Tidak ada mesin yang bisa dibuat tanpa lubang. Untuk menyambungkan bagian-bagian tersebut, diperlukan berbagai ukuran lubang sekrup, lubang pin, atau lubang paku keling yang berbeda; Untuk memperbaiki bagian transmisi, diperlukan berbagai lubang pemasangan; Bagian-bagian mesinnya sendiri juga mempunyai banyak macam lubang (seperti lubang oli, lubang proses, lubang pengurangan berat, dll). Pengoperasian pemesinan lubang agar lubang memenuhi persyaratan disebut pemesinan lubang.

Permukaan lubang bagian dalam merupakan salah satu permukaan penting bagian mekanis. Pada suku cadang mekanis, suku cadang berlubang umumnya berjumlah 50% hingga 80% dari total jumlah suku cadang. Jenis lubangnya juga bermacam-macam, ada lubang berbentuk silinder, lubang berbentuk kerucut, lubang berulir, dan lubang berbentuk. Lubang silinder biasa dibagi menjadi lubang umum dan lubang dalam, dan lubang dalam sulit untuk diproses.

1. Pertama-tama, perbedaan antara bor U dan bor biasa adalah bor U menggunakan bilah tepi dan bilah tengah. Pada sudut ini, hubungan antara bor U dan bor keras biasa sebenarnya mirip dengan hubungan antara alat pemutar penjepit mesin. dan alat pemutar las, dan bilahnya dapat langsung diganti setelah alat dipakai tanpa melakukan penggilingan ulang. Lagi pula, penggunaan bilah yang dapat diindeks masih menghemat material dibandingkan bor keras secara keseluruhan, dan konsistensi bilah membuatnya lebih mudah untuk mengontrol ukuran bagian.

2. Kekakuan bor U lebih baik, Anda dapat menggunakan laju umpan tinggi, dan diameter pemrosesan bor U jauh lebih besar daripada bor biasa, maksimum dapat mencapai D50~60mm, tentu saja bor U tidak boleh terlalu kecil karena karakteristik bilahnya.

3.U bor menemukan berbagai bahan hanya perlu mengganti jenis pisau yang sama dengan nilai yang berbeda, bor keras tidak begitu nyaman.

4. Dibandingkan dengan pengeboran keras, presisi lubang yang dibor dengan pengeboran U masih lebih tinggi, dan hasil akhir lebih baik, terutama ketika pendinginan dan pelumasan tidak lancar, lebih jelas, dan pengeboran U dapat memperbaiki keakuratan posisi lubang. , dan pengeboran keras tidak dapat dilakukan, dan pengeboran U dapat digunakan sebagai pisau bor.

1. Bor U dapat membuat lubang pada permukaan dengan sudut kemiringan kurang dari 30~ tanpa mengurangi parameter pemotongan.

2. Setelah parameter pemotongan pengeboran U dikurangi sebesar 30%, pemotongan intermiten dapat dicapai, seperti pemrosesan lubang berpotongan, lubang berpotongan, dan perforasi fase.

3. Pengeboran U dapat mewujudkan pengeboran lubang multi-langkah, dan dapat melakukan pengeboran yang membosankan, talang, dan eksentrik.

4. Saat pengeboran, sebagian besar chip pengeboran adalah chip pendek, dan sistem pendingin internal dapat digunakan untuk menghilangkan chip dengan aman, tanpa membersihkan chip pada alat, yang kondusif bagi kelangsungan pemrosesan produk, mempersingkat waktu pemrosesan dan meningkatkan efisiensi.

5. Di bawah kondisi rasio panjang-diameter standar, tidak diperlukan penghilangan serpihan saat mengebor dengan bor U.

6. Bor U untuk alat yang dapat diindeks, keausan bilah tanpa diasah, penggantian lebih nyaman, dan biaya rendah.

7. Nilai kekasaran permukaan lubang yang diproses dengan pengeboran U kecil, dan rentang toleransinya kecil, yang dapat menggantikan pekerjaan beberapa alat bor.

8. Penggunaan pengeboran U tidak perlu membuat lubang tengah terlebih dahulu, dan permukaan dasar lubang buta yang diproses relatif lurus, sehingga menghilangkan bor dasar datar.

9. Penggunaan teknologi pengeboran U tidak hanya dapat mengurangi alat pengeboran, dan karena pengeboran U adalah kepala dari pisau karbida yang disemen, umur pemotongannya lebih dari sepuluh kali lipat dari bor biasa, pada saat yang sama, terdapat empat ujung tombak pada mata pisau tersebut. pisau, keausan pisau dapat diganti kapan saja pemotongan, pemotongan baru menghemat banyak waktu penggilingan dan penggantian alat, dapat meningkatkan efisiensi rata-rata 6-7 kali lipat.

1. Bila menggunakan bor U, kekakuan perkakas mesin serta netralitas perkakas dan benda kerja tinggi, sehingga bor U cocok untuk digunakan pada perkakas mesin CNC berkekuatan tinggi, kekakuan tinggi, dan berkecepatan tinggi.

2. Saat menggunakan pengeboran U, bilah tengah harus digunakan dengan ketangguhan yang baik, dan bilah tepi harus digunakan dengan bilah yang relatif tajam.

3. Saat memproses bahan yang berbeda, sebaiknya pilih bilah alur yang berbeda, dalam keadaan normal, umpan kecil, toleransi kecil, rasio panjang pengeboran dan diameter U, pilih bilah alur dengan gaya potong lebih kecil, sebaliknya, pemesinan kasar, toleransi besar, panjang pengeboran U rasio diameternya kecil, maka pilihlah bilah alur dengan gaya potong yang lebih besar.

4. Saat menggunakan pengeboran U, kita harus mempertimbangkan kekuatan spindel perkakas mesin, stabilitas penjepitan pengeboran U, tekanan dan aliran cairan pemotongan, dan mengontrol efek pelepasan chip dari pengeboran U, jika tidak maka akan sangat mempengaruhi kekasaran permukaan dan keakuratan dimensi lubang.

5. Saat memasang bor U, pusat bor U harus bertepatan dengan bagian tengah benda kerja dan tegak lurus dengan permukaan benda kerja.

6. Saat menggunakan pengeboran U, parameter pemotongan yang sesuai harus dipilih sesuai dengan bagian bahan yang berbeda.

7. Saat mengebor potongan uji, pastikan untuk tidak mengurangi umpan atau kecepatan sesuka hati karena hati-hati dan takut, sehingga mata bor U rusak atau bor U rusak.

8. Saat menggunakan pemrosesan U-drill, ketika bilahnya aus atau rusak, alasannya perlu dianalisis secara cermat dan mengganti bilah dengan ketangguhan yang lebih baik atau lebih tahan aus.

9. Saat menggunakan bor U untuk memproses lubang berundak, pemrosesan harus dimulai dari lubang besar dan kemudian memproses lubang kecil.

10. Saat mengebor, perhatikan agar cairan pemotongan memiliki tekanan yang cukup untuk mengeluarkan serpihan.

11. Mata pisau yang digunakan pada bagian tengah dan tepi bor U berbeda, tidak boleh disalahgunakan, jika tidak maka akan merusak batang bor U.

12. Saat mengebor dengan bor U, rotasi benda kerja, rotasi pahat, dan rotasi pahat dan benda kerja secara simultan dapat digunakan, namun saat pahat digerakkan dalam mode umpan linier, metode yang paling umum adalah menggunakan mode rotasi benda kerja.

13. Kinerja mesin bubut harus dipertimbangkan saat melakukan pemesinan pada mobil CNC, dan parameter pemotongan harus disesuaikan dengan tepat, umumnya mengurangi kecepatan dan pengumpanan rendah.

1. Bilahnya cepat rusak, mudah patah, dan biaya pemrosesan meningkat.

2. Peluit keras dikeluarkan selama pemrosesan, dan kondisi pemotongan tidak normal.

3. Jitter mesin, mempengaruhi keakuratan pemesinan peralatan mesin.

1. Pemasangan bor U harus memperhatikan arah positif dan negatif, mana bilah yang menghadap ke atas, mana yang bilah ke bawah, mana yang menghadap ke dalam dan mana yang menghadap ke luar.

2. Ketinggian tengah pengeboran U harus dikoreksi, sesuai dengan ukuran diameternya sehingga memerlukan rentang kendali, umumnya dikontrol dalam 0,1 mm, semakin kecil diameter pengeboran U, semakin tinggi persyaratan tinggi pusat, ketinggian pusat pengeboran U tidak baik kedua sisi akan aus, bukaan akan lebih besar, masa pakai blade akan diperpendek, pengeboran U kecil mudah patah.

3. Bor U memiliki kebutuhan cairan pendingin yang sangat tinggi, harus dipastikan bahwa cairan pendingin dikeluarkan dari pusat bor U, semakin besar tekanan cairan pendingin, semakin baik, saluran keluar air berlebih dari menara dapat diblokir untuk memastikannya. tekanan.

4, parameter pemotongan pengeboran U sesuai dengan instruksi pabrik, tetapi juga untuk mempertimbangkan berbagai merek bilah, tenaga mesin, pemrosesan dapat mengacu pada nilai beban ukuran alat mesin, membuat penyesuaian yang sesuai, umumnya menggunakan kecepatan tinggi, umpan rendah .

5.U bilah bor harus sering diperiksa, penggantian tepat waktu, bilah yang berbeda tidak dapat dipasang terbalik.

6. Sesuai dengan kekerasan benda kerja dan panjang suspensi pahat untuk menyesuaikan jumlah umpan, semakin keras benda kerja, semakin besar suspensi pahat, semakin kecil jumlah pemotongannya.

7. Jangan gunakan keausan berlebihan pada bilah, harus dicatat dalam produksi keausan bilah dan hubungan antara jumlah benda kerja yang dapat dikerjakan, dan penggantian bilah baru tepat waktu.

8. Gunakan cairan pendingin internal yang cukup dengan tekanan yang benar. Fungsi utama cairan pendingin adalah menghilangkan chip dan mendinginkannya.

9.U bor tidak dapat digunakan untuk mengolah bahan yang lebih lunak, seperti tembaga, aluminium lunak, dll.

Honscn memiliki lebih dari sepuluh tahun pengalaman permesinan cnc, yang mengkhususkan diri dalam permesinan cnc, pemrosesan suku cadang mekanis perangkat keras, pemrosesan suku cadang peralatan otomasi. Pemrosesan suku cadang robot, pemrosesan suku cadang UAV, pemrosesan suku cadang sepeda, pemrosesan suku cadang medis, dll. Ini adalah salah satu pemasok mesin cnc berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki lebih dari 50 set pusat permesinan cnc, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang cnc yang presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.

Metode pengolahan lubang meliputi pengeboran, reaming, reaming, membosankan, menggambar, menggiling dan menyelesaikan lubang. Seri kecil berikut ini bagi Anda untuk memperkenalkan beberapa teknologi pemrosesan lubang secara detail, memecahkan masalah pemrosesan lubang.

Lubang merupakan permukaan penting pada bagian kotak, braket, selongsong, cincin, dan cakram, dan juga merupakan permukaan yang sering dijumpai dalam pemesinan. Dalam hal akurasi pemrosesan dan persyaratan kekasaran permukaan yang sama, pemrosesan lubang lebih sulit dibandingkan permukaan bulat luar, produktivitas rendah, dan biaya tinggi.

Hal ini disebabkan karena: 1) ukuran pahat yang digunakan dalam pengolahan lubang dibatasi oleh ukuran lubang yang sedang diproses, dan kekakuannya buruk, sehingga mudah menghasilkan deformasi lentur dan getaran; 2) Saat mengerjakan lubang dengan pahat berukuran tetap, ukuran pemrosesan lubang sering kali secara langsung bergantung pada ukuran pahat yang sesuai, dan kesalahan pembuatan serta keausan pahat akan secara langsung mempengaruhi keakuratan pemrosesan lubang; 3) Saat membuat lubang, area pemotongan berada di dalam benda kerja, kondisi pelepasan chip dan pembuangan panas buruk, dan akurasi pemrosesan serta kualitas permukaan tidak mudah dikendalikan.

Pengeboran

Pengeboran adalah proses pertama pemesinan lubang pada material padat, dan diameter lubang pengeboran umumnya kurang dari 80mm. Ada dua cara pengeboran: satu adalah rotasi bit; Yang lainnya adalah rotasi benda kerja. Kesalahan yang ditimbulkan oleh kedua metode pengeboran di atas tidaklah sama, pada metode pengeboran putaran mata bor, karena asimetri ujung tombak dan kekakuan mata bor yang tidak mencukupi serta defleksi mata bor, garis tengah lubang akan menjadi. miring atau tidak lurus, tetapi aperture pada dasarnya tidak berubah; Sebaliknya pada metode pengeboran putaran benda kerja, defleksi mata bor akan menyebabkan bukaan berubah, namun garis tengah lubang tetap lurus.

Pisau bor yang umum digunakan mempunyai: bor putar, bor tengah, bor lubang dalam, dll, yang paling umum digunakan adalah bor putar, spesifikasi diameternya adalah φ0,1-80mm.

Karena keterbatasan struktural, kekakuan lentur dan kekakuan torsional mata bor rendah, ditambah dengan pemusatan yang buruk, akurasi pengeboran rendah, umumnya hanya IT13 ~ IT11; Kekasaran permukaannya juga besar, Ra umumnya 50~12.5μM; Namun, tingkat penghilangan logam dalam pengeboran besar dan efisiensi pemotongannya tinggi. Pengeboran terutama digunakan untuk memproses lubang dengan persyaratan kualitas rendah, seperti lubang baut, lubang dasar ulir, lubang oli, dll. Untuk lubang dengan akurasi pemesinan tinggi dan persyaratan kualitas permukaan, lubang tersebut harus dicapai dengan reaming, reaming, bore atau grinding pada pemrosesan selanjutnya.

Reaming

Reaming adalah mengolah lebih lanjut lubang yang telah dibor, dicor atau ditempa dengan bor reaming untuk memperbesar bukaan dan meningkatkan kualitas pengolahan lubang. Reaming dapat digunakan baik sebagai pra-pemrosesan sebelum menyelesaikan lubang atau sebagai pemrosesan akhir lubang dengan persyaratan rendah. Bor reaming mirip dengan bor putar, tetapi memiliki lebih banyak gigi dan tidak memiliki tepi melintang.

Dibandingkan dengan pengeboran, reaming memiliki ciri-ciri sebagai berikut:

(1) jumlah gigi bor reaming (3~8 gigi), panduan yang baik, pemotongan relatif stabil; (2) bor reaming tanpa tepi melintang, kondisi pemotongan bagus;

(3) Tunjangan pemrosesan kecil, chip sink dapat dibuat lebih dangkal, inti bor dapat dibuat lebih tebal, dan kekuatan serta kekakuan badan pahat lebih baik. Ketepatan reaming umumnya IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra adalah 12,5~6.3μM. Reaming sering digunakan untuk mengolah lubang dengan diameter lebih kecil. Saat mengebor lubang berdiameter besar (D ≥30mm), sering-seringlah menggunakan mata bor kecil (diameter 0,5 hingga 0,7 kali bukaan) untuk melakukan pra-pengeboran, lalu gunakan bor reaming lubang dengan ukuran yang sesuai, yang dapat meningkatkan kualitas pemrosesan dan efisiensi produksi lubang.

Selain mengolah lubang silinder, bor reaming dengan berbagai bentuk khusus (juga dikenal sebagai countersink) dapat digunakan untuk memproses berbagai lubang dudukan countersunk dan countersink. Bagian depan countersink sering kali dilengkapi dengan tiang pemandu, dipandu oleh lubang mesin.

Reaming merupakan salah satu metode finishing lubang yang banyak digunakan dalam produksi. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah metode pemesinan yang lebih ekonomis dan praktis dibandingkan penggilingan internal dan pengeboran halus.

1. Alat untuk membesarkan lubang

Alat untuk membesarkan lubang umumnya dibagi menjadi dua jenis alat untuk membesarkan lubang tangan dan alat untuk membesarkan lubang mesin. Bagian pegangan alat untuk membesarkan lubang tangan adalah pegangan lurus, bagian kerja lebih panjang, dan fungsi pemandu lebih baik. Alat untuk membesarkan lubang tangan memiliki dua jenis struktur: diameter luar integral dan dapat disesuaikan. Alat untuk membesarkan lubang mesin memiliki dua jenis struktur dengan pegangan dan selongsong. Alat untuk membesarkan lubang tidak hanya dapat memproses lubang bundar, tetapi juga alat untuk membesarkan lubang lancip dapat memproses lubang lancip.

2. Proses reaming dan penerapannya

Kelonggaran reaming mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas reaming, kelonggaran terlalu besar, beban reamer besar, ujung tombak segera tumpul, tidak mudah mendapatkan permukaan pemesinan yang halus, dan toleransi dimensi tidak mudah untuk dijamin; Marginnya terlalu kecil untuk menghilangkan bekas pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, dan tentu saja tidak ada peran dalam meningkatkan kualitas pemrosesan lubang. Umumnya, margin engsel kasar adalah 0,35~0,15mm, dan engsel halus adalah 01,5~0,05mm.

Untuk menghindari nodul serpihan, reaming biasanya diproses pada kecepatan potong yang lebih rendah (v <8m/mnt untuk baja dan besi cor dengan reamer HSS). Nilai umpan terkait dengan bukaan yang akan dikerjakan, semakin besar bukaan, semakin besar nilai umpan, laju umpan baja pemrosesan reamer baja berkecepatan tinggi dan besi tuang biasanya 0,3~1mm/r.

Reaming harus didinginkan, dilumasi dan dibersihkan dengan cairan pemotongan yang sesuai untuk mencegah penumpukan chip dan menghilangkan chip tepat waktu. Dibandingkan dengan penggilingan dan pengeboran, produktivitas reaming lebih tinggi dan keakuratan lubang mudah dijamin. Namun, reaming tidak dapat memperbaiki kesalahan posisi sumbu lubang, dan keakuratan posisi lubang harus dijamin dengan proses sebelumnya. Reaming tidak cocok untuk memproses lubang langkah dan lubang buta.

Akurasi dimensi reaming umumnya IT9 ~ IT7, dan kekasaran permukaan Ra umumnya 3,2~ 0.8μM. Untuk lubang berukuran sedang dengan persyaratan presisi tinggi (seperti lubang presisi IT7), proses pengebor - alat untuk membesarkan lubang - alat untuk membesarkan lubang adalah skema pemrosesan umum yang biasa digunakan dalam produksi.

Boring adalah metode pemesinan dimana lubang prefabrikasi diperbesar dengan alat pemotong. Pekerjaan membosankan dapat dilakukan pada mesin bor atau pada mesin bubut.

1. Metode yang membosankan

Ada tiga metode pemesinan yang berbeda untuk membosankan.

(1) Benda kerja berputar dan pahat melakukan gerakan pengumpanan

Pengeboran pada mesin bubut sebagian besar termasuk dalam metode pemboran ini. Ciri-ciri prosesnya adalah: garis sumbu lubang setelah pemrosesan konsisten dengan sumbu putaran benda kerja, kebulatan lubang terutama bergantung pada keakuratan putaran spindel perkakas mesin, dan kesalahan geometri aksial lubang. terutama tergantung pada keakuratan posisi arah pengumpanan pahat relatif terhadap sumbu rotasi benda kerja. Metode pengeboran ini cocok untuk pemesinan lubang dengan persyaratan koaksial pada permukaan lingkaran luar.

(2) Pahat berputar dan benda kerja diumpankan

Spindel mesin bor menggerakkan alat bor untuk berputar, dan meja menggerakkan benda kerja untuk mengumpan.

(3) Alat berputar dan melakukan gerakan umpan

Dengan menggunakan metode membosankan ini, panjang batang bor yang menjorok diubah, deformasi gaya batang bor juga diubah, bukaan dekat headstock besar, dan bukaan jauh dari headstock kecil, membentuk kerucut lubang. Selain itu, dengan bertambahnya panjang batang bor yang menjorok, deformasi tekuk poros utama yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan sumbu lubang mesin akan mengalami tekukan yang sesuai. Metode membosankan ini hanya cocok untuk pengerjaan lubang pendek.

2. Berlian membosankan

Dibandingkan dengan membosankan umum, membosankan berlian ditandai dengan jumlah pemotongan kembali kecil, pakan kecil, kecepatan potong tinggi, dapat memperoleh akurasi pemrosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat halus (Ra adalah 0,4~ 0.05μM). Bor intan pada awalnya diproses dengan alat bor intan, dan sekarang umumnya diproses dengan alat intan karbida semen, CBN, dan intan buatan. Terutama digunakan untuk memproses benda kerja logam non-ferrous, juga dapat digunakan untuk memproses bagian besi cor dan baja.

Parameter pemotongan pengeboran berlian yang umum digunakan adalah: pengeboran awal 0,2~0,6 mm dan pengeboran akhir 0,1 mm; Laju umpan adalah 0,01~0,14mm/r; Kecepatan potong adalah 100~250m/menit saat memproses besi tuang, 150~300m/menit saat memproses baja, dan 300~2000m/menit saat memproses logam non-besi.

Untuk memastikan bahwa mesin bor berlian dapat mencapai akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, perkakas mesin (mesin bor berlian) harus memiliki akurasi dan kekakuan geometris yang tinggi, poros utama perkakas mesin mendukung bantalan bola kontak sudut presisi yang umum digunakan. atau bantalan biasa bertekanan statis, dan bagian yang berputar berkecepatan tinggi harus seimbang secara akurat; Selain itu, pergerakan mekanisme pengumpanan harus sangat mulus untuk memastikan meja dapat melakukan pergerakan pengumpan kecepatan rendah dengan lancar.

Kualitas pemesinan bor intan baik, efisiensi produksi tinggi, dan banyak digunakan dalam pemrosesan akhir lubang presisi dalam produksi massal dalam jumlah besar, seperti lubang silinder mesin, lubang pin piston, poros utama. lubang pada kotak spindel peralatan mesin. Namun perlu diperhatikan bahwa pada saat pemesinan produk logam besi dengan bor intan, hanya alat bor yang terbuat dari karbida semen dan CBN yang dapat digunakan, dan alat bor yang terbuat dari intan tidak dapat digunakan, karena atom karbon pada intan memiliki a afinitasnya besar dengan unsur golongan besi, dan umur pahatnya rendah.

3. Alat yang membosankan

Alat bor dapat dibagi menjadi alat bor satu sisi dan alat bor dua sisi.

4. Karakteristik proses yang membosankan dan jangkauan aplikasi

Dibandingkan dengan proses pengeboran, perluasan dan reaming, ukuran lubang tidak dibatasi oleh ukuran pahat, dan pemboran memiliki kemampuan koreksi kesalahan yang kuat, dan kesalahan deviasi sumbu lubang asli dapat diperbaiki dengan beberapa pemotongan, dan pemboran dapat mempertahankan akurasi posisi yang lebih tinggi dengan permukaan posisi.

Dibandingkan dengan lingkaran luar yang membosankan, karena kekakuan sistem batang perkakas yang buruk, deformasi yang besar, pembuangan panas yang buruk dan kondisi penghilangan serpihan, deformasi panas pada benda kerja dan pahat relatif besar, serta kualitas pemrosesan dan produksi efisiensi membosankan tidak setinggi lingkaran luar mobil.

Ringkasnya, dapat dilihat bahwa rentang pemrosesan pengeboran sangat luas, dan lubang dengan ukuran berbeda serta tingkat presisi berbeda dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan bukaan besar, ukuran tinggi, dan persyaratan akurasi posisi, pemboran hampir merupakan satu-satunya metode pemrosesan. Akurasi pemesinan membosankan adalah IT9 ~ IT7. Pengeboran dapat dilakukan pada mesin bor, mesin bubut, mesin milling dan peralatan mesin lainnya, yang memiliki keunggulan fleksibilitas dan fleksibilitas, serta banyak digunakan dalam produksi. Dalam produksi massal, cetakan membosankan sering digunakan untuk meningkatkan efisiensi membosankan.

1. Mengasah prinsip dan mengasah kepala

Pengasahan adalah cara penyelesaian lubang dengan menggunakan kepala asah dengan batang gerinda (batu asah). Saat mengasah, benda kerja dipasang, dan kepala asah diputar oleh poros alat mesin dan bergerak dalam garis lurus bolak-balik. Dalam proses mengasah, strip gerinda bekerja pada permukaan benda kerja dengan tekanan tertentu, dan memotong lapisan material yang sangat tipis dari permukaan benda kerja. Agar pergerakan partikel abrasif tidak terulang, jumlah putaran per menit gerakan memutar kepala asah dan jumlah pukulan bolak-balik per menit kepala asah harus prima.

Sudut silang jalur pengasahan berhubungan dengan kecepatan bolak-balik dan kecepatan melingkar kepala pengasah, dan ukuran Sudut memengaruhi kualitas pemrosesan dan efisiensi pengasahan. Untuk memfasilitasi pelepasan partikel dan serpihan abrasif yang pecah, mengurangi suhu pemotongan dan meningkatkan kualitas pemrosesan, cairan pemotongan yang cukup harus digunakan saat mengasah.

Agar dinding lubang yang dikerjakan dapat dikerjakan secara seragam, guratan batang pasir di kedua ujung lubang harus melebihi bagian jalan layang. Untuk memastikan tunjangan pengasahan yang seragam dan mengurangi pengaruh kesalahan putaran spindel pada akurasi pemesinan, sambungan mengambang antara kepala asah dan spindel peralatan mesin sebagian besar diadopsi.

Penyesuaian ekspansi radial batang gerinda kepala asah memiliki berbagai bentuk struktur seperti manual, pneumatik dan hidrolik.

2. Mengasah karakteristik proses dan jangkauan aplikasi

(1) pengasahan dapat memperoleh akurasi dimensi dan akurasi bentuk yang lebih tinggi, akurasi pemrosesan adalah IT7~IT6, kesalahan kebulatan dan silindris lubang dapat dikontrol dalam rentang tersebut, tetapi pengasahan tidak dapat meningkatkan akurasi posisi lubang yang akan dikerjakan. .

(2) Pengasahan dapat memperoleh kualitas permukaan yang lebih tinggi, kekasaran permukaan Ra adalah 0,2~0.25μm, kedalaman lapisan cacat metamorf logam permukaan sangat kecil 2,5~25μM.

(3) Dibandingkan dengan kecepatan penggilingan, kecepatan melingkar kepala pengasah tidak tinggi (vc=16~60m/mnt), tetapi karena area kontak yang besar antara batang pasir dan benda kerja, kecepatan bolak-baliknya relatif tinggi (va=8~20m/mnt), sehingga pengasahan tetap memiliki produktivitas yang tinggi.

Honing banyak digunakan dalam pemesinan lubang silinder mesin dan lubang presisi di berbagai perangkat hidrolik dalam produksi massal dalam jumlah besar, dan dapat memproses lubang dalam dengan rasio panjang-diameter lebih dari 10. Namun, pengasahan tidak cocok untuk mengolah lubang pada benda kerja logam non-ferrous dengan plastisitas besar, juga tidak dapat memproses lubang dengan alur pasak, lubang spline, dll.

1. Brosur dan bros

Menggambar adalah metode penyelesaian dengan produktivitas tinggi, yang dilakukan pada mesin broaching dengan bros khusus. Mesin broaching dibagi menjadi mesin broaching horizontal dan mesin broaching vertikal dua jenis, mesin broaching horizontal adalah yang paling umum.

Broaching hanya menggunakan gerak linier kecepatan rendah (gerakan utama). Jumlah gigi bros yang bekerja pada saat yang sama umumnya tidak boleh kurang dari 3, jika tidak maka bros tidak akan stabil dan mudah menimbulkan riak cincin pada permukaan benda kerja. Untuk menghindari timbulnya gaya broaching yang terlalu besar dan menyebabkan patahnya bros, jumlah gigi bros yang bekerja pada saat yang sama tidak boleh melebihi 6 sampai 8.

Ada tiga metode broaching yang berbeda, yang dijelaskan sebagai berikut:

(1) Broaching berlapis

Metode broaching ini ditandai dengan pemotongan kelonggaran pemesinan benda kerja selapis demi selapis secara berurutan. Untuk memudahkan pemecahan chip, gigi pemotong digiling dengan alur chip yang disisipkan. Brosur yang dirancang menurut metode broaching berlapis disebut bros biasa.

(2) memblokir pembicaraan

Ciri khas dari metode broaching ini adalah setiap lapisan logam pada permukaan mesin dipotong oleh satu set gigi perkakas yang pada dasarnya berukuran sama namun saling bertautan (biasanya setiap set terdiri dari 2-3 gigi perkakas). Setiap gigi hanya memotong sebagian lapisan logam. Brosur yang dirancang menurut metode bros blok disebut bros putar.

(3) Broaching yang komprehensif

Dengan cara ini, keuntungan dari layering dan block broaching terkonsentrasi. Block broaching digunakan pada bagian pemotongan kasar dan layer broaching digunakan pada bagian pemotongan halus. Dengan cara ini, panjang bros dapat diperpendek, produktivitas dapat ditingkatkan, dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat diperoleh. Brosur yang dirancang menurut metode bros komprehensif disebut bros komprehensif.

2. Karakteristik proses dan rentang penerapan lubang gambar

(1) Broach adalah alat multi-tepi yang dapat menyelesaikan roughing, finishing dan finishing lubang secara berurutan dalam satu langkah broaching, dan memiliki efisiensi produksi yang tinggi.

(2) Akurasi gambar terutama bergantung pada keakuratan pembicaraan, dalam kondisi normal, akurasi gambar dapat mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra dapat mencapai 6,3~ 1.6μM.

(3) Saat menggambar lubang, benda kerja diposisikan oleh lubang mesin itu sendiri (bagian utama dari bros adalah elemen pemosisian benda kerja), dan lubang gambar tidak mudah untuk memastikan keakuratan posisi timbal balik dari lubang dan permukaan lainnya; Untuk pemrosesan bagian putar yang permukaan melingkar bagian dalam dan luarnya memiliki persyaratan koaksial, sering kali perlu membuat lubang terlebih dahulu, lalu memproses permukaan lain yang berlubang sebagai referensi pemosisian.

(4) bros tidak hanya dapat mengolah lubang bundar, tetapi juga memproses pembentukan lubang dan lubang spline.

(5) bros adalah alat berukuran tetap, bentuknya rumit, mahal, tidak cocok untuk mengolah lubang besar.

Lubang gambar biasanya digunakan dalam produksi massal dalam jumlah besar untuk memproses lubang pada bagian kecil dan menengah dengan diameter 10~80mm dan kedalaman lubang tidak lebih dari 5 kali bukaan.

Honscn Precision Technology Co., LTD., menawarkan beragam proses pemesinan, termasuk pengecoran suku cadang perangkat keras, suku cadang perangkat keras presisi, pemesinan kompleks pembubutan dan penggilingan turret, serta pemesinan kompleks berjalan inti. Produk kami banyak digunakan pada mobil, sepeda motor, komunikasi, pendingin, optik, peralatan rumah tangga, elektronik mikro, alat ukur, alat tangkap, instrumen, elektronik dan bidang profesional lainnya untuk memenuhi kebutuhan suku cadangnya. Hubungi kami

Dalam manufaktur modern, teknologi pemrosesan CNC (kontrol digital komputer) memainkan peran penting. Diantaranya, pemrosesan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik adalah metode proses yang umum. Masing-masing memiliki karakteristik unik dan ruang lingkup penerapannya, namun juga memiliki beberapa kelebihan dan kekurangan. Pemahaman mendalam tentang persamaan dan perbedaan teknologi pemrosesan ini sangat penting untuk mengoptimalkan proses produksi dan meningkatkan kualitas dan efisiensi pemrosesan.

Pembubutan CNC

(1) Keuntungan

1. Cocok untuk memproses bagian putar, seperti poros, bagian cakram, secara efisien dapat mewujudkan lingkaran luar, lingkaran dalam, benang, dan pemrosesan permukaan lainnya.

2. Karena pahat bergerak sepanjang sumbu bagian, gaya pemotongan biasanya lebih stabil, sehingga membantu memastikan keakuratan pemesinan dan kualitas permukaan.

(2) Kekurangan

1. Untuk bagian yang tidak berputar atau bagian dengan bentuk yang rumit, kapasitas pemrosesan pembubutannya terbatas.

2. Penjepit biasanya hanya dapat memproses satu permukaan, karena pemrosesan multi-sisi memerlukan banyak penjepit, yang dapat mempengaruhi keakuratan pemrosesan.

Penggilingan CNC

(1) Keuntungan

1. Dapat memproses berbagai bentuk bagian, termasuk bidang, permukaan, rongga, dll., dengan keserbagunaan yang kuat.

2. Pemesinan presisi tinggi pada bentuk kompleks dapat dicapai melalui hubungan multi-sumbu.

(2) Kekurangan

1. Saat memproses poros ramping atau bagian berdinding tipis, mudah berubah bentuk karena aksi gaya pemotongan.

2. Kecepatan potong penggilingan biasanya lebih tinggi, keausan pahat lebih cepat, dan biayanya relatif tinggi.

Pemotongan CNC

(1) Keuntungan

1. Akurasi pemesinan yang tinggi dan kekasaran permukaan dapat diperoleh.

2. Cocok untuk mengolah material dengan kekerasan tinggi.

(2) Kekurangan

1. Kecepatan potongnya lambat, dan efisiensi pemrosesannya relatif rendah.

2. Persyaratan alat yang lebih tinggi dan biaya alat yang lebih tinggi.

Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan CNC

(1) Keuntungan

1. Fungsi pembubutan dan penggilingan yang terintegrasi, penjepitan dapat menyelesaikan pemrosesan berbagai proses, mengurangi waktu penjepitan, meningkatkan akurasi pemrosesan dan efisiensi produksi.

2. Dapat memproses bagian-bagian yang bentuknya rumit, menutupi kekurangan dalam satu proses pembubutan atau penggilingan.

(2) Kekurangan

1. Biaya peralatannya tinggi, dan persyaratan teknis untuk operatornya juga tinggi.

2. Pemrograman dan perencanaan proses relatif kompleks.

Proses pemrosesan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik CNC masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangan. Dalam produksi aktual, teknologi pemrosesan harus dipilih secara wajar sesuai dengan karakteristik struktural bagian, persyaratan presisi, batch produksi, dan faktor lainnya untuk mencapai efek pemrosesan terbaik dan manfaat ekonomi. Dengan kemajuan teknologi yang berkelanjutan, proses pengolahan ini juga akan terus berkembang dan ditingkatkan, sehingga memberikan dukungan yang lebih kuat bagi perkembangan industri manufaktur.

1. mengolah benda dan bentuk

1. Pembubutan: terutama cocok untuk memproses bagian putar, seperti poros, cakram, bagian selongsong, dapat secara efisien memproses lingkaran luar, lingkaran dalam, kerucut, benang, dan sebagainya.

2. Penggilingan: lebih baik dalam memproses bidang, tangga, alur, permukaan, dll., dengan keunggulan untuk bagian yang tidak berputar dan bagian dengan kontur yang rumit.

3. Pemotongan: Biasanya digunakan untuk pemesinan halus bagian-bagian untuk mendapatkan permukaan dan ukuran presisi tinggi.

4. Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: Ini mengintegrasikan fungsi pembubutan dan penggilingan, dan dapat memproses bagian-bagian dengan bentuk kompleks dan karakteristik putar dan non-putar.

2. mode pergerakan alat

1. Pembubutan: Pahat bergerak dalam garis lurus atau kurva sepanjang sumbu bagian tersebut.

2. Penggilingan: Pahat berputar pada porosnya sendiri dan melakukan gerakan translasi di sepanjang permukaan bagian.

3. Pemotongan: Alat ini menghasilkan tindakan pemotongan yang presisi terhadap bagian tersebut.

4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: pada perkakas mesin yang sama, untuk mencapai kombinasi gerakan yang berbeda dari perkakas pembubutan dan perkakas penggilingan.

3. akurasi pemrosesan dan kualitas permukaan

1. Pembubutan: Saat memproses permukaan badan putar, akurasi yang lebih tinggi dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat dicapai.

2. Penggilingan: Akurasi pemesinan untuk profil datar dan kompleks bergantung pada keakuratan perkakas mesin dan pemilihan pahat.

3. Pemotongan: Presisi sangat tinggi dan kekasaran permukaan yang sangat baik dapat dicapai.

4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: menggabungkan keunggulan pembubutan dan penggilingan, dapat memenuhi persyaratan akurasi tinggi, namun akurasi juga dipengaruhi oleh dampak komprehensif dari peralatan dan proses mesin.

4. Efisiensi pemrosesan

1. Pembubutan: Untuk pemrosesan komponen putar dalam jumlah besar, efisiensi tinggi.

2. Penggilingan: Saat mengerjakan bentuk kompleks dan bagian polihedral, efisiensinya bergantung pada jalur pahat dan kinerja mesin.

3. Pemotongan: Karena kecepatan pemotongan relatif lambat, efisiensi pemrosesan umumnya rendah, namun hal ini sangat diperlukan dalam tuntutan presisi tinggi.

4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: satu penjepitan untuk menyelesaikan berbagai proses, mengurangi waktu dan kesalahan penjepitan, meningkatkan efisiensi pemrosesan secara keseluruhan.

5. Biaya dan kompleksitas peralatan

1. Mesin balik: struktur yang relatif sederhana, biaya yang relatif rendah.

2. Mesin penggilingan: Menurut jumlah poros dan fungsinya, biayanya bervariasi, dan biaya mesin penggilingan multi-sumbu lebih tinggi.

3. Peralatan pemotongan: biasanya lebih canggih, biayanya tinggi.

4. Mesin pengolah komposit pembubutan dan penggilingan: terintegrasi dengan berbagai fungsi, biaya peralatan tinggi, sistem kontrol yang kompleks.

6. Bidang aplikasi

1. Pembubutan: banyak digunakan dalam mobil, manufaktur mesin dan industri pemrosesan bagian poros lainnya.

2. Penggilingan: Sering digunakan untuk pemrosesan bagian-bagian kompleks dalam pembuatan cetakan, ruang angkasa, dan bidang lainnya.

3. Pemotongan: Sering digunakan pada instrumen presisi, elektronik, dan industri lain dengan persyaratan presisi tinggi.

4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: dalam manufaktur kelas atas, peralatan medis, dan bidang lainnya, ini memiliki aplikasi penting untuk pemrosesan komponen yang kompleks dan presisi tinggi.

Pembubutan CNC, penggilingan, pemotongan dan penggilingan pembubutan pemrosesan komposit dalam banyak aspek persamaan dan perbedaan, harus didasarkan pada kebutuhan pemrosesan spesifik dan kondisi produksi untuk memilih teknologi pemrosesan yang sesuai.

Perbandingan efisiensi pemesinan gabungan pembubutan dan penggilingan, pembubutan dan penggilingan tidak dapat digeneralisasikan begitu saja, namun dipengaruhi oleh banyak faktor.

Pembubutan memiliki efisiensi tinggi dalam pemrosesan bagian putar, terutama untuk poros standar dan bagian cakram dalam jumlah besar. Pergerakan pahatnya relatif sederhana, kecepatan potongnya tinggi, dan pemotongan terus menerus dapat dicapai.

Penggilingan memiliki keuntungan untuk pemesinan bidang, tangga, alur, dan kontur yang rumit. Namun, saat memproses bagian putar yang sederhana, efisiensinya mungkin tidak sebaik putaran.

Kombinasi pemesinan pembubutan dan penggilingan menggabungkan keunggulan pembubutan dan penggilingan, dan dapat menyelesaikan proses pembubutan dan penggilingan dalam satu klip, sehingga mengurangi jumlah klip dan kesalahan pemosisian. Untuk bagian-bagian dengan bentuk kompleks dan karakteristik putar dan non-putar, gabungan pemesinan pembubutan dan penggilingan dapat meningkatkan efisiensi pemesinan secara signifikan.

Namun, manfaat efisiensi dari gabungan pembubutan dan penggilingan mungkin tidak terlihat dalam kasus berikut:

1. Saat memproses komponen sederhana yang hanya perlu diputar atau digiling dalam satu proses, karena tingginya biaya dan kompleksitas peralatan mesin penggilingan balik yang rumit, hal ini mungkin tidak seefisien mesin pembubutan atau penggilingan khusus.

2. Dalam produksi batch kecil, penyesuaian dan waktu pemrograman peralatan mesin menyumbang sebagian besar dalam seluruh siklus pemrosesan, yang dapat mempengaruhi keunggulan efisiensi pemrosesan komposit penggilingan balik.

Secara umum, untuk produksi suku cadang kompleks dalam volume sedang dan besar, pemesinan komposit penggilingan balik biasanya memiliki efisiensi keseluruhan yang lebih tinggi; Untuk suku cadang sederhana atau produksi dalam jumlah kecil, pembubutan dan penggilingan mungkin lebih efisien dalam situasi tertentu.

Teknologi pemrosesan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik CNC merupakan sarana penting dalam industri manufaktur modern. Pembubutan bagus dalam memproses bagian putar, penggilingan dapat menangani bentuk kompleks dan polihedra, pemotongan dapat mencapai perlakuan permukaan presisi tinggi, dan pemrosesan komposit penggilingan balik adalah kombinasi keduanya, dapat menyelesaikan berbagai proses dalam satu klip. Setiap proses memiliki keunggulan dan ruang lingkup aplikasinya masing-masing, efisiensi pembubutan yang tinggi dalam kinerja pemesinan badan putar, keserbagunaan penggilingan untuk memenuhi kebutuhan kontur yang kompleks, akurasi pemotongan yang sangat baik, pemrosesan gabungan pembubutan dan penggilingan yang presisi dan efisien. Dalam produksi aktual, sesuai dengan karakteristik suku cadang, persyaratan akurasi, ukuran batch, dan faktor lainnya, pemilihan proses yang wajar untuk mencapai tujuan manufaktur berkualitas tinggi, efisiensi tinggi, dan berbiaya rendah, untuk mendorong pengembangan berkelanjutan dan kemajuan industri manufaktur.