自動車スペアパーツは、Honscn Co.,Ltd によってさまざまな展示会で常に展示されています。 デザインとパフォーマンスで高く評価されています。 設計中、すべての詳細が標準に達し、製品が期待に応えていることを確認するために、すべてのステップが厳密に制御されます。 これはパフォーマンスを保証するのに役立ちます: それは耐久性があり、ユーザーフレンドリーで、安全で機能的です。 すべては市場の要求を満たします!
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精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造などのさまざまな業界で重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な側面の 1 つは、加工に使用される材料です。 加工する材料の硬度が旋盤の工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。そのため、精密加工に適した材料の選択が重要です。
1 材料の強度と耐久性
精密機械部品加工の重要な要件の 1 つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は動作中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選択された材料は、変形したり破損したりすることなくこれらの力に耐えることができなければなりません。たとえば、航空宇宙部品には材料が必要です。構造の完全性と信頼性を確保するために、チタン合金などの高い強度対重量比を備えています。
2 寸法安定性
精密機械部品は、極端な動作条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。その加工に使用される材料は、熱膨張係数が低く、温度変化による部品の反りや歪みがなく、その形状とサイズを維持できる必要があります。低熱膨張の鋼工具鋼やステンレス鋼などの係数は、さまざまな熱条件にさらされる精密機械部品に一般的に好まれます。
3. 耐摩耗性と耐腐食性
精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他のコンポーネントや環境と相互作用することがよくあります。その加工に選択される材料は、一定の摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑える優れた耐摩耗性を示す必要があります。さらに、耐食性は部品の寿命を確保するために非常に重要です。特に、湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業では、耐摩耗性と耐食性を高めるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。
4.被削性
効率的かつ正確な機械加工は、精密機械部品の製造において重要な要素です。加工用に選択される材料は、工具の摩耗を最小限に抑えながら、簡単に切断、穴あけ、または所望の形状に成形できる良好な機械加工性を備えている必要があります。アルミニウム合金などの材料優れた機械加工特性を備えたものは、その多用途性と複雑な形状への成形の容易さから、多くの場合好まれます。
5.熱伝導率
過剰な熱は性能に悪影響を及ぼし、故障のリスクを高める可能性があるため、精密機械部品の加工では熱管理が重要です。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなどの熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、熱伝導率が高くなります。最適な動作条件を確保します。
6.費用対効果
特定の要件を満たすことが重要である一方で、精密機械部品の加工では費用対効果も重要な考慮事項です。選択された材料は、品質を損なうことなく最終製品が経済的に実行可能であることを保証するために、性能とコストのバランスを取る必要があります。利点を分析し、材料の入手可能性、処理の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することは、材料の選択に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます。
ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的安定性、寸法安定性などの利点があり、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は医療、計器などの精密機械分野で広く使用されています。
ステンレス素材が部品の加工精度に影響を与える理由
ステンレス鋼の並外れた強度は、その印象的な可塑性と顕著な加工硬化現象と相まって、炭素鋼と比較すると切削抵抗に大きな差をもたらします。 実際、ステンレス鋼に必要な切削抵抗は炭素鋼の切削抵抗を 25% 以上上回ります。
同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼の 3 分の 1 にすぎず、切削加工温度が高いため、フライス加工が悪化します。
ステンレス鋼材料で観察される機械加工硬化の増加傾向には、当社の真剣な注意が必要です。 フライス加工中、断続的な切削プロセスにより過度の衝撃や振動が発生し、フライスが大幅に摩耗したり崩壊したりすることがあります。 また、小径のエンドミルを使用すると破損の危険性が高くなります。 ステンレス鋼材料から加工される精密部品の場合、フライス加工時の工具耐久性の低下は面粗度や寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される規格を満足できなくなります。
ステンレス精密部品加工精密ソリューション
これまで、従来の工作機械は、ステンレス鋼部品の加工、特に小型の精密部品の加工ではあまり成功しませんでした。 これはメーカーにとって大きな課題となりました。 しかし、CNC 加工技術の出現により、加工プロセスに革命が起こりました。 高度なセラミックおよび合金コーティングツールの助けを借りて、CNC 機械加工は、多数のステンレス鋼精密部品を加工するという複雑なタスクに成功しました。 この画期的な進歩により、ステンレス鋼部品の加工精度が向上しただけでなく、プロセスの効率も大幅に向上しました。 その結果、メーカーは CNC 機械加工に頼って、ステンレス鋼精密部品の正確かつ効率的な生産を実現できるようになりました。
業界トップクラスの精密機械部品加工メーカーとして、 HONSCN 優れた製品を提供する上での材料要件の重要性を理解しています。 当社では、特定の要件をすべて満たす高品質の素材を優先的に使用し、優れたパフォーマンス、耐久性、信頼性を保証します。 当社の経験豊富な専門家チームは、各プロジェクト固有のニーズを細心の注意を払って評価し、顧客満足と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選択します。
結論から言えば、精密機械部品の加工では使用する材料を慎重に検討する必要があります。 強度や耐久性から耐摩耗性や加工性まで、それぞれの要件が高品質の製品を実現するために重要な役割を果たします。 これらの特定の材料要件を理解し、満たすことで、メーカーは、性能、信頼性、寿命に優れた精密機械部品を製造できます。 信頼 HONSCN 当社は、細心の注意を払った材料選択と卓越した製造専門知識を通じて、優れた製品をお届けするよう努めており、精密機械部品加工のあらゆるニーズにお応えします。
3D プリンティングは 1980 年代から適用され、わずか 30 年余りの間に、この新興技術である 3D プリンティングは多くの産業に適用されてきました。 パーソナライズおよびカスタマイズされた自動車製品に対する人々の需要の向上、および一部の従来の複雑なプロセス部品の製造とメンテナンスにかかる時間とコストの高さなどの困難により、3D プリンティング技術は自動車会社、部品、アフターサービスでますます支持されています。 -販売サービスサプライヤー。 周知のとおり、自動車産業は典型的な資本と技術を集約する産業であり、新車の研究開発への投資も巨額です。 その結果、自動車会社、部品、アフターサービスのサプライヤーは、材料コストを削減し、効率を向上させるための新技術を積極的に模索しています。 その後、3D プリンティング技術は自動車部品の分野、特に自動車の製造とメンテナンスの分野で探究され、応用され始め、ますます成熟してきました。
3Dプリンティング技術
3D プリンティング技術の定義
3D プリント技術は、粉末金属やプラスチック、その他の接着材料の使用に基づく一種のデジタル モデル ファイルであり、3D プリンタを通じて層ごとにオブジェクト テクノロジを構築します。 このテクノロジーにより、CAD (コンピューター支援設計) ソフトウェアを通じてデジタル モデルを物理オブジェクトに変換できるようになります。 3D プリンティング技術の応用分野には製造業や医療分野などが含まれます。
3D プリンティング技術の利点
1. ラピッド プロトタイピング: 3D プリンタはラピッド プロトタイピングを提供するため、カスタム パーツを迅速に設計、製造、テストし、印刷プロセスの速度に影響を与えることなく設計を迅速に変更できます。
2. デザインの自由度: 3D プリントを使用すると、従来の製造方法では作成が困難な複雑な幾何学的形状を作成できます。 デザインを簡単に変更して、あらゆる種類のジオメトリを作成できます。
3. 無駄の削減: 3D プリントでは積層造形プロセスが使用され、必要な部品の製造に必要な材料のみが使用されます。 従来の加工方法では、リサイクル不可能な材料の大きな塊を切断して部品を製造するため、大量の廃棄物が発生します。
4. コスト: 3D プリントでは、印刷に必要な材料の代金のみを支払うため、材料の無駄が削減され、生産コストが削減されます。
5. オンデマンド印刷: 3D プリントを使用すると、オンデマンドで印刷できるため、在庫の過剰な発生や高価な在庫を回避できます。 ジャストインタイムの在庫管理テクノロジーを使用して、必要なときに必要なだけデザインを印刷することで在庫スペースを解放します。
6. 速度: 3D プリントでは、複雑さやパーツのサイズに応じて、わずか数時間でパーツをプリントできますが、処理にはさらに時間がかかる場合があります。
7. より多くの製造オプションを提供: 3D プリンティング方法では、幅広い製造製品が提供されます。 個別に設計およびカスタマイズされた製品を製造できます。
8. 軽量: 3D プリントに使用されるプラスチック素材は金属よりもはるかに軽量です。 多くの自動車は、車両の軽量化と燃費向上のために 3D プリント部品を使用しています。
9. 倉庫コストの節約: 3D プリントではオンデマンドでのみ製品が製造されるため、保管スペースや過剰在庫のある倉庫について心配する必要はありません。
10. より多くの雇用の創出: 3D プリンティングの普及により、機器を設計するエンジニアや、在庫を管理して問題を解決する技術者の雇用が創出されます。 より多くのアーティストが、製品を提供するために 3D プリントの使用に依存するようになるでしょう。
3Dプリント技術のデメリット
1. 大量生産には適さない: 多数の部品を生産する必要がある場合、3D プリントは理想的な生産プロセスではありません。 射出成形などの他の方法は、大きな部品を印刷する場合に費用効果が高い場合があります。
2. 限られた材料: 3D プリント部品の製造には、特定の機械的特性を持つ特定のプラスチックのみを使用できます。 一部の 3D プリンターでは金属を使用できますが、金属のオプションは限られています。
3. 造形ボリュームの制限: ほとんどの 3D プリンターには小さな造形ルームがあり、印刷されたパーツが造形プリンター ルームよりも大きい場合は、後処理中にそれらのパーツを複数のパーツに分割し、接着する必要があります。
4. 大規模な印刷コストが増加する: 印刷がビルド ルームよりも大きい場合、印刷に時間がかかるため、印刷コストが増加します。 このプロセスには手作業も必要です。
5. 製造業の雇用の減少: 3D プリンティングは製造業の雇用の減少につながり、第三世界の経済、特に低スキルの仕事に依存している国々の経済に影響を与えるでしょう。
6. 著作権の問題: 3D プリント機構の使用が増えると、多くの著作権の問題が発生する可能性があります。 特に製品がデジタル ファイルで存在する場合、さらに多くの偽造品が生まれる可能性があります。
7. 後処理: 3D プリントを洗浄してサポート材を除去し、製造されたパーツの表面を滑らかにする必要があります。 これによりプロセスが遅くなります。
8. 危険物の製造: 適切な規制がなければ、3D プリントは銃や偽札などの危険物の製造につながる可能性があります。 生産プロセスによっても制御メカニズムが損なわれる可能性があります。
9. 役に立たないアイテムの印刷: 3D プリントは、環境に優しくない役に立たないアイテムの製造につながる可能性があります。
10. パーツの構造: 積層造形プロセスでは、パーツは層状に印刷され、印刷プロセス中に相互に接着する必要があります。 層が分離すると、部品が破損します。
/ 自動車業界における 3D プリンティングの用途は何ですか?
01. 車両のスペアパーツを作る
車が破損して修理が必要になるため、4Sショップや自動車修理工場で部品を用意します。 しかし、自動車部品は多すぎるため、すべての部品を確保することは不可能であり、在庫コストが高くなります。 市場が小さく、メーカーも少ないため、メンテナンスにかかる時間も長くなります。
したがって、3D プリント部品はスペア部品の新しい方法となり、店舗は必要な部品を店内で直接プリントできるため、在庫圧力を軽減し、メンテナンス時間を短縮することが可能になります。
一方では在庫圧力が軽減され、他方では部品の発注時間が節約され、メンテナンス効率が向上します。
将来的には、部品倉庫はデジタル モデルが主流になる可能性があります。
02. 製品サンプルを作る
現代産業文明の総合製品である自動車は、設計から量産、研究開発に至るまで数多くのサンプルを生産する必要があります。 3D プリントの前に、これらのサンプルは手作業、CNC、その他の方法で処理されました。
現在、開発段階にあり、すでに多数のサンプルが 3D プリンティングによって作成されています。 3Dプリンティング技術の進歩により、短い生産サイクル、高精度、低コストの利点がさらに強調されるでしょう。
03. 部品の量産
現時点では、3D プリント部品が量産車両に直接適用される例はまだ比較的少なく、そのほとんどは依然としてテスト部品として使用されています。
3D プリント部品の品質が悪いわけではありませんが、現在の 3D プリント速度では大量生産のニーズを満たすことができません。
したがって、現在の 3D プリント部品は、各種スーパーカーや F1 カーなどの一部の比較的小規模な量産モデルや改造部品としてのみ使用されています。
3D プリントの高度なカスタマイズと小さな成形制限により、トポロジー的に最適化された一部の部品を製造できます。これらの部品は、多くの場合、複雑な形状を持ち、元の部品よりも軽量で性能が優れています。
現在、自動車業界のトップメーカーは、3D プリンティング技術の研究開発への投資を増やしています。 3D プリンティング技術を利用して部品を大量生産し、自動車の性能を向上させることが期待されています。
04. 分散生産モードを実現
ご存知のとおり、自動車産業は高度に集中した産業であり、大量の部品が工場に出荷され、生産ラインで完成車に組み立てられて、世界中に出荷されて販売されます。
移動にはかなりの時間とお金がかかります。 たとえば、フランスの新車シトロエンは成都で生産され、その後世界中に販売されます。
3Dプリントにより分散生産が実現でき、シャーシや各種部品を現地で3Dプリントして組み立てることができます。
05. 車全体を印刷する
現在の観点から見ると、プリント車両の量産化にはまだ一定の距離がありますが、長年にわたって、さまざまな 3D プリント車両や電気自動車も数多く登場しています。
現在の 3D プリント技術はすでに車両のシャーシ、フレーム、ドアなど全体をプリントするのに使用できており、3D プリントされたシャーシやその他の部品は複数の部品と統合して 1 つにプリントできるため、組み立て時間を短縮できるだけでなく、 、ハリも向上します。
しかし現状では印刷速度の制限があり、大量生産できる能力がありません。 印刷速度がある程度まで上がると、3D 印刷による量産車の製造も不可能ではなくなります。
こうした観点から、3Dプリンティング技術がある程度発展すると、将来の自動車産業に与える影響は非常に大きくなるだろう。
2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。
水分計のブランド: Boshi 型式：bos-180aシリーズ 試験品目：自動車用プラスチックシート
プラスチックに含まれる水分は、ポリエチレン (PE) やポリプロピレン (PP) などの樹脂材料の製造プロセス、商品の外観、商品特性に影響を与える主な原因です。 射出成形工程において、水分含有量が多すぎるプラスチック原料を使用して製造・製造すると、製造・加工上の問題が発生し、表面層の割れ、反射、耐摩耗性、劣化などの製品品質に影響を及ぼします。使用性能や引張強さなどの材料の機械的特性の評価 したがって、高品質のプラスチック製品の製造には、水分含有量の管理が特に重要です。
水分含有量の検査は、プラスチック材料の製造において必要なステップです。 水分率の検査は大きく分けて国家標準法と迅速水分計法に分かれます。 ボシプラスチック急速水分試験機は現在広く使用されている機器・装置です。（自動車プラスチック部品）試験手順：
1. まず、水分計を取り出して置き、電源を入れます。次に、試験材料を細かく砕き、約6グラムのプラスチック片を注ぎ出し、ステンレス鋼のトレイに注ぎます。 テスト中はプラスチックをしっかりと乾燥させて乾燥させるため、プラスチック部品の中に温度が浸透するように、プラスチック部品の細かい破片を分散させて分散させます。 ピンセットを使用して、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 ベーキング後のプラスチック部品の小片のズームと黒化を避けるために、温度を 105 ℃に設定し、「スタート」キーを押して 1 分 49 秒間テストを開始し、テストが終了します。データは 0.3% と表示されます。
2. より安定したデータ結果を取得するには、2 回目のテストの前にプラスチック部品の水分計が冷えるのを待ちます。 機器自体の温度が 40 ℃以下になったら、約 6 グラムの小さなプラスチック部品をステンレス製のトレイに入れ、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 今回は、温度を105℃に設定し、「スタート」キーを押してテストを開始すると、1分38秒後にテストが終了しました。テストデータは0.29%を示しました。テストデータ：上記のテストから、次のことがわかりました。これらのプラスチックシートの水分は十分に制御されており、水分分布は比較的均一であったため、テスト後にプラスチック部品は完全に乾燥することが促進され、水分データの結果も非常に良好でした。
注意事項：1． プラスチック シートの小片は、プラスチック部品内の水分が完全に乾燥するのに十分な大きさである必要があり、単純に積み重ねるのではなく、トレイ上にできるだけ均等に広げなければなりません。2. 高温になった場合にプラスチック部品が溶けるのを防ぐため、温度を上げすぎないでください。 プラスチック部品の水分計には使用環境制限があります。 製品の取扱説明書に定められた環境条件下でご使用ください。 過酷な環境では動作させないでください。
3. 本器は精密機器ですので、加熱中に作業台を叩いたり、振動を与えたりしないでください。測定が不正確になります。 火傷を避けるため、テスト後は初めて Yi のトレイに触れないでください。編集: JQ
広報担当者は、顧客が提供する仕様を正確に満たす機械加工部品を中国に出荷できるよう、合理化された機械加工プロセスを維持していることを明らかにした。 精密部品やカスタム部品をタイムリーかつ定期的に供給することで、産業界のクライアントが革新と新製品の生産を継続して市場での競争力を獲得できるようになります。 業界が生産作業を中断することなく継続的に実行できるよう、予定された時間内に精密機械加工されたコンポーネントを納品します。
広報担当者によると、同社は優れた中国加工サービスで業界で高い評価を得ているとのこと。 穴、軸、中心距離など、すべての機械加工コンポーネントの高精度を維持します。 さらに、可能な限り最高の精度を達成するために、さまざまな種類のコンポーネントに複数の機械を使用しています。 複数の機械加工技術は、生産コストを削減し、プロジェクト期間を短縮するために非常に重要であることがわかります。 これにより、さまざまな機械加工プロセスを経る必要がある複雑なコンポーネントを処理する能力も得られます。
Runsom Precision は、CNC 機械加工部品の供給に関して、コストとカスタマイズだけでなく、品質にも重点を置いています。 広報担当者は、同社の機械加工プロセスは ISO 9001:200 規格に厳密に従っており、各部品の機械加工の品質が監視されていると主張しています。 同氏によると、厳格な品質管理手段により、欠陥のない機械加工部品が確実に顧客に届けられるよう細心の注意を払っているという。 カスタム加工により、顧客は仕様を正確に満たす製品を確実に入手できます。
機械加工プロセスの詳細については、Web サイトをご覧ください。
ランサムプレシジョンについて
ランサム プレシジョン社 Ltd.は2005年に設立され、中国の深センに拠点を置く、カスタマイズされた高精度機械加工部品の専門メーカーです。 CNC 機械加工部品、精密エンジニアリング部品、カスタム機械加工部品、精密 CNC 機械加工サービス、射出成形部品、ダイカスト部品の製造とサービスにおける長年の経験により、当社はその高品質と優れたサービスで高い評価を確立しています。 初期コンセプトから完成品までワンストップサービスを提供できます。
連絡先：
ルーシー・チャン (営業)
会社名：ランサムプレシジョン株式会社
電話番号: 86-755-3309675