Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Auto części zamienne: rzeczy, które możesz chcieć wiedzieć
Samochodowe części zamienne są zawsze prezentowane przez Honscn Co., Ltd na różnych wystawach. Jest wysoko ceniony za design i wydajność. Podczas projektowania każdy krok jest ściśle kontrolowany, aby upewnić się, że każdy szczegół jest zgodny ze standardem, a produkt zgodny z oczekiwaniami. Pomaga to zagwarantować wydajność: jest trwała, przyjazna dla użytkownika, bezpieczna i funkcjonalna. Wszystkie spełniają wymagania rynku!
HONSCN wykonał świetną robotę, osiągając wysoki poziom zadowolenia klientów i większe uznanie w branży. Nasze produkty, wraz z rosnącą świadomością marki na globalnym rynku, pomagają naszym klientom tworzyć wysoki poziom wartości ekonomicznej. Zgodnie z opiniami klientów i naszym badaniem rynku, nasze produkty są dobrze przyjmowane przez konsumentów ze względu na wysoką jakość i przystępną cenę. Nasza marka wyznacza również nowe standardy doskonałości w branży.
Aby zapewnić wysoką jakość usług w Honscn, zatrudniliśmy doświadczony profesjonalny zespół serwisowy. To bardzo entuzjastyczni i zaangażowani ludzie. Dzięki temu mogą zapewnić spełnienie wymagań klientów w bezpieczny, terminowy i oszczędny sposób. Uzyskaliśmy pełne wsparcie naszych inżynierów, którzy są dobrze wyszkoleni i w pełni przygotowani do odpowiadania na pytania klientów.
Obróbka precyzyjnych części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych branżach, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają specyficzne wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Kluczowym aspektem jest materiał używany do obróbki. Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak ważny jest wybór materiałów, które nadają się do obróbki precyzyjnej.
1. Wytrzymałość i trwałość materiału
Jednym z kluczowych wymogów obróbki precyzyjnych części maszyn jest wytrzymałość i trwałość materiałów. Części maszyn często są poddawane znacznym naprężeniom i ciśnieniom podczas pracy, a dobrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez odkształcania się lub pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.
2. Stabilność wymiarowa
Precyzyjne części maszyn muszą zachowywać stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały używane w ich obróbce powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, aby części zachowywały swój kształt i rozmiar bez odkształceń spowodowanych wahaniami temperatury. Stale o niskim współczynniku rozszerzalności cieplnej, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane do produkcji precyzyjnych części maszyn narażonych na zmienne warunki termiczne.
3.Odporność na zużycie i korozję
Precyzyjne części maszyn często wchodzą w interakcje z innymi podzespołami lub środowiskami, co może powodować zużycie i korozję. Materiały wybierane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać stałe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję jest kluczowa dla zapewnienia długowieczności części, szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, substancje chemiczne lub trudne warunki. Materiały takie jak hartowana stal, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium są często wykorzystywane w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.
4. Obrabialność
Wydajna i precyzyjna obróbka jest kluczowym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w pożądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach obrabialności są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.
5. Przewodność cieplna
Zarządzanie ciepłem jest szczególnie istotne w przypadku obróbki precyzyjnych części maszyn, ponieważ nadmierne ciepło może negatywnie wpłynąć na wydajność i zwiększyć ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają skutecznie rozpraszać ciepło, zapobiegając lokalnemu wzrostowi temperatury i zapewniając optymalne warunki pracy.
6.Opłacalność
Chociaż spełnienie konkretnych wymagań ma kluczowe znaczenie, w obróbce precyzyjnych części maszyn równie ważna jest opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a ceną, gwarantując, że produkt końcowy będzie ekonomicznie opłacalny bez uszczerbku dla jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów i korzyści oraz uwzględnienie takich czynników, jak dostępność materiałów, złożoność obróbki i ogólny budżet projektu, może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.
Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej charakteryzują się odpornością na korozję, długą żywotnością oraz dobrą stabilnością mechaniczną i wymiarową. Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, instrumentach i innych dziedzinach precyzyjnego przemysłu maszynowego.
Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części
Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej, w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia zgniotowego, skutkuje znaczną różnicą w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej przewyższa siłę skrawania stali węglowej o ponad 25%.
Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej stanowi zaledwie jedną trzecią przewodności stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co pogarsza proces frezowania.
Rosnący trend hartowania skrawaniem stali nierdzewnej wymaga naszej szczególnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i załamaniem się frezu. Ponadto, stosowanie frezów trzpieniowych o małej średnicy wiąże się z większym ryzykiem pęknięcia. Co istotne, spadek trwałości narzędzia podczas procesu frezowania negatywnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych ze stali nierdzewnej, uniemożliwiając im spełnienie wymaganych norm.
Precyzyjne rozwiązania w zakresie obróbki precyzyjnych części ze stali nierdzewnej
W przeszłości tradycyjne obrabiarki miały ograniczone możliwości obróbki elementów ze stali nierdzewnej, szczególnie małych i precyzyjnych komponentów. Stanowiło to poważne wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom z powłoką ceramiczną i stopową, obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych elementów ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacząco zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych elementów ze stali nierdzewnej.
Jako wiodący producent w branży precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie wagę wymagań materiałowych dla dostarczania wyjątkowych produktów. Priorytetem jest dla nas stosowanie wysokiej jakości materiałów, spełniających wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując doskonałą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia indywidualne potrzeby każdego projektu, dobierając najodpowiedniejsze materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.
Podsumowując, obróbka precyzyjnych części maszyn wymaga starannego doboru materiałów. Od wytrzymałości i trwałości, po odporność na zużycie i obrabialność, każdy wymóg odgrywa kluczową rolę w osiąganiu wysokiej jakości produktów. Dzięki zrozumieniu i spełnieniu tych specyficznych wymagań materiałowych, producenci mogą wytwarzać precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i trwałością. Zaufaj HONSCN w zakresie wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki precyzyjnych części maszyn, ponieważ dążymy do zapewnienia doskonałości poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkowe doświadczenie produkcyjne.
Druk 3D jest stosowany od lat 80. XX wieku, czyli od nieco ponad 30 lat. Ta rozwijająca się technologia znalazła zastosowanie w wielu branżach. Wraz ze wzrostem zapotrzebowania na spersonalizowane i dostosowane do potrzeb klienta produkty motoryzacyjne, a także trudnościami, takimi jak długi czas i wysokie koszty produkcji i konserwacji niektórych tradycyjnych, złożonych części, technologia druku 3D jest coraz częściej preferowana przez firmy motoryzacyjne, dostawców części i usług posprzedażowych. Jak wszyscy wiemy, przemysł motoryzacyjny jest typową branżą kapitałochłonną i technologicznie intensywną, a inwestycje w badania i rozwój nowych samochodów są również bardzo wysokie. W rezultacie firmy samochodowe, dostawcy części i usług posprzedażowych aktywnie poszukują nowych technologii, aby obniżyć koszty materiałów i zwiększyć wydajność. Technologia druku 3D zaczęła być następnie badana i stosowana w dziedzinie części samochodowych, zwłaszcza w produkcji i konserwacji samochodów, stając się coraz bardziej dojrzała.
Technologia druku 3D
Definicja technologii druku 3D
Technologia druku 3D to rodzaj cyfrowego pliku modelu, który opiera się na wykorzystaniu proszku metalu lub plastiku oraz innych materiałów klejących, nakładanych warstwowo na drukarkę 3D w celu stworzenia obiektu. Technologia ta pozwala nam przekształcać modele cyfrowe w obiekty fizyczne za pomocą oprogramowania CAD (Computer Aided Design). Zastosowania technologii druku 3D obejmują produkcję, medycynę i inne dziedziny.
Zalety technologii druku 3D
1. Szybkie prototypowanie: Drukarki 3D umożliwiają szybkie prototypowanie, umożliwiając błyskawiczne projektowanie, produkcję i testowanie niestandardowych części oraz szybką modyfikację projektów bez wpływu na szybkość procesu drukowania.
2. Swoboda projektowania: Druk 3D pozwala tworzyć złożone kształty geometryczne, trudne do uzyskania tradycyjnymi metodami produkcji. Można łatwo modyfikować projekt i tworzyć dowolne kształty geometryczne.
3. Zmniejsz ilość odpadów: Druk 3D wykorzystuje proces produkcji addytywnej, w którym używane są wyłącznie materiały potrzebne do wytworzenia wymaganych części. Tradycyjne metody przetwarzania polegają na cięciu dużych kawałków niepodlegającego recyklingowi materiału w celu wytworzenia części, co generuje dużą ilość odpadów.
4. Koszt: Druk 3D pozwala ograniczyć koszty produkcji, gdyż płacisz tylko za materiały niezbędne do wydruku.
5. Druk na żądanie: Druk 3D pozwala drukować na żądanie, unikając nadmiaru zapasów i kosztownego magazynowania. Wykorzystuje technologię zarządzania zapasami just-in-time, aby zwolnić miejsce w magazynie poprzez drukowanie projektów w dokładnie potrzebnej ilości i tylko wtedy, gdy jest to potrzebne.
6. Szybkość: Druk 3D pozwala na wydrukowanie części w ciągu zaledwie kilku godzin, w zależności od stopnia skomplikowania i rozmiaru części, natomiast obróbka może potrwać znacznie dłużej.
7. Zapewnij więcej opcji produkcyjnych: Metody druku 3D oferują szeroką gamę produktów. Umożliwiają produkcję produktów projektowanych indywidualnie i dostosowywanych do indywidualnych potrzeb.
8. Lżejszy: Materiały plastikowe używane w druku 3D są znacznie lżejsze niż metal. Wiele samochodów wykorzystuje części drukowane w technologii 3D, aby ich pojazdy były lżejsze i bardziej oszczędne pod względem zużycia paliwa.
9. Oszczędzaj na kosztach magazynowania: Druk 3D pozwala na wytwarzanie produktów wyłącznie na żądanie, dlatego nie musisz martwić się o przestrzeń magazynową ani o magazyny z nadwyżkami zapasów.
10. Stwórz więcej miejsc pracy: Powszechne wykorzystanie druku 3D stworzy miejsca pracy dla inżynierów zajmujących się projektowaniem sprzętu oraz dla techników, którzy będą zarządzać zapasami i rozwiązywać problemy. Coraz więcej artystów będzie korzystać z druku 3D, aby dostarczać swoje produkty.
Wady technologii druku 3D
1. Nie nadaje się do produkcji masowej: Jeśli konieczne jest wyprodukowanie dużej liczby części, druk 3D nie jest idealnym procesem produkcyjnym. Inne metody, takie jak formowanie wtryskowe, mogą być opłacalne w przypadku drukowania dużych części.
2. Ograniczone materiały: Do produkcji części drukowanych w technologii 3D można używać wyłącznie określonych tworzyw sztucznych o określonych właściwościach mechanicznych. Niektóre drukarki 3D mogą wykorzystywać metal, ale możliwości wyboru metalu są ograniczone.
3. Ograniczona objętość robocza: Większość drukarek 3D ma małe pomieszczenia robocze. Jeśli drukowane części są większe niż pomieszczenie, w którym drukowana jest drukarka, konieczne będzie podzielenie tych części na kilka mniejszych i sklejenie ich ze sobą podczas obróbki końcowej.
4. Wzrost kosztów druku wielkoformatowego: Jeśli wydruk jest większy niż powierzchnia robocza, koszt druku wzrośnie, ponieważ drukowanie zajmie więcej czasu. Proces ten wymaga również pracy ręcznej.
5. Mniej miejsc pracy w przemyśle: Druk 3D doprowadzi do zmniejszenia liczby miejsc pracy w przemyśle, co będzie miało wpływ na gospodarki krajów trzeciego świata, zwłaszcza te, których działalność opiera się na pracy wymagającej niskich kwalifikacji.
6. Kwestie praw autorskich: Coraz częstsze wykorzystywanie mechanizmów druku 3D może prowadzić do wielu problemów z prawami autorskimi. Otworzy to drogę dla większej liczby podróbek, zwłaszcza jeśli produkty znajdują się w plikach cyfrowych.
7. Obróbka końcowa: Druk 3D wymaga czyszczenia w celu usunięcia materiałów pomocniczych i wygładzenia powierzchni wyprodukowanych elementów. To spowalnia proces.
8. Produkcja towarów niebezpiecznych: Bez odpowiednich regulacji druk 3D może prowadzić do produkcji towarów niebezpiecznych, takich jak broń palna i fałszywe pieniądze. Proces produkcyjny może również podważyć mechanizmy kontroli.
9. Drukowanie bezużytecznych przedmiotów: Druk 3D może prowadzić do produkcji nieprzyjaznych dla środowiska, bezużytecznych przedmiotów.
10. Struktura części: W procesie wytwarzania addytywnego części są drukowane warstwowo i muszą być ze sobą połączone w trakcie drukowania. Jeśli warstwy się rozdzielą, część ulegnie uszkodzeniu.
/ Jakie są zastosowania druku 3D w przemyśle motoryzacyjnym?
01. Wykonaj części zamienne do pojazdów
Ponieważ samochód ulegnie uszkodzeniu i będzie wymagał naprawy, warsztaty 4S i warsztaty samochodowe przygotują niektóre części. Jednak ze względu na zbyt dużą liczbę części samochodowych, niemożliwe jest zarezerwowanie każdej części, a koszty magazynowania będą wysokie. Niewielki rynek z niewielką liczbą producentów również wydłuża czas konserwacji.
Dlatego drukowanie części w technologii 3D stało się nowym sposobem pozyskiwania części zamiennych, a sklepy mogą drukować potrzebne części bezpośrednio na miejscu, co pozwala zmniejszyć presję związaną z zapasami i skrócić czas konserwacji.
Z jednej strony zmniejsza to presję związaną z zapasami, z drugiej zaś oszczędza czas poświęcany na zamawianie części i zwiększa efektywność konserwacji.
W przyszłości w magazynach części zamiennych prawdopodobnie będą dominować modele cyfrowe.
02. Wykonaj próbki produktu
Samochód jako kompleksowy produkt współczesnej cywilizacji przemysłowej, od projektu po masową produkcję, badania i rozwój, aż po konieczność wyprodukowania dużej liczby próbek. Przed drukiem 3D próbki te były obrabiane ręcznie, CNC i innymi metodami.
Obecnie, na etapie rozwoju, druk 3D wytwarza już dużą liczbę próbek. Wraz z rozwojem technologii druku 3D, zalety krótkiego cyklu produkcyjnego, wysokiej precyzji i niskich kosztów będą się jeszcze bardziej uwydatniać.
03. Produkcja części masowa
Obecnie stosunkowo niewiele części drukowanych w technologii 3D jest bezpośrednio stosowanych w pojazdach produkowanych masowo, a większość z nich nadal służy jako części testowe.
Nie chodzi o to, że jakość części drukowanych w technologii 3D jest słaba, ale o to, że obecna prędkość drukowania 3D nie spełnia wymagań masowej produkcji.
Dlatego też współczesne części drukowane w technologii 3D są stosowane jedynie w stosunkowo niewielkich modelach produkcyjnych, takich jak różnego rodzaju supersamochody, bolidy F1, oraz jako części modyfikowane.
Ze względu na wysoki stopień personalizacji i niewielkie ograniczenia formowania w druku 3D, możliwe jest wytwarzanie niektórych zoptymalizowanych topologicznie części, które często mają złożoną geometrię, są lżejsze i mają lepsze parametry niż części oryginalne.
Obecnie czołowi producenci w branży motoryzacyjnej zwiększają inwestycje w badania i rozwój technologii druku 3D. Istnieje nadzieja, że technologia druku 3D znajdzie zastosowanie w masowej produkcji części i poprawi osiągi samochodów.
04. Zrealizuj rozproszony tryb produkcji
Jak wszyscy wiemy, przemysł motoryzacyjny jest branżą o dużej koncentracji, dużą liczbę części wysyła się do fabryk, montuje na linii produkcyjnej w kompletne pojazdy, a następnie wysyła na cały świat w celu sprzedaży.
Transport jest czasochłonny i kosztowny. Na przykład produkcja nowego francuskiego Citroena koncentruje się w Chengdu, a następnie trafia do sprzedaży globalnej.
Druk 3D umożliwia realizację produkcji rozproszonej, a podwozie i różne części można drukować w technologii 3D lokalnie, a następnie montować.
05. Wydrukuj cały samochód
Z dzisiejszego punktu widzenia, drukowane pojazdy wciąż znajdują się w pewnej odległości od produkcji masowej, ale na przestrzeni lat pojawiło się wiele różnorodnych samochodów i pojazdów elektrycznych drukowanych w technologii 3D.
Obecną technologię druku 3D można już stosować do drukowania całego podwozia pojazdu, ramy, drzwi itp., a podwozie i inne części drukowane w technologii 3D można łączyć w całość, drukując je w całości, co nie tylko skraca czas montażu, ale także poprawia ich wytrzymałość.
Jednak obecnie jest on ograniczony prędkością druku i nie nadaje się do masowej produkcji. Gdy prędkość druku wzrośnie do pewnego poziomu, produkcja samochodów metodą druku 3D nie będzie niemożliwa.
Z tej perspektywy, gdy technologia druku 3D zostanie w pewnym stopniu rozwinięta, jej wpływ na przemysł motoryzacyjny w przyszłości będzie ogromny.
2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.
3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.
4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.
5. Tępy kąt ostry.
6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.
1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.
2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.
Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.
3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.
4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.
5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.
3 Obróbka cieplna części:
1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.
2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.
3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.
4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.
4 Wymagania techniczne po wykończeniu
1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.
3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.
4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać
5 Uszczelnianie części:
1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.
2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.
3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.
1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.
2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.
3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.
1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.
2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.
3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.
4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.
5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m
6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.
7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.
8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.
9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.
10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.
11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.
12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.
13. Odlewy należy utwardzać wodą.
14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.
15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.
1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.
2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.
3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.
4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.
Marka wilgotnościomierza: Boshi Model: seria bos-180a Obiekt testowy: plastikowy arkusz samochodowy
Zawartość wody w tworzywach sztucznych jest kluczowym czynnikiem wpływającym na proces produkcji, wygląd towaru i właściwości materiałów żywicznych, takich jak polietylen (PE) i polipropylen (PP). Jeżeli w procesie formowania wtryskowego do produkcji i wytwarzania zostaną użyte surowce tworzyw sztucznych o nadmiernej zawartości wody, spowoduje to pewne problemy produkcyjne i technologiczne oraz wpłynie na jakość produktu, takie jak pękanie warstwy wierzchniej, odbicie, odporność na zużycie, redukcja właściwości mechanicznych materiału, takich jak wydajność użytkowania i wytrzymałość na rozciąganie itp. Dlatego kontrola zawartości wody jest szczególnie ważna przy produkcji wysokiej jakości wyrobów z tworzyw sztucznych.
Badanie zawartości wody jest niezbędnym etapem produkcji tworzyw sztucznych. Badanie zawartości wilgoci dzieli się zasadniczo na metodę standardową krajową i metodę szybkiego testowania wilgotności. Szybki tester wilgotności plastiku Boshi jest obecnie szeroko stosowanym instrumentem i sprzętem. (części samochodowe z tworzyw sztucznych). Etapy testowania:
1. Najpierw wyjmij wilgotnościomierz, umieść go i włącz, następnie pokrój materiał testowy na małe kawałki, wysyp około 6 gramów kawałków plastiku i wlej je na tacę ze stali nierdzewnej. Aby dokładnie wysuszyć i wysuszyć plastik podczas testu, rozprowadzamy drobne kawałki plastikowych części w rozproszonej formie, aby temperatura mogła wniknąć w plastikowe części. Za pomocą pęsety równomiernie ułóż małe kawałki plastikowych części. Aby uniknąć powiększenia i zaczernienia małych kawałków plastiku po upieczeniu, ustawiamy temperaturę na 105 stopni, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test na 1 minutę i 49 sekund, po czym test się kończy i test dane wyświetlają 0,3%;
2. Aby uzyskać bardziej stabilne wyniki danych, przed drugim badaniem należy odczekać, aż wilgotnośćomierz części plastikowych ostygnie. Gdy temperatura samego instrumentu spadnie poniżej 40°C, na tackę ze stali nierdzewnej należy również umieścić około 6 gramów małych kawałków plastikowych części i równomiernie je ułożyć. Tym razem ustawiamy temperaturę na 105, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test, a test kończy się po 1 minucie i 38 sekundach. Dane testowe wykazały 0,29%; Dane testowe: Z powyższych testów odkryliśmy, że wilgotność tych arkuszy z tworzywa sztucznego była dobrze kontrolowana, a rozkład wilgoci był stosunkowo równomierny, co sprzyjało całkowitemu wyschnięciu części z tworzywa sztucznego po teście, a wyniki danych dotyczących wilgoci były również bardzo dobre.
sprawy wymagające uwagi: 1. Małe kawałki plastikowych arkuszy powinny być wystarczająco małe, aby zapewnić całkowite wyschnięcie wody w plastikowych częściach i powinny być równomiernie rozłożone na tacy, o ile to możliwe, a nie po prostu ułożone razem.2. Nie ustawiaj zbyt wysokiej temperatury, aby zapobiec stopieniu się plastikowych części w przypadku wysokiej temperatury. Wilgotnościomierz części z tworzyw sztucznych ma ograniczenia środowiskowe. Proszę używać go w warunkach środowiskowych określonych w instrukcji obsługi produktu. Nie należy pracować w trudnych warunkach.
3. Ponieważ przyrząd jest urządzeniem precyzyjnym, nie należy uderzać w stół warsztatowy ani wibrować przyrządu podczas nagrzewania, w przeciwnym razie pomiar będzie niedokładny.4. Po teście nie dotykaj tacy po raz pierwszy Yi, aby uniknąć poparzenia. Edycja: JQ
Rzecznik ujawnia, że utrzymują usprawniony proces obróbki, dzięki czemu mogą wysyłać do Chin części do obróbki, które dokładnie odpowiadają specyfikacjom dostarczonym przez klienta. Dostarczając precyzyjne i niestandardowe części w sposób terminowy i regularny, pozwalają swoim klientom przemysłowym na ciągłe wprowadzanie innowacji i produkcję nowych towarów w celu uzyskania przewagi konkurencyjnej na rynku. Dostarczają precyzyjnie obrobione komponenty w zaplanowanym czasie, aby przemysł mógł kontynuować pracę produkcyjną w sposób ciągły i bez żadnych przerw.
Według rzecznika cieszą się oni doskonałą reputacją w branży dzięki wyjątkowym usługom obróbki w Chinach. Zachowują wysoką precyzję wszystkich obrabianych elementów, w tym otworów, osi i rozstawu osi. Ponadto wykorzystują wiele maszyn do różnych typów komponentów, aby pomóc osiągnąć najwyższy możliwy stopień precyzji. Technika obróbki wielokrotnej okazuje się bardzo ważna dla obniżenia kosztów produkcji, a także skraca czas trwania projektu. Daje im to również możliwość przetwarzania złożonych komponentów, które muszą przejść przez różne procesy obróbki.
Nie tylko koszty i dostosowanie, ale Runsom Precision koncentruje się również na jakości, jeśli chodzi o dostarczanie części do obróbki CNC. Rzecznik utrzymuje, że ich proces obróbki jest ściśle zgodny z normami ISO 9001:200, a obróbka każdego elementu jest monitorowana pod kątem jakości. Według niego, stosując rygorystyczne środki kontroli jakości, dokładają szczególnej uwagi, aby mieć pewność, że do klientów dostarczane są obrobione części wolne od wad. Ich niestandardowa obróbka gwarantuje, że klienci otrzymają produkt dokładnie spełniający ich specyfikację.
Aby dowiedzieć się więcej na temat procesu obróbki, można odwiedzić ich stronę internetową
O Runsom Precision
Runsom Precision Co. Ltd, założona w 2005 roku, jest profesjonalnym, dostosowanym do indywidualnych potrzeb producentem komponentów obrabianych o wysokiej precyzji z siedzibą w Shenzhen w Chinach. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji i usługach części obrabianych CNC, elementów inżynierii precyzyjnej, części obrabianych na zamówienie, usług precyzyjnej obróbki CNC, części do formowania wtryskowego i części do odlewów ciśnieniowych, firma zyskała wysoką reputację dzięki wysokiej jakości i miłej obsłudze. Są w stanie świadczyć kompleksowe usługi od wstępnej koncepcji do gotowych produktów.
Kontakt:
Lucy Zhang (sprzedaż)
Firma: Runsom Precision Co., Ltd
Nr telefonu: 86-755-3309675