Honscn koncentruje się na profesjonalnych usługach obróbki CNC
od 2003 roku.
Samochodowe części zamienne są zawsze prezentowane przez Honscn Co., Ltd na różnych wystawach. Jest wysoko ceniony za design i wydajność. Podczas projektowania każdy krok jest ściśle kontrolowany, aby upewnić się, że każdy szczegół jest zgodny ze standardem, a produkt zgodny z oczekiwaniami. Pomaga to zagwarantować wydajność: jest trwała, przyjazna dla użytkownika, bezpieczna i funkcjonalna. Wszystkie spełniają wymagania rynku!
HONSCN wykonał świetną robotę, osiągając wysoki poziom zadowolenia klientów i większe uznanie w branży. Nasze produkty, wraz z rosnącą świadomością marki na globalnym rynku, pomagają naszym klientom tworzyć wysoki poziom wartości ekonomicznej. Zgodnie z opiniami klientów i naszym badaniem rynku, nasze produkty są dobrze przyjmowane przez konsumentów ze względu na wysoką jakość i przystępną cenę. Nasza marka wyznacza również nowe standardy doskonałości w branży.
Aby zapewnić wysoką jakość usług w Honscn, zatrudniliśmy doświadczony profesjonalny zespół serwisowy. To bardzo entuzjastyczni i zaangażowani ludzie. Dzięki temu mogą zapewnić spełnienie wymagań klientów w bezpieczny, terminowy i oszczędny sposób. Uzyskaliśmy pełne wsparcie naszych inżynierów, którzy są dobrze wyszkoleni i w pełni przygotowani do odpowiadania na pytania klientów.
Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania. Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.
1 Wytrzymałość i trwałość materiału
Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.
2 Stabilność wymiarowa
Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.
3. Odporność na zużycie i korozję
Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.
4. Skrawalność
Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.
5. Przewodność cieplna
Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.
6.Efektywność kosztowa
Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.
Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.
Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części
Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.
Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.
Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.
Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej
W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.
Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów. Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.
Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów. Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.
Druk 3D jest stosowany od lat 80. XX wieku, czyli nieco ponad 30 lat. Druk 3D to nowa technologia znalazła zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Wraz ze wzrostem zapotrzebowania ludzi na spersonalizowane i dostosowane do potrzeb produkty motoryzacyjne, a także trudnościami, takimi jak długi czas i wysokie koszty produkcji i konserwacji niektórych tradycyjnych, złożonych części procesów, technologia druku 3D jest coraz bardziej preferowana przez producentów samochodów, części i serwisantów. -dostawcy usług sprzedaży. Jak wszyscy wiemy, przemysł motoryzacyjny jest typową branżą wymagającą dużych nakładów kapitałowych i technologii, a inwestycje w badania i rozwój nowych samochodów są również bardzo duże. W rezultacie firmy samochodowe, dostawcy części i usług posprzedażnych aktywnie poszukują nowych technologii w celu zmniejszenia kosztów materiałów i poprawy wydajności. Następnie technologia druku 3D zaczęła być badana i stosowana w dziedzinie części samochodowych, zwłaszcza w produkcji i konserwacji samochodów, która stała się coraz bardziej dojrzała.
Technologia druku 3D
Definicja technologii druku 3D
Technologia druku 3D to rodzaj pliku modelu cyfrowego opartego na zastosowaniu proszków metalowych lub tworzyw sztucznych i innych materiałów klejących, za pomocą drukarki 3D, warstwa po warstwie, w celu skonstruowania technologii obiektowej. Technologia ta pozwala na konwersję modeli cyfrowych na obiekty fizyczne za pomocą oprogramowania CAD (Computer Aided Design). Zastosowania technologii druku 3D obejmują produkcję, dziedziny medycyny i tak dalej.
Zalety technologii druku 3D
1. Szybkie prototypowanie: drukarki 3D oferują szybkie prototypowanie, umożliwiając szybkie projektowanie, produkcję i testowanie niestandardowych części oraz szybkie modyfikowanie projektów bez wpływu na szybkość procesu drukowania.
2. Swoboda projektowania: druk 3D pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów geometrycznych, które są trudne do wykonania tradycyjnymi metodami produkcji. Z łatwością możesz zmodyfikować projekt i wykonać dowolny rodzaj geometrii.
3. Zmniejsz ilość odpadów: druk 3D wykorzystuje proces wytwarzania przyrostowego, w którym wykorzystywane są wyłącznie materiały potrzebne do wytworzenia wymaganych części. Tradycyjne metody przetwarzania polegają na wycinaniu dużych kawałków materiału nienadającego się do recyklingu w celu wytworzenia części, co skutkuje dużą ilością odpadów.
4. Koszt: Ze względu na redukcję odpadów materiałowych druk 3D zmniejsza koszty produkcji, ponieważ płacisz tylko za materiały potrzebne do wydrukowania.
5. Druk na żądanie: druk 3D umożliwia drukowanie na żądanie, unikając nawisów magazynowych i kosztownych zapasów. Wykorzystuje technologię zarządzania zapasami na czas, aby zwolnić miejsce w magazynie, drukując projekty w dokładnej ilości potrzebnej tylko wtedy, gdy jest to potrzebne.
6. Szybkość: druk 3D pozwala wydrukować części w ciągu zaledwie kilku godzin, w zależności od złożoności i rozmiaru części, podczas gdy przetwarzanie może trwać znacznie dłużej.
7. Zapewnij więcej opcji produkcyjnych: metody druku 3D oferują szeroką gamę wytwarzanych produktów. Może produkować indywidualnie zaprojektowane i spersonalizowane produkty.
8. Lżejsze: tworzywa sztuczne stosowane w druku 3D są znacznie lżejsze niż metal. Wiele samochodów wykorzystuje części drukowane w 3D, aby uczynić swoje pojazdy lżejszymi i bardziej oszczędnymi pod względem zużycia paliwa.
9. Oszczędzaj na kosztach magazynowania: druk 3D wytwarza produkty wyłącznie na żądanie, więc nie musisz się martwić o przestrzeń magazynową lub magazyny z nadmiarem zapasów.
10. Utwórz więcej miejsc pracy: powszechne wykorzystanie druku 3D stworzy miejsca pracy dla inżynierów zajmujących się projektowaniem sprzętu i techników, którzy będą utrzymywać zapasy i rozwiązywać problemy. Coraz więcej artystów będzie polegało na wykorzystaniu druku 3D do dostarczania swoich produktów.
Wady technologii druku 3D
1. Nie nadaje się do produkcji masowej: Jeśli trzeba wyprodukować dużą liczbę części, druk 3D nie jest idealnym procesem produkcyjnym. Inne metody, takie jak formowanie wtryskowe, mogą być opłacalne w przypadku drukowania dużych części.
2. Ograniczone materiały: do produkcji części drukowanych w 3D można używać wyłącznie określonych tworzyw sztucznych o określonych właściwościach mechanicznych. Niektóre drukarki 3D mogą wykorzystywać metal, a opcje metalu są ograniczone.
3. Ograniczona objętość kompilacji: większość drukarek 3D ma małe pomieszczenia do budowy, a jeśli wydrukowane części są większe niż pomieszczenie do budowy drukarki, będziesz musiał podzielić te części na wiele części i skleić je ze sobą podczas przetwarzania końcowego.
4. Zwiększają się koszty drukowania dużych rozmiarów: jeśli wydruk jest większy niż pomieszczenie produkcyjne, koszt drukowania wzrośnie, ponieważ drukowanie będzie trwało dłużej. Proces ten wymaga również pracy fizycznej.
5. Mniej miejsc pracy w sektorze produkcyjnym: druk 3D doprowadzi do zmniejszenia liczby miejsc pracy w sektorze produkcyjnym, co będzie miało wpływ na gospodarki trzeciego świata, zwłaszcza te, które opierają się na stanowiskach pracy wymagających niskich kwalifikacji.
6. Kwestie dotyczące praw autorskich: Częste wykorzystanie mechanizmów drukowania 3D może prowadzić do wielu problemów związanych z prawami autorskimi. Otworzy to drzwi dla większej liczby podrabianych produktów, zwłaszcza jeśli produkty te istnieją w plikach cyfrowych.
7. Obróbka końcowa: druk 3D należy oczyścić, aby usunąć materiały pomocnicze i zapewnić gładkość powierzchni wyprodukowanych części. To spowalnia proces.
8. Produkcja towarów niebezpiecznych: Bez odpowiednich przepisów druk 3D może prowadzić do produkcji towarów niebezpiecznych, takich jak broń i fałszywe pieniądze. Proces produkcyjny może również podważyć mechanizmy kontrolne.
9. Drukowanie bezużytecznych przedmiotów: drukowanie 3D może prowadzić do wytwarzania bezużytecznych przedmiotów nieprzyjaznych dla środowiska.
10. Struktura części: W procesie wytwarzania przyrostowego części są drukowane warstwowo i muszą być ze sobą połączone podczas procesu drukowania. Jeśli warstwy się rozdzielą, część pęknie.
/ jakie są zastosowania druku 3D w przemyśle motoryzacyjnym?
01. Wykonuj części zamienne do pojazdów
Ponieważ samochód ulegnie uszkodzeniu i będzie wymagał naprawy, sklepy 4S i warsztaty samochodowe przygotują niektóre części. Ponieważ jednak części samochodowych jest zbyt wiele, nie da się zarezerwować każdej części, a koszty magazynowania będą wysokie. Mały rynek z niewielką liczbą producentów prowadzi również do wydłużenia czasu konserwacji.
Dlatego drukowanie 3D części stało się nowym sposobem na części zamienne, a sklep może wydrukować wymagane części bezpośrednio w sklepie, co pozwala zmniejszyć presję magazynową i skrócić czas konserwacji.
Z jednej strony zmniejsza ciśnienie magazynowe, z drugiej oszczędza czas zamawiania części i poprawia efektywność utrzymania ruchu.
W przyszłości magazyny części zostaną prawdopodobnie zdominowane przez modele cyfrowe.
02. Zrób próbki produktów
Samochód jako kompleksowy produkt współczesnej cywilizacji przemysłowej, od projektu po masową produkcję, prace badawczo-rozwojowe w okresie konieczności wytwarzania dużej liczby próbek. Przed drukiem 3D próbki te były przetwarzane ręcznie, CNC i innymi metodami.
Obecnie, na etapie rozwoju, powstaje już duża liczba próbek metodą druku 3D. Wraz z rozwojem technologii druku 3D, zalety krótkiego cyklu produkcyjnego, wysokiej precyzji i niskich kosztów zostaną jeszcze bardziej podkreślone.
03. Masowa produkcja części
Obecnie części drukowane w 3D są nadal stosunkowo nieliczne i stosowane bezpośrednio w pojazdach produkowanych masowo, a większość z nich jest nadal wykorzystywana jako części testowe.
Nie chodzi o to, że jakość wydrukowanych części 3D jest zła, ale obecna prędkość drukowania 3D nie jest w stanie zaspokoić potrzeb masowej produkcji.
Dlatego obecne części drukowane w 3D są używane tylko w niektórych stosunkowo małych modelach produkcyjnych, takich jak różne supersamochody, samochody F1, oraz jako części zmodyfikowane.
Ze względu na wysoki stopień dostosowania i niewielkie ograniczenia formowania w druku 3D, można wyprodukować niektóre zoptymalizowane topologicznie części, które często mają złożoną geometrię, są lżejsze i mają lepszą wydajność niż części oryginalne.
Obecnie czołowi producenci branży motoryzacyjnej zwiększają swoje inwestycje w badania i rozwój technologii druku 3D. Mamy nadzieję, że technologię druku 3D uda się wykorzystać do masowej produkcji części i zapewnić lepszą wydajność samochodów.
04. Zrealizuj rozproszony tryb produkcji
Jak wszyscy wiemy, branża motoryzacyjna jest branżą silnie skoncentrowaną, duża liczba części wysyłana jest do fabryk, montowana na linii produkcyjnej w kompletne pojazdy, a następnie wysyłana po całym świecie w celu sprzedaży.
Związany z tym transport pochłania dużo czasu i pieniędzy. Na przykład nowy francuski samochód Citroen jest skoncentrowany w produkcji w Chengdu, a następnie wysyłany do globalnej sprzedaży.
Druk 3D umożliwia produkcję rozproszoną, a podwozie i różne części można wydrukować lokalnie, a następnie zmontować.
05. Wydrukuj cały samochód
Z obecnego punktu widzenia drukowany pojazd jest jeszcze w pewnym stopniu oddalony od masowej produkcji, jednak z biegiem lat różnorodności samochodów drukowanych w 3D i pojazdów elektrycznych również nie brakuje.
Obecną technologię druku 3D można już wykorzystać do wydrukowania całego podwozia pojazdu, ramy, drzwi itp., a wydrukowane w 3D podwozie i inne części można zintegrować z wieloma częściami i wydrukować w jedną, co może nie tylko skrócić czas montażu , ale także poprawić jędrność.
Jednak obecnie jest ona ograniczona szybkością druku i nie ma możliwości masowej produkcji. Gdy prędkość drukowania wzrośnie do pewnego etapu, produkcja samochodów drukujących 3D nie będzie niemożliwa.
Z tej perspektywy, gdy technologia druku 3D zostanie w pewnym stopniu rozwinięta, przyszły wpływ na przemysł motoryzacyjny będzie ogromny.
2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.
3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.
4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.
5. Tępy kąt ostry.
6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.
1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.
2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.
Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.
3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.
4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.
5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.
3 Obróbka cieplna części:
1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.
2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.
3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.
4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.
4 Wymagania techniczne po wykończeniu
1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.
3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.
4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać
5 Uszczelnianie części:
1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.
2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.
3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.
1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.
2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.
3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.
1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.
2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.
3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.
4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.
5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m
6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.
7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.
8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.
9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.
10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.
11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.
12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.
13. Odlewy należy utwardzać wodą.
14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.
15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.
1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.
2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.
3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.
4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.
Marka wilgotnościomierza: Boshi Model: seria bos-180a Obiekt testowy: plastikowy arkusz samochodowy
Zawartość wody w tworzywach sztucznych jest kluczowym czynnikiem wpływającym na proces produkcji, wygląd towaru i właściwości materiałów żywicznych, takich jak polietylen (PE) i polipropylen (PP). Jeżeli w procesie formowania wtryskowego do produkcji i wytwarzania zostaną użyte surowce tworzyw sztucznych o nadmiernej zawartości wody, spowoduje to pewne problemy produkcyjne i technologiczne oraz wpłynie na jakość produktu, takie jak pękanie warstwy wierzchniej, odbicie, odporność na zużycie, redukcja właściwości mechanicznych materiału, takich jak wydajność użytkowania i wytrzymałość na rozciąganie itp. Dlatego kontrola zawartości wody jest szczególnie ważna przy produkcji wysokiej jakości wyrobów z tworzyw sztucznych.
Badanie zawartości wody jest niezbędnym etapem produkcji tworzyw sztucznych. Badanie zawartości wilgoci dzieli się zasadniczo na metodę standardową krajową i metodę szybkiego testowania wilgotności. Szybki tester wilgotności plastiku Boshi jest obecnie szeroko stosowanym instrumentem i sprzętem. (części samochodowe z tworzyw sztucznych). Etapy testowania:
1. Najpierw wyjmij wilgotnościomierz, umieść go i włącz, następnie pokrój materiał testowy na małe kawałki, wysyp około 6 gramów kawałków plastiku i wlej je na tacę ze stali nierdzewnej. Aby dokładnie wysuszyć i wysuszyć plastik podczas testu, rozprowadzamy drobne kawałki plastikowych części w rozproszonej formie, aby temperatura mogła wniknąć w plastikowe części. Za pomocą pęsety równomiernie ułóż małe kawałki plastikowych części. Aby uniknąć powiększenia i zaczernienia małych kawałków plastiku po upieczeniu, ustawiamy temperaturę na 105 stopni, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test na 1 minutę i 49 sekund, po czym test się kończy i test dane wyświetlają 0,3%;
2. Aby uzyskać bardziej stabilne wyniki danych, przed drugim badaniem należy odczekać, aż wilgotnośćomierz części plastikowych ostygnie. Gdy temperatura samego instrumentu spadnie poniżej 40°C, na tackę ze stali nierdzewnej należy również umieścić około 6 gramów małych kawałków plastikowych części i równomiernie je ułożyć. Tym razem ustawiamy temperaturę na 105, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test, a test kończy się po 1 minucie i 38 sekundach. Dane testowe wykazały 0,29%; Dane testowe: Z powyższych testów odkryliśmy, że wilgotność tych arkuszy z tworzywa sztucznego była dobrze kontrolowana, a rozkład wilgoci był stosunkowo równomierny, co sprzyjało całkowitemu wyschnięciu części z tworzywa sztucznego po teście, a wyniki danych dotyczących wilgoci były również bardzo dobre.
sprawy wymagające uwagi: 1. Małe kawałki plastikowych arkuszy powinny być wystarczająco małe, aby zapewnić całkowite wyschnięcie wody w plastikowych częściach i powinny być równomiernie rozłożone na tacy, o ile to możliwe, a nie po prostu ułożone razem.2. Nie ustawiaj zbyt wysokiej temperatury, aby zapobiec stopieniu się plastikowych części w przypadku wysokiej temperatury. Wilgotnościomierz części z tworzyw sztucznych ma ograniczenia środowiskowe. Proszę używać go w warunkach środowiskowych określonych w instrukcji obsługi produktu. Nie należy pracować w trudnych warunkach.
3. Ponieważ przyrząd jest urządzeniem precyzyjnym, nie należy uderzać w stół warsztatowy ani wibrować przyrządu podczas nagrzewania, w przeciwnym razie pomiar będzie niedokładny.4. Po teście nie dotykaj tacy po raz pierwszy Yi, aby uniknąć poparzenia. Edycja: JQ
Rzecznik ujawnia, że utrzymują usprawniony proces obróbki, dzięki czemu mogą wysyłać do Chin części do obróbki, które dokładnie odpowiadają specyfikacjom dostarczonym przez klienta. Dostarczając precyzyjne i niestandardowe części w sposób terminowy i regularny, pozwalają swoim klientom przemysłowym na ciągłe wprowadzanie innowacji i produkcję nowych towarów w celu uzyskania przewagi konkurencyjnej na rynku. Dostarczają precyzyjnie obrobione komponenty w zaplanowanym czasie, aby przemysł mógł kontynuować pracę produkcyjną w sposób ciągły i bez żadnych przerw.
Według rzecznika cieszą się oni doskonałą reputacją w branży dzięki wyjątkowym usługom obróbki w Chinach. Zachowują wysoką precyzję wszystkich obrabianych elementów, w tym otworów, osi i rozstawu osi. Ponadto wykorzystują wiele maszyn do różnych typów komponentów, aby pomóc osiągnąć najwyższy możliwy stopień precyzji. Technika obróbki wielokrotnej okazuje się bardzo ważna dla obniżenia kosztów produkcji, a także skraca czas trwania projektu. Daje im to również możliwość przetwarzania złożonych komponentów, które muszą przejść przez różne procesy obróbki.
Nie tylko koszty i dostosowanie, ale Runsom Precision koncentruje się również na jakości, jeśli chodzi o dostarczanie części do obróbki CNC. Rzecznik utrzymuje, że ich proces obróbki jest ściśle zgodny z normami ISO 9001:200, a obróbka każdego elementu jest monitorowana pod kątem jakości. Według niego, stosując rygorystyczne środki kontroli jakości, dokładają szczególnej uwagi, aby mieć pewność, że do klientów dostarczane są obrobione części wolne od wad. Ich niestandardowa obróbka gwarantuje, że klienci otrzymają produkt dokładnie spełniający ich specyfikację.
Aby dowiedzieć się więcej na temat procesu obróbki, można odwiedzić ich stronę internetową
O Runsom Precision
Runsom Precision Co. Ltd, założona w 2005 roku, jest profesjonalnym, dostosowanym do indywidualnych potrzeb producentem komponentów obrabianych o wysokiej precyzji z siedzibą w Shenzhen w Chinach. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji i usługach części obrabianych CNC, elementów inżynierii precyzyjnej, części obrabianych na zamówienie, usług precyzyjnej obróbki CNC, części do formowania wtryskowego i części do odlewów ciśnieniowych, firma zyskała wysoką reputację dzięki wysokiej jakości i miłej obsłudze. Są w stanie świadczyć kompleksowe usługi od wstępnej koncepcji do gotowych produktów.
Kontakt:
Lucy Zhang (sprzedaż)
Firma: Runsom Precision Co., Ltd
Nr telefonu: 86-755-3309675