HONSCNUsługi tokarskie, tokarskie i wiertnicze

Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.

Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.

1. Przede wszystkim, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze centralne. Pod tym kątem relacja między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobna do relacji między narzędziem tokarskim mocowanym w maszynie a narzędziem tokarskim spawalniczym, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego ostrzenia. W końcu, użycie ostrzy wymiennych nadal oszczędza materiał niż wiertło twarde, a spójność ostrza ułatwia kontrolę rozmiaru obrabianego elementu.

2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można użyć dużej prędkości posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50~60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na właściwości ostrza.

3. Wiertła typu U umożliwiają wiercenie w różnych materiałach, dlatego konieczna jest wymiana tego samego typu ostrza o różnych gatunkach. Wiertła twarde nie są zbyt wygodne.

4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego wiertłem U jest nadal wyższa, a wykończenie jest lepsze, zwłaszcza gdy chłodzenie i smarowanie nie są płynne. Jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu. A wiercenie twarde nie może być wykonane, a wiercenie U może być używane jako nóż wiertniczy.

1. Wiertło U umożliwia wykonywanie otworów w powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30° bez obniżania parametrów cięcia.

2. Po zmniejszeniu parametrów cięcia wiercenia U o 30% możliwe jest wykonywanie cięcia przerywanego, np. obróbka otworów przecinających się, otworów przecinających się i perforacja fazowa.

3. Wiercenie w kształcie litery U umożliwia wiercenie otworów wielostopniowych, a także rozwiercanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.

4. Podczas wiercenia wióry powstające podczas wiercenia są zazwyczaj krótkie, a wewnętrzny system chłodzenia umożliwia bezpieczne usuwanie wiórów bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i zwiększa wydajność.

5. W przypadku standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem typu U nie jest wymagane usuwanie wiórów.

6. Wiertło typu U do narzędzi wymiennych, ostrze zużywa się bez ostrzenia, wymiana jest wygodniejsza, a koszty niższe.

7. Wartość chropowatości powierzchni otworu wykonanego za pomocą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest mały, co umożliwia zastąpienie pracy niektórych narzędzi wiertniczych.

8. Użycie wiertła U nie wymaga wstępnego wybicia otworu centralnego, a dolna powierzchnia otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje konieczność stosowania wiertła o płaskim dnie.

9. Zastosowanie technologii wiercenia U pozwala nie tylko zredukować liczbę narzędzi wiertniczych. Ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła. Jednocześnie ostrze posiada cztery krawędzie skrawające, a zużyte ostrze można wymienić w dowolnym momencie cięcia. Nowe cięcie oszczędza dużo czasu szlifowania i wymiany narzędzia, co może zwiększyć średnią wydajność 6-7 razy.

1. Podczas stosowania wiertła U, sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania w obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużej prędkości.

2. Podczas wiercenia w kształcie litery U, ostrze środkowe powinno być używane z dużą wytrzymałością, a ostrze obwodowe powinno być używane z ostrzami stosunkowo ostrymi.

3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać różne ostrza do rowków. W normalnych warunkach, przy małym posuwie, małej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o mniejszej sile skrawania. Natomiast przy obróbce zgrubnej, dużej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o większej sile skrawania.

4. Podczas wiercenia metodą U należy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować skuteczność usuwania wiórów podczas wiercenia U. W przeciwnym razie chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu będą miały znaczny wpływ.

5. Podczas montażu wiertła U należy upewnić się, że środek wiertła U pokrywa się ze środkiem przedmiotu obrabianego i jest prostopadły do ​​jego powierzchni.

6. W przypadku wiercenia w kształcie litery U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału, z którego wykonane są części.

7. Podczas wiercenia próbnego nie należy zmniejszać posuwu ani prędkości z obawy przed uszkodzeniem ostrza wiertła typu U lub samego wiertła.

8. W przypadku stosowania obróbki wiertłem U, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o lepszej wytrzymałości lub bardziej odporne na zużycie.

9. Podczas obróbki otworów schodkowych za pomocą wiertła U, konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.

10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodząco-smarujący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.

11. Ostrze używane na środku i krawędzi wiertła typu U jest inne i nie należy go używać niewłaściwie, w przeciwnym razie może uszkodzić żerdź wiertniczą typu U.

12. Podczas wiercenia wiertłem U-drill można stosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie jest przesuwane w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest wykorzystanie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.

13. Podczas obróbki na maszynie CNC należy wziąć pod uwagę wydajność tokarki i odpowiednio dostosować parametry skrawania, zazwyczaj zmniejszając prędkość i posuw.

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo się łamie, a koszty obróbki rosną.

2. Podczas obróbki słychać głośny gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.

3. Drgania maszyny, mające wpływ na dokładność obróbki obrabiarek.

1. Podczas montażu wiertarki U należy zwrócić uwagę na kierunki dodatnie i ujemne, czyli które ostrze jest skierowane do góry, które do dołu, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.

2. Wysokość środka wiercenia U musi zostać skorygowana zgodnie z rozmiarem średnicy, aby wymagać zakresu kontroli, na ogół kontrolowanego w granicach 0,1 mm. Im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka. Wysokość środka nie jest dobra. Wiercenie U z dwóch stron ulegnie zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza ulegnie skróceniu, małe wiercenie U jest łatwe do złamania.

3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy upewnić się, że chłodziwo jest emitowane ze środka wiertła U; im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej; nadmiar wody z wieży można zablokować, aby zapewnić jego ciśnienie.

4. Parametry wiercenia U ściśle odpowiadają instrukcjom producenta, ale należy również wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia rozmiaru obrabiarki, dokonać odpowiednich korekt, na ogół stosując dużą prędkość, niski posuw.

5. Często sprawdzaj ostrze wiertła i wymieniaj je w odpowiednim czasie. Nie można instalować ostrzy odwrotnie.

6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia należy dostosować wielkość posuwu. Im twardszy przedmiot obrabiany, tym większe zawieszenie narzędzia i mniejsza wielkość cięcia.

7. Nie należy dopuszczać do nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować zużycie ostrza w produkcji oraz zależność między liczbą obrabianych elementów, a także terminową wymianę ostrzy na nowe.

8. Stosuj odpowiednią ilość chłodziwa wewnętrznego o prawidłowym ciśnieniu. Głównym zadaniem chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.

9. Wiertła typu U nie można używać do obróbki miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.

Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 50 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.

Metody obróbki otworów obejmują wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie, ciągnienie, szlifowanie i wykańczanie otworów. Poniższy krótki cykl pozwoli Ci szczegółowo zapoznać się z kilkoma technologiami obróbki otworów i omówić problemy z nią związane.

Otwór jest ważną powierzchnią w elementach skrzynkowych, wspornikach, tulejach, pierścieniach i tarczach, a także powierzchnią często spotykaną podczas obróbki skrawaniem. Przy takich samych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, obróbka otworu jest trudniejsza niż obróbka zewnętrznej powierzchni okrągłej, co wiąże się z niską wydajnością i wysokimi kosztami.

Dzieje się tak, ponieważ: 1) rozmiar narzędzia używanego do obróbki otworów jest ograniczony przez rozmiar obrabianego otworu, a sztywność jest słaba, co ułatwia wytworzenie odkształceń zginających i wibracji; 2) Podczas obróbki otworu za pomocą narzędzia o stałym rozmiarze, rozmiar obróbki otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia będą bezpośrednio wpływać na dokładność obróbki otworu; 3) Podczas obróbki otworów, obszar cięcia znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność obróbki i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania.

Wiercenie

Wiercenie to pierwszy proces obróbki otworów w materiałach litych, a średnica otworu wierconego jest zazwyczaj mniejsza niż 80 mm. Istnieją dwa sposoby wiercenia: jeden polega na obrocie wiertła; drugi na obrocie przedmiotu obrabianego. Błąd generowany przez te dwie metody wiercenia nie jest taki sam. W metodzie wiercenia z obrotem wiertła, ze względu na asymetrię krawędzi skrawającej i niewystarczającą sztywność wiertła oraz jego ugięcie, oś otworu będzie skośna lub nieprosta, ale otwór pozostaje zasadniczo niezmieniony. Z kolei w metodzie wiercenia z obrotem przedmiotu obrabianego ugięcie wiertła spowoduje zmianę otworu, ale oś otworu pozostanie prosta.

Do najpopularniejszych noży wiertniczych należą: wiertło spiralne, wiertło nakiełkowe, wiertło do głębokich otworów itp., przy czym najczęściej używane jest wiertło spiralne o średnicy Φ0,1–80 mm.

Ze względu na ograniczenia konstrukcyjne, niską sztywność zginania i skrętną wiertła, a także słabe centrowanie, dokładność wiercenia jest niska, zazwyczaj tylko IT13–IT11. Chropowatość powierzchni jest również duża, Ra wynosi zazwyczaj 50–12,5 μm. Jednakże, wydajność skrawania podczas wiercenia jest duża, a wydajność skrawania wysoka. Wiercenie jest wykorzystywane głównie do obróbki otworów o niskich wymaganiach jakościowych, takich jak otwory na śruby, otwory gwintowane, otwory olejowe itp. Otwory o wysokiej dokładności obróbki i wysokiej jakości powierzchni powinny być osiągane poprzez rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie lub szlifowanie.

Rozwiercanie

Rozwiercanie to dalsza obróbka otworu wywierconego, odlanego lub odkutego za pomocą wiertła rozwiercającego w celu powiększenia otworu i poprawy jakości obróbki. Rozwiercanie może być stosowane jako obróbka wstępna przed wykończeniem otworu lub jako obróbka końcowa otworu o niskich wymaganiach. Wiertło rozwiercające jest podobne do wiertła krętego, ale ma więcej zębów i nie posiada krawędzi poprzecznej.

W porównaniu z wierceniem, rozwiercanie charakteryzuje się następującymi cechami:

(1) liczba zębów wiertła rozwiercającego (3~8 zębów), dobre prowadzenie, cięcie jest stosunkowo stabilne; (2) wiertło rozwiercające bez krawędzi poprzecznej, warunki skrawania są dobre;

(3) Naddatek na obróbkę jest niewielki, głębokość wiercenia może być płytsza, rdzeń wiertła grubszy, a wytrzymałość i sztywność korpusu narzędzia są lepsze. Dokładność rozwiercania wynosi zazwyczaj IT11–IT10, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 12,5–6,3 μm. Rozwiercanie jest często stosowane do obróbki otworów o mniejszych średnicach. Podczas wiercenia otworu o dużej średnicy (D ≥30 mm) często należy używać małego wiertła (o średnicy od 0,5 do 0,7 krotności otworu) do wstępnego nawiercenia, a następnie odpowiedniego wiertła do rozwiercania otworu. Może to poprawić jakość obróbki i wydajność produkcji otworu.

Oprócz obróbki otworów cylindrycznych, wiertła rozwiercające o różnych kształtach (zwane również pogłębiaczami stożkowymi) mogą być używane do obróbki różnego rodzaju otworów stożkowych i stożkowych. Przednia powierzchnia pogłębiacza stożkowego jest często wyposażona w prowadnicę, która jest prowadzona przez wyfrezowany otwór.

Rozwiercanie to jedna z metod obróbki wykończeniowej otworów, szeroko stosowana w produkcji. W przypadku mniejszych otworów rozwiercanie jest bardziej ekonomiczną i praktyczną metodą obróbki niż szlifowanie otworów i wytaczanie precyzyjne.

1. Rozwiertak

Rozwiertaki dzielą się na dwa rodzaje: ręczne i maszynowe. Rękojeść rozwiertaka ręcznego jest prosta, część robocza jest dłuższa, a funkcja prowadzenia jest lepsza. Rozwiertaki ręczne mają dwa rodzaje konstrukcji: integralną i regulowaną średnicę zewnętrzną. Rozwiertaki maszynowe mają dwa rodzaje konstrukcji z rękojeścią i tuleją. Rozwiertaki mogą obrabiać nie tylko otwory okrągłe, ale także stożkowe.

2. Proces rozwiercania i jego zastosowanie

Naddatek na rozwiercanie ma duży wpływ na jakość rozwiercania. Naddatek jest zbyt duży, obciążenie rozwiertaka jest duże, krawędź skrawająca szybko się tępi, trudno uzyskać gładką powierzchnię obróbki, a tolerancja wymiarowa jest trudna do zagwarantowania. Margines jest zbyt mały, aby usunąć ślady po nożu pozostawione przez poprzedni proces, co oczywiście nie ma wpływu na poprawę jakości obróbki otworów. Ogólnie rzecz biorąc, margines dla zawiasu zgrubnego wynosi 0,35–0,15 mm, a dla zawiasu drobnego 0,1,5–0,05 mm.

Aby uniknąć powstawania grudek wióra, rozwiercanie zazwyczaj wykonuje się przy niższej prędkości skrawania (v <8 m/min dla stali i żeliwa z użyciem rozwiertaków HSS). Wartość posuwu zależy od otworu obrabianego – im większy otwór, tym wyższa wartość posuwu. Prędkość posuwu rozwiertaków ze stali szybkotnącej do obróbki stali i żeliwa wynosi zazwyczaj 0,3–1 mm/obr.

Rozwiercanie wymaga chłodzenia, smarowania i czyszczenia odpowiednim płynem chłodząco-smarującym, aby zapobiec gromadzeniu się wiórów i na czas je usunąć. W porównaniu ze szlifowaniem i rozwiercaniem, wydajność rozwiercania jest wyższa, a dokładność otworu jest łatwo gwarantowana. Rozwiercanie nie jest jednak w stanie skorygować błędu położenia osi otworu, a dokładność położenia otworu powinna być gwarantowana przez poprzedni proces. Rozwiercanie nie nadaje się do obróbki otworów schodkowych i nieprzelotowych.

Dokładność wymiarowa rozwiercania wynosi zazwyczaj IT9–IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi zazwyczaj 3,2–0,8 μm. W przypadku otworów średniej wielkości o wysokich wymaganiach precyzji (takich jak otwory precyzyjne IT7), proces wiertarka–rozwiertak–rozwiertak jest typowym schematem obróbki powszechnie stosowanym w produkcji.

Rozwiercanie to metoda obróbki, w której wstępnie przygotowany otwór jest powiększany za pomocą narzędzia skrawającego. Rozwiercanie może być wykonywane na wytaczarce lub tokarce.

1. Metoda nudna

Istnieją trzy różne metody obróbki rozwiercania.

(1) Przedmiot obrabiany obraca się, a narzędzie wykonuje ruch posuwowy

Wytaczanie na tokarce należy głównie do tej metody rozwiercania. Charakterystyka procesu to: linia osi otworu po obróbce jest zgodna z osią obrotu przedmiotu obrabianego, okrągłość otworu zależy głównie od dokładności obrotu wrzeciona obrabiarki, a błąd geometrii osiowej otworu zależy głównie od dokładności położenia kierunku posuwu narzędzia względem osi obrotu przedmiotu obrabianego. Ta metoda rozwiercania nadaje się do obróbki otworów o współosiowości na powierzchni okręgu zewnętrznego.

(2) Narzędzie obraca się, a przedmiot obrabiany jest podawany

Wrzeciono wytaczarki napędza narzędzie wiertnicze, które się obraca, a stół napędza przedmiot obrabiany, który jest podawany.

(3) Narzędzie obraca się i wykonuje ruch posuwowy

W tej metodzie rozwiercania, zmienia się długość wysięgu wytaczadła, zmienia się również siła odkształcenia wytaczadła, otwór w pobliżu wrzeciennika jest duży, a otwór w odległości od wrzeciennika jest mały, tworząc otwór stożkowy. Ponadto, wraz ze wzrostem długości wysięgu wytaczadła, wzrasta również odkształcenie zginające wału głównego spowodowane jego własnym ciężarem, a oś obrabianego otworu będzie miała odpowiednie ugięcie. Ta metoda rozwiercania nadaje się wyłącznie do obróbki krótkich otworów.

2. Wiercenie diamentowe

W porównaniu z tradycyjnym rozwiercaniem, rozwiercanie diamentowe charakteryzuje się niewielkim nacinaniem wstecznym, małym posuwem i wysoką prędkością skrawania. Pozwala uzyskać wysoką dokładność obróbki (IT7–IT6) i bardzo gładką powierzchnię (Ra 0,4–0,05 μm). Rozwiercanie diamentowe było pierwotnie wykonywane za pomocą diamentowych narzędzi wiertniczych, a obecnie powszechnie stosuje się narzędzia z węglika spiekanego, CBN i diamentu syntetycznego. Jest ono stosowane głównie do obróbki metali nieżelaznych, ale może być również stosowane do obróbki żeliwa i stali.

Najczęściej stosowane parametry skrawania podczas rozwiercania diamentowego to: rozwiercanie wstępne 0,2~0,6 mm i rozwiercanie końcowe 0,1 mm; Prędkość posuwu wynosi 0,01~0,14 mm/obr.; Prędkość skrawania wynosi 100~250 m/min podczas obróbki żeliwa, 150~300 m/min podczas obróbki stali i 300~2000 m/min podczas obróbki metali nieżelaznych.

Aby zapewnić wysoką dokładność obróbki i jakość powierzchni za pomocą wytaczarki diamentowej, obrabiarka (wytaczarka diamentowa) musi mieć wysoką dokładność geometryczną i sztywność, główny wał obrabiarki podtrzymuje powszechnie stosowane precyzyjne łożysko kulkowe skośne lub łożysko ślizgowe o ciśnieniu statycznym, a szybkoobrotowe części muszą być dokładnie wyważone. Ponadto ruch mechanizmu posuwowego musi być bardzo płynny, aby zapewnić płynny ruch posuwowy stołu przy niskiej prędkości.

Jakość obróbki metodą wytaczania diamentowego jest dobra, wydajność produkcji wysoka, a samo narzędzie jest szeroko stosowane w końcowej obróbce precyzyjnych otworów w produkcji masowej, takich jak otwory cylindra silnika, otwory sworznia tłokowego czy otwory wału głównego w obudowie wrzeciona obrabiarki. Należy jednak pamiętać, że podczas obróbki metali żelaznych metodą wytaczania diamentowego można stosować wyłącznie narzędzia wytaczarskie wykonane z węglika spiekanego i CBN, a nie diamentowe, ponieważ atomy węgla w diamencie wykazują duże powinowactwo z pierwiastkami z grupy żelaza, co skraca żywotność narzędzia.

3. Narzędzie do wiercenia

Narzędzia do wytaczania można podzielić na narzędzia do wytaczania jednoostrzowego i narzędzia do wytaczania dwuostrzowego.

4. Charakterystyka procesu rozwiercania i zakres zastosowań

W porównaniu z procesem wiercenia, rozszerzania i rozwiercania, rozmiar otworu nie jest ograniczony rozmiarem narzędzia, a rozwiercanie ma silne możliwości korekcji błędów. Błąd odchylenia pierwotnej osi otworu można skorygować poprzez wielokrotne cięcie. Rozwiercanie może również zachować wyższą dokładność położenia dzięki powierzchni pozycjonującej.

W porównaniu z zewnętrznym okręgiem rozwiercania, ze względu na słabą sztywność układu belki narzędziowej, duże odkształcenia, słabe odprowadzanie ciepła i warunki usuwania wiórów, odkształcenia na gorąco przedmiotu obrabianego i narzędzia są stosunkowo duże, a jakość obróbki i wydajność produkcji rozwiercania nie są tak wysokie, jak w przypadku zewnętrznego okręgu samochodu.

Podsumowując, zakres obróbki metodą rozwiercania jest szeroki i umożliwia obróbkę otworów o różnych średnicach i różnym poziomie precyzji. W przypadku otworów i układów otworów o dużej aperturze, wysokich wymaganiach dotyczących wymiarów i dokładności położenia, rozwiercanie jest praktycznie jedyną metodą obróbki. Dokładność obróbki metodą rozwiercania wynosi IT9–IT7. Rozwiercanie można wykonywać na wytaczarce, tokarce, frezarce i innych obrabiarkach, co zapewnia elastyczność i jest szeroko stosowane w produkcji. W produkcji masowej często stosuje się matryce wytaczarskie w celu zwiększenia wydajności rozwiercania.

1. Zasada honowania i głowica honująca

Honowanie to metoda obróbki wykańczającej otworu za pomocą głowicy honującej z prętem szlifierskim (osełką). Podczas honowania przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a głowica honująca jest obracana przez wrzeciono obrabiarki i porusza się po linii prostej, posuwisto-zwrotnej. Podczas honowania taśma szlifierska działa na powierzchnię przedmiotu obrabianego z określoną siłą nacisku, skrawając z niej niezwykle cienką warstwę materiału. Aby ruch ścierniwa nie powtarzał się, liczba obrotów na minutę w ruchu obrotowym głowicy honującej i liczba ruchów posuwisto-zwrotnych głowicy honującej powinny być równe.

Kąt poprzeczny toru honowania jest powiązany z prędkością posuwisto-zwrotną i prędkością obrotową głowicy honującej, a wielkość kąta wpływa na jakość i wydajność obróbki. Aby ułatwić odprowadzanie odłamków ściernych i wiórów, obniżyć temperaturę skrawania i poprawić jakość obróbki, podczas honowania należy stosować odpowiednią ilość chłodziwa.

Aby zapewnić równomierną obróbkę ścianki otworu, skok ostrza szlifierki na obu końcach otworu musi przekraczać odcinek przesuwu. Aby zapewnić równomierny naddatek honowania i zmniejszyć wpływ błędu obrotu wrzeciona na dokładność obróbki, najczęściej stosuje się połączenie pływające między głowicą honującą a wrzecionem obrabiarki.

Regulacja rozszerzalności promieniowej pręta szlifierskiego głowicy honującej może mieć różne formy konstrukcyjne, takie jak ręczna, pneumatyczna i hydrauliczna.

2. Charakterystyka procesu honowania i zakres zastosowań

(1) honowanie pozwala uzyskać wyższą dokładność wymiarową i dokładność kształtu. Dokładność obróbki wynosi IT7~IT6. Błąd okrągłości i walcowości otworu można kontrolować w podanym zakresie. Honowanie nie poprawia jednak dokładności położenia obrabianego otworu.

(2) Honowanie pozwala uzyskać wyższą jakość powierzchni, chropowatość powierzchni Ra wynosi 0,2~0,25 μm, głębokość warstwy defektów metamorficznych metalu powierzchniowego jest bardzo mała i wynosi 2,5~25 μm.

(3) W porównaniu z prędkością szlifowania, prędkość obrotowa głowicy honującej nie jest wysoka (vc = 16~60 m/min), ale ze względu na dużą powierzchnię styku między szlifierką a przedmiotem obrabianym, prędkość posuwisto-zwrotna jest stosunkowo wysoka (va = 8~20 m/min), więc honowanie nadal charakteryzuje się wysoką wydajnością.

Honowanie jest powszechnie stosowane przy obróbce otworów cylindrów silników i precyzyjnych otworów w różnych urządzeniach hydraulicznych w dużej ilości produkowanej masowo. Za pomocą tej metody można obrabiać głębokie otwory o stosunku długości do średnicy większym niż 10. Jednakże honowanie nie nadaje się do obróbki otworów w przedmiotach obrabianych z metali nieżelaznych o dużej plastyczności ani do obróbki otworów z rowkami wpustowymi, otworami wielowypustowymi itp.

1. Przeciągaj i przeciągaj

Ciągnienie to wysokowydajna metoda wykańczania, wykonywana na przeciągarce ze specjalnym przeciągaczem. Przeciągarki dzielą się na przeciągarki poziome i pionowe. Przeciągarka pozioma jest najpopularniejsza.

Przeciąganie wykorzystuje wyłącznie ruch liniowy o niskiej prędkości (ruch główny). Liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie powinna wynosić co najmniej 3, w przeciwnym razie przeciągacz będzie niestabilny i łatwo o powstawanie pofałdowań pierścieniowych na powierzchni przedmiotu obrabianego. Aby uniknąć generowania zbyt dużej siły przeciągania i pęknięcia przeciągacza, liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie nie powinna przekraczać 6–8.

Istnieją trzy różne metody przeciągania, które opisano poniżej:

(1) Przeciąganie warstwowe

Ta metoda przeciągania charakteryzuje się tym, że przeciągacz nacina naddatek obrabianego przedmiotu warstwa po warstwie, sekwencyjnie. Aby ułatwić łamanie wiórów, zęby frezu są szlifowane z przeplatanymi rowkami wiórowymi. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania warstwowego nazywany jest przeciągaczem zwykłym.

(2) przeciąganie bloków

Cechą charakterystyczną tej metody przeciągania jest to, że każda warstwa metalu na obrabianej powierzchni jest przecinana przez zestaw zębów narzędzia, które są zasadniczo tej samej wielkości, ale są ze sobą splecione (zwykle każdy zestaw składa się z 2-3 zębów narzędzia). Każdy ząb przecina tylko część warstwy metalu. Przeciągacz zaprojektowany metodą blokową nazywa się przeciągaczem obrotowym.

(3) Przeciąganie kompleksowe

W ten sposób koncentrują się zalety przeciągania warstwowego i blokowego. Przeciąganie blokowe jest stosowane w części zgrubnej, a przeciąganie warstwowe w części precyzyjnej. W ten sposób można skrócić długość przeciągacza, zwiększyć wydajność i uzyskać lepszą jakość powierzchni. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania kompleksowego nazywany jest przeciągaczem kompleksowym.

2. Charakterystyka procesu i zakres zastosowań otworów ciągnionych

(1) Przeciągacz jest narzędziem wieloostrzowym, które umożliwia wykonanie obróbki zgrubnej, wykańczającej i wykańczającej otworu w jednej sekwencji podczas jednego przeciągania, co zapewnia wysoką wydajność produkcji.

(2) Dokładność rysowania zależy głównie od dokładności przeciągacza. W normalnych warunkach dokładność rysowania może osiągnąć IT9~IT7, a chropowatość powierzchni Ra może osiągnąć 6,3~ 1,6 μm.

(3) Podczas wyciągania otworu, przedmiot obrabiany jest pozycjonowany przez sam wycięty otwór (przednia część przeciągacza jest elementem pozycjonującym przedmiot obrabiany), a otwór do wyciągania nie jest łatwy do zapewnienia wzajemnej dokładności położenia otworu i innych powierzchni; W przypadku obróbki części obrotowych, których wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie kołowe mają wymagania współosiowości, często konieczne jest najpierw wyciągnięcie otworów, a następnie obróbka innych powierzchni z otworami jako punktem odniesienia pozycjonującego.

(4) Przeciągacz może obrabiać nie tylko otwory okrągłe, ale także otwory formujące i otwory wielowypustowe.

(5) przeciągacz jest narzędziem o stałym rozmiarze, złożonym kształcie, drogim, nieodpowiednim do obróbki dużych otworów.

Otwory ciągnione są powszechnie stosowane w masowej produkcji do obróbki otworów w małych i średnich częściach o średnicy 10~80 mm i głębokości otworu nie większej niż 5-krotność otworu.

Firma Honscn Precision Technology Co., LTD. oferuje szeroki zakres procesów obróbczych, w tym odlewnictwo elementów metalowych, precyzyjne elementy metalowe, toczenie i frezowanie rewolwerowe, złożoną obróbkę oraz złożoną obróbkę rdzeni metodą kroczącą. Nasze produkty są szeroko stosowane w motoryzacji, motocyklach, komunikacji, chłodnictwie, optyce, sprzęcie AGD, mikroelektronice, narzędziach pomiarowych, sprzęcie wędkarskim, instrumentach, elektronice i innych branżach, zaspokajając ich potrzeby w zakresie części. Skontaktuj się z nami

W nowoczesnym przemyśle technologia obróbki CNC (komputerowe sterowanie cyfrowe) odgrywa kluczową rolę. Wśród nich, toczenie, frezowanie, cięcie i toczenie z frezowaniem to popularne metody obróbki. Każda z nich charakteryzuje się unikalnymi cechami i zakresem zastosowania, ale ma również swoje zalety i wady. Dogłębne zrozumienie podobieństw i różnic między tymi technologiami obróbki ma ogromne znaczenie dla optymalizacji procesu produkcyjnego oraz poprawy jakości i wydajności obróbki.

Toczenie CNC

(1) Zalety

1. Nadaje się do obróbki części obrotowych, takich jak wałki, części tarcz, umożliwia efektywną obróbkę okręgów zewnętrznych, okręgów wewnętrznych, gwintów i innych powierzchni.

2. Ponieważ narzędzie porusza się wzdłuż osi części, siła skrawania jest zazwyczaj bardziej stabilna, co sprzyja zapewnieniu dokładności obróbki i jakości powierzchni.

(2) Wady

1. W przypadku części nieobrotowych lub o złożonych kształtach możliwości obróbki toczeniem są ograniczone.

2. Zacisk zazwyczaj umożliwia obróbkę tylko jednej powierzchni, jednak obróbka wielostronna wymaga wielokrotnego zaciskania, co może mieć wpływ na dokładność obróbki.

Frezowanie CNC

(1) Zalety

1. Możliwość obróbki różnych kształtów części, w tym płaskich, powierzchniowych, wnękowych itp., z dużą wszechstronnością.

2. Wysoką precyzję obróbki skomplikowanych kształtów można uzyskać dzięki połączeniu wieloosiowemu.

(2) Wady

1. Podczas obróbki wałów smukłych lub elementów o cienkich ściankach, łatwo ulegają one odkształceniu na skutek działania siły skrawania.

2. Prędkość skrawania podczas frezowania jest zazwyczaj wyższa, narzędzie zużywa się szybciej, a koszt jest stosunkowo wysoki.

Cięcie CNC

(1) Zalety

1. Można uzyskać wysoką dokładność obróbki i chropowatość powierzchni.

2. Nadaje się do obróbki materiałów o dużej twardości.

(2) Wady

1. Prędkość cięcia jest niska, a wydajność przetwarzania stosunkowo niska.

2. Większe wymagania dotyczące narzędzi i wyższe koszty narzędzi.

Toczenie i frezowanie CNC, obróbka kompozytów

(1) Zalety

1. Zintegrowane funkcje toczenia i frezowania, zaciskanie może wykonywać wiele procesów, skracać czas zaciskania, zwiększać dokładność obróbki i wydajność produkcji.

2. Może przetwarzać części o złożonych kształtach, rekompensując brak konieczności pojedynczego procesu toczenia lub frezowania.

(2) Wady

1. Koszt sprzętu jest wysoki, a wymagania techniczne stawiane operatorowi są również wysokie.

2. Programowanie i planowanie procesów są stosunkowo skomplikowane.

Toczenie, frezowanie, cięcie i toczenie z frezowaniem CNC – wszystkie te procesy obróbki – mają swoje zalety i wady. W rzeczywistej produkcji technologia obróbki powinna być dobierana w sposób racjonalny, uwzględniający cechy konstrukcyjne części, wymagania dotyczące precyzji, partię produkcyjną i inne czynniki, aby osiągnąć najlepsze efekty obróbki i korzyści ekonomiczne. Wraz z ciągłym postępem technologicznym, procesy te będą się rozwijać i udoskonalać, zapewniając coraz silniejsze wsparcie dla rozwoju przemysłu wytwórczego.

1. przetwarzanie obiektów i kształtów

1. Toczenie: nadaje się głównie do obróbki części obrotowych, takich jak wałki, tarcze, części tulei; umożliwia efektywną obróbkę okręgów zewnętrznych, okręgów wewnętrznych, stożków, gwintów itp.

2. Frezowanie: lepsze do obróbki płaszczyzn, stopni, rowków, powierzchni itp., z zaletami w przypadku części nieobrotowych i części o złożonych konturach.

3. Cięcie: Zwykle jest stosowane do precyzyjnej obróbki części w celu uzyskania powierzchni o wysokiej precyzji i rozmiarze.

4. Obróbka kompozytów poprzez toczenie i frezowanie: Łączy funkcje toczenia i frezowania, umożliwiając obróbkę części o złożonych kształtach, zarówno obrotowych, jak i nieobrotowych.

2. tryb ruchu narzędzia

1. Toczenie: Narzędzie porusza się po linii prostej lub krzywej wzdłuż osi części.

2. Frezowanie: Narzędzie obraca się wokół własnej osi i wykonuje ruch translacyjny wzdłuż powierzchni części.

3. Cięcie: Narzędzie wykonuje precyzyjne cięcie w stosunku do części.

4. Obróbka kompozytowa poprzez toczenie i frezowanie: na tej samej obrabiarce, w celu uzyskania różnych kombinacji ruchów narzędzi tokarskich i frezarskich.

3. dokładność obróbki i jakość powierzchni

1. Toczenie: Obróbka powierzchni korpusu obrotowego pozwala uzyskać większą dokładność i lepszą jakość powierzchni.

2. Frezowanie: Dokładność obróbki profili płaskich i złożonych zależy od dokładności obrabiarki i doboru narzędzia.

3. Cięcie: Można osiągnąć bardzo wysoką precyzję i doskonałą chropowatość powierzchni.

4. Obróbka kompozytów poprzez toczenie i frezowanie: łączy zalety toczenia i frezowania, co pozwala spełnić wysokie wymagania dotyczące dokładności, jednak na dokładność wpływa również kompleksowe oddziaływanie obrabiarki i procesu.

4. Wydajność przetwarzania

1. Toczenie: Do obróbki dużej ilości części obrotowych, wysoka wydajność.

2. Frezowanie: Podczas obróbki skomplikowanych kształtów i części wielościennych wydajność zależy od ścieżki narzędzia i wydajności maszyny.

3. Cięcie: Ponieważ prędkość cięcia jest stosunkowo niska, wydajność obróbki jest na ogół niska, jest ona jednak niezbędna przy zapotrzebowaniu na wysoką precyzję.

4. Obróbka kompozytów metodą toczenia i frezowania: jedno mocowanie umożliwiające realizację różnych procesów, skrócenie czasu mocowania i zmniejszenie błędów, poprawa ogólnej wydajności obróbki.

5. Koszt i złożoność sprzętu

1. Tokarka: stosunkowo prosta konstrukcja, stosunkowo niski koszt.

2. Frezarka: Koszt zależy od liczby wałów i funkcji, przy czym koszt frezarki wieloosiowej jest wyższy.

3. Sprzęt tnący: zwykle bardziej zaawansowany, wysoki koszt.

4. Maszyna do toczenia i frezowania materiałów kompozytowych: zintegrowana z wieloma funkcjami, wysoki koszt sprzętu, złożony system sterowania.

6. Obszary zastosowań

1. Toczenie: szeroko stosowane w przemyśle samochodowym, maszynowym i innych gałęziach przemysłu do obróbki części wałów.

2. Frezowanie: Jest często stosowane do obróbki skomplikowanych części w produkcji form, w przemyśle lotniczym i innych dziedzinach.

3. Cięcie: Często stosowane w instrumentach precyzyjnych, elektronice i innych gałęziach przemysłu, w których wymagane są wysokie wymagania dotyczące precyzji.

4. Toczenie i frezowanie w obróbce materiałów kompozytowych: w produkcji zaawansowanej, sprzęcie medycznym i innych dziedzinach, ma ważne zastosowania w obróbce złożonych i wysoce precyzyjnych części.

Toczenie, frezowanie, cięcie i toczenie frezowaniem CNC oraz obróbka materiałów kompozytowych mają wiele podobieństw i różnic, dlatego wybór odpowiedniej technologii obróbki powinien być dokonywany na podstawie konkretnych potrzeb przetwórstwa i warunków produkcji.

Porównania efektywności obróbki łączonej toczeniem i frezowaniem nie można uogólnić, gdyż zależy ona od wielu czynników.

Toczenie charakteryzuje się wysoką wydajnością w obróbce części obrotowych, szczególnie w przypadku dużych ilości standardowych wałków i tarcz. Ruch narzędzia jest stosunkowo prosty, prędkość skrawania jest wysoka, a skrawanie może być ciągłe.

Frezowanie ma zalety w obróbce płaszczyzn, stopni, rowków i skomplikowanych konturów. Jednak przy obróbce prostych elementów obrotowych jego wydajność może być niższa niż toczenia.

Połączenie obróbki toczeniem i frezowaniem łączy zalety toczenia i frezowania, umożliwiając wykonanie procesów toczenia i frezowania w jednym cyklu obróbki, co zmniejsza liczbę cykli obróbki i błędy pozycjonowania. W przypadku części o złożonym kształcie, zarówno obrotowych, jak i nieobrotowych, połączenie obróbki toczeniem i frezowaniem może znacznie zwiększyć wydajność obróbki.

Korzyści wynikające z połączenia toczenia i frezowania mogą jednak nie być widoczne w następujących przypadkach:

1. W przypadku obróbki prostych części, które wymagają jedynie toczenia lub frezowania w jednym procesie, ze względu na wysoki koszt i złożoność skomplikowanej obrabiarki tokarsko-frezarskiej, może się okazać, że nie jest ona tak wydajna, jak specjalistyczna tokarka lub frezarka.

2. W przypadku produkcji małoseryjnej czas regulacji i programowania obrabiarki stanowi znaczną część całego cyklu obróbki, co może mieć wpływ na przewagę wydajnościową obróbki toczno-frezarskiej materiałów kompozytowych.

Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku produkcji skomplikowanych części na średnią i dużą skalę, obróbka toczno-frezarska elementów kompozytowych charakteryzuje się zazwyczaj wyższą ogólną wydajnością. W przypadku prostych części lub produkcji małych serii, w pewnych sytuacjach toczenie i frezowanie mogą być bardziej wydajne.

Toczenie, frezowanie, cięcie i toczenie z frezowaniem CNC to ważne metody obróbki w nowoczesnym przemyśle wytwórczym. Toczenie sprawdza się w obróbce części obrotowych, frezowanie pozwala na obróbkę złożonych kształtów i wielościanów, skrawanie pozwala na precyzyjną obróbkę powierzchni, a toczenie z frezowaniem to połączenie obu tych metod, umożliwiając realizację różnorodnych procesów w krótkim czasie. Każdy proces ma swoje unikalne zalety i zakres zastosowania. Wysoka wydajność toczenia w obróbce korpusów obrotowych, wszechstronność frezowania pozwala sprostać potrzebom obróbki skomplikowanych konturów, a doskonała dokładność skrawania sprawia, że ​​toczenie i frezowanie to połączenie precyzyjne i wydajne. W rzeczywistej produkcji, w zależności od charakterystyki części, wymagań dotyczących dokładności, wielkości partii i innych czynników, rozsądny dobór procesów pozwala osiągnąć wysoką jakość, wysoką wydajność i niskie koszty produkcji, promując ciągły rozwój i postęp przemysłu wytwórczego.