Leitfaden zum Einkaufen von kundenspezifischen CNC-Bearbeitungsteilen in HONSCN

Keine Maschine kommt ohne Bohrungen aus. Um die Teile miteinander zu verbinden, werden Schrauben-, Stift- oder Nietlöcher in verschiedenen Größen benötigt. Zur Befestigung der Getriebeteile sind diverse Montagebohrungen erforderlich. Auch die Maschinenteile selbst weisen zahlreiche Bohrungen auf (z. B. für Ölzufuhr, Bearbeitung, Gewichtsreduzierung usw.). Das Bearbeiten von Bohrungen, um die jeweiligen Anforderungen zu erfüllen, wird als Bohrungsbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche einer Innenbohrung ist eine der wichtigsten Oberflächen von Maschinenteilen. In der Regel machen Bauteile mit Bohrungen 50 % bis 80 % aller Bauteile aus. Die Bohrungsarten sind vielfältig: Es gibt zylindrische, konische, Gewinde- und Formbohrungen. Gängige zylindrische Bohrungen werden in Standardbohrungen und Tiefbohrungen unterteilt, wobei die Bearbeitung von Tiefbohrungen schwieriger ist.

1. Der Hauptunterschied zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Bohrer besteht darin, dass der U-Bohrer mit einer Umfangs- und einer Mittelschneide arbeitet. In diesem Zusammenhang ähnelt das Verhältnis zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Hartmetallbohrer dem Verhältnis zwischen einem Drehwerkzeug und einem Schweißdrehwerkzeug. Die Schneide kann nach Verschleiß des Werkzeugs direkt ausgetauscht werden, ohne dass ein Nachschleifen erforderlich ist. Die Verwendung von Wendeschneidplatten spart Material im Vergleich zu einem Vollhartmetallbohrer, und die gleichmäßige Schneidkantenführung erleichtert die Kontrolle der Werkstückgröße.

2. Der U-Bohrer zeichnet sich durch eine höhere Steifigkeit aus, ermöglicht einen höheren Vorschub und bietet einen wesentlich größeren Bearbeitungsdurchmesser als herkömmliche Bohrer. Der maximale Durchmesser kann D50~60mm erreichen. Aufgrund der Eigenschaften des Bohrblatts darf der U-Bohrer jedoch nicht zu klein sein.

3. Bei Bohrmaschinen, die auf verschiedene Materialien treffen, muss lediglich das Sägeblatt durch ein anderes Sägeblatt unterschiedlicher Körnung ersetzt werden; bei Hartbohrmaschinen ist dies nicht so einfach.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des mit U-Bohren erzeugten Lochs immer noch höher und die Oberflächengüte besser, insbesondere wenn Kühlung und Schmierung nicht reibungslos verlaufen, dann ist dies deutlicher zu erkennen. Außerdem kann U-Bohren die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren, was beim Hartbohren nicht möglich ist, und U-Bohren kann als Bohrmesser eingesetzt werden.

1. Mit einem U-Bohrer lassen sich Löcher in Oberflächen mit Neigungswinkeln von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu verringern.

2. Nach einer Reduzierung der Schnittparameter beim U-Bohrverfahren um 30 % kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, wie z. B. die Bearbeitung von sich kreuzenden Löchern und die Phasenperforation.

3. Mit U-Bohrungen lassen sich mehrstufige Bohrungen realisieren. Außerdem sind Bohren, Fasen und Exzenterbohren möglich.

4. Beim Bohren entstehen meist kurze Späne, die mithilfe des internen Kühlsystems sicher abgeführt werden können, ohne dass die Späne am Werkzeug entfernt werden müssen. Dies trägt zur Kontinuität der Produktbearbeitung bei, verkürzt die Bearbeitungszeit und verbessert die Effizienz.

5. Bei einem Standard-Längen-Durchmesser-Verhältnis ist beim Bohren mit einem U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidplatten, Klingenverschleiß ohne Nachschärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Wert der Oberflächenrauheit des durch U-Bohrung bearbeiteten Lochs ist gering, und der Toleranzbereich ist klein, sodass es die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen ist kein Vorbohren des Mittellochs erforderlich, und die bearbeitete Sacklochgrundfläche ist relativ gerade, wodurch der Einsatz eines Flachbodenbohrers entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie reduziert nicht nur den Bedarf an Bohrwerkzeugen, sondern da der U-Bohrkopf aus Hartmetall besteht, ist seine Standzeit mehr als zehnmal so hoch wie bei herkömmlichen Bohrern. Gleichzeitig verfügt die Schneide über vier Schneidkanten, sodass der Verschleiß jederzeit behoben werden kann. Dadurch wird viel Zeit für Schleifen und Werkzeugwechsel eingespart und die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-Fache gesteigert.

1. Bei Verwendung eines U-Bohrers sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität zwischen Werkzeug und Werkstück hoch, daher eignet sich der U-Bohrer für den Einsatz auf leistungsstarken, hochsteifen und schnelllaufenden CNC-Werkzeugmaschinen.

2. Bei U-Bohrungen sollte das Mittelmesser eine gute Zähigkeit aufweisen und die Randmesser sollten relativ scharfe Messer sein.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutfräser gewählt werden. Unter normalen Umständen, bei geringem Vorschub, geringen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, wählt man einen Nutfräser mit geringerer Schnittkraft. Im Gegensatz dazu wählt man bei grober Bearbeitung, großen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser einen Nutfräser mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohrungen müssen die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohr-Spannvorrichtung, der Druck und die Durchflussmenge des Kühlschmierstoffs berücksichtigt und die Spanabfuhr beim U-Bohrvorgang kontrolliert werden, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Maßgenauigkeit des Lochs stark beeinträchtigt.

5. Bei der Montage des U-Bohrers ist darauf zu achten, dass der Mittelpunkt des U-Bohrers mit dem Mittelpunkt des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Bei der Verwendung von U-Bohrungen sollten die geeigneten Schnittparameter je nach Werkstoff des Werkstücks ausgewählt werden.

7. Beim Probebohren ist darauf zu achten, dass man aus Vorsicht und Angst nicht willkürlich den Vorschub oder die Drehzahl reduziert, da sonst das U-Bohrblatt oder der U-Bohrer beschädigt werden könnte.

8. Bei der Bearbeitung mit U-Bohrmaschinen ist es notwendig, bei Verschleiß oder Beschädigung des Bohrers die Ursachen sorgfältig zu analysieren und den Bohrer durch einen zäheren oder verschleißfesteren zu ersetzen.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung der großen Löcher zu beginnen und anschließend die kleinen Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Kühlflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die Klinge, die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendet wird, ist unterschiedlich und darf nicht falsch verwendet werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einer U-Bohrmaschine können Werkstückrotation, Werkzeugrotation und gleichzeitige Rotation von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die gebräuchlichste Methode die Verwendung des Werkstückrotationsmodus.

13. Bei der Bearbeitung auf der CNC-Maschine sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der Vorschub reduziert werden sollten.

1. Die Klinge verschleißt zu schnell, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während des Bearbeitungsprozesses ertönt ein schriller Pfiff, und der Schneidevorgang ist anormal.

3. Maschinenvibrationen, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigen.

1. Bei der Installation des U-Bohrers ist auf die positive und negative Richtung zu achten, darauf, welches Blatt oben und welches unten ist, welches nach innen und welches nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrem Durchmesser korrigiert werden. Der erforderliche Kontrollbereich liegt im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher die Anforderungen an die Mittenhöhe. Ist die Mittenhöhe nicht optimal, verschleißen die beiden Seiten der U-Bohrung, die Öffnung vergrößert sich, die Lebensdauer der Klinge verkürzt sich, und kleine U-Bohrungen brechen leicht.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Kühlmitteldruck, desto besser. Der Überschusswasserauslass des Turms kann abgedichtet werden, um den Druck zu gewährleisten.

4. Die U-Bohrparameter sind strikt nach den Anweisungen des Herstellers zu halten, wobei auch die unterschiedlichen Marken der Sägeblätter, die Maschinenleistung und die Bearbeitungsgröße zu berücksichtigen sind. Hierfür kann man sich an den Belastungswert der Werkzeugmaschinengröße halten und entsprechende Anpassungen vornehmen. Im Allgemeinen wird eine hohe Drehzahl und ein geringer Vorschub verwendet.

5. Das U-Bohrmesser muss regelmäßig überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden. Unterschiedliche Bohrmesser dürfen nicht verkehrt herum eingebaut werden.

6. Die Vorschubmenge wird entsprechend der Härte des Werkstücks und der Länge des Werkzeugaufhängungspunktes eingestellt. Je härter das Werkstück, desto größer der Werkzeugaufhängungspunkt und desto geringer die Schnittmenge.

7. Vermeiden Sie übermäßigen Verschleiß der Klinge. Der Klingenverschleiß sollte in der Produktion dokumentiert und das Verhältnis zur Anzahl der bearbeitbaren Werkstücke ermittelt werden. Ersetzen Sie die Klinge rechtzeitig durch neue Klingen.

8. Verwenden Sie ausreichend Kühlmittel mit dem korrekten Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Späneabfuhr und Kühlung.

9. Der U-Bohrer kann nicht zur Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weichem Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 50 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

Polyformaldehyd (POM) ist ein faszinierendes Kunststoffharz, das in verschiedenen Industriezweigen weit verbreitet ist. Die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie zählen zu den wichtigsten Abnehmern dieses Polymers. Die Verarbeitung von Polyformaldehyd, insbesondere in der Fertigung, ermöglicht eine schnelle und effiziente Bearbeitung. Darüber hinaus bietet es Anwendern Vorteile durch seine hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit, Bearbeitbarkeit und die große Auswahl an Qualitäten.

Dieser Artikel enthält die wichtigsten Details zur POM-CNC-Bearbeitung sowie deren grundlegende Eigenschaften in Bezug auf Funktionen, Anwendungen, Vorteile usw. Los geht's.

POM, ein Homopolymer, ist auch unter dem Namen Delrin bekannt. Es wird häufig als technischer Thermoplast zur Herstellung von Prototypen für industrielle Anwendungen eingesetzt. POM ist üblicherweise in zwei Formen erhältlich: als Copolymer oder Homopolymer. Von komplexen Prototypen bis hin zu flexiblen Maschinenteilen bietet es wirtschaftliche Vorteile für die Fertigung.

Produktdesigner profitieren von seiner strukturellen Integrität, Farbvielfalt und Steifigkeit. Darüber hinaus prädestinieren seine Zuverlässigkeit und Beständigkeit in feuchten Umgebungen es für Anwendungen in der Schifffahrt, der Medizin und der Luft- und Raumfahrt. POM ist auch unter anderen Namen bekannt, wie z. B. Acetal, Polyacetal, Polyformaldehyd usw.

POM (Polyacetal-Polymer) bietet erhebliche Vorteile bei der maschinellen Bearbeitung. Nutzen Sie führende Technologien wie die Präzisionsbearbeitung von POM oder die CNC-Bearbeitung, beispielsweise beim Fräsen, Bohren, Stanzen und Lochen. Darüber hinaus ist die Vielseitigkeit in verschiedenen Qualitäten ein großer Vorteil für Bearbeitungsexperten. Delrin ist auch mit modernen Schneidtechnologien kompatibel, wie beispielsweise Laserschneiden und Extrusionsverfahren.

Zu den wichtigsten Merkmalen der CNC-Bearbeitung gehören:

1. Es ist leicht, verschleißfest und hat geringe Reibungseigenschaften.

2. Dank seiner geringen Reibung eignet sich POM für hochpräzise rotierende Teile wie beispielsweise Buchsen, Lager und Zahnräder im Automobilbereich.

3. POM ist Acryl aufgrund seiner inhärenten optischen Transparenz und Kristallinität ähnlich.

4. Delrin gibt es in einer Vielzahl von Texturen, Farben und Qualitäten.

5. Die POM-CNC-Bearbeitung ist für die Serienfertigung unerlässlich und arbeitet effizient.

6. Es weist eine geringere Wärmeabsorptionsrate auf als andere Polymere dieser Qualität, wie beispielsweise Nylon und Polyethylen.

7. Die CNC-Bearbeitung, die sich zur CNC-POM-Prototypfertigung weiterentwickelt hat, spielt eine Schlüsselrolle bei der Prototypenerstellung.

8. Delrin oder POM wird aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Festigkeit auch als metallischer Kunststoff oder Superstahl bezeichnet.

9. POM kann mit CNC-Bearbeitung effizient gefräst, gebohrt, genutet und geschnitten werden.

10. Hersteller können es für eine Vielzahl von Anwendungen nutzen, beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der Konsumgüterindustrie.

11. Konstrukteure können von seiner Dimensionsstabilität profitieren und engere Toleranzen von ±0,0005 Zoll erreichen.

12. Schnelles Prototyping mit CNC-Bearbeitung ist möglich.

13. Für die POM-Bearbeitung stehen auch CNC-Drehmaschinen zur Verfügung.

14. Es beschreibt kostengünstige Lösungen und bietet wirtschaftliche Vorteile bei der Produktion in großen Mengen.

15. POM ist eine gängige Technik; Beispiele hierfür sind CNC-Bearbeitung, Spritzguss und 3D-Druck.

16. Prototypen und komplexe geometrische Formen lassen sich mit POM-CNC-Bearbeitung leichter herstellen.

POM-Numerische-Steuerungs-Bearbeitungsmethode

 

Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen kann mit verschiedenen Technologien erfolgen, beispielsweise CNC-Fräsen, CNC-Bohren, Drehen, Schleifen, Stanzen und Ausklinken. Die einfache Bearbeitbarkeit beeinflusst die Anwendungsmöglichkeiten in diesen Prozessen maßgeblich. Darüber hinaus hat die hohe Dehnbarkeit von POM viel Aufmerksamkeit erregt. Im Folgenden wird die Methode zur Erzielung optimaler Ergebnisse bei der CNC-Bearbeitung von POM erläutert.

Der Prozess beginnt mit computergestützter Konstruktion und Programmierung, um Genauigkeit, Qualität und Optimierungsgrad zu verbessern. Nach der virtuellen Konfiguration werden die Anweisungen in Form von G-Code an die CNC-Maschine zur Weiterverarbeitung übermittelt.

Anschließend wird das Werkstückmaterial (POM) zerspant, um die optimalen Abmessungen zu erzielen. Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Delrin wird die Verwendung von Kühlmittel empfohlen, um ineffektive Bearbeitungsprozesse wie Spanbildung oder Überhitzung zu vermeiden.

Im Folgenden werden einige der üblicherweise verwendeten Techniken zur Verarbeitung starker Polyformaldehyd oder POM.

1. POM CNC-Fräsen

CNC-Fräsen wird häufig zur Bearbeitung von POM-Teilen eingesetzt. Werkzeuge mit scharfen Schneiden tragen zu einem optimalen Winkel und einer hohen Oberflächengüte bei. Daher ist es sinnvoll, für die Bearbeitung von Delrin einen Einnutfräser zu verwenden. Diese Fräser verhindern Spanbildung während der Bearbeitung.

2. POM-CNC-Bohrung

Standardmäßige Spiral- und Zentrierbohrer eignen sich am besten für die Bearbeitung von Polyformaldehydharzen. Diese Materialien weisen starke, geschärfte Schneiden auf, die ein reibungsloses Fräsen von Delrin ermöglichen. Die optimale Schnittgeschwindigkeit des gebohrten POM sollte etwa 1500 U/min und der Torsionswinkel der Schneidkante 118° betragen.

3.POM CNC-Drehen

Die Bearbeitung von POM-Drehmaschinen auf CNC-Maschinen ähnelt der Bearbeitung von Messing. Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn die hohe Drehgeschwindigkeit mit der mittleren Vorschubgeschwindigkeit übereinstimmt. Um Störungen und übermäßige Späneansammlungen zu vermeiden, ist bei Präzisionsdreharbeiten ein Spanbrecher erforderlich.

4. Ausstanzen und Lochen

Stanzen und Prägen sind beides Verfahren, die sich für kleine und mittelgroße, komplexe Teile eignen. Risse im Blech können während des Betriebs zu erheblichen Problemen bei der Weiterverarbeitung führen. Um dies zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Delrin-Platte vorzuwärmen und einen Hand- oder Hochleistungsstempel zu verwenden.

Highlights: „Bei der CNC-Bearbeitung von POM ist es wichtig, das POM festzuhalten oder das POM zu fixieren und ein Werkzeug aus hartem Stahl oder Hartmetall zu verwenden.“

Die beiden gebräuchlichsten Acetal-Typen eignen sich sehr gut für die CNC-Bearbeitung: Polyformaldehydharz 150 und Polyformaldehydharz 100 (AF). Lassen Sie uns ihre Kompatibilität untersuchen.

1. Delrin 150

Derlin 150 gehört zur Familie der Acetal-Homopolymere. Es zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aus. Dank dieser einzigartigen Eigenschaften ist es ideal für die CNC-Bearbeitung von Zahnrädern, Buchsen, Dichtungen sowie für Oberflächen im Automobil-Interieur und -Exterieur geeignet. Darüber hinaus prädestiniert es seine Stabilität bei hohen Temperaturen für den Einsatz in Bewässerungsanlagen und Förderanlagen.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A ist mit Polytetrafluorethylen (PTFE) modifiziert, um die mechanische Stabilität und Viskosität zu verbessern. Es findet breite Anwendung in Getrieben und Bauteilen, die geringe Reibung erfordern. Darüber hinaus zeichnet es sich durch hohe Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Chemikalien aus. Im Gegensatz zu anderen Delrin-Typen besitzt es keine Selbstschmiereigenschaften (Öl- oder Fettschmierung).

Die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit spielt eine entscheidende Rolle im Bearbeitungsprozess. Bei der Oberflächenbehandlung werden üblicherweise zwei Verfahren angewendet: spanende Bearbeitung und Sandstrahlen. Hier eine kurze Einführung dazu;

Nach der Verarbeitung

Die CNC-Bearbeitung hinterlässt häufig eine unebene oder strukturierte Oberfläche auf Acetalbauteilen. Wenn raue oder strukturierte Oberflächen zur Verbesserung der Reibungseigenschaften erforderlich sind, wird eine Oberflächenbehandlung bevorzugt. Der typische Rauheitsbereich, der durch Bearbeitung erreicht werden kann, liegt zwischen 0,8 und 6,3 Mikrometern (32 bis 250 Mikroinch).

Perlenexplosion

In den meisten Fällen hinterlassen Bearbeitungswerkzeuge Spuren auf Acetalteilen. Sandstrahlen wird häufig eingesetzt, um Werkzeugspuren zu vermeiden und die Optik von Delrin-Bearbeitungsteilen zu verbessern. Dabei werden Glasperlen oder feine Partikel unter hohem Druck auf die Oberfläche der Teile aufgebracht. Zusätzlich verbessert es die Haltbarkeit und verleiht Polyformaldehydharz-Bearbeitungsteilen ein hochwertiges, glattes, mattes und ästhetisch ansprechendes, seidenmattes Aussehen.

Es gibt weitere Verfahren, beispielsweise Anodisieren, Polieren, Lackieren und Prägen. Die meisten Konstrukteure bevorzugen jedoch die beiden oben genannten Optionen aus wirtschaftlichen Gründen.

Die Verwendung von Delrin für die CNC-Bearbeitung bietet jedoch enorme Vorteile. Daneben gibt es aber auch einige Nachteile. Hier sind die Grenzen von Delrin:

Haftung : Obwohl Acetal eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit aufweist, bereitet die Verklebung mit starken Klebstoffen oft Schwierigkeiten. Um dieses Problem zu beheben, sollten Designer gegebenenfalls nachbehandelte Oberflächenoptionen in Betracht ziehen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

Thermische Empfindlichkeit : Die thermische Empfindlichkeit ist ein wichtiger Aspekt für Hersteller. Acetonalkohole sind zwar sehr hitzebeständig, eignen sich aber besonders für Anwendungen, bei denen mechanische Stabilität entscheidend ist. Bei hohen Temperaturen kann es jedoch zu Verformungen kommen. Im Vergleich zu Nylon weist Nylon auch unter extremen Bedingungen eine höhere Festigkeit und Strukturstabilität auf.

Hohe Entflammbarkeit : Die Verarbeitung von Polyformaldehydharz ist aufgrund seiner Entflammbarkeit problematisch. Es reagiert empfindlich auf Temperaturen über 121 °C. Es wird empfohlen, während der Verarbeitung stets ein Kühlmittel, z. B. Luft, zu verwenden, um die Temperatur konstant zu halten. Um Entflammbarkeitsprobleme zu vermeiden oder zu kontrollieren, ist bei der Verarbeitung von POM außerdem der Einsatz eines Feuerlöschers der Brandklasse A erforderlich.

Von Fahrzeuginnenausstattungen bis hin zu Luft- und Raumfahrtkomponenten findet Drin in einer Vielzahl von Anwendungen Verwendung. Werfen wir einen Blick auf einige seiner wichtigsten Anwendungen in der Fertigung;

Medizinbranche

POM ist ein wichtiger Werkstoff für medizinische Komponenten und Geräte. Als technischer Thermoplast erfüllt er die strengen Qualitätsstandards der FDA und ISO. Seine Anwendungsbereiche reichen von Gehäusen bis hin zu komplexen Funktionskomponenten, beispielsweise Einwegspritzen, chirurgische Instrumente, Ventile, Inhalatoren, Prothesen und medizinische Implantate.

Automobilindustrie

Derlin liefert der Automobilindustrie ein breites Spektrum an Automobilkomponenten. Dank seiner hohen mechanischen Festigkeit, geringen Reibung und Verschleißfestigkeit eignet es sich für die Herstellung wichtiger Teile von Pkw, Motorrädern und Elektrofahrzeugen. Beispiele hierfür sind Gelenkgehäuse, Verriegelungssysteme und Kraftstoffgeber.

Haushaltsgeräte

Im Hinblick auf praktische Anwendungen bietet die Polyformaldehyd-Verarbeitung mehrere bedeutende Vorteile. Fertigungsexperten nutzen sie zur Herstellung von Reißverschlüssen, Kochutensilien, Waschmaschinen und Clips.

Teile von Industriemaschinen

Dank seiner hohen Festigkeit eignet sich Derlin für die Fertigung von Industrieteilen. Seine Verschleißfestigkeit und geringen Reibungseigenschaften machen ihn ideal für Bauteile wie Federn, Lüfterräder, Zahnräder, Gehäuse, Abstreifer und Walzen.

Als Branchenpionier ist Honscn stets an vorderster Front der Marktentwicklung. Wir wissen, dass wir uns im harten Wettbewerb nur durch ständige Weiterentwicklung dauerhaft behaupten können. Deshalb setzen wir auf technologische Innovation und integrieren wissenschaftliches Management in jeden Produktionsschritt, um höchste Präzision zu gewährleisten. Wir orientieren uns nicht nur am heimischen Markt, sondern auch an internationalen Standards. Mit globaler Perspektive analysieren wir die Branchentrends und erkennen die Zeichen der Zeit. Mit Offenheit für Neues, mit exzellenter Qualität – und damit mit Erfolg in der Zukunft!

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Numerisch gesteuertes Bohren (CNC) ist ein Bohrverfahren, das digitale Steuerungstechnik nutzt. Es zeichnet sich durch hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Wiederholgenauigkeit aus. Durch die Vorprogrammierung von Bohrposition, -tiefe, -geschwindigkeit und weiteren Parametern können CNC-Werkzeugmaschinen komplexe Bohrvorgänge automatisch ausführen.

Eine CNC-Bohrmaschine besteht üblicherweise aus Steuerungssystem, Antriebssystem, Maschinenkörper und Hilfseinrichtungen. Das Steuerungssystem bildet das Herzstück und ist für die Verarbeitung und Übermittlung von Befehlen zuständig. Das Antriebssystem realisiert die Bewegung der einzelnen Achsen der Werkzeugmaschine. Der Maschinenkörper bietet die Bohrplattform und die strukturelle Unterstützung. Zu den Hilfseinrichtungen gehören beispielsweise Kühlsystem und Späneabfuhrsystem, die einen reibungslosen Prozess gewährleisten. In der Fertigungsindustrie findet das CNC-Bohren breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, im Formenbau und anderen Bereichen. Es erfüllt die Anforderungen an hochpräzises Bohren von Bauteilen und trägt zur Steigerung der Produktionseffizienz und Produktqualität bei.

Das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnologie umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:

1. Programmierung: Das entworfene Bohrmuster und die Parameter werden in ein für die CNC-Werkzeugmaschine identifizierbares Bearbeitungsprogramm umgewandelt und über die Tastatur am Bedienfeld oder die Eingabemaschine digitale Informationen an das CNC-Gerät gesendet.

2. Signalverarbeitung: Das CNC-Gerät führt eine Reihe von Verarbeitungsschritten am Eingangssignal durch, sendet Befehle an das Vorschubservosystem und andere Ausführungsbefehle und sendet S-, M-, T- und andere Befehlssignale an die programmierbare Steuerung.

3. Ausführung der Werkzeugmaschinenbefehle: Nachdem die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) die Befehle S, M, T und weitere Befehle empfangen hat, steuert sie den Werkzeugmaschinenkörper, um diese Befehle sofort auszuführen, und meldet die Ausführung des Werkzeugmaschinenkörpers in Echtzeit an das CNC-Gerät zurück.

4. Wegsteuerung: Nachdem das Servosystem den Vorschubbefehl erhalten hat, werden die Koordinatenachsen des Hauptkörpers der Antriebswerkzeugmaschine (Vorschubmechanismus) genau nach den Vorgaben der Anweisung verschoben, und die Bearbeitung des Werkstücks wird automatisch abgeschlossen.

5. Echtzeit-Rückmeldung: Während der Verschiebung jeder Achse meldet die Erfassungs- und Rückmeldeeinrichtung den gemessenen Verschiebungswert schnell an die numerische Steuerung zurück, um ihn mit dem Sollwert zu vergleichen. Anschließend werden in sehr kurzer Zeit Kompensationsbefehle an das Servosystem ausgegeben, bis der Messwert mit dem Sollwert übereinstimmt.

6. Überbereichsschutz: Wenn während der Bewegung jeder Achse ein Überschreiten des zulässigen Bereichs auftritt, kann die Begrenzungseinrichtung Signale an die speicherprogrammierbare Steuerung oder direkt an die numerische Steuerung senden. Das numerische Steuerungssystem sendet einerseits ein Alarmsignal über das Display und andererseits einen Stoppbefehl an das Vorschubservosystem, um den Überbereichsschutz zu implementieren.

Die CNC-Bohrtechnologie weist folgende Bearbeitungsmerkmale auf:

1. Hoher Automatisierungsgrad: Der gesamte Verarbeitungsprozess wird durch ein vorgefertigtes Programm gesteuert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz gesteigert werden.

2. Hohe Genauigkeit: Es ermöglicht hochpräzises Bohren, genaue Positionierung und gewährleistet die Genauigkeit von Größe und Form des Lochs.

3. Gute Verarbeitungskonstanz: Solange das Verfahren unverändert bleibt, ist die Produktqualität stabil und die Wiederholbarkeit hoch.

4. Fähigkeit zur Bearbeitung komplexer Formen: Kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen des Werkstücks bearbeiten, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden.

5. Breites Anwendungsspektrum: geeignet zum Bohren in einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffe usw.

6. Hohe Produktionseffizienz: Schnelles automatisches Werkzeugwechselsystem und kontinuierliche Bearbeitungsfähigkeit, wodurch die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt wird.

7. Einfach anzupassen und zu modifizieren: Die Parameter und der Bohrvorgang können durch Modifizierung des Programms angepasst werden, die Flexibilität ist hoch.

8. Mehrachsige Verknüpfung ist möglich: Das Bohren kann gleichzeitig in mehreren Richtungen durchgeführt werden, wodurch die Komplexität und Genauigkeit der Bearbeitung verbessert werden.

9. Intelligente Überwachung: Sie kann verschiedene Parameter im Bearbeitungsprozess in Echtzeit überwachen, wie z. B. Schnittkraft, Temperatur usw., Probleme rechtzeitig erkennen und beheben.

10. Gute Mensch-Computer-Interaktion: Der Bediener kann über die Bedienoberfläche einfach bedienen und überwachen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik wird hauptsächlich durch folgende Aspekte gewährleistet:

1. Maschinengenauigkeit: Die Auswahl hochpräziser CNC-Bohrmaschinen umfasst die Konstruktion der Maschine, den Fertigungsprozess und die Montagegenauigkeit. Hochwertige Führungsschienen, Gewindespindeln und andere Antriebskomponenten reduzieren Bewegungsfehler.

2. Steuerungssystem: Das fortschrittliche CNC-System kann die Bewegungsbahn und Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine genau steuern, um hochpräzise Positionierungs- und Interpolationsvorgänge zu erreichen und so die Genauigkeit der Bohrposition und -tiefe zu gewährleisten.

3. Werkzeugauswahl und -montage: Wählen Sie den passenden Bohrer und achten Sie auf die korrekte Montage. Qualität, Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit.

4. Kühlung und Schmierung: Ein gutes Kühl- und Schmiersystem kann die Entstehung von Schnittwärme verringern, den Werkzeugverschleiß reduzieren, die Stabilität des Bearbeitungsprozesses aufrechterhalten und zur Verbesserung der Genauigkeit beitragen.

5. Programmiergenauigkeit: Eine präzise Programmierung ist die Grundlage für eine präzise Bearbeitung. Durch die sinnvolle Einstellung von Bohrkoordinaten, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und anderen Parametern lassen sich Programmierfehler vermeiden.

6. Messung und Kompensation: Durch die Messgeräte wird das Werkstück nach der Bearbeitung erfasst. Die Messergebnisse werden zur Fehlerkompensation an das numerische Steuerungssystem zurückgemeldet, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.

7. Vorrichtungspositionierung: um eine genaue und zuverlässige Positionierung des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine zu gewährleisten und den Einfluss von Spannfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu reduzieren.

8. Bearbeitungsumgebung: Eine stabile Temperatur, Luftfeuchtigkeit und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine aufrechtzuerhalten und somit die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.

9. Regelmäßige Wartung: Regelmäßige Wartung der Werkzeugmaschine, einschließlich der Überprüfung und Justierung der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, des Austauschs verschlissener Teile usw., um sicherzustellen, dass sich die Werkzeugmaschine stets in einem guten Betriebszustand befindet.

Bei der CNC-Bohrtechnik kann die Oberflächenqualität der Bohrung durch folgende Methoden verbessert werden:

1. Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bohranforderungen hochwertige, scharfe und geometrisch optimierte Bohrer. Beispielsweise können beschichtete Bohrer Reibung und Verschleiß reduzieren und die Oberflächenqualität verbessern.

2. Optimieren Sie die Schnittparameter: Stellen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe sinnvoll ein. Eine höhere Schnittgeschwindigkeit und ein angemessener Vorschub tragen in der Regel zu einer besseren Oberflächengüte bei. Achten Sie jedoch darauf, übermäßigen Werkzeugverschleiß oder Bearbeitungsinstabilitäten aufgrund ungeeigneter Parameter zu vermeiden.

3. Vollständige Kühlung und Schmierung: Durch den Einsatz eines effektiven Kühlschmierstoffs wird die Schnittwärme rechtzeitig abgeführt, die Schnitttemperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß und die Bildung von Spanwucherungen verringert und somit die Oberflächenqualität verbessert.

4. Bearbeitungszugabe kontrollieren: Vor dem Bohren den Vorbearbeitungsprozess sinnvoll gestalten, die Zugabe des Bohrteils kontrollieren und übermäßige oder ungleichmäßige Einwirkungen auf die Oberflächenqualität vermeiden.

5. Verbesserung der Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine: Die Werkzeugmaschine muss regelmäßig gewartet und kalibriert werden, um die Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit der Werkzeugmaschine zu gewährleisten und die Auswirkungen von Vibrationen und Fehlern auf die Oberflächenqualität zu reduzieren.

6. Optimieren Sie den Bohrweg: Verwenden Sie geeignete Vorschub- und Rückzugsmethoden, um Grate und Kratzer an der Bohrlochöffnung zu vermeiden.

7. Kontrolle der Verarbeitungsumgebung: Halten Sie die Verarbeitungsumgebung sauber, achten Sie auf konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit und reduzieren Sie den Einfluss externer Faktoren auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität.

8. Stufenweises Bohren: Bei Löchern mit größerem Durchmesser oder hohen Präzisionsanforderungen kann die Methode des stufenweisen Bohrens angewendet werden, um die Öffnung schrittweise zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern.

9. Nachbearbeitung der Bohrlochwand: Nach dem Bohren können gegebenenfalls Polieren, Schleifen und andere nachfolgende Bearbeitungsmethoden eingesetzt werden, um die Oberflächenqualität des Bohrlochs weiter zu verbessern.

Die CNC-Bohrtechnologie findet in folgenden Bereichen breite Anwendung:

1. Luft- und Raumfahrt: Komponenten, die bei der Herstellung von Flugzeugen und Raumfahrzeugen verwendet werden, wie z. B. Flügelstrukturen, Triebwerkskomponenten usw., unterliegen hohen Anforderungen an Präzision und Qualität.

2. Automobilindustrie: Bohren und Bearbeiten von Zylinderblöcken für Automobilmotoren, Getriebegehäusen, Fahrgestellteilen usw., um die genaue Abstimmung der Teile zu gewährleisten.

3. Herstellung elektronischer Geräte: Sie spielt eine wichtige Rolle beim Bohren von Leiterplatten, um die Genauigkeit der Schaltungsverbindungen zu gewährleisten.

4. Formenbau: Hochpräzisionsbohren für alle Arten von Formen wie Spritzgussformen, Stanzwerkzeuge usw., um den komplexen Struktur- und Präzisionsanforderungen der Form gerecht zu werden.

5. Medizinproduktebereich: Präzisionsteile für die Herstellung von Medizinprodukten, wie z. B. chirurgische Instrumente, Prothesenteile usw.

6. Energiewirtschaft: einschließlich Windkraftanlagen, petrochemische Anlagen und andere Bohrteile.

7. Marine Fertigung: Bohren und Bearbeiten von Schiffsmotorenteilen, Rumpfstrukturteilen usw.

8. Militärindustrie: Herstellung von Teilen für Waffen und Ausrüstung, um deren Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.

Kurz gesagt, die CNC-Bohrtechnik hat aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz und Flexibilität einen unverzichtbaren Platz in allen Bereichen der modernen Industrie.

Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnologie spiegelt sich hauptsächlich in folgenden Aspekten wider:

1. Höhere Genauigkeit und Geschwindigkeit: Angesichts der ständigen Verbesserung der Produktqualität und der Anforderungen an die Produktionseffizienz in der Fertigungsindustrie wird sich die CNC-Bohrtechnologie in Richtung höherer Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und höherer Bohrgeschwindigkeit entwickeln.

2. Intelligenz und Automatisierung: Die Integration von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur automatischen Programmierung, automatischen Optimierung der Verarbeitungsparameter, automatischen Fehlerdiagnose und automatischen Fehlerkompensation, wodurch manuelle Eingriffe weiter reduziert, die Verarbeitungseffizienz und die Qualitätsstabilität verbessert werden.

3. Mehrachsige Verbundbearbeitung: Die Entwicklung der mehrachsigen Verbundbohrtechnik ermöglicht das Bohren komplexer Formen und Winkel in einer einzigen Aufspannung. Gleichzeitig wird durch weitere Bearbeitungsprozesse wie Fräsen und Schleifen die Energie mehrerer Maschinen genutzt, wodurch die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit verbessert werden.

4. Umweltschutz nach ökologischen Gesichtspunkten: Fokus auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung durch effizientere Antriebssysteme und energiesparende Technologien. Gleichzeitig werden Einsatz und Aufbereitung von Kühlschmierstoffen optimiert, um die Umweltbelastung zu minimieren.

5. Miniaturisierung und Großmaßstab: Einerseits erfüllt es die Anforderungen an hohe Präzision und Stabilität beim Bohren von Mikroteilen; andererseits kann es auch großflächige Bohrungen an großen Strukturbauteilen wie Schiffen und Brücken durchführen.

6. Netzwerk- und Fernsteuerung: Durch die Vernetzung der Geräte werden Fernüberwachung, Ferndiagnose und -wartung ermöglicht, wodurch die Effizienz und der Komfort des Produktionsmanagements verbessert werden.

7. Anpassungsfähigkeit an neue Werkstoffe: Fähigkeit zur Anpassung an neue Werkstoffe wie Superlegierungen, Verbundwerkstoffe und andere Bohrverfahren, Entwicklung der entsprechenden Werkzeuge und Prozesse.

8. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion: Eine benutzerfreundlichere und komfortablere Mensch-Computer-Schnittstelle erleichtert den Bedienern das Programmieren, Bedienen und Überwachen.

Als wichtiges Bearbeitungsverfahren in der modernen Fertigungsindustrie bietet die CNC-Bohrtechnik zahlreiche Vorteile und breite Anwendungsbereiche. Das Bearbeitungsprinzip ermöglicht hochpräzises Bohren durch Programmierung, Signalverarbeitung, Werkzeugmaschinensteuerung und weitere Schritte. Charakteristisch sind der hohe Automatisierungsgrad, die hohe Präzision, die gute Konsistenz und die breite Anwendbarkeit. Die Bearbeitungsgenauigkeit hängt von vielen Faktoren ab, wie der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, dem Steuerungssystem und der Werkzeugauswahl. Die Qualität der Bohroberfläche lässt sich durch die Wahl geeigneter Schneidwerkzeuge und die Optimierung der Schnittparameter verbessern. Zukünftig wird sich die CNC-Bohrtechnik in Richtung höherer Präzision und Geschwindigkeit, intelligenter und automatisierter Prozesse, mehrachsiger Verknüpfung und Verbundbearbeitung, umweltfreundlicher Fertigung, Miniaturisierung und Großserienfertigung, Vernetzung und Fernsteuerung, Anpassungsfähigkeit an neue Materialien und optimierter Mensch-Computer-Interaktion entwickeln. Es ist absehbar, dass die CNC-Bohrtechnik weiterhin innovativ sein und sich weiterentwickeln wird und so einen wichtigen Beitrag zum Fortschritt der Fertigungsindustrie leisten wird.