Phụ tùng ô tô: Những điều bạn có thể muốn biết
Các phụ tùng ô tô luôn được Honscn Co.,Ltd trưng bày tại các triển lãm khác nhau. Nó được đánh giá cao được công nhận cho thiết kế và hiệu suất. Trong quá trình thiết kế, mỗi bước là kiểm soát chặt chẽ để làm cho chắc chắn rằng mỗi chi tiết là lên đến các tiêu chuẩn và các sản phẩm là lên đến các mong đợi. Điều này giúp đảm bảo các hiệu suất: Nó có độ bền cao, hướng dẫn sử dụng-thân thiện, an toàn, và chức năng. Tất cả các đáp ứng các nhu cầu thị trường!
HONSCN đã làm rất tốt việc đạt được sự hài lòng cao của khách hàng và sự công nhận lớn hơn trong ngành. Sản phẩm của chúng tôi, với ngày càng tăng nhận thức thương hiệu trong các thị trường toàn cầu, giúp khách hàng của chúng tôi tạo ra mức độ cao của giá trị kinh tế. Theo khách hàng thông tin phản hồi và thị trường của chúng tôi điều tra, sản phẩm của chúng tôi đều được nhận được trong số người tiêu dùng cho chất lượng cao và giá cả phải chăng. Thương hiệu của chúng tôi cũng đặt các tiêu chuẩn mới của sự xuất sắc trong ngành công nghiệp.
Chúng tôi đã tuyển dụng một đội ngũ dịch vụ chuyên nghiệp giàu kinh nghiệm để cung cấp dịch vụ chất lượng cao tại Honscn. Họ được đánh giá cao nhiệt tình và cam kết mọi người. Vì vậy họ có thể đảm bảo rằng các yêu cầu của khách hàng đều được đáp ứng một cách an toàn, kịp thời, và chi phí-Hiệu quả cách. Chúng tôi nhận được sự hỗ trợ đầy đủ từ các kỹ sư của chúng tôi, những người được đào tạo tốt và chuẩn bị đầy đủ để trả lời các câu hỏi của khách hàng.
Gia công các chi tiết máy móc chính xác đóng vai trò quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, bao gồm hàng không vũ trụ, ô tô, y tế và sản xuất. Các chi tiết máy móc chính xác có những yêu cầu cụ thể để đảm bảo hiệu suất tối ưu. Một khía cạnh quan trọng là vật liệu được sử dụng để gia công. Nếu độ cứng của vật liệu được gia công vượt quá độ cứng của dụng cụ tiện, nó có thể gây ra hư hỏng không thể khắc phục. Do đó, điều cần thiết là phải lựa chọn các vật liệu tương thích với gia công chính xác.
1. Độ bền và độ chắc chắn của vật liệu
Một trong những yêu cầu quan trọng trong gia công các chi tiết máy móc chính xác là độ bền và độ chắc chắn của vật liệu. Các chi tiết máy móc thường phải chịu ứng suất và áp lực đáng kể trong quá trình hoạt động, và các vật liệu được lựa chọn phải có khả năng chịu được các lực này mà không bị biến dạng hoặc gãy vỡ. Ví dụ, các bộ phận hàng không vũ trụ yêu cầu các vật liệu có tỷ lệ độ bền trên trọng lượng cao, chẳng hạn như hợp kim titan, để đảm bảo tính toàn vẹn cấu trúc và độ tin cậy.
2. Tính ổn định về kích thước
Các chi tiết máy móc chính xác phải duy trì độ ổn định kích thước ngay cả trong điều kiện hoạt động khắc nghiệt. Vật liệu được sử dụng trong quá trình gia công phải có hệ số giãn nở nhiệt thấp, cho phép các chi tiết giữ được hình dạng và kích thước mà không bị cong vênh hoặc biến dạng do sự thay đổi nhiệt độ. Thép có hệ số giãn nở nhiệt thấp, chẳng hạn như thép dụng cụ hoặc thép không gỉ, thường được ưu tiên sử dụng cho các chi tiết máy móc chính xác chịu điều kiện nhiệt độ thay đổi.
3.Khả năng chống mài mòn và ăn mòn
Các chi tiết máy móc chính xác thường tương tác với các bộ phận khác hoặc môi trường có thể gây mài mòn và ăn mòn. Vật liệu được lựa chọn để gia công chúng cần phải có khả năng chống mài mòn tuyệt vời để chịu được ma sát liên tục và giảm thiểu hư hại bề mặt. Ngoài ra, khả năng chống ăn mòn rất quan trọng để đảm bảo tuổi thọ của các bộ phận, đặc biệt là trong các ngành công nghiệp thường xuyên tiếp xúc với độ ẩm, hóa chất hoặc môi trường khắc nghiệt. Các vật liệu như thép tôi cứng, thép không gỉ hoặc một số loại hợp kim nhôm thường được sử dụng để tăng cường khả năng chống mài mòn và ăn mòn.
4. Khả năng gia công
Gia công hiệu quả và chính xác là yếu tố then chốt trong sản xuất các bộ phận máy móc chính xác. Vật liệu được lựa chọn để gia công cần có khả năng gia công tốt, cho phép dễ dàng cắt, khoan hoặc tạo hình thành hình dạng mong muốn với độ mài mòn dụng cụ tối thiểu. Các vật liệu như hợp kim nhôm với đặc tính gia công tuyệt vời thường được ưa chuộng vì tính linh hoạt và dễ dàng tạo hình thành các hình dạng phức tạp.
5. Độ dẫn nhiệt
Quản lý nhiệt độ đóng vai trò quan trọng trong gia công các bộ phận máy móc chính xác, vì nhiệt độ quá cao có thể ảnh hưởng xấu đến hiệu suất và làm tăng nguy cơ hỏng hóc. Các vật liệu có độ dẫn nhiệt cao, chẳng hạn như hợp kim đồng hoặc một số loại nhôm, giúp tản nhiệt hiệu quả, ngăn ngừa sự tăng nhiệt cục bộ và đảm bảo điều kiện hoạt động tối ưu.
6. Hiệu quả về chi phí
Việc đáp ứng các yêu cầu cụ thể là rất quan trọng, nhưng hiệu quả chi phí cũng là một yếu tố cần cân nhắc trong gia công các bộ phận máy móc chính xác. Vật liệu được lựa chọn cần phải cân bằng giữa hiệu suất và chi phí, đảm bảo sản phẩm cuối cùng vẫn khả thi về mặt kinh tế mà không ảnh hưởng đến chất lượng. Việc tiến hành phân tích lợi ích chi phí và xem xét các yếu tố như tính sẵn có của vật liệu, độ phức tạp của quá trình gia công và ngân sách tổng thể của dự án có thể giúp đưa ra quyết định sáng suốt về việc lựa chọn vật liệu.
Các chi tiết chính xác được gia công bằng thép không gỉ có ưu điểm là khả năng chống ăn mòn, tuổi thọ cao và độ ổn định cơ học và kích thước tốt, và các chi tiết chính xác bằng thép không gỉ austenit đã được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực y tế, thiết bị đo lường và các lĩnh vực máy móc chính xác khác.
Lý do tại sao vật liệu thép không gỉ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các chi tiết
Độ bền vượt trội của thép không gỉ, cùng với tính dẻo ấn tượng và hiện tượng hóa bền rõ rệt, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về lực cắt so với thép cacbon. Trên thực tế, lực cắt cần thiết cho thép không gỉ vượt trội hơn thép cacbon hơn 25%.
Đồng thời, độ dẫn nhiệt của thép không gỉ chỉ bằng một phần ba so với thép cacbon, và nhiệt độ trong quá trình cắt gọt cao, điều này làm cho quá trình phay trở nên kém hiệu quả.
Xu hướng gia công cứng ngày càng tăng ở vật liệu thép không gỉ đòi hỏi sự quan tâm nghiêm túc của chúng ta. Trong quá trình phay, quá trình cắt gián đoạn dẫn đến va đập và rung động quá mức, gây mài mòn đáng kể và làm hỏng dao phay. Hơn nữa, việc sử dụng dao phay ngón đường kính nhỏ tiềm ẩn nguy cơ gãy vỡ cao hơn. Quan trọng hơn, sự giảm độ bền của dụng cụ trong quá trình phay ảnh hưởng xấu đến độ nhám bề mặt và độ chính xác kích thước của các chi tiết gia công chính xác từ vật liệu thép không gỉ, khiến chúng không đáp ứng được các tiêu chuẩn yêu cầu.
Giải pháp gia công chính xác các chi tiết thép không gỉ
Trước đây, các máy công cụ truyền thống có hiệu quả hạn chế trong việc gia công các chi tiết thép không gỉ, đặc biệt là các chi tiết nhỏ có độ chính xác cao. Điều này đặt ra thách thức lớn cho các nhà sản xuất. Tuy nhiên, sự xuất hiện của công nghệ gia công CNC đã cách mạng hóa quy trình gia công. Với sự hỗ trợ của các dụng cụ phủ gốm và hợp kim tiên tiến, gia công CNC đã thành công trong việc xử lý nhiều chi tiết thép không gỉ có độ chính xác cao. Bước đột phá này không chỉ cải thiện độ chính xác gia công các chi tiết thép không gỉ mà còn nâng cao đáng kể hiệu quả của quy trình. Kết quả là, các nhà sản xuất hiện nay có thể dựa vào gia công CNC để đạt được sản xuất chính xác và hiệu quả các chi tiết thép không gỉ có độ chính xác cao.
Là nhà sản xuất hàng đầu trong ngành gia công các bộ phận máy móc chính xác, HONSCN hiểu tầm quan trọng của yêu cầu vật liệu trong việc cung cấp các sản phẩm vượt trội. Chúng tôi ưu tiên sử dụng các vật liệu chất lượng cao đáp ứng tất cả các yêu cầu cụ thể, đảm bảo hiệu suất, độ bền và độ tin cậy vượt trội. Đội ngũ chuyên gia giàu kinh nghiệm của chúng tôi đánh giá tỉ mỉ nhu cầu riêng biệt của từng dự án, lựa chọn các vật liệu phù hợp nhất để đảm bảo sự hài lòng của khách hàng và các giải pháp hàng đầu trong ngành.
Tóm lại, gia công các bộ phận máy móc chính xác đòi hỏi sự cân nhắc kỹ lưỡng về vật liệu sử dụng. Từ độ bền và độ chắc chắn đến khả năng chống mài mòn và khả năng gia công, mỗi yêu cầu đều đóng vai trò quan trọng trong việc đạt được sản phẩm chất lượng cao. Bằng cách hiểu và đáp ứng các yêu cầu vật liệu cụ thể này, các nhà sản xuất có thể tạo ra các bộ phận máy móc chính xác vượt trội về hiệu suất, độ tin cậy và tuổi thọ. Hãy tin tưởng HONSCN cho mọi nhu cầu gia công các bộ phận máy móc chính xác của bạn, vì chúng tôi luôn nỗ lực mang đến sự xuất sắc thông qua việc lựa chọn vật liệu tỉ mỉ và chuyên môn sản xuất vượt trội.
Công nghệ in 3D đã được ứng dụng từ những năm 1980, và chỉ hơn 30 năm sau, công nghệ in 3D mới nổi này đã được ứng dụng vào nhiều ngành công nghiệp. Với sự gia tăng nhu cầu của người tiêu dùng về các sản phẩm ô tô cá nhân hóa và tùy chỉnh, cũng như những khó khăn như thời gian và chi phí cao trong sản xuất và bảo trì một số bộ phận có quy trình phức tạp truyền thống, công nghệ in 3D ngày càng được các công ty ô tô, nhà cung cấp phụ tùng và dịch vụ hậu mãi ưa chuộng. Như chúng ta đã biết, ngành công nghiệp ô tô là một ngành công nghiệp điển hình đòi hỏi vốn và công nghệ cao, và đầu tư vào nghiên cứu và phát triển xe mới cũng rất lớn. Do đó, các công ty ô tô, nhà cung cấp phụ tùng và dịch vụ hậu mãi đang tích cực tìm kiếm các công nghệ mới để giảm chi phí vật liệu và nâng cao hiệu quả. Công nghệ in 3D sau đó bắt đầu được khám phá và ứng dụng trong lĩnh vực phụ tùng ô tô, đặc biệt là trong sản xuất và bảo trì ô tô ngày càng trở nên hoàn thiện hơn.
Công nghệ in 3D
Định nghĩa công nghệ in 3D
Công nghệ in 3D là một loại công nghệ dựa trên việc sử dụng bột kim loại hoặc nhựa và các vật liệu kết dính khác để tạo ra mô hình kỹ thuật số, từng lớp một thông qua máy in 3D. Công nghệ này cho phép chúng ta chuyển đổi các mô hình kỹ thuật số thành vật thể vật lý thông qua phần mềm CAD (thiết kế hỗ trợ máy tính). Ứng dụng của công nghệ in 3D bao gồm sản xuất, lĩnh vực y tế, v.v.
Những ưu điểm của công nghệ in 3D
1. Tạo mẫu nhanh: Máy in 3D cho phép tạo mẫu nhanh, giúp bạn nhanh chóng thiết kế, sản xuất và thử nghiệm các bộ phận tùy chỉnh, cũng như nhanh chóng chỉnh sửa thiết kế mà không ảnh hưởng đến tốc độ của quá trình in.
2. Tự do thiết kế: In 3D cho phép bạn tạo ra các hình dạng hình học phức tạp mà khó có thể thực hiện bằng các phương pháp sản xuất truyền thống. Bạn có thể dễ dàng chỉnh sửa thiết kế và tạo ra bất kỳ loại hình học nào.
3. Giảm thiểu chất thải: In 3D sử dụng quy trình sản xuất bồi đắp, trong đó chỉ sử dụng những vật liệu cần thiết để tạo ra các bộ phận cần thiết. Các phương pháp gia công truyền thống cắt những khối vật liệu lớn không thể tái chế để sản xuất các bộ phận, dẫn đến lượng chất thải rất lớn.
4. Chi phí: Nhờ giảm thiểu lãng phí vật liệu, in 3D giúp giảm chi phí sản xuất vì bạn chỉ phải trả tiền cho những vật liệu cần thiết để in.
5. In theo yêu cầu: In 3D cho phép bạn in theo yêu cầu, tránh tình trạng tồn kho dư thừa và chi phí tồn kho cao. Công nghệ này sử dụng phương pháp quản lý tồn kho đúng thời điểm để giải phóng không gian lưu trữ bằng cách chỉ in đúng số lượng cần thiết khi cần.
6. Tốc độ: In 3D có thể in các bộ phận chỉ trong vài giờ, tùy thuộc vào độ phức tạp và kích thước của bộ phận, trong khi quá trình gia công có thể mất nhiều thời gian hơn.
7. Cung cấp nhiều lựa chọn sản xuất hơn: Phương pháp in 3D cung cấp nhiều loại sản phẩm được sản xuất. Nó có thể tạo ra các sản phẩm được thiết kế riêng và tùy chỉnh theo yêu cầu.
8. Nhẹ hơn: Vật liệu nhựa được sử dụng trong in 3D nhẹ hơn nhiều so với kim loại. Nhiều ô tô sử dụng các bộ phận được in 3D để làm cho xe nhẹ hơn và tiết kiệm nhiên liệu hơn.
9. Tiết kiệm chi phí kho bãi: In 3D chỉ sản xuất sản phẩm theo yêu cầu, vì vậy bạn không cần lo lắng về không gian lưu trữ hoặc kho hàng tồn kho quá nhiều.
10. Tạo thêm nhiều việc làm: Việc sử dụng rộng rãi công nghệ in 3D sẽ tạo ra việc làm cho các kỹ sư thiết kế thiết bị và kỹ thuật viên quản lý kho hàng và giải quyết vấn đề. Nhiều nghệ sĩ sẽ dựa vào công nghệ in 3D để tạo ra sản phẩm của mình.
Nhược điểm của công nghệ in 3D
1. Không phù hợp cho sản xuất hàng loạt: Nếu cần sản xuất số lượng lớn các bộ phận, thì in 3D không phải là quy trình sản xuất lý tưởng. Các phương pháp khác, chẳng hạn như ép phun, có thể tiết kiệm chi phí hơn cho việc in các bộ phận lớn.
2. Vật liệu hạn chế: Chỉ có một số loại nhựa nhất định với các đặc tính cơ học cụ thể mới có thể được sử dụng để sản xuất các bộ phận in 3D. Một số máy in 3D có thể sử dụng kim loại, nhưng các lựa chọn kim loại cũng rất hạn chế.
3. Thể tích in hạn chế: Hầu hết các máy in 3D đều có khoang in nhỏ, và nếu các bộ phận in của bạn lớn hơn khoang in, bạn sẽ phải chia các bộ phận đó thành nhiều phần và dán chúng lại với nhau trong quá trình xử lý sau in.
4. Chi phí in khổ lớn tăng: Nếu bản in của bạn lớn hơn kích thước phòng in, chi phí in ấn sẽ tăng lên vì thời gian in sẽ lâu hơn. Quá trình này cũng đòi hỏi nhân công.
5. Giảm số lượng việc làm trong ngành sản xuất: Công nghệ in 3D sẽ dẫn đến việc giảm số lượng việc làm trong ngành sản xuất, điều này sẽ ảnh hưởng đến nền kinh tế các nước đang phát triển, đặc biệt là những nước phụ thuộc vào lao động tay nghề thấp.
6. Vấn đề bản quyền: Việc sử dụng ngày càng nhiều công nghệ in 3D có thể dẫn đến nhiều vấn đề về bản quyền. Điều này sẽ mở ra cơ hội cho nhiều sản phẩm giả mạo hơn, đặc biệt nếu các sản phẩm đó tồn tại dưới dạng tệp kỹ thuật số.
7. Xử lý sau in: Sản phẩm in 3D cần được làm sạch để loại bỏ vật liệu hỗ trợ và làm cho bề mặt của các bộ phận được sản xuất trở nên nhẵn mịn. Điều này làm chậm quá trình in.
8. Sản xuất hàng hóa nguy hiểm: Nếu không có quy định phù hợp, công nghệ in 3D có thể dẫn đến việc sản xuất các hàng hóa nguy hiểm như súng và tiền giả. Quá trình sản xuất cũng có thể làm suy yếu các cơ chế kiểm soát.
9. In các vật dụng vô dụng: Công nghệ in 3D có thể dẫn đến việc sản xuất các vật dụng vô dụng gây hại cho môi trường.
10. Cấu trúc chi tiết: Trong quy trình sản xuất bồi đắp, các chi tiết được in theo từng lớp và phải được liên kết với nhau trong quá trình in. Nếu các lớp tách rời, chi tiết sẽ bị vỡ.
/ Công nghệ in 3D có những ứng dụng nào trong ngành công nghiệp ô tô?
01. Sản xuất phụ tùng xe
Vì xe sẽ bị hư hỏng và cần sửa chữa, các cửa hàng 4S và các gara sửa chữa ô tô sẽ chuẩn bị sẵn một số phụ tùng. Tuy nhiên, do có quá nhiều phụ tùng ô tô nên không thể dự trữ mọi loại, dẫn đến chi phí tồn kho cao. Thị trường nhỏ với ít nhà sản xuất cũng dẫn đến thời gian bảo dưỡng kéo dài.
Do đó, in 3D các bộ phận đã trở thành một phương thức mới để cung cấp phụ tùng thay thế, và cửa hàng có thể in trực tiếp các bộ phận cần thiết ngay tại cửa hàng, giúp giảm áp lực tồn kho và rút ngắn thời gian bảo trì.
Một mặt, nó giúp giảm áp lực tồn kho, mặt khác, nó tiết kiệm thời gian đặt hàng phụ tùng và nâng cao hiệu quả bảo trì.
Trong tương lai, các kho phụ tùng có thể sẽ được chi phối bởi các mô hình kỹ thuật số.
02. Làm mẫu sản phẩm
Ô tô là một sản phẩm tổng hợp của nền văn minh công nghiệp hiện đại, từ thiết kế đến sản xuất hàng loạt, quá trình nghiên cứu và phát triển cần phải sản xuất một số lượng lớn mẫu. Trước khi có công nghệ in 3D, các mẫu này được gia công bằng tay, máy CNC và các phương pháp khác.
Hiện nay, trong giai đoạn phát triển, đã có một lượng lớn mẫu vật được sản xuất bằng công nghệ in 3D. Với sự tiến bộ của công nghệ in 3D, những ưu điểm về chu kỳ sản xuất ngắn, độ chính xác cao và chi phí thấp sẽ càng được phát huy tối đa.
03. Sản xuất hàng loạt các bộ phận
Hiện nay, các bộ phận in 3D vẫn còn tương đối ít được ứng dụng trực tiếp vào sản xuất hàng loạt xe hơi, và hầu hết chúng vẫn được sử dụng làm bộ phận thử nghiệm.
Không phải chất lượng của các bộ phận in 3D không tốt, mà tốc độ in 3D hiện tại chưa đáp ứng được nhu cầu sản xuất hàng loạt.
Do đó, các bộ phận in 3D hiện nay chỉ được sử dụng trong một số mẫu xe sản xuất quy mô tương đối nhỏ, chẳng hạn như các loại siêu xe, xe F1 và các bộ phận được độ chế.
Nhờ khả năng tùy chỉnh cao và hạn chế về khuôn mẫu nhỏ của công nghệ in 3D, một số bộ phận được tối ưu hóa về mặt cấu trúc có thể được sản xuất, thường có hình dạng phức tạp, nhẹ hơn và hiệu suất tốt hơn so với các bộ phận ban đầu.
Hiện nay, các nhà sản xuất hàng đầu trong ngành công nghiệp ô tô đang tăng cường đầu tư vào nghiên cứu và phát triển công nghệ in 3D. Hy vọng rằng công nghệ in 3D có thể được sử dụng để sản xuất hàng loạt các bộ phận và mang lại hiệu suất tốt hơn cho ô tô.
04. Thực hiện chế độ sản xuất phân tán
Như chúng ta đã biết, ngành công nghiệp ô tô là một ngành công nghiệp có tính tập trung cao, một lượng lớn linh kiện được vận chuyển đến các nhà máy, lắp ráp trên dây chuyền sản xuất thành những chiếc xe hoàn chỉnh, sau đó được vận chuyển đi khắp thế giới để bán.
Quá trình vận chuyển tốn rất nhiều thời gian và tiền bạc. Ví dụ, dòng xe Citroen mới của Pháp được sản xuất tập trung tại Thành Đô, sau đó mới được vận chuyển đi bán trên toàn cầu.
Công nghệ in 3D có thể hiện thực hóa sản xuất phân tán, cho phép in 3D khung gầm và các bộ phận khác nhau tại chỗ rồi lắp ráp.
05. In toàn bộ chiếc xe
Từ góc nhìn hiện tại, xe in 3D vẫn còn một khoảng cách nhất định so với sản xuất hàng loạt, nhưng qua nhiều năm, các loại xe hơi và xe điện in 3D cũng đã xuất hiện rất nhiều.
Công nghệ in 3D hiện nay đã có thể được sử dụng để in toàn bộ khung gầm xe, khung xe, cửa xe, v.v., và khung gầm in 3D cùng các bộ phận khác có thể được tích hợp từ nhiều bộ phận và in thành một khối, điều này không chỉ giúp giảm thời gian lắp ráp mà còn cải thiện độ chắc chắn.
Tuy nhiên, hiện tại công nghệ này bị hạn chế bởi tốc độ in và chưa có khả năng sản xuất hàng loạt. Khi tốc độ in tăng lên đến một mức nhất định, việc sản xuất ô tô bằng công nghệ in 3D là hoàn toàn khả thi.
Từ những góc nhìn này, khi công nghệ in 3D được phát triển đến một mức độ nhất định, tác động trong tương lai đối với ngành công nghiệp ô tô sẽ vô cùng to lớn.
2. Độ lệch cho phép của kích thước chiều dài không được đánh dấu là 0,5mm.
3. Bán kính phi lê không xác định R5.
4. Tất cả các góc vát không được khai báo là C2.
5. Góc nhọn cùn.
6. Các cạnh sắc cùn, loại bỏ các vệt và đèn flash.
1. Không được có vết xước, vết xước và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt bộ phận trên bề mặt xử lý bộ phận.
2. Bề mặt ren gia công không được có các khuyết tật như da đen, va đập, khóa ngẫu nhiên và vệt.
Trước khi sơn, tất cả các bộ phận thép cần sơn phải làm sạch rỉ sét, cặn, dầu mỡ, bụi bẩn, đất, muối và chất bẩn.
3. Trước khi tẩy gỉ, loại bỏ dầu mỡ và bụi bẩn trên bề mặt các bộ phận bằng sắt thép bằng dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất nhũ hóa và hơi nước.
4. Khoảng thời gian giữa bề mặt được phủ bằng phương pháp phun mài hoặc tẩy gỉ thủ công và lớp sơn lót không được quá 6h.
5. Các bề mặt của các bộ phận đinh tán tiếp xúc với nhau phải được phủ một lớp sơn dày 30 40 trước khi nối M bằng sơn chống gỉ. Các cạnh của mép phải được đóng lại bằng sơn, bột bả hoặc chất kết dính. Lớp sơn lót bị hư hỏng do gia công hoặc hàn phải được sơn lại.
3 Xử lý nhiệt các bộ phận:
1. Sau khi làm nguội và ủ, HRC50 55.
2. Thép carbon trung bình: Các bộ phận 45 hoặc 40Cr được làm nguội ở tần số cao, ủ ở 350 370 và hrc40 45.
3. Độ sâu cacbon hóa 0,3mm.
4. Thực hiện xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao.
4 Yêu cầu kỹ thuật sau khi hoàn thiện
1. Các bộ phận đã hoàn thiện không được đặt trực tiếp trên mặt đất mà phải thực hiện các biện pháp hỗ trợ và bảo vệ cần thiết. 2. Bề mặt gia công không được có rỉ sét, ăn mòn, va đập, trầy xước và các khuyết tật khác ảnh hưởng đến hiệu suất, tuổi thọ hoặc hình thức bên ngoài.
3. Không được có hiện tượng bong tróc trên bề mặt được hoàn thiện bằng cách lăn.
4. Không được có vảy oxit trên bề mặt của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt ở quy trình cuối cùng. Bề mặt giao phối đã hoàn thiện và bề mặt răng không được ủ
5 Xử lý làm kín các bộ phận:
1. Tất cả các vòng đệm phải được ngâm trong dầu trước khi lắp ráp.
2. Trước khi lắp ráp, hãy kiểm tra và loại bỏ nghiêm ngặt các góc nhọn, gờ và các vật lạ còn sót lại trong quá trình xử lý bộ phận. Đảm bảo rằng con dấu không bị trầy xước trong quá trình lắp đặt.
3. Phần keo thừa chảy ra phải được loại bỏ sau khi dán.
1. Sau khi lắp ráp bánh răng, các điểm tiếp xúc và phản ứng ngược trên bề mặt răng phải tuân theo quy định của GB10095 và gb11365.
2. Mặt cuối tham chiếu của bánh răng (bánh răng trục vít) phải vừa với vai trục (hoặc mặt cuối của ống bọc định vị) và không thể kiểm tra nó bằng thước đo cảm biến 0,05mm. Phải đảm bảo độ vuông góc giữa mặt cuối chuẩn của bánh răng và trục.
3. Bề mặt khớp của hộp số và vỏ phải tiếp xúc tốt.
1. Vùng dung sai đúc đối xứng với cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống.
2. Lớp phủ nguội, vết nứt, khoang co ngót, khuyết tật xuyên thấu và khuyết tật nghiêm trọng không hoàn chỉnh (như dưới vật đúc, hư hỏng cơ học, v.v.) không được phép xuất hiện trên bề mặt vật đúc.
3. Vật đúc phải được làm sạch mà không có gờ và tia lửa. Đổ và nâng trên chỉ báo không gia công phải được làm sạch và ngang bằng với bề mặt đúc.
4. Các từ và dấu đúc trên bề mặt không gia công của vật đúc phải rõ ràng và dễ đọc, vị trí và phông chữ phải đáp ứng các yêu cầu về bản vẽ.
5. Độ nhám bề mặt không gia công của vật đúc, đúc cát R không được lớn hơn 50 m
6. Rót Riser, gai bay, v.v. sẽ được loại bỏ khỏi vật đúc. Lượng đổ và nâng còn lại trên bề mặt không được gia công phải được làm phẳng và đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu về chất lượng bề mặt.
7. Cát đúc, cát lõi và xương lõi trên vật đúc phải được loại bỏ.
8. Vật đúc có các bộ phận nghiêng và vùng dung sai kích thước của nó phải được cấu hình đối xứng dọc theo mặt phẳng nghiêng.
9. Các loại cát đúc, cát lõi, cát lõi, cát thịt, cát dính, v.v. trên vật đúc phải được xúc, nghiền và làm sạch.
10. Loại sai và độ lệch đúc trùm phải được sửa chữa để đạt được quá trình chuyển đổi suôn sẻ và đảm bảo chất lượng bề ngoài.
11. Vết nhăn trên bề mặt không được gia công của vật đúc phải có độ sâu nhỏ hơn 2mm và khoảng cách phải lớn hơn 100mm.
12. Các bề mặt không được gia công của sản phẩm đúc bằng máy phải được mài nhẵn hoặc xử lý bằng con lăn để đáp ứng yêu cầu về độ sạch Sa21/2.
13. Vật đúc phải được làm cứng bằng nước.
14. Bề mặt đúc phải phẳng, và cổng, gờ, dính cát, v.v. sẽ bị loại bỏ.
15. Không được phép sử dụng các khuyết tật của vật đúc như đóng nguội, vết nứt và lỗ hổng gây bất lợi cho việc sử dụng.
1. Vòi phun và ống nâng của mỗi phôi phải có lượng cắt đủ để đảm bảo vật rèn không có khoang co ngót và độ lệch nghiêm trọng.
2. Vật rèn phải được rèn trên máy rèn có công suất đủ lớn để đảm bảo độ xuyên thấu hoàn toàn vào vật rèn.
3. Vật rèn không được phép có vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật bề ngoài khác ảnh hưởng đến việc sử dụng. Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ nhưng độ sâu làm sạch không được vượt quá 75% mức cho phép gia công. Các khuyết tật trên bề mặt vật rèn không được gia công phải được làm sạch và chuyển tiếp trơn tru.
4. Vật rèn không được có các đốm trắng, vết nứt bên trong và các lỗ co ngót còn sót lại.
Thương hiệu máy đo độ ẩm: Boshi Model: dòng bos-180a Vật phẩm thử nghiệm: tấm nhựa ô tô
Hàm lượng nước trong nhựa là nguyên nhân chính ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, hình thức bên ngoài và đặc tính hàng hóa của vật liệu nhựa như polyetylen (PE) và polypropylen (PP). Trong quá trình ép phun, nếu sử dụng nguyên liệu nhựa có hàm lượng nước quá cao để sản xuất và chế tạo sẽ gây ra một số vấn đề trong sản xuất và gia công và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, chẳng hạn như nứt lớp bề mặt, phản xạ, chống mài mòn, giảm chất lượng. các tính chất cơ học của vật liệu như hiệu suất sử dụng và độ bền kéo, v.v. Vì vậy, việc kiểm soát hàm lượng nước đặc biệt quan trọng để sản xuất các sản phẩm nhựa chất lượng cao.
Kiểm tra hàm lượng nước là một bước cần thiết trong quá trình sản xuất vật liệu nhựa. Kiểm tra độ ẩm về cơ bản được chia thành phương pháp tiêu chuẩn quốc gia và phương pháp kiểm tra độ ẩm nhanh. Máy đo độ ẩm nhanh bằng nhựa Boshi là một dụng cụ và thiết bị được sử dụng rộng rãi hiện nay. (Phụ tùng nhựa ô tô) Các bước kiểm tra:
1. Đầu tiên, lấy máy đo độ ẩm ra, đặt vào và bật nguồn, sau đó bẻ vật liệu thử thành từng miếng nhỏ, đổ khoảng 6 gram miếng nhựa rồi đổ vào khay inox. Để làm khô và làm khô nhựa thật kỹ trong quá trình thử nghiệm, chúng tôi trải các mảnh nhựa mịn thành dạng rải rác để nhiệt độ có thể thấm vào các bộ phận nhựa. Dùng nhíp để xếp đều các miếng nhựa nhỏ. Để tránh hiện tượng phóng to và đen các mảnh nhựa nhỏ sau khi nướng, chúng tôi đặt nhiệt độ ở mức 105, nhấn phím "bắt đầu" để bắt đầu thử nghiệm trong 1 phút 49 giây, sau đó thử nghiệm kết thúc và thử nghiệm dữ liệu hiển thị 0,3%;
2. Để thu được kết quả dữ liệu ổn định hơn, hãy đợi máy đo độ ẩm các bộ phận bằng nhựa nguội trước khi thử nghiệm lần thứ hai. Khi nhiệt độ của thiết bị giảm xuống dưới 40 , cũng lấy khoảng 6 gram các mảnh nhựa nhỏ vào khay thép không gỉ và xếp đều các mảnh nhựa nhỏ. Lần này, chúng tôi đặt nhiệt độ ở mức 105, nhấn phím "bắt đầu" để bắt đầu thử nghiệm và thử nghiệm kết thúc sau 1 phút 38 giây. Dữ liệu thử nghiệm cho thấy 0,29%; Dữ liệu thử nghiệm: Từ các thử nghiệm trên, chúng tôi nhận thấy rằng Độ ẩm của những tấm nhựa này được kiểm soát tốt và sự phân bổ độ ẩm tương đối đồng đều, điều này giúp các bộ phận nhựa khô hoàn toàn sau khi thử nghiệm và kết quả dữ liệu độ ẩm cũng rất tốt.
vấn đề cần quan tâm: 1. Các miếng nhựa nhỏ phải đủ nhỏ để đảm bảo làm khô hoàn toàn nước trong các bộ phận bằng nhựa và phải trải đều trên khay càng xa càng tốt, thay vì chỉ xếp chồng lên nhau.2. Không đặt nhiệt độ quá cao để tránh các bộ phận nhựa bị nóng chảy khi nhiệt độ cao. Máy đo độ ẩm của các bộ phận bằng nhựa có những hạn chế về môi trường sử dụng. Vui lòng sử dụng nó trong các điều kiện môi trường được chỉ định trong hướng dẫn vận hành sản phẩm. Không hoạt động trong môi trường khắc nghiệt.
3. Vì thiết bị này là một thiết bị chính xác nên không gõ vào bàn làm việc hoặc rung thiết bị trong quá trình gia nhiệt, nếu không phép đo sẽ không chính xác.4. Sau khi kiểm tra, lần đầu tiên không chạm vào khay Yi để tránh bị bỏng. Chỉnh sửa: JQ
Người phát ngôn tiết lộ rằng họ duy trì một quy trình gia công hợp lý giúp họ có khả năng vận chuyển các bộ phận gia công đến Trung Quốc đáp ứng chính xác các thông số kỹ thuật do khách hàng cung cấp. Bằng cách cung cấp các bộ phận chính xác và tùy chỉnh một cách kịp thời và thường xuyên, họ cho phép các khách hàng công nghiệp của mình tiếp tục đổi mới và sản xuất hàng hóa mới để đạt được lợi thế cạnh tranh trên thị trường. Họ cung cấp các bộ phận được gia công chính xác trong thời gian đã định để các ngành công nghiệp thực hiện công việc sản xuất của mình một cách liên tục và không bị gián đoạn.
Theo người phát ngôn, họ có danh tiếng xuất sắc trong ngành nhờ dịch vụ gia công xuất sắc tại Trung Quốc. Chúng duy trì độ chính xác cao của tất cả các bộ phận được gia công, bao gồm các lỗ, trục và khoảng cách tâm. Hơn nữa, họ sử dụng nhiều máy cho các loại linh kiện khác nhau để giúp đạt được mức độ chính xác cao nhất có thể. Kỹ thuật gia công đa năng tỏ ra rất quan trọng trong việc giảm chi phí sản xuất và cũng rút ngắn thời gian thực hiện dự án. Điều này cũng mang lại cho họ khả năng xử lý các thành phần phức tạp cần trải qua các quy trình gia công khác nhau.
Không chỉ chi phí và khả năng tùy biến, Runsom Precision còn tập trung vào chất lượng khi cung cấp các bộ phận Gia công CNC. Người phát ngôn khẳng định rằng quy trình gia công của họ tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn ISO 9001:200 và quá trình gia công từng bộ phận đều được giám sát về chất lượng. Theo ông, với biện pháp kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt, họ hết sức cẩn thận để đảm bảo rằng các bộ phận gia công không có khuyết tật được giao cho khách hàng. Gia công tùy chỉnh của họ đảm bảo rằng khách hàng có được sản phẩm đáp ứng chính xác thông số kỹ thuật của họ.
Để biết thêm về quy trình gia công của họ, người ta có thể truy cập trang web của họ
Giới thiệu về Runsom Precision
Công ty chính xác Runsom Ltd, được thành lập từ năm 2005, là nhà sản xuất linh kiện gia công chuyên nghiệp, tùy chỉnh, có độ chính xác cao có trụ sở tại Thâm Quyến, Trung Quốc. Với nhiều năm kinh nghiệm trong sản xuất và dịch vụ các bộ phận gia công CNC, linh kiện kỹ thuật chính xác, bộ phận gia công tùy chỉnh, dịch vụ gia công CNC chính xác, bộ phận ép phun và bộ phận đúc khuôn, công ty đã tạo được uy tín cao về chất lượng cao và dịch vụ tốt. Họ có thể cung cấp dịch vụ một cửa từ ý tưởng ban đầu đến thành phẩm.
Liên hệ với:
Lucy Zhang (bán hàng)
Công ty: Công ty TNHH chính xác Runsom
Số điện thoại: 86-755-3309675