Keine Maschine kann ohne Löcher gebaut werden. Um die Teile miteinander zu verbinden, sind unterschiedlich große Schraubenlöcher, Stiftlöcher oder Nietlöcher erforderlich; Um die Getriebeteile zu befestigen, werden verschiedene Befestigungslöcher benötigt; Auch die Maschinenteile selbst weisen viele Arten von Löchern auf (z. B. Öllöcher, Prozesslöcher, Löcher zur Gewichtsreduzierung usw.). Der Vorgang der Bearbeitung von Löchern, damit die Löcher den Anforderungen entsprechen, wird als Lochbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche des Innenlochs ist eine der wichtigen Oberflächen der mechanischen Teile. Bei mechanischen Teilen machen Teile mit Löchern im Allgemeinen 50 bis 80 % der Gesamtzahl der Teile aus. Auch die Arten der Löcher sind vielfältig, es gibt zylindrische Löcher, konische Löcher, Gewindelöcher und Formlöcher. Übliche zylindrische Löcher werden in allgemeine Löcher und tiefe Löcher unterteilt, und tiefe Löcher sind schwer zu bearbeiten.

1. Der Unterschied zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Bohrer besteht zunächst darin, dass der U-Bohrer die Umfangsschneide und die Mittelschneide verwendet. In diesem Winkel ähnelt die Beziehung zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Hartbohrer tatsächlich der Beziehung zwischen dem maschinell klemmenden Drehwerkzeug und das Schweißdrehwerkzeug, und die Klinge kann direkt nach Verschleiß des Werkzeugs ohne Nachschleifen ausgetauscht werden. Schließlich spart die Verwendung von Wendeschneidplatten immer noch Material als der gesamte Hartbohrer, und die Konsistenz der Klinge erleichtert die Kontrolle der Größe des Teils.

2. Die Steifigkeit des U-Bohrers ist besser, Sie können eine hohe Vorschubgeschwindigkeit verwenden und der Bearbeitungsdurchmesser des U-Bohrers ist viel größer als der eines gewöhnlichen Bohrers, der Maximalwert kann D50~60 mm erreichen, natürlich darf der U-Bohrer nicht zu klein sein aufgrund der Eigenschaften der Klinge.

3.U-Bohrer stoßen auf eine Vielzahl von Materialien und müssen nur die gleiche Art von Klingen unterschiedlicher Qualität ersetzen. Harte Bohrer sind nicht so praktisch.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des durch U-Bohren gebohrten Lochs noch höher und das Finish besser, insbesondere wenn die Kühlung und Schmierung nicht gleichmäßig ist, ist es offensichtlicher und U-Bohren kann die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren , und hartes Bohren ist nicht möglich, und U-Bohren kann als Bohrmesser verwendet werden.

1. Der U-Bohrer kann Löcher auf Oberflächen mit einem Neigungswinkel von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu beeinträchtigen.

2. Nachdem die Schnittparameter des U-Bohrens um 30 % reduziert wurden, kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, z. B. die Bearbeitung von Schnittlöchern, Schnittlöchern und Phasenperforationen.

3. Mit U-Bohrungen können mehrstufige Löcher gebohrt, gebohrt, abgeschrägt und exzentrisch gebohrt werden.

4. Beim Bohren handelt es sich bei den Bohrspänen meist um kurze Späne, und das interne Kühlsystem kann für eine sichere Spanentfernung verwendet werden, ohne die Späne am Werkzeug zu reinigen, was der Kontinuität der Bearbeitung des Produkts zuträglich ist, die Bearbeitungszeit verkürzt und Effizienz steigern.

5. Unter der Bedingung eines standardmäßigen Längen-Durchmesser-Verhältnisses ist beim Bohren mit U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidwerkzeuge, Klingenverschleiß ohne Schärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Oberflächenrauheitswert des durch U-Bohren bearbeiteten Lochs ist gering und der Toleranzbereich ist klein, was die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen muss das Mittelloch nicht vorgestanzt werden, und die bearbeitete Bodenfläche des Sacklochs ist relativ gerade, wodurch der Bohrer mit flachem Boden entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie kann nicht nur die Bohrwerkzeuge reduzieren, und da das U-Bohren der Kopf der Hartmetallklinge ist, ist seine Schnittlebensdauer mehr als zehnmal so hoch wie die eines gewöhnlichen Bohrers, gleichzeitig gibt es vier Schneidkanten am Klinge, Klingenverschleiß kann jederzeit ausgetauscht werden. Das neue Schneiden spart viel Schleif- und Werkzeugzeit und kann die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-fache verbessern.

1. Bei der Verwendung von U-Bohrern sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität von Werkzeug und Werkstück hoch, sodass U-Bohrer für den Einsatz auf CNC-Werkzeugmaschinen mit hoher Leistung, hoher Steifigkeit und hoher Geschwindigkeit geeignet sind.

2. Beim U-Bohren sollte die mittlere Klinge mit guter Zähigkeit und die periphere Klinge mit relativ scharfen Klingen verwendet werden.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutmesser gewählt werden, unter normalen Umständen kleiner Vorschub, kleine Toleranz, Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, Nutmesser mit geringerer Schnittkraft wählen, im Gegenteil Grobbearbeitung, große Toleranz, U-Bohrlänge Wenn das Verhältnis von Durchmesser zu Durchmesser klein ist, wählen Sie die Nutklinge mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohren müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohrspannung, den Druck und den Fluss der Schneidflüssigkeit berücksichtigen und den Spanentfernungseffekt des U-Bohrens kontrollieren, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Oberflächenrauheit stark beeinträchtigt Maßgenauigkeit des Lochs.

5. Bei der Installation des U-Bohrers muss darauf geachtet werden, dass die Mitte des U-Bohrers mit der Mitte des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Beim U-Bohren sollten die geeigneten Schnittparameter entsprechend den unterschiedlichen Teilematerialien ausgewählt werden.

7. Achten Sie beim Bohrprobeschneiden darauf, dass Sie den Vorschub oder die Geschwindigkeit nicht aus Vorsicht und Angst willkürlich reduzieren, so dass die U-Bohrklinge beschädigt wird oder der U-Bohrer beschädigt wird.

8. Wenn bei der U-Bohrbearbeitung die Klinge abgenutzt oder beschädigt ist, müssen die Gründe sorgfältig analysiert und die Klinge durch eine bessere Zähigkeit oder eine verschleißfestere ersetzt werden.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung bei großen Löchern zu beginnen und dann kleine Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Schneidflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendete Klinge ist unterschiedlich und darf nicht missbraucht werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einem U-Bohrer können Werkstückdrehung, Werkzeugdrehung und gleichzeitige Drehung von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die Verwendung des Werkstückdrehmodus die gebräuchlichste Methode.

13. Bei der Bearbeitung auf dem CNC-Auto sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der niedrige Vorschub reduziert werden.

1. Die Klinge wird zu schnell beschädigt, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während der Verarbeitung ertönt ein lautes Pfeifen und der Schnittzustand ist abnormal.

3. Maschinenjitter, der die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigt.

1. Bei der Installation des U-Bohrers sollte auf die positive und negative Richtung geachtet werden, welche Klinge nach oben, welche nach unten, welche nach innen und welche nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrer Durchmessergröße korrigiert werden, um den Kontrollbereich zu erfordern, der im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert wird. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher sind die Anforderungen an die Mittenhöhe, die Mittenhöhe ist keine gute U-Bohrung Zwei Seiten verschleißen, die Öffnung wird größer, die Lebensdauer der Klinge wird verkürzt, kleine U-Bohrungen können leicht brechen.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Druck des Kühlmittels, desto besser kann der überschüssige Wasserauslass des Turms blockiert werden, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel austritt Druck.

4, U-Bohren-Schnittparameter in strikter Übereinstimmung mit den Anweisungen des Herstellers, aber auch verschiedene Marken von Klingen berücksichtigen, Maschinenleistung, Verarbeitung kann sich auf den Lastwert der Werkzeugmaschinengröße beziehen, entsprechende Anpassungen vornehmen, im Allgemeinen mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Vorschub .

5.U-Bohrerklinge häufig überprüfen, rechtzeitiger Austausch, verschiedene Klingen können nicht umgekehrt installiert werden.

6. Abhängig von der Härte des Werkstücks und der Länge der Werkzeugaufhängung zur Anpassung der Vorschubmenge gilt: Je härter das Werkstück, je größer die Werkzeugaufhängung, desto kleiner die Schnittmenge.

7. Verwenden Sie keinen übermäßigen Verschleiß der Klinge. Bei der Produktion sollten der Klingenverschleiß und das Verhältnis zwischen der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke erfasst werden und der rechtzeitige Austausch neuer Klingen erfolgen.

8. Verwenden Sie ausreichend inneres Kühlmittel mit korrektem Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Spanabfuhr und Kühlung.

9.U-Bohrer können nicht für die Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weiches Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 50 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

„Die CNC-Bearbeitung hat oft viele Vorteile. Aus Sicht der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Verbraucheranwendungen wird es häufig bei der Herstellung von Komponenten in diesen Bereichen eingesetzt. Und in gewisser Weise hat es ähnliche Eigenschaften wie Metall.“

Polyformaldehyd, kurz POM, ist ein faszinierendes Kunststoffharz, das in verschiedenen Industriebereichen weit verbreitet ist. Die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie sind wichtige Abnehmer dieses Polymers. Durch die Verarbeitung von Polyformaldehyd kann insbesondere im Fertigungsbereich eine schnelle und effiziente Verarbeitung erreicht werden. Darüber hinaus profitieren Anwender von seiner hohen mechanischen Festigkeit, Steifigkeit, Bearbeitbarkeit und der Vielfalt der Sortenauswahl.

Dieser Artikel enthält die folgenden wichtigen Details der POM-CNC-Bearbeitung sowie ihre grundlegenden Eigenschaften in Bezug auf Funktionen, Anwendungen, Vorteile usw. Fangen wir an.

POM, ein Homopolymer, ist auch als Delrin bekannt. Es wird häufig als technischer Thermoplast zur Herstellung von Prototypen für den industriellen Einsatz eingesetzt. Es kommt normalerweise in zwei Formen vor: Copolymere oder Homopolymere. Von komplexen Prototypen bis hin zu flexiblen Maschinenteilen bringt es wirtschaftliche Vorteile für die Fertigung.

Produktdesigner können von seiner strukturellen Integrität, Farbvielfalt und Steifigkeitseigenschaften profitieren. Darüber hinaus eignet es sich aufgrund seiner Zuverlässigkeit und Widerstandsfähigkeit in feuchten Umgebungen für Anwendungen in den Bereichen Marine, Medizin und Luft- und Raumfahrt. POM hat normalerweise einen anderen Namen, z. Acetal (Acetal), Polyacetal (Polyacetal), Polyformaldehyd usw.

POM-Formaldehyd oder Polyacetal bieten beim Einsatz in der Zerspanung erhebliche Vorteile. Profitieren Sie von führenden Technologien wie der Präzisionsbearbeitung von POM oder der CNC-Bearbeitung; Zum Beispiel; Fräsen, Bohren, Stanzen und Stanzen. Darüber hinaus ist seine Vielseitigkeit in verschiedenen Güten für Zerspanungsexperten von großem Vorteil. Delrin ist auch mit fortschrittlichen Schneidtechnologien kompatibel; Beispiele hierfür sind Laserschneid- und Extrusionsverfahren.

Zu den Hauptmerkmalen der CNC-Bearbeitung gehören::

1. Es ist leicht, verschleißfest und weist geringe Reibungseigenschaften auf.

2. Aufgrund der geringen Reibungsfähigkeit von POM kann es in hochpräzisen rotierenden Teilen wie Automobilbuchsen, Lagern und Zahnrädern verwendet werden.

3. POM ähnelt Acryl aufgrund seiner inhärenten optischen Transparenz und Kristallinität.

4. Delrin gibt es in verschiedenen Texturen, Farben und Qualitäten.

5. Die CNC-Bearbeitung von POM ist für die Massenproduktion unerlässlich und läuft effizient.

6. Im Vergleich zu anderen Polymerqualitäten wie Nylon und Polyethylen weist es eine geringere Wärmeabsorptionsrate auf.

7. Als Weiterentwicklung zum CNC-POM-Prototyping spielt die CNC-Bearbeitung eine Schlüsselrolle beim Prototyping.

8. Delrine oder POM wird aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Festigkeit auch als metallischer Kunststoff oder Superstahl bezeichnet.

9. Mit der CNC-Bearbeitung lässt sich POM effizient fräsen, bohren, einstechen und schneiden.

10. Hersteller können es für eine Vielzahl von Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Automobil und Konsumgüter einsetzen.

11. Konstrukteure können von der Dimensionsstabilität profitieren und engere Toleranzen erreichen ±0,0005 Zoll.

12. Rapid Prototyping mit CNC-Bearbeitung ist möglich.

13. Für die POM-Bearbeitung stehen auch CNC-Drehmaschinen zur Verfügung.

14. Es beschreibt kostengünstige Lösungen und bietet wirtschaftliche Vorteile bei der Produktion in großen Mengen.

15. POM ist eine gängige Technik; Zum Beispiel; CNC-Bearbeitung, Spritzguss und 3D-Druck.

16. Prototypen und komplexe geometrische Formen lassen sich mit der POM-CNC-Bearbeitung einfacher herstellen.

Numerisch gesteuertes POM-Bearbeitungsverfahren

 

Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen kann mit verschiedenen Technologien eingesetzt werden. Zum Beispiel; CNC-Fräsen, CNC-Bohren, Drehen, Schleifen, Stanzen und Stanzen. Seine einfache Verarbeitung hat großen Einfluss auf seinen Einsatz in diesen Prozessen. Darüber hinaus hat es auch wegen seiner hohen Dehnbarkeit große Aufmerksamkeit erhalten. Lassen Sie uns nun die Methode besprechen, mit der Sie bei der POM-CNC-Bearbeitung die besten Ergebnisse erzielen.

Der Prozess beginnt mit computergestütztem Design und Programmierung, um Genauigkeit, Qualität und Optimierungsgrad zu verbessern. Nach der virtuellen Konfiguration werden die Anweisungen in folgender Form an die CNC-Maschine weitergeleitet: G-Code für weitere Verarbeitungsaussichten

Anschließend wird am Werkstückmaterial (POM) ein Schneidvorgang durchgeführt, um die optimalen Abmessungen und Maße zu erhalten. Es wird empfohlen, bei der Bearbeitung von Delrin mit hoher Geschwindigkeit Kühlmittel zu verwenden, um ineffektive Bearbeitungsvorgänge wie Spanansammlung oder Überhitzung zu verhindern.

Im Folgenden sind einige der üblicherweise zur Verarbeitung verwendeten Techniken aufgeführt stark Polyformaldehyd oder POM.

1.POM CNC-Fräsen

CNC-Fräsen wird häufig zur Bearbeitung von POM-Teilen eingesetzt. Werkzeuge mit scharfen Kanten sorgen für den besten Winkel und die beste Oberflächengüte. Daher ist es sinnvoll, für die Bearbeitung von Delrin einen Einzelnutfräser zu verwenden. Diese Fräser verhindern die Bildung von Spänen während der Bearbeitung.

2.POM CNC-Bohren

Für die Verarbeitung von Polyformaldehydharzen eignen sich am besten handelsübliche Spiral- und Zentrierbohrer. Diese Materialien verfügen über starke, geschärfte Kanten, die letztendlich reibungslose Fräsvorgänge auf Delrin ermöglichen. Die optimale Schnittgeschwindigkeit des gebohrten POM muss etwa 1500 U/min und der Lippentorsionswinkel betragen 118°.

3.POM CNC-Drehen

Der CNC-Drehvorgang von POM ähnelt dem Drehen von Messing. Die besten Ergebnisse können erzielt werden, wenn die Hochgeschwindigkeitsdrehgeschwindigkeit mit der mittleren Vorschubgeschwindigkeit übereinstimmt. Um Interferenzen und übermäßige Spanansammlungsprobleme zu vermeiden, muss bei Präzisionsdreharbeiten ein Spanbrecher verwendet werden.

4. Stanzen und Stanzen

Stanzen und Stanzen, beide Methoden werden für kleine und mittelgroße komplexe Teile bevorzugt. Im Betrieb können Risse im Blech zu großen Problemen bei unsachgemäßer Verarbeitung führen. Um dieses Problem zu beseitigen, ist es am besten, die Delrin-Platte vorzuwärmen und einen Hand- oder Hochstanzer zu verwenden.

Highlights: „Während der POM-CNC-Bearbeitung ist es wichtig, das POM festzuhalten oder das POM festzuhalten und ein Werkzeug aus hartem Stahl oder Hartmetall zu verwenden.“

Die beiden gängigsten Acetal-Typen sind für die CNC-Bearbeitung sehr nützlich; Polyformaldehydharz 150, Polyformaldehydharz; 100 (AF). Lassen Sie uns ihre Kompatibilität bewerten.

1. Delrin 150

Derlin 150 gehört zur Familie der Acetal-Homopolymere. Es weist eine hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit auf. Dank dieser einzigartigen Eigenschaften eignet es sich ideal für die CNC-Bearbeitung von Zahnrädern, Buchsen, Dichtungen sowie Innen- und Außenlackierungen im Automobilbereich. Darüber hinaus ist es aufgrund seiner Stabilität unter Hochtemperaturbedingungen ideal für Bewässerungs- und Förderteile geeignet.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A ist mit Polytetrafluorethylen (PTFE) integriert, um die mechanische Stabilität und Viskosität zu verbessern. Es wird häufig in Getriebesystemen oder Komponenten verwendet, die geringe Reibungseigenschaften erfordern. Darüber hinaus weist es eine hohe Feuchtigkeits- und Chemikalienbeständigkeit auf. Darüber hinaus entfällt die Eigenschaft der Selbstschmierung (Öl oder Fett), wodurch es sich von anderen Delrin-Typen unterscheidet.

Bei der Bearbeitung spielt die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit eine entscheidende Rolle. Bei der Oberflächenbehandlung kommen in der Regel zwei Möglichkeiten zum Einsatz: spanende Bearbeitung und Sandstrahlen. Hier ist eine kurze Einführung dazu;

Nach der Bearbeitung

Die CNC-Bearbeitung hinterlässt oft eine holprige Oberfläche oder Textur auf der Oberfläche des Acetalteils. Wenn raue oder strukturierte Teile benötigt werden, um die Reibungseigenschaften der Teile zu verbessern, wird die Oberflächenbehandlung bevorzugt. Der typische Rauheitsbereich, der durch maschinelle Bearbeitung erreicht werden kann, liegt bei etwa 32 bis 250 Mikrozoll (0,8 bis 6,3 Mikrometer).

Perle platzte

In den meisten Fällen hinterlassen Bearbeitungswerkzeuge Spuren auf Acetalteilen. Sandstrahlen wird oft verwendet, um Werkzeugspuren zu verhindern und den optischen Effekt von Delrin-bearbeiteten Teilen zu verbessern. Dabei werden Glasperlen oder feine Partikel unter hohem Druck auf die Oberfläche bearbeiteter Teile abgegeben. Darüber hinaus verbessert es die Haltbarkeit und verleiht Maschinenteilen aus Polyformaldehydharz ein wertvolles, glattes, mattes, ästhetisch ansprechendes und satiniertes Aussehen.

Es gibt andere Techniken; Zum Beispiel; Eloxieren, Polieren, Lackieren und Stempeln. Die meisten Konstrukteure bevorzugen jedoch aus wirtschaftlichen Gründen die beiden oben genannten Optionen.

Die Verwendung von Delrin für die CNC-Bearbeitung bietet jedoch enorme Vorteile. Außerdem hat es auch einige Nachteile. Hier sind Delrins Einschränkungen;

Adhäsion : Obwohl Acetal eine hervorragende chemische Beständigkeit aufweist, stellt es beim Verkleben mit starken Klebstoffen oft eine Herausforderung dar. Um dieses Problem zu lösen, müssen Designer möglicherweise nachbehandelte Oberflächenoptionen einsetzen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

Thermische Empfindlichkeit : Die thermische Empfindlichkeit ist ein wichtiges Thema für Designhersteller. Die Fähigkeit von Acetonalkoholen, hohen Temperaturen standzuhalten, ist von großer Bedeutung. Es eignet sich jedoch gut für Anwendungen, bei denen die mechanische Stabilität von entscheidender Bedeutung ist. Wenn es jedoch hohen Temperaturen ausgesetzt wird, kommt es in einigen Fällen zu Verformungs- oder Verzerrungsproblemen. Im Vergleich zu Nylon weist Nylon auch in rauen Umgebungen eine höhere Festigkeit und strukturelle Festigkeit auf.

Hohe Entflammbarkeit : Bei der Verarbeitung von Polyformaldehydharz besteht die Herausforderung der Entflammbarkeit. Es reagiert empfindlich auf Temperaturen über 121 Grad Celsius. Es wird empfohlen, immer ein Kühlmittel, beispielsweise Luftkühlmittel, zu verwenden, um die Temperatur während des Bearbeitungsvorgangs aufrechtzuerhalten. Um Entflammbarkeitsprobleme zu überwinden oder zu kontrollieren, ist es außerdem erforderlich, bei der Verarbeitung von POM einen Feuerlöscher der Klasse A zu verwenden.

Von der Automobilinnenausstattung bis hin zu Luft- und Raumfahrtkomponenten wird Drin in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Werfen wir einen Blick auf einige seiner wichtigsten Anwendungen in der Fertigung.

Medizinische Industrie

POM ist ein wichtiger Werkstoff für medizinische Komponenten oder Geräte. Als technischer Thermoplast erfüllt es die strengen Qualitätsstandards der FDA oder ISO. Die Einsatzmöglichkeiten reichen von Gehäusen und Gehäusen bis hin zu komplexen Funktionsbauteilen; Zum Beispiel; Einwegspritzen, chirurgische Instrumente, Ventile, Inhalatoren, Prothesen und medizinische Implantate.

Automobilindustrie

Derlin liefert eine breite Palette von Automobilkomponenten an die Automobilindustrie. Aufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit, geringen Reibung und Verschleißfestigkeit können Ingenieure daraus wichtige Auto-, Motorrad- und Elektrofahrzeugteile herstellen. Einige gängige Beispiele sind: Gelenkgehäuse, Schließsysteme und Kraftstofftransmittereinheiten.

Verbrauchergeräte

Wenn es um praktische Anwendungen geht, bietet die Verarbeitung von Polyformaldehyd mehrere wesentliche Vorteile. Fertigungsexperten stellen daraus Reißverschlüsse, Kochutensilien, Waschmaschinen und Clips her.

Teile für Industriemaschinen

Die große Festigkeit von Derlin ermöglicht den Einsatz in der industriellen Teilefertigung. Aufgrund seiner Verschleißfestigkeit und geringen Reibungseigenschaften eignet es sich ideal für Komponenten wie Federn, Lüfterräder, Zahnräder, Gehäuse, Abstreifer und Walzen.

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Numerisches Kontrollbohren ist eine Bohrmethode mit digitaler Steuerungstechnik. Es zeichnet sich durch hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Wiederholgenauigkeit aus. Durch Vorprogrammierung der Bohrposition, -tiefe, -geschwindigkeit und anderer Parameter können CNC-Werkzeugmaschinen komplexe Bohrvorgänge automatisch durchführen.

Eine CNC-Bohrmaschine besteht normalerweise aus einem Steuerungssystem, einem Antriebssystem, einem Maschinenkörper und einem Hilfsgerät. Das Steuerungssystem ist der Kern und für die Verarbeitung und Übermittlung von Anweisungen verantwortlich. Das Antriebssystem realisiert die Bewegung jeder Achse der Werkzeugmaschine; Der Maschinenkörper bietet Bohrplattform und strukturelle Unterstützung; Zu den Hilfsgeräten gehören Kühlsystem, Spanabfuhrsystem usw., um einen reibungslosen Prozess zu gewährleisten. In der Fertigungsindustrie wird CNC-Bohren häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, im Formenbau und in anderen Bereichen eingesetzt, um den Bedarf an hochpräzisem Bohren von Teilen zu decken und die Produktionseffizienz und Produktqualität zu verbessern.

Das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnik umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:

1. Programmierung:  Das entworfene Bohrmuster und die Parameter werden über die Tastatur auf dem Bedienfeld oder der Eingabemaschine in ein von der CNC-Werkzeugmaschine identifizierbares Verarbeitungsprogramm umgewandelt, um digitale Informationen an das CNC-Gerät zu senden.

2. Signalverarbeitung: Das CNC-Gerät führt eine Reihe von Verarbeitungen des Eingangssignals durch, sendet das Vorschubservosystem und andere Ausführungsbefehle sowie S-, M-, T- und andere Befehlssignale an die programmierbare Steuerung.

3. Ausführung von Werkzeugmaschinen: Nachdem die programmierbare Steuerung S-, M-, T- und andere Befehlssignale empfangen hat, steuert sie den Werkzeugmaschinenkörper so, dass er diese Befehle sofort ausführt, und gibt die Ausführung des Werkzeugmaschinenkörpers in Echtzeit an das CNC-Gerät zurück.

4. Verschiebungskontrolle: Nachdem das Servosystem den Vorschubausführungsbefehl empfangen hat, werden die Koordinatenachsen des Hauptkörpers der Antriebsmaschine (Vorschubmechanismus) genau gemäß den Anforderungen der Anweisung verschoben und die Bearbeitung des Werkstücks wird automatisch abgeschlossen.

5. Echtzeit-Feedback: Während des Verschiebungsprozesses jeder Achse gibt das Erkennungsrückkopplungsgerät den gemessenen Wert der Verschiebung schnell an das numerische Steuergerät zurück, um ihn mit dem Befehlswert zu vergleichen, und gibt dann sehr schnell Kompensationsanweisungen an das Servosystem aus Geschwindigkeit, bis der gemessene Wert mit dem Sollwert übereinstimmt.

6. Überreichweitenschutz: Wenn während des Verschiebungsprozesses jeder Achse das Phänomen der „Bereichsüberschreitung“ auftritt, kann die Begrenzungsvorrichtung einige Signale an die programmierbare Steuerung oder direkt an die numerische Steuerung senden. Das numerische Steuerungssystem sendet einerseits einen Alarm Signal über das Display, andererseits sendet es einen Stoppbefehl an das Vorschubservosystem, um einen Überbereichsschutz zu implementieren.

Die CNC-Bohrtechnik weist folgende Bearbeitungseigenschaften auf:

1. Hoher Automatisierungsgrad: Der gesamte Verarbeitungsprozess wird durch ein vorgefertigtes Programm gesteuert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden.

2. Hohe Genauigkeit: Es kann hochpräzises Bohren und eine genaue Positionierung ermöglichen und die Größen- und Formgenauigkeit des Lochs ist garantiert.

3. Gute Verarbeitungskonsistenz: Solange das Verfahren unverändert bleibt, ist die Produktqualität stabil und die Wiederholgenauigkeit hoch.

4, komplexe Formverarbeitungsfähigkeit: kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen des Werkstücks bearbeiten, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden.

5. Umfangreiche Anpassungsmöglichkeiten: Geeignet zum Bohren einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffen usw.

6. Hohe Produktionseffizienz: Schnelles automatisches Werkzeugwechselsystem und kontinuierliche Verarbeitungsfähigkeit, wodurch die Verarbeitungszeit erheblich verkürzt wird.

7. Einfach anzupassen und zu modifizieren: Die Parameter und der Bohrvorgang können durch Änderung des Programms angepasst werden, und die Flexibilität ist groß.

8. Mehrachsige Verknüpfungen realisierbar: Das Bohren kann in mehreren Richtungen gleichzeitig durchgeführt werden, was die Komplexität und Genauigkeit der Bearbeitung erhöht.

9. Intelligente Überwachung: Es kann verschiedene Parameter im Bearbeitungsprozess wie Schnittkraft, Temperatur etc. in Echtzeit überwachen, Probleme rechtzeitig erkennen und anpassen.

10. Gute Mensch-Computer-Interaktion: Der Bediener kann über die Bedienoberfläche einfach bedienen und überwachen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik wird vor allem durch folgende Aspekte sichergestellt:

1. Genauigkeit von Werkzeugmaschinen: die Auswahl hochpräziser CNC-Bohrmaschinen, einschließlich der strukturellen Gestaltung der Werkzeugmaschine, des Herstellungsprozesses und der Montagegenauigkeit. Hochwertige Führungsschienen, Leitspindeln und andere Übertragungskomponenten können Bewegungsfehler reduzieren.

2. Kontroll system: Das fortschrittliche CNC-System kann die Bewegungsbahn und Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine genau steuern, um hochpräzise Positionierungs- und Interpolationsvorgänge zu erreichen und so die Genauigkeit der Bohrposition und -tiefe sicherzustellen.

3. Werkzeugauswahl und Installation: Wählen Sie den passenden Bohrer aus und achten Sie auf dessen Einbaugenauigkeit. Qualität, Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit.

4. Kühlung und Schmierung: Ein gutes Kühl- und Schmiersystem kann die Entstehung von Schneidwärme reduzieren, den Werkzeugverschleiß reduzieren, die Stabilität des Bearbeitungsprozesses aufrechterhalten und zur Verbesserung der Genauigkeit beitragen.

5. Programmiergenauigkeit: Eine genaue Programmierung ist die Grundlage für die Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit. Angemessene Einstellung von Bohrkoordinaten, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und anderen Parametern zur Vermeidung von Programmierfehlern.

6. Messung und Kompensation: Durch die Messausrüstung zur Erkennung des Werkstücks nach der Bearbeitung werden die Messergebnisse zur Fehlerkompensation an das numerische Steuerungssystem zurückgeführt, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.

7. Positionierung der Vorrichtung: Um die genaue und zuverlässige Positionierung des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine sicherzustellen, reduzieren Sie die Auswirkungen des Spannfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit.

8. Verarbeitungsumgebung: Stabile Temperatur, Luftfeuchtigkeit und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine aufrechtzuerhalten und so die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.

9. Regelmäßige Wartung: Regelmäßige Wartung der Werkzeugmaschine, einschließlich Überprüfung und Einstellung der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, Austausch verschlissener Teile usw., um sicherzustellen, dass die Werkzeugmaschine immer in gutem Betriebszustand ist.

In der CNC-Bohrtechnik kann die Oberflächenqualität des Bohrens durch folgende Methoden verbessert werden:

1. Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bohranforderung hochwertige, scharfe und geometrisch optimierte Bohrer. So können beispielsweise durch den Einsatz beschichteter Bohrer Reibung und Verschleiß reduziert und die Oberflächenqualität verbessert werden.

2. Schnittparameter optimieren: Stellen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe angemessen ein. Eine höhere Schnittgeschwindigkeit und der richtige Vorschub tragen in der Regel dazu bei, eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, es sollte jedoch darauf geachtet werden, übermäßigen Werkzeugverschleiß oder Bearbeitungsinstabilität aufgrund falscher Parameter zu vermeiden.

3. Vollständige Kühlung und Schmierung: Durch den Einsatz eines wirksamen Kühlschmiermittels wird die Schnittwärme rechtzeitig abgeführt, die Schnitttemperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß und die Bildung von Spantumoren reduziert und dadurch die Oberflächenqualität verbessert.

4. Kontrollieren Sie die Bearbeitungszugabe: Ordnen Sie vor dem Bohren den Vorbearbeitungsprozess angemessen an, kontrollieren Sie die Toleranz des Bohrteils und vermeiden Sie übermäßige oder ungleichmäßige Auswirkungen auf die Oberflächenqualität.

5. Verbessern Sie die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine: Warten und kalibrieren Sie die Werkzeugmaschine regelmäßig, um die Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit der Werkzeugmaschine sicherzustellen und die Auswirkungen von Vibrationen und Fehlern auf die Oberflächenqualität zu reduzieren.

6. Optimieren Sie den Bohrweg: Wenden Sie angemessene Vorschub- und Rückzugsmethoden an, um Grate und Kratzer an der Lochöffnung zu vermeiden.

7. Kontrollieren Sie die Verarbeitungsumgebung: Halten Sie die Verarbeitungsumgebung sauber, halten Sie Temperatur und Luftfeuchtigkeit konstant und reduzieren Sie die Beeinträchtigung der Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität durch äußere Faktoren.

8. Durch schrittweises Bohren: Bei Löchern mit größeren Durchmessern oder hohen Präzisionsanforderungen kann die Methode des schrittweisen Bohrens verwendet werden, um die Öffnung schrittweise zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern.

9. Lochwandbehandlung: Nach dem Bohren können bei Bedarf Polieren, Schleifen und andere Nachbearbeitungsmethoden eingesetzt werden, um die Oberflächenqualität des Lochs weiter zu verbessern.

Die CNC-Bohrtechnologie wird in den folgenden Bereichen häufig eingesetzt:

1. Luft- und Raumfahrtbereich: An Komponenten, die bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrzeugen verwendet werden, wie Flügelstrukturen, Triebwerkskomponenten usw., werden hohe Anforderungen an Präzision und Qualität gestellt.

2. Automobilindustrie: Bohren und Bearbeiten von Zylinderblöcken, Getriebegehäusen, Fahrgestellteilen usw. von Automobilmotoren, um die genaue Koordination der Teile sicherzustellen.

3. Herstellung elektronischer Geräte: Es spielt eine wichtige Rolle beim Bohren von Leiterplatten (PCB), um die Genauigkeit der Schaltkreisverbindungen sicherzustellen.

4. Formenbau: Hochpräzises Bohren für alle Arten von Formen wie Spritzgussformen, Stanzformen usw., um der komplexen Struktur und den hochpräzisen Anforderungen der Form gerecht zu werden.

5. Bereich Medizinprodukte: Präzisionsteile für die Herstellung medizinischer Geräte, wie chirurgische Instrumente, Prothesenteile usw.

6. Energiewirtschaft: einschließlich Windkraftanlagen, petrochemische Anlagen und andere Teilebohrungen.

7. Marinefertigung: Bohren und Bearbeiten von Schiffsmotorenteilen, Rumpfstrukturteilen usw.

8. Militärindustrie: Herstellung von Teilen für Waffen und Ausrüstung, um deren Leistung und Zuverlässigkeit sicherzustellen.

Kurz gesagt, die CNC-Bohrtechnik hat aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz und Flexibilität in allen Bereichen der modernen Industrie einen unverzichtbaren Platz.

Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnik spiegelt sich vor allem in den folgenden Aspekten wider:

1. Höhere Genauigkeit und Geschwindigkeit: Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktqualität und Produktionseffizienzanforderungen der Fertigungsindustrie wird sich die CNC-Bohrtechnologie in Richtung höherer Positionierungsgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und schnellerer Bohrgeschwindigkeit entwickeln.

2. Intelligenz und Automatisierung: Die Integration von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur Erzielung automatischer Programmierung, automatischer Optimierung von Verarbeitungsparametern, automatischer Fehlerdiagnose und automatischer Fehlerkompensationsfunktionen führt zu einer weiteren Reduzierung manueller Eingriffe sowie einer Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und Qualitätsstabilität.

3. Mehrachsige Verknüpfung und Verbundbearbeitung: Durch die Entwicklung der mehrachsigen Verbindungsbohrtechnologie können komplexe Formen und mehrere Winkel in einer einzigen Aufspannung gebohrt werden. Gleichzeitig können mit anderen Bearbeitungsprozessen wie Fräsen, Schleifen usw. eine Mehrmaschinenenergie erreicht und die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit verbessert werden.

4. Grüner Umweltschutz: Fokus auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung, Einsatz effizienterer Antriebssysteme und energiesparender Technologien zur Reduzierung des Energieverbrauchs. Gleichzeitig wird der Einsatz und die Aufbereitung von Schneidflüssigkeit optimiert, um die Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren.

5. Miniaturisierung und Großmaßstab: Einerseits erfüllt es die hohen Präzisions- und Stabilitätsanforderungen beim Bohren von Mikroteilen. Andererseits können damit großflächige Bohrungen großer Strukturteile wie Schiffe und Brücken durchgeführt werden.

6. Netzwerk und Fernbedienung: Durch das Netzwerk wird die Verbindung zwischen Geräten, Fernüberwachung, Diagnose und Wartung erreicht und die Effizienz und Bequemlichkeit des Produktionsmanagements verbessert.

7. Neue Materialanpassungsfähigkeit: kann sich an neue Materialien wie Superlegierungen, Verbundwerkstoffe und andere Bohrbearbeitungen anpassen und die entsprechenden Werkzeuge und Prozesse entwickeln.

8. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion: Eine benutzerfreundlichere und bequemere Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle erleichtert den Bedienern das Programmieren, Bedienen und Überwachen.

Als wichtiges Bearbeitungsverfahren in der modernen Fertigungsindustrie bietet die CNC-Bohrtechnik viele Vorteile und vielfältige Einsatzmöglichkeiten. Das Bearbeitungsprinzip ermöglicht hochpräzises Bohren durch Programmierung, Signalverarbeitung, Maschinenausführung und andere Schritte. In Bezug auf die Eigenschaften bietet es die Vorteile eines hohen Automatisierungsgrads, einer hohen Präzision, einer guten Konsistenz und eines breiten Anpassungsbereichs. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, hängt sie von vielen Faktoren ab, wie z. B. der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, dem Steuerungssystem und der Werkzeugauswahl. Die Qualität der Bohroberfläche kann durch die Auswahl von Schneidwerkzeugen und die Optimierung der Schneidparameter verbessert werden. Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnologie geht in Zukunft in Richtung höherer Präzision und Geschwindigkeit, Intelligenz und Automatisierung, mehrachsiger Verknüpfung und Verbundverarbeitung, umweltfreundlicher Umweltschutz, Miniaturisierung und Großserienfertigung, Vernetzung und Fernsteuerung, Anpassungsfähigkeit neuer Materialien usw Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion. Es ist absehbar, dass die CNC-Bohrtechnologie weiterhin innovativ sein und sich weiterentwickeln wird, um den Fortschritt der Fertigungsindustrie stärker zu unterstützen.