HONSCNخدمات الخراطة والحفر

لا يمكن تصنيع أي آلة بدون ثقوب. لربط الأجزاء ببعضها، يلزم وجود ثقوب براغي أو دبابيس أو مسامير بأحجام مختلفة؛ ولتثبيت أجزاء النقل، يلزم وجود ثقوب تثبيت متنوعة؛ كما تحتوي أجزاء الآلة نفسها على أنواع عديدة من الثقوب (مثل ثقوب الزيت، وثقوب المعالجة، وثقوب تخفيف الوزن، إلخ). تُسمى عملية تشكيل الثقوب لتتوافق مع المتطلبات بتشكيل الثقوب.

يُعد سطح الثقب الداخلي أحد أهم أسطح الأجزاء الميكانيكية. ففي هذه الأجزاء، تُشكل الأجزاء المثقوبة عادةً ما بين 50% و80% من إجمالي عدد الأجزاء. وتتنوع أنواع الثقوب، فمنها الثقوب الأسطوانية، والثقوب المخروطية، والثقوب الملولبة، والثقوب ذات الأشكال المختلفة. وتنقسم الثقوب الأسطوانية الشائعة إلى نوعين: الثقوب العادية والثقوب العميقة، وتُعد الثقوب العميقة صعبة التشكيل.

أولاً، يكمن الفرق بين المثقاب على شكل حرف U والمثقاب العادي في أن المثقاب على شكل حرف U يستخدم شفرة محيطية وشفرة مركزية. عند هذه الزاوية، تكون العلاقة بين المثقاب على شكل حرف U والمثقاب الصلب العادي مشابهة للعلاقة بين أداة تثبيت الماكينة وأداة اللحام، ويمكن استبدال الشفرة مباشرةً بعد تآكل الأداة دون الحاجة إلى إعادة شحذها. إضافةً إلى ذلك، فإن استخدام الشفرات القابلة للفهرسة يوفر المواد مقارنةً بالمثقاب الصلب الكامل، كما أن اتساق الشفرة يُسهّل التحكم في حجم القطعة.

2. تتميز مثقاب U بصلابة أفضل، ويمكنك استخدام معدل تغذية عالٍ، كما أن قطر المعالجة لمثقاب U أكبر بكثير من قطر المثقاب العادي، حيث يمكن أن يصل الحد الأقصى إلى D50~60 مم، وبالطبع، لا يمكن أن يكون مثقاب U صغيرًا جدًا نظرًا لخصائص الشفرة.

3. عند استخدام مثقاب U، فإنه يواجه مجموعة متنوعة من المواد، ولا يحتاج إلا إلى استبدال نفس النوع من الشفرات بدرجات مختلفة، أما المثقاب الصلب فليس بهذه السهولة.

4. بالمقارنة مع الحفر الصلب، فإن دقة الثقب المحفور بواسطة الحفر على شكل حرف U لا تزال أعلى، والتشطيب أفضل، خاصة عندما لا يكون التبريد والتشحيم سلسين، يكون الأمر أكثر وضوحًا، ويمكن للحفر على شكل حرف U تصحيح دقة موضع الثقب، وهو ما لا يمكن تحقيقه بالحفر الصلب، ويمكن استخدام الحفر على شكل حرف U كسكين تجويف.

1. يمكن للمثقاب على شكل حرف U أن يثقب ثقوبًا على الأسطح بزوايا ميل أقل من 30 درجة دون تقليل معايير القطع.

2. بعد تقليل معايير القطع للحفر على شكل حرف U بنسبة 30٪، يمكن تحقيق القطع المتقطع، مثل معالجة الثقوب المتقاطعة، والثقوب المتقاطعة، وتثقيب الطور.

3. يمكن لتقنية الحفر على شكل حرف U أن تحقق حفر ثقوب متعددة الخطوات، ويمكنها أيضًا الحفر والشطف والحفر اللامركزي.

4. عند الحفر، تكون رقائق الحفر في الغالب رقائق قصيرة، ويمكن استخدام نظام التبريد الداخلي لإزالة الرقائق بأمان، دون الحاجة إلى تنظيف الرقائق الموجودة على الأداة، مما يساعد على استمرارية معالجة المنتج، وتقصير وقت المعالجة وتحسين الكفاءة.

5. في ظل شرط نسبة الطول إلى القطر القياسية، لا يلزم إزالة الرقائق عند الحفر باستخدام مثقاب على شكل حرف U.

6. مثقاب على شكل حرف U للأدوات القابلة للفهرسة، تآكل الشفرة بدون شحذ، استبدال أكثر ملاءمة، وتكلفة منخفضة.

7. قيمة خشونة السطح للثقب الذي تتم معالجته بواسطة الحفر على شكل حرف U صغيرة، ونطاق التفاوت صغير، مما يمكن أن يحل محل عمل بعض أدوات الحفر.

8. لا يتطلب استخدام الحفر على شكل حرف U تثقيبًا مسبقًا للثقب المركزي، كما أن السطح السفلي للثقب الأعمى يكون مستقيمًا نسبيًا، مما يلغي الحاجة إلى المثقاب ذي القاع المسطح.

9. إن استخدام تقنية الحفر على شكل حرف U لا يقلل فقط من عدد أدوات الحفر، بل لأن رأس الحفر على شكل حرف U مصنوع من شفرة من كربيد التنجستن، فإن عمر القطع يزيد عن عشرة أضعاف عمر المثقاب العادي، وفي الوقت نفسه، توجد أربع حواف قاطعة على الشفرة، ويمكن استبدال الشفرة المتآكلة في أي وقت أثناء القطع، مما يوفر الكثير من وقت الطحن واستبدال الأداة، ويمكن أن يحسن متوسط ​​الكفاءة بمقدار 6-7 مرات.

1. عند استخدام مثقاب U، تكون صلابة أداة الماكينة وحيادية الأداة وقطعة العمل عالية، لذا فإن مثقاب U مناسب للاستخدام على أدوات ماكينات CNC عالية الطاقة وعالية الصلابة وعالية السرعة.

2. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب استخدام شفرة مركزية ذات متانة جيدة، ويجب استخدام شفرة محيطية ذات شفرات حادة نسبيًا.

3. عند معالجة مواد مختلفة، يجب اختيار شفرة حفر مختلفة، ففي الظروف العادية، مع معدل تغذية منخفض، وتفاوت صغير، ونسبة طول الحفر إلى القطر، يتم اختيار شفرة الحفر ذات قوة القطع الأقل، وعلى العكس من ذلك، في حالة التشغيل الخشن، مع تفاوت كبير، ونسبة طول الحفر إلى القطر صغيرة، يتم اختيار شفرة الحفر ذات قوة القطع الأكبر.

4. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب مراعاة قوة مغزل آلة التشغيل، واستقرار تثبيت الحفر على شكل حرف U، وضغط وتدفق سائل التبريد، والتحكم في تأثير إزالة الرقائق للحفر على شكل حرف U، وإلا سيؤثر ذلك بشكل كبير على خشونة السطح ودقة أبعاد الثقب.

5. عند تركيب مثقاب U، من الضروري جعل مركز مثقاب U متطابقًا مع مركز قطعة العمل وأن يكون عموديًا على سطح قطعة العمل.

6. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب اختيار معايير القطع المناسبة وفقًا لمواد الأجزاء المختلفة.

7. عند إجراء اختبار الحفر، احرص على عدم تقليل معدل التغذية أو السرعة بشكل عشوائي بدافع الحذر والخوف، حتى لا تتلف شفرة المثقاب على شكل حرف U أو يتلف المثقاب نفسه.

8. عند استخدام عملية الحفر على شكل حرف U، عندما تتآكل الشفرة أو تتلف، فمن الضروري تحليل الأسباب بعناية واستبدال الشفرة بشفرة ذات صلابة أفضل أو مقاومة أكبر للتآكل.

9. عند استخدام مثقاب U لمعالجة الثقوب المتدرجة، من الضروري البدء في المعالجة من الثقوب الكبيرة ثم معالجة الثقوب الصغيرة.

10. عند الحفر، انتبه إلى سائل التبريد لضمان وجود ضغط كافٍ لطرد الرايش.

11. الشفرة المستخدمة في مركز وحافة مثقاب U مختلفة، ويجب عدم إساءة استخدامها، وإلا فإنها ستتلف قضيب مثقاب U.

12. عند الحفر باستخدام مثقاب على شكل حرف U، يمكن استخدام دوران قطعة العمل، ودوران الأداة، والدوران المتزامن للأداة وقطعة العمل، ولكن عندما يتم تحريك الأداة في وضع التغذية الخطية، فإن الطريقة الأكثر شيوعًا هي استخدام وضع دوران قطعة العمل.

13. يجب مراعاة أداء المخرطة عند التشغيل على عربة CNC، ويجب ضبط معلمات القطع بشكل مناسب، مع تقليل السرعة والتغذية المنخفضة بشكل عام.

1. تتلف الشفرة بسرعة كبيرة، ويسهل كسرها، وتزداد تكلفة المعالجة.

2. يصدر صوت صفير حاد أثناء المعالجة، وتكون حالة القطع غير طبيعية.

3. اهتزاز الآلة، مما يؤثر على دقة تشغيل أدوات الآلات.

1. عند تركيب مثقاب U، يجب الانتباه إلى الاتجاهات الموجبة والسالبة، أي الشفرة لأعلى، وأي الشفرة لأسفل، وأيها يواجه الداخل وأيها يواجه الخارج.

2. يجب تصحيح ارتفاع مركز الحفر على شكل حرف U، وفقًا لحجم قطره، وذلك حسب نطاق التحكم المطلوب، والذي يتم التحكم فيه عمومًا في حدود 0.1 مم. كلما كان قطر الحفر على شكل حرف U أصغر، زادت متطلبات ارتفاع المركز. إذا كان ارتفاع المركز غير جيد، فسيتآكل جانبا الحفر على شكل حرف U، وستصبح الفتحة أكبر، وسيقصر عمر الشفرة، كما أن الحفر على شكل حرف U الصغير سهل الكسر.

3. تتطلب حفارات U متطلبات عالية جدًا لسائل التبريد، ويجب ضمان انبعاث سائل التبريد من مركز حفارات U، وكلما زاد ضغط سائل التبريد كان ذلك أفضل، ويمكن سد مخرج الماء الزائد للبرج لضمان ضغطه.

4. يتم ضبط معلمات القطع في عملية الحفر على شكل حرف U وفقًا لتعليمات الشركة المصنعة بدقة، ولكن يجب أيضًا مراعاة العلامات التجارية المختلفة للشفرات وقوة الماكينة، ويمكن الرجوع إلى قيمة الحمل لحجم أداة الماكينة، وإجراء التعديلات المناسبة، وعادةً ما يتم استخدام سرعة عالية وتغذية منخفضة.

5. يجب فحص شفرة المثقاب بشكل متكرر واستبدالها في الوقت المناسب، ولا يمكن تركيب الشفرات المختلفة بشكل عكسي.

6. يتم ضبط كمية التغذية وفقًا لصلابة قطعة العمل وطول تعليق الأداة، فكلما كانت قطعة العمل أكثر صلابة، زاد طول تعليق الأداة، وقل مقدار القطع.

7. تجنب الاستخدام المفرط، يجب تسجيل تآكل الشفرة في عملية الإنتاج والعلاقة بين عدد قطع العمل التي يمكن تشكيلها، واستبدال الشفرات الجديدة في الوقت المناسب.

8. استخدم كمية كافية من سائل التبريد الداخلي بضغط مناسب. تتمثل الوظيفة الرئيسية لسائل التبريد في إزالة الرقائق المعدنية وتبريد المحرك.

9. لا يمكن استخدام مثقاب U لمعالجة المواد اللينة، مثل النحاس والألومنيوم اللين، وما إلى ذلك.

تتمتع شركة Honscn بخبرة تزيد عن عشر سنوات في مجال التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وهي متخصصة في تصنيع قطع غيار الأجهزة الميكانيكية، وقطع غيار معدات الأتمتة، وقطع غيار الروبوتات، وقطع غيار الطائرات بدون طيار، وقطع غيار الدراجات، وقطع الغيار الطبية، وغيرها. تُعد Honscn من أبرز موردي خدمات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) عالية الجودة. تمتلك الشركة حاليًا أكثر من 50 مركزًا للتصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وآلات تجليخ، وآلات تفريز، ومعدات اختبار عالية الدقة والجودة، لتزويد عملائها بخدمات تصنيع قطع غيار CNC عالية الدقة والجودة.

تشمل طرق معالجة الثقوب الحفر، والتوسيع، والتوسيع، والتجويف، والسحب، والطحن، والتشطيب. ستقدم لكم هذه السلسلة القصيرة شرحًا مفصلًا لبعض تقنيات معالجة الثقوب، وتساعدكم على حل مشاكلها.

يُعدّ الثقب سطحًا مهمًا في أجزاء الصندوق، والدعامة، والكم، والحلقة، والقرص، كما أنه سطح شائع في عمليات التشغيل الآلي. في حال تساوي متطلبات دقة التشغيل وخشونة السطح، يكون تشغيل الثقب أصعب من تشغيل السطح الدائري الخارجي، مما يؤدي إلى انخفاض الإنتاجية وارتفاع التكلفة.

وذلك للأسباب التالية: 1) حجم الأداة المستخدمة في تشكيل الثقوب محدود بحجم الثقب المراد تشكيله، وصلابتها ضعيفة، مما يُسهّل حدوث تشوه انحنائي واهتزاز؛ 2) عند تشكيل الثقب باستخدام أداة ذات حجم ثابت، يعتمد حجم الثقب المُشكّل غالبًا بشكل مباشر على حجم الأداة، وسيؤثر خطأ التصنيع وتآكل الأداة بشكل مباشر على دقة تشكيل الثقب؛ 3) عند تشكيل الثقوب، تكون منطقة القطع داخل قطعة العمل، وتكون ظروف إزالة الرايش وتبديد الحرارة غير كافية، ويصعب التحكم في دقة التشكيل وجودة السطح.

حفر

الحفر هو الخطوة الأولى في تشكيل الثقوب في المواد الصلبة، وعادةً ما يكون قطر الثقب أقل من 80 مم. هناك طريقتان للحفر: الأولى هي الحفر بتدوير المثقاب، والثانية هي الحفر بتدوير قطعة العمل. يختلف الخطأ الناتج عن الطريقتين؛ ففي الحفر بتدوير المثقاب، وبسبب عدم تناظر حافة القطع وعدم كفاية صلابة المثقاب وانحرافه، ينحرف مركز الثقب أو لا يكون مستقيماً، لكن فتحة الثقب تبقى ثابتة. أما في الحفر بتدوير قطعة العمل، فيؤدي انحراف المثقاب إلى تغيير فتحة الثقب، لكن مركز الثقب يبقى مستقيماً.

تتضمن سكاكين الحفر الشائعة الاستخدام: مثقاب لولبي، مثقاب مركزي، مثقاب ثقب عميق، إلخ، وأكثرها استخدامًا هو المثقاب اللولبي، ومواصفات قطره هي Φ0.1-80 مم.

بسبب القيود الهيكلية، تكون صلابة الانحناء والالتواء لريشة الحفر منخفضة، بالإضافة إلى ضعف التمركز، مما يؤدي إلى انخفاض دقة الحفر، حيث تتراوح عادةً بين IT13 وIT11. كما أن خشونة السطح كبيرة، حيث تتراوح قيمة Ra عادةً بين 50 و12.5 ميكرومتر. ومع ذلك، فإن معدل إزالة المعدن أثناء الحفر مرتفع وكفاءة القطع عالية. يُستخدم الحفر بشكل أساسي لمعالجة الثقوب ذات متطلبات الجودة المنخفضة، مثل ثقوب البراغي، وثقوب قاع الخيوط، وثقوب الزيت، وما إلى ذلك. أما بالنسبة للثقوب ذات متطلبات دقة التشغيل العالية وجودة السطح العالية، فيجب معالجتها لاحقًا عن طريق التوسيع، أو التوسيع، أو التثقيب، أو التجليخ.

التوسيع

التوسيع هو عملية معالجة إضافية للثقب المحفور أو المصبوب أو المطروق باستخدام مثقاب توسيع، وذلك لزيادة فتحة الثقب وتحسين جودة معالجته. يمكن استخدام التوسيع إما كمعالجة أولية قبل تشطيب الثقب أو كمعالجة نهائية له في حال كانت متطلبات المعالجة منخفضة. يشبه مثقاب التوسيع مثقاب اللولب، ولكنه يتميز بأسنان أكثر وبدون حافة عرضية.

بالمقارنة مع الحفر، فإن عملية التوسيع لها الخصائص التالية:

(1) عدد أسنان مثقاب التوسيع (3 إلى 8 أسنان)، توجيه جيد، القطع مستقر نسبيًا؛ (2) مثقاب التوسيع بدون حافة متقاطعة، ظروف القطع جيدة؛

(3) يتميز هذا الأسلوب بصغر هامش المعالجة، مما يسمح بتقليل عمق تجويف الرقائق وزيادة سمك لب المثقاب، وبالتالي تحسين قوة وصلابة جسم الأداة. تتراوح دقة التوسيع عادةً بين IT11 وIT10، بينما تتراوح خشونة السطح Ra بين 12.5 و6.3 ميكرومتر. يُستخدم التوسيع غالبًا لمعالجة الثقوب ذات الأقطار الصغيرة. عند حفر ثقب كبير القطر (D ≥ 30 مم)، يُنصح عادةً باستخدام مثقاب صغير (قطره من 0.5 إلى 0.7 ضعف فتحة الثقب) للحفر المسبق، ثم استخدام مثقاب التوسيع ذي الحجم المناسب، مما يُحسّن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج.

إضافةً إلى معالجة الثقوب الأسطوانية، يمكن استخدام مثاقب التوسيع ذات الأشكال الخاصة المختلفة (المعروفة أيضًا باسم مثاقب التوسيع المخروطي) لمعالجة ثقوب المقاعد المخروطية المختلفة والتوسيعات المخروطية. غالبًا ما يكون الوجه الأمامي لمثقب التوسيع المخروطي مزودًا بعمود توجيه، يتم توجيهه بواسطة ثقب مصنع.

يُعدّ التوسيع أحد أساليب تشطيب الثقوب، وهو شائع الاستخدام في الإنتاج. بالنسبة للثقوب الصغيرة، يُعتبر التوسيع أسلوبًا أكثر اقتصادية وعملية من التجليخ الداخلي والتجويف الدقيق.

1. موسع الثقوب

ينقسم الموسع عمومًا إلى نوعين: الموسع اليدوي والموسع الآلي. يتميز الموسع اليدوي بمقبض مستقيم، وجزء عمل أطول، ووظيفة توجيه أفضل. يتوفر الموسع اليدوي بنوعين من الهياكل: متكامل وذو قطر خارجي قابل للتعديل. أما الموسع الآلي، فيتوفر بنوعين من الهياكل: بمقبض وغطاء. لا يقتصر استخدام الموسع على معالجة الثقوب الدائرية فحسب، بل يمكن للموسع المخروطي أيضًا معالجة الثقوب المخروطية.

2. عملية التوسيع وتطبيقاتها

يؤثر هامش التوسيع بشكل كبير على جودة التوسيع؛ فإذا كان الهامش كبيرًا جدًا، يزداد الحمل على الموسع، مما يؤدي إلى تبلد حافة القطع بسرعة، ويصعب الحصول على سطح تشغيل أملس، ويصعب ضمان دقة الأبعاد. أما إذا كان الهامش صغيرًا جدًا، فلا يمكن إزالة آثار القطع المتبقية من العملية السابقة، وبالتالي لا يُسهم في تحسين جودة معالجة الثقوب. عمومًا، يتراوح هامش التوسيع الخشن بين 0.35 و0.15 مم، بينما يتراوح هامش التوسيع الدقيق بين 0.15 و0.05 مم.

لتجنب تكوّن العقد، تُجرى عملية التوسيع عادةً بسرعة قطع منخفضة (أقل من 8 م/دقيقة للفولاذ والحديد الزهر باستخدام موسعات عالية السرعة). وتعتمد قيمة التغذية على حجم الفتحة المراد تشكيلها؛ فكلما كبرت الفتحة، زادت قيمة التغذية. وتتراوح سرعة التغذية في موسعات الفولاذ عالية السرعة المستخدمة في تشكيل الفولاذ والحديد الزهر عادةً بين 0.3 و1 مم/دورة.

يجب تبريد عملية التوسيع وتزييتها وتنظيفها بسائل تبريد مناسب لمنع تراكم الرايش وإزالته في الوقت المناسب. بالمقارنة مع التجليخ والتجويف، تتميز عملية التوسيع بإنتاجية أعلى ودقة ثقب مضمونة بسهولة. مع ذلك، لا يمكن للتوسيع تصحيح خطأ موضع محور الثقب، لذا يجب ضمان دقة موضع الثقب من خلال العملية السابقة. لا يُنصح باستخدام التوسيع لمعالجة الثقوب المتدرجة والثقوب العمياء.

تتراوح دقة أبعاد التوسيع عادةً بين IT9 وIT7، بينما تتراوح خشونة السطح Ra عادةً بين 3.2 و0.8 ميكرومتر. بالنسبة للثقوب متوسطة الحجم ذات متطلبات الدقة العالية (مثل ثقوب IT7)، تُعد عملية الحفر والتوسيع المتكرر من أكثر عمليات التصنيع شيوعًا.

التثقيب هو أسلوب تشغيل يتم فيه توسيع الثقب المُجهز مسبقًا باستخدام أداة قطع. ويمكن إجراء عملية التثقيب إما على آلة التثقيب أو على المخرطة.

1. طريقة الحفر

توجد ثلاث طرق تشغيل مختلفة للتجويف.

(1) تدور قطعة العمل وتقوم الأداة بحركة التغذية

يُعدّ التثقيب على المخرطة أحد أبرز أساليب التثقيب هذه. وتتمثل خصائص هذه العملية فيما يلي: يتطابق محور الثقب بعد المعالجة مع محور دوران قطعة العمل، وتعتمد استدارة الثقب بشكل أساسي على دقة دوران مغزل آلة التثقيب، بينما يعتمد الخطأ الهندسي المحوري للثقب بشكل أساسي على دقة موضع اتجاه تغذية أداة القطع بالنسبة لمحور دوران قطعة العمل. يُناسب هذا الأسلوب من التثقيب تشكيل الثقوب ذات المتطلبات المحورية على السطح الخارجي للدائرة.

(2) تدور الأداة ويتم تغذية قطعة العمل

يقوم مغزل آلة الحفر بتحريك أداة الحفر للدوران، وتقوم الطاولة بتحريك قطعة العمل للتغذية.

(3) تدور الأداة وتقوم بحركة التغذية

باستخدام هذا النوع من طرق الحفر، يتغير طول الجزء المتدلي من قضيب الحفر، وبالتالي يتغير مقدار التشوه الناتج عن قوة الحفر. تكون الفتحة القريبة من رأس المخرطة كبيرة، بينما تكون الفتحة البعيدة عنه صغيرة، مما يُشكل ثقبًا مخروطيًا. بالإضافة إلى ذلك، مع زيادة طول الجزء المتدلي من قضيب الحفر، يزداد أيضًا تشوه الانحناء في العمود الرئيسي الناتج عن وزنه، مما يؤدي إلى انحناء مماثل في محور الثقب المُشَكَّل. هذه الطريقة مناسبة فقط لحفر الثقوب القصيرة.

2. حفر الماس

بالمقارنة مع التثقيب التقليدي، يتميز التثقيب الماسي بانخفاض كمية القطع الخلفي، وسرعة التغذية المنخفضة، وسرعة القطع العالية، مما يتيح الحصول على دقة معالجة عالية (IT7 ~ IT6) وسطح أملس للغاية (Ra من 0.4 إلى 0.05 ميكرومتر). كان التثقيب الماسي يُستخدم في الأصل بأدوات تثقيب ماسية، ولكنه يُستخدم الآن بشكل شائع بأدوات من الكربيد الملبد، ونيتريد البورون المكعب (CBN)، والماس الصناعي. يُستخدم بشكل أساسي لمعالجة قطع العمل المعدنية غير الحديدية، ويمكن استخدامه أيضًا لمعالجة قطع الحديد الزهر والفولاذ.

تتضمن معايير القطع الشائعة الاستخدام في عملية الحفر الماسي ما يلي: الحفر المسبق من 0.2 إلى 0.6 مم والحفر النهائي من 0.1 مم؛ معدل التغذية من 0.01 إلى 0.14 مم/دورة؛ سرعة القطع من 100 إلى 250 م/دقيقة عند معالجة الحديد الزهر، ومن 150 إلى 300 م/دقيقة عند معالجة الفولاذ، ومن 300 إلى 2000 م/دقيقة عند معالجة المعادن غير الحديدية.

لضمان تحقيق آلة الحفر الماسي دقة تشغيل عالية وجودة سطح ممتازة، يجب أن تتمتع آلة الحفر الماسي بدقة هندسية وصلابة عاليتين، وأن يدعم عمودها الرئيسي محمل كروي دقيق ذو تلامس زاوي أو محمل ضغط ثابت، وأن تكون الأجزاء الدوارة عالية السرعة متوازنة بدقة؛ بالإضافة إلى ذلك، يجب أن تكون حركة آلية التغذية سلسة للغاية لضمان قدرة الطاولة على القيام بحركة تغذية سلسة منخفضة السرعة.

تتميز عملية الحفر بالماس بجودة تشغيل عالية وكفاءة إنتاجية فائقة، وتُستخدم على نطاق واسع في المعالجة النهائية للثقوب الدقيقة في الإنتاج الضخم، مثل ثقوب أسطوانات المحركات، وثقوب دبابيس المكابس، وثقوب العمود الرئيسي في صندوق مغزل آلة التشغيل. مع ذلك، تجدر الإشارة إلى أنه عند تشغيل المنتجات المعدنية الحديدية باستخدام الحفر بالماس، لا يُنصح باستخدام سوى أدوات الحفر المصنوعة من كربيد التنجستن الملبد (CBN) أو كربيد التنجستن المكعب (CBC)، بينما يُمنع استخدام أدوات الحفر المصنوعة من الماس، وذلك لأن ذرات الكربون في الماس لها ميل كبير للارتباط بعناصر مجموعة الحديد، مما يُقصر عمر الأداة.

3. أداة الحفر

يمكن تقسيم أدوات الحفر إلى أدوات حفر أحادية الحافة وأدوات حفر ثنائية الحافة.

4. خصائص عملية الحفر ونطاق التطبيق

بالمقارنة مع عملية الحفر والتوسيع والتوسيع، فإن حجم الثقب غير محدود بحجم الأداة، ويتمتع الثقب بقدرة قوية على تصحيح الأخطاء، ويمكن تصحيح خطأ الانحراف لمحور الثقب الأصلي عن طريق القطع المتعدد، ويمكن للثقب الحفاظ على دقة موضع أعلى مع سطح تحديد الموضع.

بالمقارنة مع الدائرة الخارجية للتجويف، ونظرًا لضعف صلابة نظام قضيب الأداة، والتشوه الكبير، وضعف تبديد الحرارة وظروف إزالة الرقائق، فإن التشوه الساخن لقطعة العمل والأداة يكون كبيرًا نسبيًا، وجودة المعالجة وكفاءة الإنتاج للتجويف ليست عالية مثل الدائرة الخارجية للسيارة.

باختصار، يتضح أن نطاق معالجة الثقب واسع، حيث يمكن معالجة ثقوب بأحجام ومستويات دقة مختلفة. بالنسبة للثقوب وأنظمة الثقوب ذات الفتحات الكبيرة، والتي تتطلب دقة عالية في الحجم والموقع، يُعد الثقب الطريقة الوحيدة تقريبًا. تتراوح دقة الثقب بين IT9 وIT7. يمكن إجراء الثقب على آلات الثقب، والمخارط، وآلات التفريز، وغيرها من أدوات التشغيل، مما يمنحه مرونة عالية، ويجعله شائع الاستخدام في الإنتاج. في الإنتاج الضخم، غالبًا ما تُستخدم قوالب الثقب لتحسين كفاءة الثقب.

1. مبدأ الشحذ ورأس الشحذ

الصقل هو أسلوب لتنعيم الثقوب باستخدام رأس صقل مزود بقضيب تجليخ (حجر شحذ). أثناء الصقل، تُثبّت قطعة العمل، ويدور رأس الصقل بواسطة محور آلة الصقل، ويتحرك حركة ترددية مستقيمة. في عملية الصقل، يضغط شريط التجليخ على سطح قطعة العمل، ويقطع طبقة رقيقة جدًا من المادة. ولتجنب تكرار حركة جزيئات الكشط، يجب أن يكون عدد دورات رأس الصقل في الدقيقة وعدد أشواطه الترددية في الدقيقة متناسبين.

تعتمد زاوية مسار التجليخ على سرعة حركة رأس التجليخ الترددية والدائرية، ويؤثر حجم هذه الزاوية على جودة وكفاءة عملية التجليخ. ولتسهيل تصريف جزيئات ورقائق التجليخ المتكسرة، وخفض درجة حرارة القطع، وتحسين جودة العملية، يُنصح باستخدام كمية كافية من سائل التبريد أثناء عملية التجليخ.

لضمان تشكيل جدار الثقب بشكل متجانس، يجب أن يتجاوز شوط قضيب الصنفرة عند طرفي الثقب جزءًا من منطقة التجاوز. ولضمان تجانس مقدار الصقل وتقليل تأثير خطأ دوران المغزل على دقة التشغيل، يُعتمد في الغالب على وصلة عائمة بين رأس الصقل ومغزل آلة التشغيل.

تتنوع أشكال الضبط الشعاعي لقضيب طحن رأس الشحذ، مثل الضبط اليدوي والهوائي والهيدروليكي.

2. خصائص عملية الصقل ونطاق التطبيق

(1) يمكن أن يحقق الصقل دقة أبعاد ودقة شكل أعلى، ودقة المعالجة هي IT7~IT6، ويمكن التحكم في خطأ الاستدارة والأسطوانية للثقب ضمن النطاق، ولكن لا يمكن للصقل تحسين دقة موضع الثقب المراد تشكيله.

(2) يمكن أن يؤدي الصقل إلى الحصول على جودة سطح أعلى، حيث تبلغ خشونة السطح Ra 0.2 ~ 0.25 ميكرومتر، وعمق طبقة عيوب التحول المعدني السطحي صغير جدًا 2.5 ~ 25 ميكرومتر.

(3) بالمقارنة مع سرعة الطحن، فإن السرعة الدائرية لرأس الشحذ ليست عالية (vc=16~60 م/دقيقة)، ولكن نظرًا لمساحة التلامس الكبيرة بين قضيب الرمل وقطعة العمل، فإن سرعة التردد عالية نسبيًا (va=8~20 م/دقيقة)، لذلك لا يزال الشحذ يتمتع بإنتاجية عالية.

تُستخدم عملية التجليخ على نطاق واسع في تشكيل ثقوب أسطوانات المحركات والثقوب الدقيقة في مختلف الأجهزة الهيدروليكية في الإنتاج الضخم، ويمكنها معالجة الثقوب العميقة بنسبة طول إلى قطر أكبر من 10. ومع ذلك، فإن عملية التجليخ غير مناسبة لمعالجة الثقوب في قطع العمل المعدنية غير الحديدية ذات اللدونة الكبيرة، كما أنها لا تستطيع معالجة الثقوب ذات مجاري المفاتيح أو الثقوب ذات الأخاديد، وما إلى ذلك.

1. ابدأ بالبحث والمناقشة

يُعدّ السحب طريقة تشطيب عالية الإنتاجية، تُنفّذ على آلة التخريش باستخدام أداة تخريش خاصة. وتنقسم آلات التخريش إلى نوعين: آلات التخريش الأفقية وآلات التخريش الرأسية، وتُعدّ آلات التخريش الأفقية هي الأكثر شيوعًا.

تعتمد عملية التخريش على الحركة الخطية البطيئة (الحركة الرئيسية). يجب ألا يقل عدد أسنان أداة التخريش العاملة في الوقت نفسه عن 3 أسنان، وإلا فلن تكون الأداة مستقرة، وقد تتسبب في ظهور تموجات حلقية على سطح قطعة العمل. ولتجنب توليد قوة تخريش زائدة قد تؤدي إلى كسر الأداة، يجب ألا يتجاوز عدد أسنانها العاملة في الوقت نفسه 6 إلى 8 أسنان.

توجد ثلاث طرق مختلفة للحفر، وهي موصوفة على النحو التالي:

(1) التخريش الطبقي

تتميز طريقة التخريش هذه بقطع قطعة العمل طبقةً تلو الأخرى، مع مراعاة السماحية اللازمة للتشغيل. ولتسهيل تكسير الرايش، تُشحذ أسنان القطع بأخاديد متداخلة. ويُطلق على أداة التخريش المصممة وفقًا لطريقة التخريش الطبقي اسم أداة التخريش العادية.

(2) التخريش الكتلي

تتميز طريقة التخريش هذه بأن كل طبقة من المعدن على السطح المشغول تُقطع بواسطة مجموعة من أسنان أداة التخريش، وهي متماثلة الحجم تقريبًا ولكنها متشابكة (عادةً ما تتكون كل مجموعة من 2-3 أسنان). يقطع كل سن جزءًا فقط من طبقة المعدن. يُطلق على أداة التخريش المصممة وفقًا لطريقة التخريش الكتلي اسم أداة التخريش الدورانية.

(3) طرح شامل

بهذه الطريقة، تتكامل مزايا التشكيل الطبقي والتشكيل الكتلي. يُستخدم التشكيل الكتلي في القطع الخشن، بينما يُستخدم التشكيل الطبقي في القطع الدقيق. وبذلك، يُمكن تقصير طول أداة التشكيل، وزيادة الإنتاجية، والحصول على جودة سطح أفضل. تُسمى أداة التشكيل المصممة وفقًا لطريقة التشكيل الشاملة بأداة التشكيل الشاملة.

2. خصائص العملية ونطاق تطبيق ثقوب السحب

(1) إن أداة التخريش هي أداة متعددة الحواف، يمكنها إنهاء التخريش والتشطيب والتشطيب النهائي للثقب في سلسلة من خلال ضربة تخريش واحدة، ولها كفاءة إنتاجية عالية.

(2) تعتمد دقة الرسم بشكل أساسي على دقة المخرطة، وفي الظروف العادية، يمكن أن تصل دقة الرسم إلى IT9~IT7، ويمكن أن تصل خشونة السطح Ra إلى 6.3~ 1.6 ميكرومتر.

(3) عند رسم ثقب، يتم تحديد موضع قطعة العمل بواسطة الثقب المشكل نفسه (الجزء الأمامي من أداة التشكيل هو عنصر تحديد موضع قطعة العمل)، وليس من السهل ضمان دقة الموضع المتبادل للثقب والأسطح الأخرى؛ بالنسبة لمعالجة الأجزاء الدوارة التي تتطلب أسطحها الدائرية الداخلية والخارجية محورية، فغالبًا ما يكون من الضروري أولاً سحب الثقوب، ثم معالجة الأسطح الأخرى باستخدام الثقوب كمرجع لتحديد الموضع.

(4) لا يمكن للمخرطة معالجة الثقوب المستديرة فحسب، بل يمكنها أيضًا معالجة ثقوب التشكيل وثقوب الوصلات.

(5) المثقب هو أداة ذات حجم ثابت، وشكل معقد، وباهظ الثمن، وغير مناسب لمعالجة الثقوب الكبيرة.

تُستخدم ثقوب السحب بشكل شائع في عدد كبير من عمليات الإنتاج الضخم لمعالجة الثقوب في الأجزاء الصغيرة والمتوسطة الحجم بقطر يتراوح من 10 إلى 80 ملم وعمق ثقب لا يزيد عن 5 أضعاف الفتحة.

تقدم شركة Honscn Precision Technology Co., LTD. مجموعة واسعة من عمليات التصنيع، تشمل صبّ قطع الأجهزة، وقطع الأجهزة الدقيقة، والتصنيع المعقد باستخدام آلات الخراطة والطحن، والتصنيع المعقد باستخدام آلات تشكيل اللب. تُستخدم منتجاتنا على نطاق واسع في قطاعات السيارات، والدراجات النارية، والاتصالات، والتبريد، والبصريات، والأجهزة المنزلية، والإلكترونيات الدقيقة، وأدوات القياس، ومعدات الصيد، والأجهزة الإلكترونية، وغيرها من المجالات المتخصصة لتلبية احتياجاتها من قطع الغيار. اتصل بنا

في التصنيع الحديث، تلعب تقنية المعالجة باستخدام التحكم الرقمي بالحاسوب (CNC) دورًا حيويًا. ومن بين هذه التقنيات، تُعدّ عمليات الخراطة والطحن والقطع، بالإضافة إلى عمليات الخراطة والطحن المُدمجة، من أكثر طرق المعالجة شيوعًا. ولكل منها خصائصها ونطاق تطبيقها الفريد، فضلًا عن مزاياها وعيوبها. ويُعدّ الفهم العميق لأوجه التشابه والاختلاف بين هذه التقنيات ذا أهمية بالغة لتحسين عملية الإنتاج ورفع جودة وكفاءة المعالجة.

الخراطة باستخدام الحاسوب

(1) المزايا

1. مناسب لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل الأعمدة وأجزاء الأقراص، ويمكنه تحقيق معالجة الأسطح بكفاءة، مثل الدائرة الخارجية والدائرة الداخلية والخيوط وغيرها.

2. نظرًا لأن الأداة تتحرك على طول محور الجزء، فإن قوة القطع عادة ما تكون أكثر استقرارًا، مما يساعد على ضمان دقة التشغيل وجودة السطح.

(2) العيوب

1. بالنسبة للأجزاء غير الدوارة أو الأجزاء ذات الأشكال المعقدة، فإن قدرة المعالجة بالخراطة محدودة.

2. عادةً ما يمكن للتثبيت معالجة سطح واحد فقط، أما المعالجة متعددة الجوانب فتتطلب تثبيتًا متعددًا، مما قد يؤثر على دقة المعالجة.

الطحن باستخدام الحاسوب

(1) المزايا

1. يمكنها معالجة أشكال مختلفة من الأجزاء، بما في ذلك الأسطح المستوية والسطحية والتجويف وما إلى ذلك، مع تنوع قوي.

2. يمكن تحقيق دقة عالية في تصنيع الأشكال المعقدة من خلال الربط متعدد المحاور.

(2) العيوب

1. عند معالجة الأعمدة النحيفة أو الأجزاء ذات الجدران الرقيقة، يسهل تشويهها بسبب تأثير قوة القطع.

2. عادة ما تكون سرعة القطع في عملية الطحن أعلى، ويكون تآكل الأداة أسرع، وتكون التكلفة مرتفعة نسبيًا.

قطع باستخدام الحاسوب

(1) المزايا

1. يمكن الحصول على دقة عالية في التشغيل وخشونة سطح عالية.

2. مناسب لمعالجة المواد ذات الصلابة العالية.

(2) العيوب

1. سرعة القطع بطيئة، وكفاءة المعالجة منخفضة نسبياً.

2. متطلبات أعلى للأدوات وتكاليف أدوات أعلى.

معالجة المواد المركبة باستخدام الخراطة والطحن باستخدام الحاسوب

(1) المزايا

1. وظائف الخراطة والطحن المتكاملة، يمكن للتثبيت إكمال معالجة عمليات متعددة، وتقليل أوقات التثبيت، وتحسين دقة المعالجة وكفاءة الإنتاج.

2. يمكنها معالجة الأجزاء ذات الأشكال المعقدة، مما يعوض عن عدم وجود عملية خراطة أو طحن واحدة.

(2) العيوب

1. تكلفة المعدات مرتفعة، والمتطلبات الفنية للمشغل مرتفعة أيضاً.

2. البرمجة وتخطيط العمليات أمران معقدان نسبياً.

تتميز عمليات المعالجة المركبة باستخدام التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC) - الخراطة، والطحن، والقطع، والخراطة والطحن - بمزايا وعيوب. في الإنتاج الفعلي، يجب اختيار تقنية المعالجة المناسبة وفقًا للخصائص الهيكلية للأجزاء، ومتطلبات الدقة، وكمية الإنتاج، وعوامل أخرى لتحقيق أفضل النتائج والجدوى الاقتصادية. ومع التطور التكنولوجي المستمر، ستستمر هذه العمليات في التطور والتحسين، مما يوفر دعمًا أقوى لنمو قطاع الصناعات التحويلية.

1. معالجة الأشياء والأشكال

1. الخراطة: مناسبة بشكل أساسي لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود والقرص وأجزاء الجلبة، ويمكنها معالجة الدائرة الخارجية والدائرة الداخلية والمخروط والخيط وما إلى ذلك بكفاءة.

2. الطحن: أفضل في معالجة المستويات والخطوات والأخاديد والأسطح وما إلى ذلك، مع مزايا للأجزاء غير الدوارة والأجزاء ذات الخطوط المعقدة.

3. القطع: يستخدم عادة في التشغيل الدقيق للأجزاء للحصول على سطح وحجم عالي الدقة.

4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: فهي تدمج وظائف الخراطة والطحن، ويمكنها معالجة الأجزاء ذات الأشكال المعقدة والخصائص الدورانية وغير الدورانية.

2. وضع حركة الأداة

1. الخراطة: تتحرك الأداة في خط مستقيم أو منحنى على طول محور الجزء.

2. عملية الطحن: تدور الأداة حول محورها الخاص وتقوم بحركة انتقالية على طول سطح الجزء.

3. القطع: تقوم الأداة بعملية قطع دقيقة بالنسبة للجزء.

4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: على نفس آلة التشغيل، لتحقيق مجموعات حركة مختلفة لأدوات الخراطة وأدوات الطحن.

3. دقة المعالجة وجودة السطح

1. الخراطة: عند معالجة سطح الجسم الدوار، يمكن تحقيق دقة أعلى وجودة سطح أفضل.

2. الطحن: تعتمد دقة التشغيل الآلي للملفات المسطحة والمعقدة على دقة أداة الماكينة واختيار الأداة.

3. القطع: يمكن تحقيق دقة عالية جدًا وخشونة سطح ممتازة.

4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: تجمع بين مزايا الخراطة والطحن، ويمكنها تلبية متطلبات الدقة العالية، ولكن الدقة تتأثر أيضًا بالتأثير الشامل لأداة الماكينة والعملية.

4. كفاءة المعالجة

1. الخراطة: لمعالجة كميات كبيرة من الأجزاء الدوارة، بكفاءة عالية.

2. الطحن: عند تشكيل الأشكال المعقدة والأجزاء متعددة الأوجه، تعتمد الكفاءة على مسار الأداة وأداء الآلة.

3. القطع: نظرًا لأن سرعة القطع بطيئة نسبيًا، فإن كفاءة المعالجة منخفضة بشكل عام، ولكنها ضرورية في حالة طلب دقة عالية.

4. معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن: عملية تثبيت واحدة لإكمال مجموعة متنوعة من العمليات، مما يقلل من وقت التثبيت والخطأ، ويحسن كفاءة المعالجة الإجمالية.

5. تكلفة المعدات ومدى تعقيدها

1. آلة الخراطة: هيكل بسيط نسبياً، وتكلفة منخفضة نسبياً.

2. آلة التفريز: يختلف السعر حسب عدد الأعمدة والوظائف، ويكون سعر آلة التفريز متعددة المحاور أعلى.

3. معدات القطع: عادة ما تكون أكثر تطوراً، وذات تكلفة عالية.

4. آلة معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن: متكاملة مع مجموعة متنوعة من الوظائف، وتكلفة معدات عالية، ونظام تحكم معقد.

6. مجالات التطبيق

1. الخراطة: تستخدم على نطاق واسع في صناعة السيارات والآلات وغيرها من الصناعات لمعالجة أجزاء الأعمدة.

2. الطحن: غالبًا ما يستخدم لمعالجة الأجزاء المعقدة في صناعة القوالب والفضاء وغيرها من المجالات.

3. القطع: يستخدم غالبًا في الأدوات الدقيقة والإلكترونيات وغيرها من الصناعات ذات متطلبات الدقة العالية.

4. معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن: في التصنيع الراقي والمعدات الطبية وغيرها من المجالات، لها تطبيقات مهمة لمعالجة الأجزاء المعقدة وعالية الدقة.

يجب أن تستند عمليات الخراطة والطحن والقطع والطحن المركبة باستخدام التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC) في العديد من جوانبها إلى أوجه التشابه والاختلاف، ويجب أن تستند إلى احتياجات المعالجة المحددة وظروف الإنتاج لاختيار تقنية المعالجة المناسبة.

لا يمكن تعميم مقارنة كفاءة الخراطة والطحن ببساطة، بل تتأثر بالعديد من العوامل.

تتميز عملية الخراطة بكفاءة عالية في معالجة الأجزاء الدوارة، وخاصةً عند معالجة كميات كبيرة من أجزاء الأعمدة والأقراص القياسية. وتتميز هذه العملية ببساطة حركة أدواتها، وسرعة القطع العالية، وإمكانية تحقيق القطع المستمر.

تتميز عملية التفريز بمزاياها في تشكيل الأسطح المستوية والدرجات والأخاديد والخطوط المعقدة. مع ذلك، عند معالجة الأجزاء الدوارة البسيطة، قد لا تكون كفاءتها مماثلة لكفاءة الخراطة.

تجمع عملية الخراطة والطحن بين مزايا كلتا العمليتين، ويمكن إتمامهما في خطوة واحدة، مما يقلل عدد الخطوات وأخطاء تحديد المواقع. بالنسبة للأجزاء ذات الأشكال المعقدة والتي تجمع بين خصائص الدوران وعدم الدوران، فإن الجمع بين الخراطة والطحن يُحسّن كفاءة التصنيع بشكل ملحوظ.

ومع ذلك، قد لا تكون فوائد الكفاءة الناتجة عن الجمع بين الخراطة والطحن واضحة في الحالات التالية:

1. عند معالجة الأجزاء البسيطة التي تحتاج فقط إلى الخراطة أو الطحن في عملية واحدة، ونظرًا للتكلفة العالية وتعقيد آلة الخراطة والطحن المعقدة، فقد لا تكون بنفس كفاءة آلة الخراطة أو الطحن المتخصصة.

2. في الإنتاج بكميات صغيرة، يمثل وقت ضبط وبرمجة أداة الآلة نسبة كبيرة من دورة المعالجة بأكملها، مما قد يؤثر على ميزة كفاءة معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن.

بشكل عام، بالنسبة للإنتاج المتوسط ​​والكبير الحجم للأجزاء المعقدة، فإن عملية الخراطة والطحن المركبة عادة ما تكون ذات كفاءة إجمالية أعلى؛ بالنسبة للأجزاء البسيطة أو إنتاج الدفعات الصغيرة، قد تكون الخراطة والطحن أكثر كفاءة في بعض الحالات.

تُعدّ تقنية المعالجة المُدمجة باستخدام التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC) للخرط والطحن والقطع وسيلةً مهمةً في الصناعات التحويلية الحديثة. يتميز الخرط بكفاءة عالية في معالجة الأجزاء الدوارة، بينما يُمكن للطحن التعامل مع الأشكال المعقدة والمجسمات متعددة الأوجه، ويُتيح القطع معالجة الأسطح بدقة عالية. أما المعالجة المُدمجة بالخرط والطحن، فهي تجمع بين مزايا الخرط والطحن، مما يُتيح إنجاز مجموعة متنوعة من العمليات في عملية واحدة. لكل عملية مزاياها ونطاق تطبيقها الخاص؛ فالخرط يتميز بكفاءة عالية في معالجة الأجسام الدوارة، والطحن متعدد الاستخدامات لتلبية احتياجات الخطوط المعقدة، والقطع يتميز بدقة فائقة. أما المعالجة المُدمجة بالخرط والطحن، فتجمع بين الدقة والكفاءة. في الإنتاج الفعلي، وبناءً على خصائص الأجزاء، ومتطلبات الدقة، وحجم الدفعة، وعوامل أخرى، يتم اختيار العمليات المناسبة لتحقيق أهداف التصنيع عالية الجودة والكفاءة ومنخفضة التكلفة، بما يُسهم في التطوير والتقدم المستمر للصناعات التحويلية.