Hướng dẫn mua các bộ phận gia công tùy chỉnh Cnc tại HONSCN

Không thể chế tạo bất kỳ cỗ máy nào mà không có lỗ. Để kết nối các bộ phận với nhau, cần có nhiều loại lỗ vít, lỗ chốt hoặc lỗ đinh tán với kích thước khác nhau; để cố định các bộ phận truyền động, cần có nhiều loại lỗ lắp ráp khác nhau; bản thân các bộ phận máy cũng có nhiều loại lỗ (như lỗ tra dầu, lỗ gia công, lỗ giảm trọng lượng, v.v.). Quá trình gia công lỗ sao cho đáp ứng yêu cầu được gọi là gia công lỗ.

Bề mặt bên trong của lỗ là một trong những bề mặt quan trọng của các chi tiết cơ khí. Trong các chi tiết cơ khí, các chi tiết có lỗ thường chiếm từ 50% đến 80% tổng số chi tiết. Các loại lỗ cũng rất đa dạng, có lỗ hình trụ, lỗ hình nón, lỗ ren và lỗ định hình. Lỗ hình trụ thông thường được chia thành lỗ thông thường và lỗ sâu, và lỗ sâu khó gia công hơn.

1. Trước hết, sự khác biệt giữa mũi khoan chữ U và mũi khoan thông thường là mũi khoan chữ U sử dụng lưỡi cắt ở ngoại vi và lưỡi cắt ở trung tâm. Ở góc độ này, mối quan hệ giữa mũi khoan chữ U và mũi khoan cứng thông thường thực chất tương tự như mối quan hệ giữa dụng cụ tiện kẹp máy và dụng cụ tiện hàn, và lưỡi cắt có thể được thay thế trực tiếp sau khi dụng cụ bị mòn mà không cần mài lại. Xét cho cùng, việc sử dụng lưỡi cắt có thể thay thế vẫn tiết kiệm vật liệu hơn so với mũi khoan cứng nguyên khối, và tính nhất quán của lưỡi cắt giúp dễ dàng kiểm soát kích thước của chi tiết.

2. Mũi khoan chữ U có độ cứng vững tốt hơn, cho phép sử dụng tốc độ tiến dao cao, và đường kính gia công của mũi khoan chữ U lớn hơn nhiều so với mũi khoan thông thường, tối đa có thể đạt D50~60mm. Tất nhiên, do đặc tính của lưỡi khoan, mũi khoan chữ U không thể quá nhỏ.

3. Máy khoan chữ U gặp nhiều loại vật liệu khác nhau, chỉ cần thay thế lưỡi khoan cùng loại nhưng khác cấp độ, còn khoan vật liệu cứng thì không tiện như vậy.

4. So với khoan cứng, độ chính xác của lỗ khoan bằng phương pháp khoan chữ U vẫn cao hơn và bề mặt hoàn thiện tốt hơn, đặc biệt khi quá trình làm mát và bôi trơn không được trơn tru, điều này càng rõ rệt hơn. Khoan chữ U có thể hiệu chỉnh độ chính xác vị trí của lỗ, điều mà khoan cứng không thể làm được, và khoan chữ U có thể được sử dụng như một loại dao doa.

1. Mũi khoan chữ U có thể khoan lỗ trên các bề mặt có góc nghiêng nhỏ hơn 30° mà không cần giảm các thông số cắt.

2. Sau khi giảm 30% các thông số cắt của mũi khoan chữ U, có thể thực hiện cắt gián đoạn, chẳng hạn như gia công các lỗ giao nhau, các lỗ giao nhau và đục lỗ theo pha.

3. Máy khoan chữ U có thể thực hiện khoan nhiều lỗ bậc thang, và có thể doa, vát cạnh, khoan lệch tâm.

4. Khi khoan, phoi khoan chủ yếu là các mảnh vụn ngắn, và hệ thống làm mát bên trong có thể được sử dụng để loại bỏ phoi một cách an toàn, không cần làm sạch phoi trên dụng cụ, điều này có lợi cho sự liên tục của quá trình gia công sản phẩm, rút ​​ngắn thời gian gia công và nâng cao hiệu quả.

5. Trong điều kiện tỷ lệ chiều dài-đường kính tiêu chuẩn, không cần phải loại bỏ phoi khi khoan bằng mũi khoan chữ U.

6. Đầu khoan chữ U cho dụng cụ có thể thay thế lưỡi, lưỡi dao không bị mòn mà không cần mài, thay thế thuận tiện hơn và chi phí thấp.

7. Giá trị độ nhám bề mặt của lỗ được gia công bằng phương pháp khoan chữ U nhỏ và phạm vi dung sai nhỏ, có thể thay thế một số dụng cụ doa.

8. Việc sử dụng mũi khoan chữ U không cần phải đột lỗ tâm trước, và bề mặt đáy lỗ mù được gia công tương đối thẳng, loại bỏ được việc khoan đáy phẳng.

9. Việc sử dụng công nghệ khoan chữ U không chỉ giúp giảm số lượng dụng cụ khoan, mà do đầu mũi khoan chữ U được làm bằng lưỡi cắt hợp kim cứng, tuổi thọ cắt của nó cao hơn gấp mười lần so với mũi khoan thông thường. Đồng thời, lưỡi cắt có bốn cạnh cắt, khi bị mòn có thể thay thế bất cứ lúc nào, giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian mài và thay thế dụng cụ, từ đó nâng cao hiệu suất trung bình lên 6-7 lần.

1. Khi sử dụng mũi khoan chữ U, độ cứng vững của máy công cụ và tính trung lập giữa dụng cụ và phôi rất cao, do đó mũi khoan chữ U thích hợp để sử dụng trên các máy công cụ CNC công suất cao, độ cứng vững cao và tốc độ cao.

2. Khi sử dụng mũi khoan chữ U, lưỡi khoan trung tâm nên có độ bền tốt, còn lưỡi khoan ngoại vi nên có độ sắc bén tương đối.

3. Khi gia công các vật liệu khác nhau, cần chọn lưỡi cắt rãnh khác nhau. Trong điều kiện bình thường, với lượng tiến dao nhỏ, dung sai nhỏ, tỷ lệ chiều dài/đường kính lỗ khoan hình chữ U, hãy chọn lưỡi cắt rãnh có lực cắt nhỏ hơn; ngược lại, khi gia công thô, với dung sai lớn, tỷ lệ chiều dài/đường kính lỗ khoan hình chữ U nhỏ, thì hãy chọn lưỡi cắt rãnh có lực cắt lớn hơn.

4. Khi sử dụng phương pháp khoan chữ U, chúng ta phải xem xét công suất trục chính của máy công cụ, độ ổn định của kẹp phôi khi khoan chữ U, áp suất và lưu lượng của chất làm mát, và kiểm soát hiệu quả loại bỏ phôi khi khoan chữ U, nếu không sẽ ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt và độ chính xác kích thước của lỗ.

5. Khi lắp đặt mũi khoan chữ U, cần đảm bảo tâm của mũi khoan chữ U trùng với tâm của phôi và vuông góc với bề mặt của phôi.

6. Khi sử dụng phương pháp khoan chữ U, cần lựa chọn các thông số cắt phù hợp tùy thuộc vào vật liệu của từng chi tiết.

7. Khi khoan thử, tuyệt đối không được tự ý giảm tốc độ hoặc bước tiến dao vì lý do thận trọng hay lo sợ, dẫn đến hư hỏng lưỡi khoan chữ U hoặc mũi khoan chữ U.

8. Khi sử dụng máy khoan chữ U để gia công, nếu lưỡi dao bị mòn hoặc hư hỏng, cần phải phân tích kỹ nguyên nhân và thay thế lưỡi dao bằng loại có độ bền cao hơn hoặc khả năng chống mài mòn tốt hơn.

9. Khi sử dụng mũi khoan chữ U để gia công các lỗ bậc thang, cần bắt đầu gia công từ các lỗ lớn rồi mới đến các lỗ nhỏ.

10. Khi khoan, hãy chú ý đến việc đảm bảo dung dịch làm mát có đủ áp suất để đẩy phoi ra ngoài.

11. Lưỡi dao dùng ở phần giữa và cạnh của mũi khoan chữ U là khác nhau, không được sử dụng sai cách, nếu không sẽ làm hỏng thanh khoan chữ U.

12. Khi khoan bằng mũi khoan chữ U, có thể sử dụng chế độ quay phôi, quay dụng cụ và quay đồng thời cả dụng cụ và phôi, nhưng khi dụng cụ di chuyển theo chế độ cấp liệu tuyến tính, phương pháp phổ biến nhất là sử dụng chế độ quay phôi.

13. Khi gia công trên máy CNC, cần xem xét hiệu suất của máy tiện và điều chỉnh các thông số cắt cho phù hợp, nói chung là giảm tốc độ và lượng tiến dao thấp.

1. Lưỡi dao bị hư hỏng quá nhanh, dễ gãy, làm tăng chi phí gia công.

2. Trong quá trình gia công phát ra tiếng rít chói tai, và tình trạng cắt bất thường.

3. Hiện tượng rung lắc của máy, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của máy công cụ.

1. Khi lắp đặt mũi khoan chữ U cần chú ý đến hướng dương và âm, lưỡi nào hướng lên, lưỡi nào hướng xuống, lưỡi nào hướng vào trong và lưỡi nào hướng ra ngoài.

2. Chiều cao tâm của lỗ khoan chữ U phải được điều chỉnh, dựa trên kích thước đường kính để xác định phạm vi kiểm soát cần thiết, thông thường được kiểm soát trong phạm vi 0,1mm. Đường kính lỗ khoan chữ U càng nhỏ thì yêu cầu về chiều cao tâm càng cao. Nếu chiều cao tâm không tốt, hai bên của lỗ khoan chữ U sẽ bị mòn, lỗ sẽ lớn hơn, tuổi thọ của lưỡi dao sẽ bị rút ngắn. Lỗ khoan chữ U nhỏ dễ bị gãy.

3. Máy khoan chữ U có yêu cầu rất cao đối với chất làm mát, phải đảm bảo chất làm mát được phun ra từ tâm của máy khoan chữ U, áp suất chất làm mát càng cao càng tốt, có thể bịt kín các cửa thoát nước dư thừa của tháp để đảm bảo áp suất.

4. Các thông số cắt khoan chữ U phải tuân thủ nghiêm ngặt theo hướng dẫn của nhà sản xuất, đồng thời cần xem xét các nhãn hiệu lưỡi cắt khác nhau, công suất máy, có thể tham khảo giá trị tải trọng của máy công cụ và điều chỉnh cho phù hợp, nói chung nên sử dụng tốc độ cao, bước tiến thấp.

5. Kiểm tra lưỡi khoan thường xuyên và thay thế kịp thời, không được lắp ngược các lưỡi khoan khác nhau.

6. Điều chỉnh lượng tiến dao dựa trên độ cứng của phôi và chiều dài giá đỡ dao; phôi càng cứng thì giá đỡ dao càng dài, lượng cắt càng nhỏ.

7. Không sử dụng lưỡi cưa quá mức gây mòn, cần ghi lại mức độ mòn của lưỡi cưa và số lượng chi tiết có thể gia công được trong quá trình sản xuất, kịp thời thay thế lưỡi cưa mới.

8. Sử dụng đủ lượng dung dịch làm mát bên trong với áp suất phù hợp. Chức năng chính của dung dịch làm mát là loại bỏ phôi vụn và làm mát.

9. Mũi khoan chữ U không thể dùng để gia công các vật liệu mềm hơn, chẳng hạn như đồng, nhôm mềm, v.v.

Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công CNC, chuyên về gia công CNC, gia công các bộ phận cơ khí phần cứng, gia công các bộ phận thiết bị tự động hóa, gia công các bộ phận robot, gia công các bộ phận UAV, gia công các bộ phận xe đạp, gia công các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công CNC chất lượng cao. Hiện tại, công ty sở hữu hơn 50 bộ trung tâm gia công CNC, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng CNC chính xác và chất lượng cao.

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

Polyformaldehyde, hay POM, là một loại nhựa dẻo hấp dẫn được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp. Ngành hàng không vũ trụ, ô tô và điện tử là những ngành tiêu thụ quan trọng của loại polymer này. Quá trình gia công polyformaldehyde, đặc biệt khi được sử dụng trong lĩnh vực sản xuất, có thể đạt được hiệu quả và tốc độ xử lý nhanh chóng. Ngoài ra, nó còn mang lại lợi ích cho người sử dụng nhờ độ bền cơ học cao, độ cứng, khả năng gia công và sự đa dạng về chủng loại.

Bài viết này trình bày các thông tin chi tiết quan trọng về gia công CNC POM, cũng như các đặc điểm cơ bản về chức năng, ứng dụng, ưu điểm, v.v. Chúng ta cùng bắt đầu.

POM, một loại homopolymer, còn được biết đến với tên gọi Delrin. Nó được sử dụng rộng rãi như một loại nhựa nhiệt dẻo kỹ thuật để sản xuất các nguyên mẫu phục vụ công nghiệp. POM thường có hai dạng: copolymer hoặc homopolymer. Từ các nguyên mẫu phức tạp đến các bộ phận máy móc linh hoạt, POM mang lại lợi ích kinh tế cho ngành sản xuất.

Các nhà thiết kế sản phẩm có thể hưởng lợi từ tính toàn vẹn cấu trúc, sự đa dạng về màu sắc và đặc tính độ cứng của nó. Ngoài ra, độ tin cậy và khả năng phục hồi trong môi trường ẩm ướt khiến nó phù hợp cho các ứng dụng hàng hải, y tế và hàng không vũ trụ. POM thường có một số tên gọi khác, chẳng hạn như: Acetal (acetal), polyacetal (polyacetal), polyformaldehyde, v.v.

POM formaldehyde hoặc polyacetal có những ưu điểm vượt trội khi được sử dụng trong gia công cơ khí. Nó mang lại lợi ích từ các công nghệ hàng đầu như gia công chính xác POM hoặc gia công CNC; ví dụ: phay, khoan, đột dập và gia công lỗ. Ngoài ra, tính linh hoạt của nó ở nhiều loại khác nhau rất có lợi cho các chuyên gia gia công cơ khí. Delrin cũng tương thích với các công nghệ cắt tiên tiến; ví dụ như cắt laser và các quy trình ép đùn.

Một số đặc điểm chính của gia công CNC bao gồm:

1. Nó có trọng lượng nhẹ, khả năng chống mài mòn và đặc tính ma sát thấp.

2. Khả năng ma sát thấp của POM cho phép nó được sử dụng trong các bộ phận quay có độ chính xác cao, chẳng hạn như bạc lót, vòng bi và bánh răng trong ô tô.

3. POM có nhiều điểm tương đồng với acrylic do tính trong suốt quang học và độ kết tinh vốn có của nó.

4. Delrin có nhiều kết cấu, màu sắc và cấp độ khác nhau.

5. Gia công CNC POM rất cần thiết cho sản xuất hàng loạt và hoạt động hiệu quả.

6. Nó có tỷ lệ hấp thụ nhiệt thấp hơn so với các loại polymer khác như nylon và polyetylen.

7. Phát triển thành công nghệ tạo mẫu POM CNC, gia công CNC đóng vai trò quan trọng trong việc tạo mẫu.

8. Delrine hay POM còn được biết đến như một loại nhựa kim loại hoặc siêu thép nhờ độ cứng và độ bền cao.

9. Vật liệu POM có thể được gia công phay, khoan, tạo rãnh và cắt một cách hiệu quả bằng máy CNC.

10. Các nhà sản xuất có thể sử dụng nó cho nhiều ứng dụng khác nhau như hàng không vũ trụ, ô tô và hàng tiêu dùng.

11. Các kỹ sư thiết kế có thể hưởng lợi từ tính ổn định về kích thước của nó và đạt được dung sai chặt chẽ hơn là ±0,0005 inch.

12. Tạo mẫu nhanh bằng gia công CNC là hoàn toàn khả thi.

13. Máy tiện CNC cũng có sẵn để gia công POM.

14. Bài viết mô tả các giải pháp chi phí thấp và mang lại lợi ích kinh tế khi sản xuất với số lượng lớn.

15. POM là một kỹ thuật phổ biến; ví dụ: gia công CNC, ép phun và in 3D.

16. Việc chế tạo nguyên mẫu và các hình dạng hình học phức tạp trở nên dễ dàng hơn với gia công CNC bằng vật liệu POM.

Phương pháp gia công điều khiển số POM

 

Gia công CNC nhựa có thể được thực hiện thông qua nhiều công nghệ khác nhau; ví dụ: phay CNC, khoan CNC, tiện, mài, dập và đột dập. Tính dễ gia công của nó ảnh hưởng rất lớn đến việc sử dụng trong các quy trình này. Ngoài ra, nó cũng nhận được nhiều sự chú ý nhờ độ giãn dài cao. Bây giờ, chúng ta hãy cùng thảo luận về phương pháp để đạt được kết quả tốt nhất khi gia công CNC nhựa POM.

Quá trình bắt đầu bằng thiết kế và lập trình hỗ trợ máy tính để nâng cao độ chính xác, chất lượng và mức độ tối ưu hóa. Sau khi cấu hình ảo, các lệnh được chuyển tiếp đến máy CNC dưới dạng mã G để phục vụ cho các bước gia công tiếp theo .

Sau đó, tiến hành gia công cắt gọt vật liệu phôi (POM) để đạt được kích thước và hình dạng tối ưu. Nên sử dụng chất làm mát khi gia công Delrin ở tốc độ cao để tránh các thao tác gia công không hiệu quả như tích tụ phoi hoặc quá nhiệt.

Sau đây là một số kỹ thuật thường được sử dụng để xử lý dữ liệu mạnh. polyformaldehyde hoặc POM.

1. Gia công phay CNC POM

Gia công phay CNC thường được sử dụng để gia công các chi tiết POM. Các dụng cụ có lưỡi sắc bén giúp đạt được góc cắt tốt nhất, cũng như độ hoàn thiện bề mặt cao nhất. Do đó, việc sử dụng dao phay một rãnh để gia công Delrin là hợp lý. Các dao phay này giúp ngăn ngừa sự tích tụ phoi trong quá trình gia công.

2. Khoan CNC POM

Mũi khoan xoắn và tâm tiêu chuẩn là phù hợp nhất để gia công nhựa polyformaldehyde. Các vật liệu này có lưỡi cắt sắc bén, chắc chắn, cho phép thực hiện các thao tác phay trơn tru trên Delrin. Tốc độ cắt tối ưu của POM được khoan phải xấp xỉ 1500 vòng/phút và góc xoắn của lưỡi cắt là 118°.

3. Gia công tiện CNC POM

Gia công tiện CNC POM tương tự như gia công tiện đồng thau. Kết quả tốt nhất có thể đạt được bằng cách duy trì tốc độ tiện cao ở mức tương đương với tốc độ tiến dao trung bình. Để tránh hiện tượng kẹt phôi và tích tụ phôi quá mức, cần sử dụng bộ phận bẻ phôi trong các thao tác tiện chính xác.

4. Cắt và đục lỗ

Cắt phôi và dập khuôn, cả hai phương pháp này đều được ưa chuộng cho các chi tiết phức tạp có kích thước nhỏ và trung bình. Trong quá trình gia công, các vết nứt trên tấm nhựa có thể dẫn đến các vấn đề nghiêm trọng về gia công không chính xác. Để khắc phục vấn đề này, tốt nhất nên làm nóng trước tấm nhựa Delrin và sử dụng máy dập thủ công hoặc máy dập công suất cao.

Điểm nổi bật: "Trong quá trình gia công CNC POM, điều quan trọng là phải giữ chặt POM hoặc giữ cố định POM và sử dụng dụng cụ bằng thép cứng hoặc cacbua."

Hai loại nhựa acetal phổ biến nhất rất hữu ích cho gia công CNC là nhựa polyformaldehyde 150 và nhựa polyformaldehyde 100 (AF). Chúng ta hãy cùng đánh giá khả năng tương thích của chúng;

1. Delrin 150

Derlin 150 thuộc họ polyme đồng nhất acetal. Nó có độ bền cơ học, độ cứng và khả năng chống mài mòn cao. Nhờ những đặc tính độc đáo này, nó lý tưởng cho gia công CNC các loại bánh răng, bạc lót, gioăng và các lớp hoàn thiện nội ngoại thất ô tô. Ngoài ra, tính ổn định của nó trong điều kiện nhiệt độ cao làm cho nó lý tưởng cho các bộ phận của hệ thống tưới tiêu và băng tải.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A được tích hợp với polytetrafluoroethylene (PTFE) để tăng cường độ bền cơ học và độ nhớt. Nó được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống bánh răng hoặc các bộ phận yêu cầu đặc tính ma sát thấp. Ngoài ra, nó có khả năng chống ẩm và hóa chất mạnh. Hơn nữa, nó loại bỏ đặc tính tự bôi trơn (dầu hoặc mỡ), làm cho nó khác biệt so với các loại Delrin khác.

Độ hoàn thiện bề mặt mong muốn đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công. Khi nói đến xử lý bề mặt, thường có hai lựa chọn được sử dụng: gia công cơ khí và phun cát. Dưới đây là phần giới thiệu ngắn gọn về hai phương pháp này;

Sau khi xử lý

Gia công CNC thường để lại bề mặt gồ ghề hoặc sần sùi trên bề mặt của chi tiết acetal. Khi cần các chi tiết có bề mặt thô ráp hoặc sần sùi để cải thiện tính chất ma sát, xử lý bề mặt là phương pháp được ưu tiên. Phạm vi độ nhám điển hình có thể đạt được bằng gia công là khoảng 32 đến 250 microinch (0,8 đến 6,3 micron).

Ngọc trai nổ

Trong hầu hết các trường hợp, dụng cụ gia công để lại dấu vết trên các chi tiết bằng acetal. Phun cát thường được sử dụng để ngăn ngừa dấu vết dụng cụ và tăng cường hiệu ứng thẩm mỹ cho các chi tiết Delrin được gia công. Phương pháp này hoạt động bằng cách phun các hạt thủy tinh hoặc các hạt mịn lên bề mặt của các chi tiết được gia công dưới áp suất cao. Ngoài ra, nó còn cải thiện độ bền và mang lại vẻ ngoài mịn, mờ, đẹp mắt và bóng mượt cho các chi tiết gia công bằng nhựa polyformaldehyde.

Còn có những kỹ thuật khác; ví dụ như: anod hóa, đánh bóng, sơn và dập khuôn. Tuy nhiên, hầu hết các kỹ sư thiết kế đều ưa chuộng hai phương án trên vì tính khả thi về mặt kinh tế.

Tuy nhiên, việc sử dụng Delrin trong gia công CNC mang lại rất nhiều lợi ích. Bên cạnh đó, nó cũng có một số nhược điểm. Dưới đây là những hạn chế của Delrin:

Độ bám dính : Mặc dù acetal có khả năng kháng hóa chất tuyệt vời, nhưng nó thường gây khó khăn trong việc liên kết với các chất kết dính mạnh. Để khắc phục vấn đề này, các nhà thiết kế có thể cần sử dụng các phương pháp xử lý bề mặt sau khi gia công để đạt được kết quả tốt nhất.

Độ nhạy nhiệt : Độ nhạy nhiệt là một vấn đề đáng chú ý đối với các nhà sản xuất thiết kế. Khả năng chịu nhiệt độ cao của rượu axeton rất đáng kể. Tuy nhiên, nó phù hợp nhất cho các ứng dụng mà độ ổn định cơ học là rất quan trọng. Nhưng trong một số trường hợp, khi tiếp xúc với điều kiện nhiệt độ cao, sẽ xảy ra các vấn đề biến dạng hoặc méo mó. So với nylon, nylon thể hiện độ bền và độ bền cấu trúc cao hơn ngay cả trong môi trường khắc nghiệt.

Tính dễ cháy cao : Quá trình gia công nhựa polyformaldehyde gặp phải thách thức về tính dễ cháy. Nó nhạy cảm với nhiệt độ trên 121 độ C. Nên luôn sử dụng chất làm mát, chẳng hạn như làm mát bằng không khí, để duy trì nhiệt độ trong suốt quá trình gia công. Để khắc phục hoặc kiểm soát vấn đề dễ cháy, cần phải sử dụng bình chữa cháy loại A khi gia công POM.

Từ nội thất ô tô đến các bộ phận hàng không vũ trụ, Drin được sử dụng trong rất nhiều ứng dụng. Hãy cùng xem xét một số ứng dụng chính của nó trong sản xuất;

Ngành y tế

POM là một vật liệu quan trọng cho các linh kiện hoặc thiết bị y tế. Là một loại nhựa nhiệt dẻo kỹ thuật, nó đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt của FDA hoặc ISO. Ứng dụng của nó trải rộng từ vỏ bọc và hộp đựng đến các linh kiện chức năng phức tạp; ví dụ: ống tiêm dùng một lần, dụng cụ phẫu thuật, van, máy hít, chân tay giả và cấy ghép y tế.

Ngành công nghiệp ô tô

Derlin cung cấp nhiều loại linh kiện ô tô cho ngành công nghiệp ô tô. Độ bền cơ học cao, ma sát thấp và khả năng chống mài mòn cho phép các kỹ sư sử dụng nó để chế tạo các bộ phận quan trọng cho ô tô, xe máy và xe điện. Một số ví dụ phổ biến bao gồm: vỏ khớp nối, hệ thống khóa và bộ phận truyền tín hiệu nhiên liệu.

Thiết bị gia dụng

Xét về các ứng dụng tiện lợi, quy trình xử lý bằng polyformaldehyde mang lại một số lợi ích đáng kể. Các chuyên gia sản xuất sử dụng nó để làm khóa kéo, dụng cụ nấu ăn, máy giặt và kẹp.

Phụ tùng máy móc công nghiệp

Độ bền vượt trội của Derlin cho phép nó được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận công nghiệp. Khả năng chịu mài mòn và đặc tính ma sát thấp khiến nó trở nên lý tưởng cho các bộ phận như lò xo, cánh quạt, bánh răng, vỏ, lưỡi gạt và con lăn.

Là một doanh nghiệp tiên phong trong ngành, Honscn luôn đi đầu trong sự phát triển của thị trường. Chúng tôi hiểu rằng trong cuộc cạnh tranh khốc liệt, chỉ bằng cách không ngừng hoàn thiện bản thân, chúng tôi mới có thể tạo ra sức cạnh tranh bền vững. Vì vậy, chúng tôi kiên trì đổi mới công nghệ và tích hợp quản lý khoa học vào mọi khâu sản xuất để đảm bảo từng bước đều chính xác. Chúng tôi không chỉ tập trung vào nhịp đập của thị trường trong nước mà còn tuân thủ các tiêu chuẩn quốc tế, với tầm nhìn toàn cầu để nghiên cứu xu hướng ngành, nắm bắt nhịp đập của thời đại. Với tư duy cởi mở, vươn ra thế giới, với chất lượng tuyệt vời, chúng ta sẽ chinh phục tương lai!

Vui lòng liên hệ với chúng tôi để thảo luận về nhu cầu dự án của bạn!

Khoan điều khiển số (CNC) là phương pháp khoan sử dụng công nghệ điều khiển số. Phương pháp này có đặc điểm là độ chính xác cao, hiệu quả cao và độ lặp lại cao. Bằng cách lập trình trước để thiết lập vị trí khoan, độ sâu, tốc độ và các thông số khác, máy công cụ CNC có thể tự động hoàn thành các thao tác khoan phức tạp.

Máy khoan CNC thường bao gồm hệ thống điều khiển, hệ thống truyền động, thân máy và các thiết bị phụ trợ. Hệ thống điều khiển là cốt lõi, chịu trách nhiệm xử lý và gửi lệnh; hệ thống truyền động thực hiện chuyển động của từng trục máy công cụ; thân máy cung cấp bệ khoan và hỗ trợ cấu trúc; các thiết bị phụ trợ bao gồm hệ thống làm mát, hệ thống loại bỏ phoi, v.v., để đảm bảo quá trình hoạt động trơn tru. Trong ngành công nghiệp sản xuất, khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong hàng không vũ trụ, ô tô, sản xuất khuôn mẫu và các lĩnh vực khác, đáp ứng nhu cầu khoan chính xác cao các chi tiết và nâng cao hiệu quả sản xuất cũng như chất lượng sản phẩm.

Nguyên lý gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu bao gồm các bước sau:

1. Lập trình: Mẫu khoan và các thông số đã thiết kế được chuyển đổi thành chương trình gia công có thể nhận dạng được bởi máy công cụ CNC, thông qua bàn phím trên bảng điều khiển hoặc máy nhập liệu để gửi thông tin kỹ thuật số đến thiết bị CNC.

2. Xử lý tín hiệu: Thiết bị CNC thực hiện một loạt các quá trình xử lý trên tín hiệu đầu vào, gửi các lệnh điều khiển hệ thống servo cấp liệu và các lệnh thực thi khác, đồng thời gửi các tín hiệu lệnh S, M, T và các tín hiệu khác đến bộ điều khiển lập trình.

3. Thực thi máy công cụ: Sau khi bộ điều khiển lập trình nhận được các tín hiệu lệnh S, M, T và các tín hiệu khác, nó sẽ điều khiển thân máy công cụ thực thi các lệnh này ngay lập tức và phản hồi quá trình thực thi của thân máy công cụ về thiết bị CNC theo thời gian thực.

4. Điều khiển dịch chuyển: Sau khi hệ thống servo nhận được lệnh thực hiện cấp liệu, các trục tọa độ của thân chính máy công cụ truyền động (cơ cấu cấp liệu) được dịch chuyển chính xác theo đúng yêu cầu của lệnh, và quá trình gia công phôi được hoàn thành tự động.

5. Phản hồi thời gian thực: Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, thiết bị phản hồi phát hiện sẽ nhanh chóng phản hồi giá trị dịch chuyển đo được về thiết bị điều khiển số để so sánh với giá trị lệnh, sau đó phát ra các lệnh bù cho hệ thống servo với tốc độ rất nhanh cho đến khi giá trị đo được khớp với giá trị lệnh.

6. Bảo vệ quá tải: Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, nếu xảy ra hiện tượng "quá tải", thiết bị giới hạn có thể gửi tín hiệu đến bộ điều khiển lập trình hoặc trực tiếp đến thiết bị điều khiển số. Hệ thống điều khiển số sẽ gửi tín hiệu cảnh báo thông qua màn hình hiển thị, đồng thời gửi lệnh dừng đến hệ thống servo cấp liệu để thực hiện bảo vệ quá tải.

Công nghệ khoan CNC có các đặc điểm gia công sau:

1. Mức độ tự động hóa cao: toàn bộ quy trình sản xuất được điều khiển bởi một chương trình đã được lập trình sẵn, giảm thiểu sự can thiệp thủ công và nâng cao hiệu quả sản xuất.

2. Độ chính xác cao: Có thể thực hiện khoan với độ chính xác cao, định vị chính xác, và đảm bảo độ chính xác về kích thước và hình dạng của lỗ.

3. Tính nhất quán trong quy trình chế biến tốt: chỉ cần quy trình không thay đổi, chất lượng sản phẩm sẽ ổn định và có tính lặp lại cao.

4. Khả năng gia công hình dạng phức tạp: có thể gia công nhiều hình dạng và cấu trúc phức tạp của phôi để đáp ứng các nhu cầu đa dạng.

5. Phạm vi ứng dụng rộng: thích hợp để khoan nhiều loại vật liệu khác nhau, bao gồm kim loại, nhựa, vật liệu composite, v.v.

6. Hiệu suất sản xuất cao: hệ thống thay dao tự động nhanh và khả năng gia công liên tục, giúp rút ngắn đáng kể thời gian gia công.

7. Dễ dàng điều chỉnh và sửa đổi: các thông số và quy trình khoan có thể được điều chỉnh bằng cách sửa đổi chương trình, mang lại tính linh hoạt cao.

8. Có thể thực hiện liên kết đa trục: khoan có thể được thực hiện đồng thời theo nhiều hướng, nâng cao độ phức tạp và độ chính xác của quá trình gia công.

9. Giám sát thông minh: Thiết bị có thể giám sát các thông số khác nhau trong quá trình gia công theo thời gian thực, chẳng hạn như lực cắt, nhiệt độ, v.v., phát hiện sự cố kịp thời và điều chỉnh chúng.

10. Tương tác người-máy tốt: người vận hành có thể dễ dàng thao tác và giám sát thông qua giao diện vận hành.

Độ chính xác gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu được đảm bảo thông qua các khía cạnh sau:

1. Độ chính xác của máy công cụ: Việc lựa chọn máy công cụ khoan CNC độ chính xác cao bao gồm thiết kế cấu trúc máy công cụ, quy trình sản xuất và độ chính xác lắp ráp. Ray dẫn hướng, vít me và các bộ phận truyền động chất lượng cao có thể giảm thiểu sai số chuyển động.

2. Hệ thống điều khiển: Hệ thống CNC tiên tiến có thể điều khiển chính xác quỹ đạo chuyển động và tốc độ của máy công cụ để đạt được các thao tác định vị và nội suy độ chính xác cao, nhằm đảm bảo độ chính xác của vị trí và độ sâu khoan.

3. Lựa chọn và lắp đặt dụng cụ: Chọn mũi khoan phù hợp và đảm bảo độ chính xác khi lắp đặt. Chất lượng, hình dạng và độ mòn của dụng cụ đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.

4. Làm mát và bôi trơn: Một hệ thống làm mát và bôi trơn tốt có thể giảm thiểu sự sinh nhiệt khi cắt gọt, giảm mài mòn dụng cụ, duy trì sự ổn định của quá trình gia công và giúp cải thiện độ chính xác.

5. Độ chính xác lập trình: Lập trình chính xác là nền tảng để đảm bảo độ chính xác gia công. Cần thiết lập hợp lý tọa độ khoan, tốc độ tiến dao, chiều sâu cắt và các thông số khác để tránh sai sót trong lập trình.

6. Đo lường và bù sai số: Thông qua thiết bị đo lường để kiểm tra phôi sau khi gia công, kết quả đo được phản hồi về hệ thống điều khiển số để bù sai số, nhằm nâng cao hơn nữa độ chính xác gia công.

7. Định vị đồ gá: đảm bảo định vị chính xác và đáng tin cậy phôi trên máy công cụ, giảm thiểu ảnh hưởng của sai số kẹp lên độ chính xác gia công.

8. Môi trường gia công: Nhiệt độ, độ ẩm ổn định và môi trường làm việc sạch sẽ giúp duy trì độ chính xác và ổn định của máy công cụ, từ đó đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công.

9. Bảo trì định kỳ: Bảo trì định kỳ máy công cụ, bao gồm kiểm tra và điều chỉnh độ chính xác của máy công cụ, thay thế các bộ phận bị mòn, v.v., để đảm bảo máy công cụ luôn trong tình trạng hoạt động tốt.

Trong công nghệ khoan CNC, chất lượng bề mặt của sản phẩm khoan có thể được cải thiện bằng các phương pháp sau:

1. Chọn đúng dụng cụ: Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu khoan, hãy chọn mũi khoan chất lượng cao, sắc bén và có hình dạng tối ưu. Ví dụ, việc sử dụng mũi khoan phủ lớp có thể giảm ma sát và mài mòn, đồng thời cải thiện chất lượng bề mặt.

2. Tối ưu hóa các thông số cắt: thiết lập tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và chiều sâu cắt hợp lý. Tốc độ cắt cao hơn và tốc độ tiến dao phù hợp thường giúp đạt được bề mặt gia công tốt hơn, nhưng cần chú ý tránh mài mòn dao quá mức hoặc sự không ổn định trong gia công do các thông số không phù hợp.

3. Làm mát và bôi trơn toàn diện: Sử dụng chất bôi trơn làm mát hiệu quả giúp kịp thời loại bỏ nhiệt sinh ra trong quá trình cắt, giảm nhiệt độ cắt, giảm mài mòn dụng cụ và sự hình thành các khối phoi, từ đó cải thiện chất lượng bề mặt.

4. Kiểm soát dung sai gia công: trước khi khoan, cần bố trí hợp lý quy trình gia công sơ bộ, kiểm soát dung sai của phần khoan và tránh tác động quá mức hoặc không đồng đều lên chất lượng bề mặt.

5. Cải thiện độ chính xác và độ ổn định của máy công cụ: bảo trì và hiệu chuẩn máy công cụ thường xuyên để đảm bảo độ chính xác chuyển động và độ cứng vững của máy, đồng thời giảm thiểu ảnh hưởng của rung động và sai số đến chất lượng bề mặt.

6. Tối ưu hóa đường khoan: áp dụng các phương pháp cấp và rút mũi khoan hợp lý để tránh tạo bavia và xước ở miệng lỗ.

7. Kiểm soát môi trường gia công: giữ môi trường gia công sạch sẽ, nhiệt độ và độ ẩm ổn định, giảm thiểu sự ảnh hưởng của các yếu tố bên ngoài đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.

8. Sử dụng phương pháp khoan từng bước: Đối với các lỗ có đường kính lớn hơn hoặc yêu cầu độ chính xác cao, phương pháp khoan từng bước có thể được sử dụng để giảm dần kích thước lỗ và cải thiện chất lượng bề mặt.

9. Xử lý thành lỗ: Sau khi khoan, nếu cần thiết, có thể sử dụng các phương pháp xử lý tiếp theo như đánh bóng, mài và các phương pháp khác để cải thiện hơn nữa chất lượng bề mặt của lỗ.

Công nghệ khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực sau:

1. Lĩnh vực hàng không vũ trụ: Các bộ phận được sử dụng trong sản xuất máy bay và tàu vũ trụ, chẳng hạn như cấu trúc cánh, các bộ phận động cơ, v.v., đòi hỏi độ chính xác và chất lượng rất cao.

2. Ngành công nghiệp sản xuất ô tô: khoan và gia công các bộ phận như thân xi lanh động cơ ô tô, vỏ hộp số, các bộ phận khung gầm, v.v., để đảm bảo sự phối hợp chính xác giữa các bộ phận.

3. Sản xuất thiết bị điện tử: Nó đóng vai trò quan trọng trong việc khoan các mạch in (PCB) để đảm bảo độ chính xác của các kết nối mạch.

4. Chế tạo khuôn mẫu: Khoan chính xác cao cho tất cả các loại khuôn mẫu như khuôn ép phun, khuôn dập, v.v., để đáp ứng cấu trúc phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao của khuôn mẫu.

5. Lĩnh vực thiết bị y tế: các bộ phận chính xác dùng trong sản xuất thiết bị y tế, chẳng hạn như dụng cụ phẫu thuật, các bộ phận cấy ghép, v.v.

6. Ngành công nghiệp năng lượng: bao gồm thiết bị phát điện gió, thiết bị hóa dầu và các bộ phận khoan khác.

7. Chế tạo hàng hải: khoan và gia công các bộ phận động cơ tàu thủy, các bộ phận kết cấu thân tàu, v.v.

8. Công nghiệp quân sự: sản xuất các bộ phận vũ khí và thiết bị để đảm bảo hiệu suất và độ tin cậy của chúng.

Tóm lại, công nghệ khoan CNC chiếm vị trí không thể thiếu trong mọi lĩnh vực của ngành công nghiệp hiện đại nhờ độ chính xác cao, hiệu quả cao và tính linh hoạt.

Xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC chủ yếu được thể hiện ở các khía cạnh sau:

1. Độ chính xác và tốc độ cao hơn: Với sự cải tiến liên tục về chất lượng sản phẩm và yêu cầu hiệu quả sản xuất của ngành công nghiệp chế tạo, công nghệ khoan CNC sẽ phát triển theo hướng độ chính xác định vị cao hơn, độ chính xác lặp lại tốt hơn và tốc độ khoan nhanh hơn.

2. Trí tuệ và tự động hóa: tích hợp trí tuệ nhân tạo, máy học và các công nghệ khác để đạt được chức năng lập trình tự động, tối ưu hóa tự động các thông số xử lý, chẩn đoán lỗi tự động và bù lỗi tự động, giảm thiểu sự can thiệp thủ công, nâng cao hiệu quả xử lý và độ ổn định chất lượng.

3. Gia công liên kết đa trục và gia công phức hợp: Sự phát triển của công nghệ khoan liên kết đa trục cho phép hoàn thành việc khoan các hình dạng phức tạp và nhiều góc độ chỉ trong một lần kẹp phôi. Đồng thời, kết hợp với các quy trình gia công khác như phay, mài, v.v., để đạt được hiệu quả đa máy, nâng cao hiệu suất và độ chính xác gia công.

4. Bảo vệ môi trường xanh: Tập trung vào tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ, sử dụng các hệ thống truyền động hiệu quả hơn và các công nghệ tiết kiệm năng lượng để giảm mức tiêu thụ năng lượng. Đồng thời, tối ưu hóa việc sử dụng và xử lý dung dịch làm mát để giảm tác động đến môi trường.

5. Thu nhỏ và quy mô lớn: một mặt, nó đáp ứng nhu cầu về độ chính xác cao và độ ổn định cao trong việc khoan các chi tiết siêu nhỏ; mặt khác, nó có thể xử lý việc khoan quy mô lớn các chi tiết kết cấu lớn như tàu thuyền và cầu.

6. Kết nối mạng và điều khiển từ xa: Thông qua mạng để kết nối các thiết bị, giám sát, chẩn đoán và bảo trì từ xa, nâng cao hiệu quả và sự tiện lợi trong quản lý sản xuất.

7. Khả năng thích ứng với vật liệu mới: có thể thích ứng với các vật liệu mới như hợp kim siêu bền, vật liệu composite và các quy trình gia công khoan khác, phát triển các công cụ và quy trình tương ứng.

8. Tối ưu hóa tương tác người-máy: Giao diện tương tác người-máy thân thiện và thuận tiện hơn giúp người vận hành dễ dàng lập trình, vận hành và giám sát hơn.

Là một phương pháp gia công quan trọng trong ngành công nghiệp sản xuất hiện đại, công nghệ khoan CNC có nhiều ưu điểm và phạm vi ứng dụng rộng rãi. Nguyên lý gia công cho phép khoan chính xác cao thông qua lập trình, xử lý tín hiệu, thực thi trên máy công cụ và các bước khác. Về đặc điểm, nó có ưu điểm là mức độ tự động hóa cao, độ chính xác cao, tính nhất quán tốt và phạm vi thích ứng rộng. Để đảm bảo độ chính xác gia công, nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố như độ chính xác của máy công cụ, hệ thống điều khiển và lựa chọn dụng cụ. Chất lượng bề mặt khoan có thể được cải thiện bằng cách lựa chọn dụng cụ cắt và tối ưu hóa các thông số cắt. Trong tương lai, xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC sẽ hướng tới độ chính xác và tốc độ cao hơn, thông minh và tự động hóa, liên kết đa trục và gia công phức hợp, bảo vệ môi trường xanh, thu nhỏ và quy mô lớn, kết nối mạng và điều khiển từ xa, khả năng thích ứng với vật liệu mới và tối ưu hóa tương tác người-máy. Có thể dự đoán rằng công nghệ khoan CNC sẽ tiếp tục đổi mới và phát triển, cung cấp sự hỗ trợ mạnh mẽ hơn cho sự tiến bộ của ngành công nghiệp sản xuất.