غالبًا ما يكون من الضروري سحب الثقوب أولاً، ثم معالجة الأسطح الأخرى باستخدام الثقوب كمرجع لتحديد المواقع.

(4) لا يستطيع الطرح معالجة الثقوب الدائرية فحسب، بل يمكنه أيضًا معالجة تشكيل الثقوب والثقوب المخددة.

(5) الطرح أداة ذات حجم ثابت، شكل معقد، غالية الثمن، غير مناسبة لمعالجة الثقوب الكبيرة.

تُستخدم فتحات الرسم بشكل شائع في عدد كبير من الإنتاج الضخم لمعالجة الثقوب في الأجزاء الصغيرة والمتوسطة الحجم التي يبلغ قطرها من 10 إلى 80 مم وعمق الثقب لا يزيد عن 5 أضعاف الفتحة.

تقدم شركة Honscn Precision Technology Co., LTD. مجموعة واسعة من عمليات التشغيل الآلي، بما في ذلك مسبك أجزاء الأجهزة، وأجزاء الأجهزة الدقيقة، والتصنيع المعقد للخراطة والطحن، والتصنيع المعقد للمشي الأساسي. تُستخدم منتجاتنا على نطاق واسع في السيارات والدراجات النارية والاتصالات والتبريد والبصريات والأجهزة المنزلية والإلكترونيات الدقيقة وأدوات القياس ومعدات الصيد والأدوات والإلكترونيات وغيرها من المجالات المهنية لتلبية احتياجات قطع الغيار الخاصة بهم. اتصل بنا

في التصنيع الحديث، تلعب تكنولوجيا المعالجة CNC (التحكم الرقمي بالكمبيوتر) دورًا حيويًا. من بينها، تعد المعالجة المشتركة للخراطة والطحن والقطع والطحن من طرق المعالجة الشائعة. ولكل منها خصائص فريدة ونطاق التطبيق، ولكن لها أيضًا بعض المزايا والعيوب. إن الفهم المتعمق لأوجه التشابه والاختلاف بين تقنيات المعالجة هذه له أهمية كبيرة لتحسين عملية الإنتاج وتحسين جودة المعالجة وكفاءتها.

تحول باستخدام الحاسب الآلي

(1) المزايا

1. مناسبة لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود وأجزاء القرص، يمكنها تحقيق الدائرة الخارجية والدائرة الداخلية والخيط ومعالجة الأسطح الأخرى بكفاءة.

2. نظرًا لأن الأداة تتحرك على طول محور الجزء، فإن قوة القطع عادة ما تكون أكثر استقرارًا، مما يساعد على ضمان دقة المعالجة وجودة السطح.

(2) العيوب

1. بالنسبة للأجزاء غير الدوارة أو الأجزاء ذات الأشكال المعقدة، تكون قدرة معالجة الدوران محدودة.

2. عادةً ما يمكن للتثبيت معالجة سطح واحد فقط، لأن المعالجة متعددة الجوانب تتطلب تثبيتًا متعددًا، مما قد يؤثر على دقة المعالجة.

الطحن باستخدام الحاسب الآلي

(1) المزايا

1. يمكن معالجة أشكال مختلفة من الأجزاء، بما في ذلك المستوى، والسطح، والتجويف، وما إلى ذلك، مع تنوع قوي.

2. يمكن تحقيق تصنيع عالي الدقة للأشكال المعقدة من خلال الربط متعدد المحاور.

(2) العيوب

1. عند معالجة العمود النحيف أو الأجزاء ذات الجدران الرقيقة، فمن السهل أن يتشوه بسبب قوة القطع.

2. عادة ما تكون سرعة القطع للطحن أعلى، وتآكل الأداة أسرع، والتكلفة مرتفعة نسبيًا.

القطع باستخدام الحاسب الآلي

(1) المزايا

1. يمكن الحصول على دقة تصنيع عالية وخشونة السطح.

2. مناسبة لمعالجة المواد ذات الصلابة العالية.

(2) العيوب

1. سرعة القطع بطيئة، وكفاءة المعالجة منخفضة نسبيًا.

2. متطلبات أعلى للأدوات وارتفاع تكاليف الأداة.

CNC تحول وطحن المعالجة المركبة

(1) المزايا

1. وظائف الخراطة والطحن المتكاملة، يمكن للتثبيت إكمال معالجة العمليات المتعددة، وتقليل أوقات التثبيت، وتحسين دقة المعالجة وكفاءة الإنتاج.

2. يمكنها معالجة الأجزاء المعقدة الشكل، والتعويض عن عدم وجود عملية تحول أو طحن واحدة.

(2) العيوب

1. تكلفة المعدات مرتفعة، والمتطلبات الفنية للمشغل مرتفعة أيضًا.

2. البرمجة وتخطيط العمليات معقدة نسبيا.

تتميز كل من عمليات المعالجة المجمعة للخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي بمزايا وعيوب. في الإنتاج الفعلي، يجب اختيار تكنولوجيا المعالجة بشكل معقول وفقًا للخصائص الهيكلية للأجزاء ومتطلبات الدقة ودفعة الإنتاج وعوامل أخرى لتحقيق أفضل تأثير معالجة وفوائد اقتصادية. ومع التقدم التكنولوجي المستمر، ستستمر عمليات المعالجة هذه أيضًا في التطور والتحسين، مما يوفر دعمًا أقوى لتطوير الصناعة التحويلية.

1. معالجة الأشياء والأشكال

1. الخراطة: مناسبة بشكل أساسي لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود، القرص، أجزاء الأكمام، يمكنها معالجة الدائرة الخارجية، الدائرة الداخلية، المخروط، الخيط وما إلى ذلك بكفاءة.

2. الطحن: أفضل في معالجة الأسطح والدرجات والأخاديد والأسطح وما إلى ذلك، مع مزايا للأجزاء غير الدوارة والأجزاء ذات الخطوط المعقدة.

3. القطع: يستخدم عادةً في المعالجة الدقيقة للأجزاء للحصول على سطح وحجم عالي الدقة.

4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: إنها تدمج وظائف الخراطة والطحن، ويمكنها معالجة الأجزاء ذات الأشكال المعقدة والخصائص الدوارة وغير الدوارة.

2. وضع حركة الأداة

1. الدوران: تتحرك الأداة في خط مستقيم أو منحنى على طول محور الجزء.

2. الطحن: تدور الأداة حول محورها الخاص وتقوم بحركة الترجمة على طول سطح الجزء.

3. القطع: تقوم الأداة بإجراء قطع دقيق بالنسبة للجزء.

4. المعالجة المركبة للخراطة والطحن: على نفس أداة الآلة، لتحقيق مجموعات حركة مختلفة لأدوات الخراطة وأدوات الطحن.

3. دقة المعالجة وجودة السطح

1. الدوران: عند معالجة سطح الجسم الدوار، يمكن تحقيق دقة أعلى وجودة سطح أفضل.

2. الطحن: تعتمد دقة المعالجة للملفات المسطحة والمعقدة على دقة أداة الماكينة واختيار الأداة.

3. القطع: يمكن تحقيق دقة عالية جدًا وخشونة سطح ممتازة.

4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: من خلال الجمع بين مزايا الخراطة والطحن، يمكنها تلبية متطلبات الدقة العالية، ولكن الدقة تتأثر أيضًا بالتأثير الشامل للأداة الآلية والعملية.

4. كفاءة المعالجة

1. الخراطة: لمعالجة كميات كبيرة من الأجزاء الدوارة، كفاءة عالية.

2. الطحن: عند معالجة الأشكال المعقدة والأجزاء متعددة السطوح، تعتمد الكفاءة على مسار الأداة وأداء الماكينة.

3. القطع: نظرًا لأن سرعة القطع بطيئة نسبيًا، فإن كفاءة المعالجة منخفضة بشكل عام، ولكنها لا غنى عنها في الطلب على الدقة العالية.

4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: تثبيت واحد لإكمال مجموعة متنوعة من العمليات، وتقليل وقت التثبيت والخطأ، وتحسين كفاءة المعالجة الإجمالية.

5. تكلفة المعدات وتعقيدها

1. آلة الخراطة: هيكل بسيط نسبيًا، تكلفة منخفضة نسبيًا.

2. آلة الطحن: تختلف التكلفة وفقًا لعدد الأعمدة والوظائف، وتكون تكلفة آلة الطحن متعددة المحاور أعلى.

3. معدات القطع: عادة ما تكون أكثر تطوراً، وعالية التكلفة.

4. آلة معالجة المواد المركبة الخراطة والطحن: متكاملة مع مجموعة متنوعة من الوظائف، وتكلفة المعدات العالية، ونظام التحكم المعقد.

6. مجالات التطبيق

1. الخراطة: تستخدم على نطاق واسع في صناعة السيارات والآلات وغيرها من صناعات معالجة أجزاء العمود.

2. الطحن: غالبًا ما يستخدم لمعالجة الأجزاء المعقدة في تصنيع القوالب والفضاء والمجالات الأخرى.

3. القطع: غالبًا ما يستخدم في الأدوات الدقيقة والإلكترونيات وغيرها من الصناعات ذات متطلبات الدقة العالية.

4. معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن: في التصنيع المتطور والمعدات الطبية وغيرها من المجالات، لها تطبيقات مهمة لمعالجة الأجزاء المعقدة وعالية الدقة.

يجب أن تعتمد عملية الخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي في العديد من جوانب أوجه التشابه والاختلاف على احتياجات المعالجة المحددة وظروف الإنتاج لاختيار تكنولوجيا المعالجة المناسبة.

لا يمكن تعميم مقارنة كفاءة الخراطة والطحن معًا بالقطع، والخراطة والطحن، ولكنها تتأثر بالعديد من العوامل.

تتمتع الخراطة بكفاءة عالية في معالجة الأجزاء الدوارة، خاصة بالنسبة للكميات الكبيرة من أجزاء العمود والقرص القياسية. حركة الأداة بسيطة نسبيًا، وسرعة القطع عالية، ويمكن تحقيق القطع المستمر.

يتمتع الطحن بمزايا تصنيع الطائرات والخطوات والأخاديد والخطوط المعقدة. ومع ذلك، عند معالجة الأجزاء الدوارة البسيطة، قد لا تكون كفاءتها جيدة مثل الدوران.

يجمع الجمع بين الخراطة والطحن بين مزايا الخراطة والطحن، ويمكنه إكمال عمليات الخراطة والطحن في مقطع واحد، مما يقلل من عدد المشابك وأخطاء تحديد الموضع. بالنسبة للأجزاء ذات الشكل المعقد والخصائص الدوارة وغير الدوارة، فإن عملية الخراطة والطحن المدمجة يمكن أن تحسن بشكل كبير من كفاءة المعالجة.

ومع ذلك، فإن فوائد الكفاءة للخراطة والطحن مجتمعة قد لا تكون واضحة في الحالات التالية:

1. عند معالجة الأجزاء البسيطة التي تحتاج فقط إلى الخراطة أو الطحن في عملية واحدة، نظرًا للتكلفة العالية والتعقيد لأداة الطحن المعقدة، فقد لا تكون فعالة مثل آلة الخراطة أو الطحن المتخصصة.

2. في الإنتاج بكميات صغيرة، يمثل وقت الضبط والبرمجة لأداة الآلة نسبة كبيرة في دورة المعالجة بأكملها، مما قد يؤثر على ميزة الكفاءة للمعالجة المركبة بالطحن الدوراني.

بشكل عام، بالنسبة لإنتاج الأجزاء المعقدة ذات الحجم المتوسط ​​والكبير، عادةً ما تتمتع المعالجة المركبة بالطحن الدوراني بكفاءة إجمالية أعلى؛ بالنسبة للأجزاء البسيطة أو الإنتاج بكميات صغيرة، قد تكون الخراطة والطحن أكثر كفاءة في مواقف معينة.

تعد تكنولوجيا المعالجة المجمعة للخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي وسيلة مهمة في الصناعة التحويلية الحديثة. الخراطة جيدة في معالجة الأجزاء الدوارة، والطحن يمكن أن يتعامل مع الأشكال المعقدة ومتعددات الوجوه، والقطع يمكن أن يحقق معالجة سطحية عالية الدقة، والمعالجة المركبة بالطحن الدوراني عبارة عن مزيج من الاثنين، ويمكن إكمال مجموعة متنوعة من العمليات في مقطع. تتمتع كل عملية بمزاياها الفريدة ونطاق تطبيقها، وكفاءة الدوران العالية في أداء تصنيع الجسم الدوار، وتعدد استخدامات الطحن لتلبية احتياجات الخطوط المعقدة، ودقة القطع ممتازة، والمعالجة المشتركة للخراطة والطحن تتسم بالدقة والكفاءة. في الإنتاج الفعلي، وفقًا لخصائص الأجزاء ومتطلبات الدقة وحجم الدفعة وعوامل أخرى، يتم الاختيار المعقول للعمليات لتحقيق أهداف تصنيع عالية الجودة والكفاءة العالية ومنخفضة التكلفة، لتعزيز التطوير المستمر والتقدم في صناعة التصنيع.