自動車スペアパーツ: 知っておきたいこと
自動車スペアパーツは、Honscn Co.,Ltd によってさまざまな展示会で常に展示されています。 デザインとパフォーマンスで高く評価されています。 設計中、すべての詳細が標準に達し、製品が期待に応えていることを確認するために、すべてのステップが厳密に制御されます。 これはパフォーマンスを保証するのに役立ちます: それは耐久性があり、ユーザーフレンドリーで、安全で機能的です。 すべては市場の要求を満たします!
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Honscnでは高品質のサービスを提供するために、経験豊富な専門サービスチームを採用しています。 彼らは非常に熱心で献身的な人々です。 そのため、顧客の要件が安全でタイムリーでコスト効率の高い方法で満たされるようにすることができます。 お客様のご質問にお答えするための十分な訓練と準備が整ったエンジニアから、全面的なサポートを受けました。
精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造業など、さまざまな産業において重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な要素の一つは、加工に使用する材料です。加工対象材料の硬度が旋盤工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。したがって、精密加工に適した材料を選択することが不可欠です。
1.材料の強度と耐久性
精密機械部品の加工における重要な要件の一つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は運転中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選定された材料は変形したり破損したりすることなく、これらの力に耐えることができなければなりません。例えば、航空宇宙部品には、構造的な完全性と信頼性を確保するために、チタン合金のような強度対重量比の高い材料が必要です。
2.寸法安定性
精密機械部品は、過酷な運転条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。そのため、加工に使用される材料は熱膨張係数が低く、温度変化による歪みや変形がなく、形状とサイズを維持できるものでなければなりません。工具鋼やステンレス鋼など、熱膨張係数の低い鋼材は、温度変化の激しい精密機械部品によく用いられます。
3.耐摩耗性および耐腐食性
精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他の部品や環境と相互作用することがよくあります。そのため、加工に使用する材料は、絶え間ない摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑えるために、優れた耐摩耗性を備えている必要があります。さらに、耐腐食性は、特に湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業において、部品の寿命を確保するために不可欠です。耐摩耗性と耐腐食性を向上させるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。
4.被削性
精密機械部品の製造において、効率的かつ精密な機械加工は極めて重要な要素です。加工に使用する材料は、切削加工性に優れ、工具摩耗を最小限に抑えながら、容易に切削、穴あけ、成形できるものでなければなりません。アルミニウム合金のような優れた切削加工性を持つ材料は、汎用性が高く、複雑な形状に容易に成形できるため、しばしば好まれます。
5. 熱伝導率
精密機械部品の加工において、熱管理は非常に重要です。過度の熱は性能に悪影響を与え、故障のリスクを高める可能性があるからです。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなど、熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、最適な動作条件を確保するのに役立ちます。
6.費用対効果
精密機械部品の加工においては、特定の要件を満たすことが不可欠であると同時に、費用対効果も重要な考慮事項です。選定する材料は、性能とコストのバランスが取れている必要があり、最終製品の品質を損なうことなく経済的に実現可能なものでなければなりません。費用対効果分析を実施し、材料の入手可能性、加工の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することで、材料選定に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うことができます。
ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的・寸法安定性といった利点を持ち、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は、医療、計測機器、その他の精密機械分野で広く使用されている。
ステンレス鋼材が部品の加工精度に影響を与える理由
ステンレス鋼の並外れた強度に加え、優れた塑性と顕著な加工硬化現象により、炭素鋼と比較して切削力に大きな差が生じます。実際、ステンレス鋼に必要な切削力は、炭素鋼に必要な切削力よりも25%以上も高くなります。
同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼のわずか3分の1であり、切削加工時の温度が高いため、フライス加工の性能が低下する。
ステンレス鋼材に見られる加工硬化の傾向の高まりは、深刻な問題として注目に値します。フライス加工では、断続的な切削プロセスによって過度の衝撃と振動が発生し、フライス工具の著しい摩耗や破損につながります。さらに、小径エンドミルを使用すると、破損のリスクが高まります。特に、フライス加工中の工具耐久性の低下は、ステンレス鋼材から加工される精密部品の表面粗さや寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される基準を満たせなくなる可能性があります。
ステンレス鋼精密部品加工精密ソリューション
従来、従来の工作機械ではステンレス鋼部品、特に小型精密部品の加工において限界があり、製造業者にとって大きな課題となっていました。しかし、CNC加工技術の登場により、加工プロセスは劇的に変化しました。高度なセラミックコーティングや合金コーティング技術の活用により、CNC加工は数多くのステンレス鋼精密部品の加工という複雑な作業を成功裏にこなせるようになりました。この画期的な進歩は、ステンレス鋼部品の加工精度を向上させただけでなく、加工効率も大幅に高めました。その結果、製造業者はCNC加工を活用することで、ステンレス鋼精密部品の高精度かつ効率的な生産を実現できるようになりました。
精密機械部品加工における業界トップメーカーであるHONSCNは、優れた製品を提供する上で材料要件がいかに重要であるかを理解しています。当社は、あらゆる特定の要件を満たす高品質の材料の使用を最優先事項とし、優れた性能、耐久性、信頼性を保証します。経験豊富な専門家チームが各プロジェクト固有のニーズを綿密に評価し、顧客満足度と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選定します。
結論として、精密機械部品の加工には、使用する材料の慎重な検討が不可欠です。強度や耐久性から耐摩耗性、加工性に至るまで、それぞれの要件が高品質な製品を実現する上で重要な役割を果たします。これらの材料に関する具体的な要件を理解し、満たすことで、メーカーは性能、信頼性、耐久性に優れた精密機械部品を製造できます。HONSCNは、綿密な材料選定と卓越した製造技術を通じて最高の品質を提供することに尽力しており、精密機械部品の加工に関するあらゆるニーズにお応えします。
3Dプリンティングは1980年代から応用されており、わずか30年余りで、この新興技術は多くの産業に適用されてきました。パーソナライズされたカスタマイズされた自動車製品に対する人々の需要の向上、および従来の複雑なプロセス部品の製造とメンテナンスにかかる時間とコストが高いなどの困難により、3Dプリンティング技術は自動車会社、部品およびアフターサービスサプライヤーからますます好まれるようになりました。周知のとおり、自動車産業は典型的な資本集約型および技術集約型産業であり、新車の研究開発への投資も非常に大きいです。その結果、自動車会社、部品およびアフターサービスサプライヤーは、材料コストを削減し、効率を向上させるための新しい技術を積極的に模索しています。3Dプリンティング技術は、自動車部品の分野、特に自動車の製造とメンテナンスの分野で模索および応用され始め、ますます成熟してきました。
3Dプリンティング技術
3Dプリンティング技術の定義
3Dプリンティング技術は、金属粉末やプラスチック粉末、その他の接着剤などの材料を用いて、デジタルモデルファイルを基に3Dプリンターで層状に積み重ねて物体を構築する技術です。この技術により、CAD（コンピュータ支援設計）ソフトウェアを通してデジタルモデルを物理的な物体に変換することができます。3Dプリンティング技術の応用分野は、製造業、医療分野など多岐にわたります。
3Dプリンティング技術の利点
1. ラピッドプロトタイピング：3Dプリンターはラピッドプロトタイピングを可能にし、カスタムパーツを迅速に設計、製造、テストしたり、印刷プロセスの速度に影響を与えることなく設計を迅速に変更したりすることができます。
2. デザインの自由度：3Dプリンティングを使えば、従来の製造方法では難しい複雑な幾何学的形状を作成できます。デザインを簡単に変更でき、あらゆる種類の形状を作り出すことが可能です。
3. 廃棄物の削減：3Dプリンティングは積層造形プロセスを採用しており、必要な部品を製造するために必要な材料のみを使用します。従来の加工方法では、部品を製造するためにリサイクル不可能な材料を大量に切削するため、大量の廃棄物が発生します。
4. コスト：材料の無駄が減るため、3Dプリンティングは印刷に必要な材料費のみを支払えばよいので、生産コストを削減できます。
5. オンデマンド印刷：3Dプリンティングは、必要な時に必要な分だけ印刷できるため、在庫過剰や高額な在庫コストを削減できます。ジャストインタイム方式の在庫管理技術を採用し、必要な時に必要な量だけ印刷することで、在庫スペースを有効活用します。
6. スピード：3Dプリンティングでは、複雑さや部品のサイズにもよりますが、わずか数時間で部品を印刷できますが、処理にはさらに時間がかかる場合があります。
7. 製造オプションの拡充：3Dプリンティング技術は、幅広い製品の製造を可能にします。個別に設計された製品やカスタマイズされた製品の製造も可能です。
8．軽量化：3Dプリンティングに使用されるプラスチック素材は、金属よりもはるかに軽量です。多くの自動車メーカーは、車両の軽量化と燃費向上を目的として、3Dプリントされた部品を使用しています。
9. 倉庫保管コストを削減：3Dプリンティングはオンデマンドで製品を製造するため、保管スペースや過剰在庫を抱える倉庫について心配する必要がありません。
10．雇用創出：3Dプリンティングの普及により、機器を設計するエンジニアや、在庫管理や問題解決を行う技術者などの雇用が創出されるでしょう。また、より多くのアーティストが作品制作に3Dプリンティングを活用するようになるでしょう。
3Dプリンティング技術の欠点
1. 大量生産には不向き：大量の部品を生産する必要がある場合、3Dプリンティングは理想的な生産プロセスではありません。射出成形などの他の方法の方が、大型部品の印刷には費用対効果が高い場合があります。
2. 使用できる材料の制限：3Dプリント部品の製造には、特定の機械的特性を持つ特定のプラスチックしか使用できません。一部の3Dプリンターは金属を使用できますが、金属の選択肢は限られています。
3. 造形容積の制限：ほとんどの3Dプリンターは造形室が小さいため、印刷する部品が造形室よりも大きい場合は、部品を複数の部品に分割し、後処理で接着する必要があります。
4．大型印刷のコスト増加：印刷物のサイズが印刷室の容量を超えると、印刷に時間がかかるためコストが増加します。また、印刷工程には人手も必要となります。
5. 製造業の雇用減少：3Dプリンティングは製造業の雇用減少につながり、特に低技能労働に依存している第三世界の経済に影響を与えるだろう。
6．著作権問題：3Dプリンティング技術の利用拡大は、多くの著作権問題を引き起こす可能性があります。特にデジタルファイルとして存在する製品の場合、偽造品の増加につながる恐れがあります。
7．後処理：3Dプリントでは、サポート材を除去し、製造された部品の表面を滑らかにするために洗浄が必要です。この工程により、処理速度が低下します。
8．危険物の製造：適切な規制がなければ、3Dプリンティングは銃や偽札などの危険物の製造につながる可能性がある。また、製造プロセス自体が管理メカニズムを損なう可能性もある。
9. 無駄なものの印刷：3Dプリンティングは、環境に優しくない無駄なものの製造につながる可能性があります。
10．部品構造：積層造形プロセスでは、部品は層状に印刷され、印刷プロセス中に互いに接合される必要があります。層が分離すると、部品が破損します。
/ 自動車産業における3Dプリンティングの応用例は何ですか？
01. 車両用スペアパーツを製造する
車が損傷して修理が必要になるため、4Sショップや自動車修理工場は部品を準備します。しかし、自動車部品の種類が非常に多いため、すべての部品を在庫しておくことは不可能であり、在庫コストが高くなります。また、メーカー数が少ない小規模市場も、メンテナンス時間の長期化につながります。
そのため、3Dプリンターで部品を製造することは、スペアパーツの新たな供給方法となり、店舗は必要な部品を店内で直接印刷できるようになり、在庫負担の軽減やメンテナンス時間の短縮が可能になった。
一方では在庫負担を軽減し、他方では部品発注の手間を省き、メンテナンス効率を向上させる。
将来的には、部品倉庫はデジタルモデルが主流になる可能性が高い。
02. 製品サンプルを作成する
自動車は現代産業文明の総合的な産物であり、設計から量産に至るまで、研究開発の過程で大量のサンプルを生産する必要がある。3Dプリンティングが登場する以前は、これらのサンプルは手作業やCNC加工などの方法で加工されていた。
現在、開発段階にあるものの、既に多数のサンプルが3Dプリンティングによって製造されています。3Dプリンティング技術の進歩に伴い、短い生産サイクル、高精度、低コストといった利点がさらに際立つようになるでしょう。
03. 部品の大量生産
現状では、3Dプリントされた部品が量産車両に直接適用されている例はまだ比較的少なく、そのほとんどは試験部品として使用されている。
3Dプリントされた部品の品質が悪いというわけではなく、現在の3Dプリント速度では大量生産のニーズを満たせないということだ。
そのため、現在の3Dプリント部品は、各種スーパーカー、F1カー、改造部品など、比較的小規模な生産モデルにのみ使用されている。
3Dプリンティングはカスタマイズ性が高く、成形上の制約が少ないため、トポロジー的に最適化された部品を製造することが可能であり、それらは多くの場合、元の部品よりも複雑な形状を持ち、軽量で性能も優れている。
現在、自動車業界の大手メーカーは3Dプリンティング技術の研究開発への投資を拡大している。3Dプリンティング技術が部品の量産に活用され、自動車の性能向上に貢献することが期待されている。
04. 分散生産方式の実現
周知のとおり、自動車産業は非常に集約化された産業であり、大量の部品が工場に輸送され、生産ラインで組み立てられて完成車となり、その後世界中に出荷されて販売されます。
輸送には多大な時間と費用がかかる。例えば、新型フランス車シトロエンは、生産拠点を成都に集中させ、そこから世界各地に出荷して販売している。
3Dプリンティングは分散生産を実現でき、シャーシや各種部品を現地で3Dプリントしてから組み立てることができる。
05. 車全体を印刷する
現状では、3Dプリンターで製造された自動車は量産化にはまだ程遠いものの、近年では様々な種類の3Dプリンター製自動車や電気自動車が登場している。
現在の3Dプリンティング技術は、車両のシャーシ、フレーム、ドアなど全体を印刷するために既に利用でき、3Dプリントされたシャーシやその他の部品は複数の部品を統合して一体化して印刷できるため、組み立て時間を短縮できるだけでなく、強度も向上させることができる。
しかし、現状では印刷速度に限界があり、量産能力には欠けている。印刷速度が一定のレベルまで向上すれば、3Dプリンターによる自動車生産も不可能ではないだろう。
こうした観点から、3Dプリンティング技術が一定程度まで発展すれば、自動車産業への将来的な影響は計り知れないものとなるだろう。
2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。
水分計のブランド: Boshi 型式：bos-180aシリーズ 試験品目：自動車用プラスチックシート
プラスチックに含まれる水分は、ポリエチレン (PE) やポリプロピレン (PP) などの樹脂材料の製造プロセス、商品の外観、商品特性に影響を与える主な原因です。 射出成形工程において、水分含有量が多すぎるプラスチック原料を使用して製造・製造すると、製造・加工上の問題が発生し、表面層の割れ、反射、耐摩耗性、劣化などの製品品質に影響を及ぼします。使用性能や引張強さなどの材料の機械的特性の評価 したがって、高品質のプラスチック製品の製造には、水分含有量の管理が特に重要です。
水分含有量の検査は、プラスチック材料の製造において必要なステップです。 水分率の検査は大きく分けて国家標準法と迅速水分計法に分かれます。 ボシプラスチック急速水分試験機は現在広く使用されている機器・装置です。（自動車プラスチック部品）試験手順：
1. まず、水分計を取り出して置き、電源を入れます。次に、試験材料を細かく砕き、約6グラムのプラスチック片を注ぎ出し、ステンレス鋼のトレイに注ぎます。 テスト中はプラスチックをしっかりと乾燥させて乾燥させるため、プラスチック部品の中に温度が浸透するように、プラスチック部品の細かい破片を分散させて分散させます。 ピンセットを使用して、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 ベーキング後のプラスチック部品の小片のズームと黒化を避けるために、温度を 105 ℃に設定し、「スタート」キーを押して 1 分 49 秒間テストを開始し、テストが終了します。データは 0.3% と表示されます。
2. より安定したデータ結果を取得するには、2 回目のテストの前にプラスチック部品の水分計が冷えるのを待ちます。 機器自体の温度が 40 ℃以下になったら、約 6 グラムの小さなプラスチック部品をステンレス製のトレイに入れ、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 今回は、温度を105℃に設定し、「スタート」キーを押してテストを開始すると、1分38秒後にテストが終了しました。テストデータは0.29%を示しました。テストデータ：上記のテストから、次のことがわかりました。これらのプラスチックシートの水分は十分に制御されており、水分分布は比較的均一であったため、テスト後にプラスチック部品は完全に乾燥することが促進され、水分データの結果も非常に良好でした。
注意事項：1． プラスチック シートの小片は、プラスチック部品内の水分が完全に乾燥するのに十分な大きさである必要があり、単純に積み重ねるのではなく、トレイ上にできるだけ均等に広げなければなりません。2. 高温になった場合にプラスチック部品が溶けるのを防ぐため、温度を上げすぎないでください。 プラスチック部品の水分計には使用環境制限があります。 製品の取扱説明書に定められた環境条件下でご使用ください。 過酷な環境では動作させないでください。
3. 本器は精密機器ですので、加熱中に作業台を叩いたり、振動を与えたりしないでください。測定が不正確になります。 火傷を避けるため、テスト後は初めて Yi のトレイに触れないでください。編集: JQ
広報担当者は、顧客が提供する仕様を正確に満たす機械加工部品を中国に出荷できるよう、合理化された機械加工プロセスを維持していることを明らかにした。 精密部品やカスタム部品をタイムリーかつ定期的に供給することで、産業界のクライアントが革新と新製品の生産を継続して市場での競争力を獲得できるようになります。 業界が生産作業を中断することなく継続的に実行できるよう、予定された時間内に精密機械加工されたコンポーネントを納品します。
広報担当者によると、同社は優れた中国加工サービスで業界で高い評価を得ているとのこと。 穴、軸、中心距離など、すべての機械加工コンポーネントの高精度を維持します。 さらに、可能な限り最高の精度を達成するために、さまざまな種類のコンポーネントに複数の機械を使用しています。 複数の機械加工技術は、生産コストを削減し、プロジェクト期間を短縮するために非常に重要であることがわかります。 これにより、さまざまな機械加工プロセスを経る必要がある複雑なコンポーネントを処理する能力も得られます。
Runsom Precision は、CNC 機械加工部品の供給に関して、コストとカスタマイズだけでなく、品質にも重点を置いています。 広報担当者は、同社の機械加工プロセスは ISO 9001:200 規格に厳密に従っており、各部品の機械加工の品質が監視されていると主張しています。 同氏によると、厳格な品質管理手段により、欠陥のない機械加工部品が確実に顧客に届けられるよう細心の注意を払っているという。 カスタム加工により、顧客は仕様を正確に満たす製品を確実に入手できます。
機械加工プロセスの詳細については、Web サイトをご覧ください。
ランサムプレシジョンについて
ランサム プレシジョン社 Ltd.は2005年に設立され、中国の深センに拠点を置く、カスタマイズされた高精度機械加工部品の専門メーカーです。 CNC 機械加工部品、精密エンジニアリング部品、カスタム機械加工部品、精密 CNC 機械加工サービス、射出成形部品、ダイカスト部品の製造とサービスにおける長年の経験により、当社はその高品質と優れたサービスで高い評価を確立しています。 初期コンセプトから完成品までワンストップサービスを提供できます。
連絡先：
ルーシー・チャン (営業)
会社名：ランサムプレシジョン株式会社
電話番号: 86-755-3309675